EP3917780B1 - Verfahren und druckmaschine jeweils zum bedrucken eines metallischen bedruckstoffes - Google Patents

Verfahren und druckmaschine jeweils zum bedrucken eines metallischen bedruckstoffes Download PDF

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EP3917780B1
EP3917780B1 EP20700590.1A EP20700590A EP3917780B1 EP 3917780 B1 EP3917780 B1 EP 3917780B1 EP 20700590 A EP20700590 A EP 20700590A EP 3917780 B1 EP3917780 B1 EP 3917780B1
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EP
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metallic
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pretreatment device
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Benjamin Törkö
Ralf Gumbel
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Koenig and Bauer AG
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    • B41M7/00—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock
    • B41M7/0081—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock using electromagnetic radiation or waves, e.g. ultraviolet radiation, electron beams

Definitions

  • the invention relates to a method for printing a metallic printing material according to the preamble of claim 1 and a printing press according to the preamble of claim 6 for carrying out the aforementioned method.
  • a device for applying a decoration to an outer surface of a metallic container comprising a transfer printing forme, an electrophotographic system in a predetermined orientation with respect to the transfer printing forme, the electrophotographic system conveying a toner material onto the transfer printing forme, and a feed unit to bringing the metallic container into contact with the transfer printing form to transfer the toner material from the transfer printing form to the outer surface of the metallic container for the decoration thereof.
  • a method for producing a steel plate printed with a transparent pattern comprising forming a printed ink film layer by ejecting transparent ink onto at least one surface of a steel plate and curing the printed ink film layer with ultraviolet light to form a cured printed ink film layer, and further preferably comprising performing a pre-processing on the relevant surface of the steel plate with plasma before forming the printed ink film layer.
  • A1 is a method for the transfer of imaging and / or covering or overlaying application layers from a transfer film to printed sheets in a sheet-processing machine, in particular a sheet-fed rotary printing press, is known, at least with an application unit for a Image-wise or two-dimensional coating of a printing sheet with an adhesive and with at least one coating unit for transferring image-forming or covering layers from the transfer film to the printing sheet, with a transfer gap being formed in a coating unit and the transfer film along the surface of a press roller and with the coated side on placed on a printing sheet and can be guided under pressure together with this through the transfer gap, so that the imaging or covering layers are adhesively transferred from the transfer film to the printing sheet in areas provided with adhesive, with the printing press being supplied with stiff-elastic printing sheets as metal sheets or plastic sheets which are provided on at least one printed or coated or unprinted or uncoated first side in a transfer nip with an image-wise or full-surface film coating of the transfer film, and the metallic or
  • EP 1 503 899 A2 discloses a device for printing essentially non-absorbent printing material in the form of metal panels, with a printing machine that belongs to a printing line and has at least one printing unit equipped with printing ink, with a first printing device and a second printing device being provided, each belonging to the printing line and to the The printing unit - as seen in the printing direction - is upstream, with the first printing device being followed by the second printing device as seen in the printing direction, and with the first printing device being equipped with a UV-drying primer and the second printing device being equipped with a UV-drying white lacquer and the first printing device and the a UV drying device belonging to the printing line is connected downstream of the second printing device.
  • a printing device for printing flat structures with at least one printing ink, the surface tension of this flat structure being less than or equal to the surface tension of the printing ink comprising at least one active printing unit and a final drying system downstream of this at least one active printing unit for drying the at least one active printing unit printing ink applied to the fabric, at least one irradiation device each having at least one electromagnetic radiation source for irradiating the fabric before it is fed to the at least one active printing unit is configured upstream of the at least one active printing unit, the radiation source e.g. B. is an elongated UV gas discharge tube or an elongated infrared radiator.
  • a method for passivating the surface of tinned steel strip is known, with the steel strip being moved through a coating system at a strip speed of at least 200 m/min, with the surface being anodically oxidized after the steel strip has been tinned and a liquid solution of a chromium-free substance being applied to the oxide layer Aftertreatment agent is applied.
  • a rotary printing machine with a printing station for applying water-soluble printing ink to a plastic film and with a reaction chamber upstream of the printing station, in which the surface of the plastic film is modified by plasma treatment by means of a gas jet in such a way that the surface is coated with water-soluble printing ink can be printed without using a primer layer.
  • the electrode and the workpiece are set in motion relative to one another in a direction of movement, with a high voltage in the form of an alternating voltage being applied to the barrier electrodes in order to ignite a plasma discharge at least in the gap and wherein the plasma discharge is driven out of the gap in the direction of the surface of the workpiece to be treated by means of a gas flow, the surface of the workpiece to be treated facing the surface n of the barrier electrodes are subjected to the high voltage, as a result of which, due to the plasma gas flowing out of the gap and flowing into the area between the barrier electrodes and the surface of the workpiece to be treated, the ignition voltage is reduced for ign
  • the invention is based on the object of creating a method for printing a metallic printing material and a printing machine for carrying out the aforementioned method, with wetting properties of the surface of the printing material for the printing ink to be applied to it or the lacquer to be applied to it can be improved and/or an improved adhesive bond is produced between the metallic printing material and the printing ink or lacquer to be applied to the surface of this printing material.
  • the advantages that can be achieved with the invention are, in particular, that wetting properties of the surface of the printing material for the printing ink to be applied to it or the coating to be applied to it are improved and/or an improved adhesive bond between the metallic printing material and the printing ink to be applied to the surface of this printing material or the coating to be applied paint is produced.
  • an original in terms of its surface ie non-processed metallic printing material with a chrome-containing surface, preferably a z.
  • B. tinned and chrome-passivated sheet metal or a chrome-plated sheet metal, in particular a tinplate, can be printed directly, ie without performing an additional processing step preceding the printing, namely the application of a primer.
  • the plasma pre-treatment takes place inline in the printing machine, the plasma pre-treatment of the surface to be printed on the metallic substrate and its printing and, if necessary, painting are carried out in one and the same machine pass, which means that complex intermediate steps such as e.g. B. an intermediate storage or relocation of the printing material in question and / or the provision of several different separate production lines can be avoided.
  • Sheet metal is a flat rolled finished product made of metal, e.g. B. is delivered as a sheet or as a steel strip roll (coil).
  • the format of rectangular metal sheets, ie their edge lengths, is z. B. in the range between 500 mm x 700 mm and 1,000 mm x 1,200 mm.
  • the following preferably relates to the printing of a surface of a tinplate, with a tinplate having a thin, cold-rolled steel plate as the body plate, the surface of which is preferably coated with tin. Tinplate thicknesses of 0.1 mm to 0.5 mm are currently common. The main purpose of tinning is to protect against corrosion.
  • a tinned, chrome-surface- passivated ETP sheet electrolytic tin plate
  • a chrome- plated ECCS sheet electrolytic chrome coated steel
  • a printing material designed as a hollow body can also be used, provided that this also has a chrome-containing surface and a printing ink that hardens by exposure to ultraviolet radiation and/or a lacquer that hardens by exposure to ultraviolet radiation is applied to this surface in a printing press will or will
  • a packaging sheet metal used are a mostly viscous ink or a mostly low-viscosity paint each in a layer thickness z. B. from 1 micron to 10 microns, preferably applied in a layer thickness in a range between 4 microns and 5 microns on the bare chromium-containing surface of the sheet in question through the use of at least one printing unit of a printing press, directly and directly, ie without the additional processing step, to be carried out before printing, of applying a primer to the chrome-containing surface in question.
  • Printing inks are i. i.e. R. liquid mixtures of substances and consist of dispersed, d. H. from i. i.e. R. extremely finely divided pigments, binders and organic solvents.
  • Black ink contains carbon black pigments, especially carbon black. Colored pigments are extracted from minerals or chemically produced.
  • the mechanical properties of printing inks are also called rheological properties.
  • Paint is a liquid or powdered coating material that is applied thinly to an object and built up into a continuous, solid film through chemical or physical processes that particularly affect its solvent. Varnishes consist i. i.e. R. from binders, fillers, pigments, solvents, resins and / or acrylates and additives such as biocides.
  • a monomer serves as a "solvent" which polymerizes into the paint film during curing. It is a low-molecular binder with low vapor pressure, which is e.g. B. hardens chemically within fractions of a second.
  • the source of radiation is i. i.e. R. a high-power UV lamp.
  • the ink or the paint is z. B. a printing method using a printing form.
  • the chromium-containing surface of the metallic printing material i. H. of the sheet metal, in an offset printing process or in a relief printing process or in a flexographic printing process.
  • the chromium-containing surface of the metallic printing material can also be printed using a digital printing process without a printing forme.
  • a radiation-curing, in particular UV-curing, printing ink or such a varnish is used as a printing fluid, ie as a printing ink or as a varnish.
  • the printing ink or lacquer is preferably cured by irradiation with ultraviolet radiation directed onto the printing material from a radiation source, this radiation source emitting electromagnetic radiation in the wavelength range, in particular between 100 nm and 400 nm.
  • argon or helium are each suitable from a foreign gas atmosphere.
  • the process gas is z. B. excited by an electrical AC voltage preferably in the voltage range between 5 kV and 15 kV and / or a frequency in the range between 10 kHz and 100 kHz and thereby ionized.
  • the chromium-containing surface of the printing material By irradiating the chromium-containing surface of the printing material with the ionized process gas, carbon-containing compounds and/or other contaminants are each detached from this surface and volatilized, because this plasma treatment triggers an oxidation process with regard to these contaminants. By removing these impurities, the surface tension of the chromium-containing surface of the printing material increases and the wettability of this surface improves. Therefore, the chromium-containing surface of the printing material can be printed directly after the irradiation with the ionized process gas, i. H. it is not necessary to apply a primer to this surface before printing.
  • FIG. 1 shows a printing press 01 for printing in a schematic and highly simplified manner a metallic printing material 02 with a chrome-containing surface and at least one printing unit 03; 05; 07; 09, preferably with a plurality of printing units 03; 05; 07; 09 and optionally at least one coating unit 11, with a plasma pretreatment device 13 being arranged upstream of the first printing unit 03 in the transport direction T of the printing material 02 in the printing press 01, i.e. inline.
  • the transport direction T of the printing material 02 through the printing press 01 is in the 1 indicated by a directional arrow.
  • the relevant printing unit 03; 05; 07; 09 is e.g. B.
  • a plurality of printing units 03; 05; 07; 09 these can also e.g. B. be formed printing in different printing processes.
  • a dryer in particular an intermediate dryer 04; 06; 08; 10, with which the printing ink applied immediately beforehand to the printing material 02 is cured by exposure to ultraviolet radiation.
  • a coating unit 11 can be provided, with which a coating that hardens by exposure to ultraviolet radiation is applied to the printing substrate 02.
  • This coating is applied in a z. B. additional intermediate dryer 04; 06; 08; 10 or dried in a final dryer 12. Since a printing ink that cures by exposure to ultraviolet radiation or a coating that cures by exposure to ultraviolet radiation is applied to printing substrate 02, the dryer 04; ; 06; 08; 10; 12, ie the respective intermediate dryer 04; 06; 08; 10 or the final dryer 12 each have a radiation source with electromagnetic radiation in the wavelength range directed onto the chromium-containing surface of the metallic printing substrate 02 preferably between 100 nm and 400 nm.
  • this printing press 01 is used to print a metal printing material 02 in the form of a panel, the metal panels i. i.e. R. separated from a stack 14 and successively to the plasma pretreatment device 13 and then to the respective printing units 03; 05; 07; 09 and/or the coating unit 11.
  • the individual metal sheets are transported through the printing machine 01 with a transport device, preferably in a flat position, either in a gripper closure or on a suction belt.
  • the printing press 01 is designed to B. several thousand metal sheets, z. B. to treat and print about four thousand metal sheets per hour.
  • the metal sheets are transported at a transport speed in the range z. B. from 0.5 m / s to 2 m / s transported through the printing press 01.
  • the plasma pretreatment device 13 preferably has a nozzle array 15, with the nozzle array 15 both in the transport direction T of the printing material 02 ( 1 ) as well as across it ( 2 ) each has a plurality of nozzles 16, from each of which a flow of the ionized process gas directed onto the chromium-containing surface of the metallic printing substrate 02 continuously flows out or at least can flow out.
  • This treatment of the chromium-containing surface of the metallic printing material 02 takes place under atmospheric pressure.
  • the printing press 01 therefore does not require a separate reaction chamber with locks for the entry or exit of the printing material 02 into this reaction chamber. These locks would be required if z. B. is formed a negative pressure or an overpressure compared to the environment.
  • the 2 shows the plasma pretreatment device 13 of FIG 1 in a view directed transversely to the transport direction T of the printing material 02.
  • the nozzles 16 are each preferably arranged perpendicular to the transport direction T of the printing material 02.
  • the nozzles 16 are arranged in such a way that metal sheets to be printed on by the printing machine 01 can be treated inline with the process gas by the plasma pretreatment device 13, preferably over the entire surface.
  • the nozzles 16 of the plasma pretreatment device 13, in particular of the nozzle array 15, are or are selectively used by a control unit, with the treatment of the sheet metal panels to be printed by the plasma pretreatment device 13 only taking place in previously selected areas.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bedrucken eines metallischen Bedruckstoffes gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Druckmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 6 zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens.
  • Durch die US 2018/0046114 A1 ist eine Vorrichtung zum Aufbringen einer Dekoration auf eine äußere Oberfläche eines metallischen Behälters bekannt, umfassend eine Übertragungsdruckform, ein elektrofotografisches System in einer vorgegebenen Ausrichtung in Bezug auf die Übertragungsdruckform, wobei das elektrofotografische System ein Tonermaterial auf die Übertragungsdruckform fördert, und eine Zuführeinheit, um den metallischen Behälter mit der Übertragungsdruckform in Kontakt zu bringen, um das Tonermaterial von der Übertragungsdruckform zur äußeren Oberfläche des metallischen Behälters für deren Dekoration zu übertragen.
  • Durch die US 2017/0354991 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer mit einem transparenten Muster bedruckten Stahlplatte bekannt, umfassend ein Ausbilden einer bedruckten Farbfilmschicht durch Ausstoßen transparenter Tinte auf mindestens eine Oberfläche einer Stahlplatte und ein Härten der bedruckten Farbfilmschicht mit ultraviolettem Licht, um eine gehärtete bedruckte Farbfilmschicht zu bilden und ferner vorzugsweise umfassend das Durchführen einer Vorverarbeitung auf der betreffenden Oberfläche der Stahlplatte mit Plasma vor dem Ausbilden der bedruckten Farbfilmschicht.
  • Durch die DE 10 2006 044 957 A1 ist ein Verfahren zum Transfer von bildgebenden und/oder ab- oder überdeckenden Applikationsschichten von einer Transferfolie auf Druckbogen in einer Bogen verarbeitenden Maschine, insbesondere einer Bogenrotationsdruckmaschine, bekannt, wenigstens mit einem Auftragwerk für eine bildmäßige oder flächige Beschichtung eines Druckbogens mit einem Kleber und mit wenigstens einem Beschichtungswerk zum Übertragen bildgebender oder abdeckender Schichten von der Transferfolie auf den Druckbogen, wobei in einem Beschichtungswerk ein Transferspalt gebildet ist und die Transferfolie an der Oberfläche einer Presswalze entlang und mit der beschichteten Seite auf einem Druckbogen aufgelegt und unter Druck gemeinsam mit diesem durch den Transferspalt führbar ist, so dass die bildgebenden oder abdeckenden Schichten in mit Kleber versehenen Bereichen von der Transferfolie auf den Druckbogen haftend übertragen werden, wobei der Druckmaschine steifelastische Druckbogen als Blechtafeln oder Kunststofftafeln zugeführt werden, die auf wenigstens einer bedruckten oder beschichteten bzw. unbedruckten oder unbeschichteten ersten Seite in einem Transferspalt mit einer bildmässigen oder vollflächigen Folienbeschichtung von der Transferfolie versehen werden, und wobei die metallischen bzw. Kunststoffdruckbogen vor und/oder nach der Aufbringung der Folienbeschichtung getrocknet werden.
  • Durch die DE 60 120 305 T2 ist Verfahren zum Bedrucken eines Bedruckstoffes aus Blech in einer Druckmaschine bekannt, bei dem eine Oberfläche des Bleches, auf der der Aufdruck in einer Schichtdicke z. B. von 0,2 µm bis 10 µm erfolgt, mit einer weißen Beschichtung versehen ist.
  • Durch die EP 1 503 899 A2 ist eine Einrichtung zum Bedrucken von im Wesentlichen nicht saugfähigem, als Metalltafeln ausgebildetem Druckmaterial bekannt, mit einer einer Drucklinie angehörenden, mindestens ein mit Druckfarbe ausgestattetes Druckwerk aufweisenden Druckmaschine, wobei eine erste Druckeinrichtung und eine zweite Druckeinrichtung vorgesehen sind, die jeweils der Drucklinie angehören und dem Druckwerk - in Druckrichtung gesehen- vorgelagert sind, wobei - in Druckrichtung gesehen - der ersten Druckeinrichtung die zweite Druckeinrichtung folgt, und wobei die erste Druckeinrichtung mit UV-trocknender Grundierung und die zweite Druckeinrichtung mit UV-trocknendem Weißlack ausgestattet sind und der ersten Druckeinrichtung und der zweiten Druckeinrichtung jeweils eine der Drucklinie angehörende UV-Trocknungseinrichtung nachgeschaltet ist.
  • Durch die EP 2 428 359 A1 ist eine Druckvorrichtung zum Bedrucken von Flächengebilden mit mindestens einer Druckfarbe bekannt, wobei die Oberflächenspannung dieser Flächengebilde kleiner oder gleich der Oberflächenspannung der Druckfarbe ist, umfassend mindestens ein aktives Druckwerk und eine diesem mindestens einen aktiven Druckwerk nachgelagerte Endtrockenanlage zum Trocknen der vom mindestens einen aktiven Druckwerk auf das Flächengebilde aufgetragenen Druckfarbe, wobei stromaufwärts des mindestens einen aktiven Druckwerks mindestens eine Bestrahlungseinrichtung mit je mindestens einer elektromagnetischen Strahlungsquelle zum Bestrahlen des Flächengebildes vor dessen Zufuhr zum mindestens einen aktiven Druckwerk ausgebildet ist, wobei die Strahlungsquelle z. B. eine langgestreckte UV-Gasentladungsröhre oder ein langgestreckter Infrarotstrahler ist.
  • Durch die DE 10 2012 000 414 A1 ist ein Verfahren zur Passivierung der Oberfläche von verzinntem Stahlband bekannt, wobei das Stahlband mit einer Bandgeschwindigkeit von mindestens 200 m/min durch eine Beschichtungsanlage bewegt wird, wobei nach dem Verzinnen des Stahlbandes die Oberfläche anodisch oxidiert wird und auf die Oxidschicht eine flüssige Lösung eines chromfreien Nachbehandlungsmittels aufgetragen wird.
  • Durch die WO 2016/188 964 A1 ist eine Rotationsdruckmaschine bekannt, mit einer Bedruckstation zum Aufbringen von wasserlöslicher Druckfarbe auf eine Kunststofffolie und mit einer der Bedruckstation vorgeschalteten Reaktionskammer, in der auf dem Wege der Plasma-Behandlung die Oberfläche der Kunststofffolie mittels eines Gasstrahls derart verändert wird, dass die Oberfläche mit wasserlöslicher Druckfarbe ohne Verwendung einer Primerschicht bedruckbar ist.
  • Durch die WO 2007/016 999 A2 ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Atmosphärendruck Plasmabehandlung von insbesondere elektrisch isolierenden Werkstücken, insbesondere Materialplatten oder -bahnen bekannt, wobei ein zu behandelndes Werkstück in einem Abstand unterhalb einer aus wenigstens zwei in Bewegungsrichtung unter Belassung eines Spaltes hintereinander angeordneten, sich quer zu der Bewegungsrichtung zumindest über die Breite der zu behandelnden Oberfläche des Werkstückes erstreckenden Barrierenelektroden bestehenden Elektrode angeordnet und die Elektrode und das Werkstück in einer Bewegungsrichtung relativ zueinander in Bewegung versetzt werden, wobei an die Barrierenelektroden eine Hochspannung in Form einer Wechselspannung angelegt wird, um zumindest in dem Spalt eine Plasmaentladung zu zünden und wobei mittels eines Gasstromes die Plasmaentladung aus dem Spalt in Richtung der zu behandelnden Oberfläche des Werkstückes getrieben wird, wobei der zu behandelnden Oberfläche des Werkstückes zugewandte Flächen der Barrierenelektroden mit der Hochspannung beaufschlagt werden, wodurch eine aufgrund des aus dem Spalt austretenden, in den Bereich zwischen den Barrierenelektroden und der zu behandelnden Oberfläche des Werkstückes strömenden Plasmagases verminderte Zündspannung für eine Zündung einer zwischen den dem Werkstück zugewandten Oberflächen der Barrierenelektroden und der zu behandelnden Oberfläche des Werkstückes erreicht und damit ein über die gesamte Breite des Werkstückes wirkendes Plasma gezündet wird.
  • Durch die EP 0 761 415 A2 ist ein Verfahren zur Oberflächen-Vorbehandlung von Werkstücken mittels elektrischer Entladung bekannt, wobei man durch Plasmaentladung unter Zufuhr eines Arbeitsgases einen gebündelten Strahl eines reaktiven Mediums erzeugt und die zu behandelnde Oberfläche des Werkstücks mit diesem Strahl überstreicht.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Bedrucken eines metallischen Bedruckstoffes und eine Druckmaschine zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens zu schaffen, wobei Benetzungseigenschaften der Oberfläche des Bedruckstoffes für die darauf aufzutragende Druckfarbe oder den darauf aufzutragenden Lack verbessert werden und/oder wobei ein verbesserter Haftverbund zwischen dem metallischen Bedruckstoff und der auf die Oberfläche dieses Bedruckstoffes aufzubringenden Druckfarbe oder des aufzubringenden Lackes hergestellt wird.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 und/oder durch eine Druckmaschine mit den Merkmalen des Anspruches 6 gelöst. Die jeweils abhängigen Ansprüche betreffen vorteilhafte Ausgestaltungen und/oder Weiterbildungen der gefundenen Lösung.
  • Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass Benetzungseigenschaften der Oberfläche des Bedruckstoffes für die darauf aufzutragende Druckfarbe oder den darauf aufzutragenden Lack verbessert werden und/oder ein verbesserter Haftverbund zwischen dem metallischen Bedruckstoff und der auf die Oberfläche dieses Bedruckstoffes aufzubringenden Druckfarbe oder des aufzubringenden Lackes hergestellt wird. Mit der vorgeschlagenen Lösung ist es möglich, dass ein hinsichtlich seiner Oberfläche ursprünglicher, d. h. nicht aufbereiteter metallischer Bedruckstoff mit einer chromhaltigen Oberfläche, vorzugsweise ein z. B. verzinntes und chromhaltig passiviertes Blech oder ein verchromtes Blech, insbesondere ein Weißblech, direkt bedruckt werden kann, d. h. ohne Ausführung eines dem Bedrucken vorausgehenden zusätzlichen Bearbeitungsschrittes, nämlich dem Auftragen einer Grundierung. Da die Plasmavorbehandlung inline in der Druckmaschine erfolgt, wird in ein und demselben Maschinendurchlauf die Plasmavorbehandlung der zu bedruckenden Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes und dessen Bedrucken sowie gegebenenfalls ein Lackieren ausgeführt, wodurch aufwändige Zwischenschritte wie z. B. ein Zwischenlagern oder Umlagern des betreffenden Bedruckstoffes und/oder ein Vorhalten von mehreren verschiedenen separaten Produktionslinien vermieden werden.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    Eine Druckmaschine zum Bedrucken eines metallischen Bedruckstoffes mit einer dem mindestens einen Druckwerk vorgeordneten Plasmavorbehandlungseinrichtung ;
    Fig. 2
    die Plasmavorbehandlungseinrichtung der Fig. 1 in einer quer zur Transportrichtung des Bedruckstoffes gerichteten Ansicht.
  • Als Blech wird ein flaches Walzwerkfertigprodukt aus Metall bezeichnet, das z. B. als Tafel oder als Bandstahlrolle (Coil) ausgeliefert wird. Das Format von rechteckförmigen Blechtafeln, d. h. deren Kantenlängen, liegt z. B. im Bereich zwischen 500 mm x 700 mm und 1.000 mm x 1.200 mm. Im Folgenden geht es vorzugsweise um das Bedrucken einer Oberfläche eines Weißbleches, wobei ein Weißblech als Rumpfblech ein dünnes kaltgewalztes Stahlblech aufweist, dessen Oberfläche vorzugsweise mit Zinn beschichtet ist. Derzeit sind Weißblechdicken von 0,1 mm bis 0,5 mm üblich. Das Verzinnen dient vor allem dem Korrosionsschutz. Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorzugsweise ein verzinntes, mit Chrom oberflächenpassiviertes ETP-Blech (electrolytic tin plate) oder ein verchromtes ECCS-Blech (electrolytic chromium coated steel) verwendet. Grundsätzlich kann auch ein als ein Hohlkörper ausgebildeter Bedruckstoff verwendet werden, sofern auch dieser eine chromhaltige Oberfläche aufweist und auf dieser Oberfläche in einer Druckmaschine eine durch eine Bestrahlung mit einer ultravioletten Strahlung härtende Druckfarbe und/oder ein durch eine Bestrahlung mit einer ultravioletten Strahlung härtender Lack aufgetragen wird bzw. werden.
  • Zur Dekoration eines zur Ausbildung z. B. einer Verpackung verwendeten Bleches werden eine zumeist zähflüssige Druckfarbe oder ein zumeist dünnflüssiger Lack jeweils in einer Schichtdicke z. B. von 1 µm bis 10 µm, vorzugsweise in einer Schichtdicke in einem Bereich zwischen 4 µm und 5 µm auf die blanke chromhaltige Oberfläche des betreffenden Bleches durch den Einsatz von mindestens einem Druckwerk einer Druckmaschine aufgetragen, und zwar jeweils direkt und unmittelbar, d. h. ohne den vor dem Bedrucken auszuführenden zusätzlichen Bearbeitungsschritt eines Auftragens einer Grundierung auf die betreffende chromhaltige Oberfläche.
  • Druckfarben sind farbmittelhaltige i. d. R. flüssige Stoffgemische und bestehen aus dispergierten, d. h. aus i. d. R. extrem fein verteilten Pigmenten, Bindemitteln und organischen Lösungsmitteln. Die Druckfarbe Schwarz enthält Pigmente aus Ruß, insbesondere Gasruß. Farbige Pigmente werden aus Mineralien gewonnen oder chemisch hergestellt.
  • Die mechanischen Eigenschaften von Druckfarben werden auch rheologische Eigenschaften genannt. Druckfarben für Druckprozesse, bei denen der Farbauftrag durch Walzen erfolgt, z. B. im Offsetdruck, Hochdruck oder Tiefdruck, erfordern einen guten Transport der Druckfarbe über die Farbwalzen und eine niedrige Aerosolbildung. Der Farbtransport wird über die Zügigkeit der Druckfarbe bestimmt. Die Zügigkeit ist diejenige Kraft, die notwendig ist, um einen Druckfarbenfilm zu trennen. Sie ist ein komplexes Verhältnis von Viskosität, Kohäsion und Adhäsion und wird in der Druckfarbenprüfung als sogenannter "tack" gemessen. Die Aerosolbildung ist die Bildung eines Farbnebels und von Farbfäden bei hohen Druckgeschwindigkeiten. Diese Aerosole sind unerwünscht. Die Aerosolbildung ist stark temperaturabhängig, da sie direkt mit der Viskosität korreliert.
  • Druckfarben bestehen aus:
    1. a) Farbmitteln, d. h. aus Pigmenten oder Farbstoffen, für die Farbigkeit,
    2. b) Bindemitteln, hauptsächlich aus Harzen (Festharze, Alkydharze), um die Farbmittel auf dem Bedruckstoff zu befestigen,
    3. c) Hilfsstoffen zum Einstellen der rheologischen Eigenschaften, z. B. zur Beeinflussung von Trocknung, Glanz oder Oberflächenhärte.
  • Lack ist ein flüssiger oder auch pulverförmiger Beschichtungsstoff, der dünn auf einen Gegenstand aufgetragen wird und durch chemische oder physikalische Vorgänge, die insbesondere auf sein Lösemittel einwirken, zu einem durchgehenden, festen Film aufgebaut wird. Lacke bestehen i. d. R. aus Bindemitteln, Füllstoffen, Pigmenten, Lösemitteln, Harzen und/oder Acrylaten und Additiven, wie Biozide. Bei einem emissionsfrei, insbesondere strahlenhärtenden Lack dient ein Monomer als "Lösemittel", das während der Härtung in den Lackfilm einpolymerisiert. Es handelt sich hier um ein niedermolekulares Bindemittel mit geringem Dampfdruck, welches über UV-induzierte Prozesse z. B. innerhalb von Bruchteilen einer Sekunde chemisch härtet. Als Strahlenquelle dient i. d. R. eine UV-Hochleistungslampe.
  • Zum Auftragen der Druckfarbe oder des Lackes eignet sich z. B. ein eine Druckform verwendendes Druckverfahren. Insbesondere kann die chromhaltige Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes, d. h. des Bleches, in einem Offsetdruckverfahren oder in einem Hochdruckverfahren oder in einem Flexodruckverfahren bedruckt werden. Alternativ oder zusätzlich zu den vorgenannten Druckverfahren kann die chromhaltige Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes auch in einem druckformlosen Digitaldruckverfahren bedruckt werden.
  • Als ein Druckfluid, d. h. als Druckfarbe oder als Lack werden erfindungsgemäß eine jeweils strahlungshärtende, insbesondere UV-härtende Druckfarbe oder ein solcher Lack verwendet. Die Härtung der Druckfarbe oder des Lackes erfolgt jeweils vorzugsweise durch eine Bestrahlung mit einer auf den Bedruckstoff gerichteten ultravioletten Strahlung aus einer Strahlungsquelle, wobei diese Strahlungsquelle eine elektromagnetische Strahlung im Wellenlängenbereich insbesondere zwischen 100 nm und 400 nm emittiert.
  • Zur Verbesserung der Benetzungseigenschaften der chromhaltigen Oberfläche des Bedruckstoffes für die darauf aufzutragende durch Bestrahlung mit ultravioletter Strahlung härtende Druckfarbe oder den darauf aufzutragenden durch Bestrahlung mit ultravioletter Strahlung härtenden Lack und/oder zur Verbesserung des Haftverbundes zwischen dem metallischen Bedruckstoff und der auf die chromhaltige Oberfläche dieses Bedruckstoffes aufzubringenden Druckfarbe oder des aufzubringenden Lackes wird vorgeschlagen, die chromhaltige Oberfläche in der Druckmaschine vor dem Bedrucken mit der Druckfarbe oder mit dem Lack unter Atmosphärendruck einer vorzugsweise kontinuierlichen, also nicht gepulsten Bestrahlung mit einem ionisierten Prozessgas auszusetzen. Dabei wird zur Behandlung der chromhaltigen Oberfläche des Bedruckstoffes als Prozessgas vorzugsweise ölfreie Druckluft aus der die Druckmaschine umgebenden Atmosphäre verwendet. Als Prozessgas können sich jedoch auch Stickstoff oder ein Edelgas wie z. B. Argon oder Helium jeweils aus einer Fremdgasatmosphäre eignen. Das Prozessgas wird z. B. durch eine elektrische Wechselspannung vorzugsweise im Spannungsbereich zwischen 5 kV und 15 kV und/oder einer Frequenz im Bereich zwischen 10 kHz und 100 kHz angeregt und dadurch ionisiert.
  • Durch die Bestrahlung der chromhaltigen Oberfläche des Bedruckstoffes mit dem ionisierten Prozessgas werden kohlenstoffhaltige Verbindungen und/oder andere Verunreinigungen jeweils von dieser Oberfläche abgelöst und verflüchtigt, denn diese Plasmabehandlung löst bezüglich dieser Verunreinigungen einen Oxidationsprozess aus. Durch Beseitigung dieser Verunreinigungen steigt die Oberflächenspannung der chromhaltigen Oberfläche des Bedruckstoffes und die Benetzbarkeit dieser Oberfläche verbessert sich. Daher kann die chromhaltige Oberfläche des Bedruckstoffes unmittelbar im Anschluss an die Bestrahlung mit dem ionisierten Prozessgas direkt bedruckt werden, d. h. es ist nicht erforderlich, vor dem Bedrucken auf diese Oberfläche eine Grundierung aufzutragen.
  • Fig. 1 zeigt schematisch und stark vereinfacht eine Druckmaschine 01 zum Bedrucken eines eine chromhaltige Oberfläche aufweisenden metallischen Bedruckstoffes 02 mit mindestens einem Druckwerk 03; 05; 07; 09, vorzugsweise mit mehreren in Transportrichtung T des Bedruckstoffes 02 nacheinander angeordneten Druckwerken 03; 05; 07; 09 und gegebenenfalls mindestens einem Lackierwerk 11, wobei dem in Transportrichtung T des Bedruckstoffes 02 ersten Druckwerk 03 in der Druckmaschine 01, also inline eine Plasmavorbehandlungseinrichtung 13 vorgeordnet ist. Die Transportrichtung T des Bedruckstoffes 02 durch die Druckmaschine 01 ist in der Fig. 1 durch einen Richtungspfeil angedeutet. Das betreffende Druckwerk 03; 05; 07; 09 ist z. B. in einem Offsetdruckverfahren oder in einem Hochdruckverfahren oder in einem Flexodruckverfahren oder in einem Siebdruckverfahren oder in einem Digitaldruckverfahren druckend ausgebildet. Im Fall mehrerer in Transportrichtung T des Bedruckstoffes 02 nacheinander angeordneter Druckwerke 03; 05; 07; 09 können diese auch z. B. in voneinander verschiedenen Druckverfahren druckend ausgebildet sein. Zwischen benachbart angeordneten Druckwerken 03; 05; 07; 09 und nach dem in Transportrichtung T des Bedruckstoffes 02 letzten Druckwerk 09 ist vorzugsweise jeweils ein Trockner, insbesondere ein Zwischentrockner 04; 06; 08; 10 angeordnet, mit welchem jeweils die unmittelbar zuvor auf den Bedruckstoff 02 aufgetragene Druckfarbe durch eine Bestrahlung mit einer ultravioletten Strahlung gehärtet wird. Insbesondere nach dem in Transportrichtung T des Bedruckstoffes 02 letzten Druckwerk 09 kann ein Lackierwerk 11 vorgesehen sein, mit welchem auf den Bedruckstoff 02 ein durch eine Bestrahlung mit einer ultravioletten Strahlung härtender Lack aufgetragen wird. Dieser Lack wird in einem in Transportrichtung T des Bedruckstoffes 02 dem Lackierwerk 11 nachfolgenden z. B. weiteren Zwischentrockner 04; 06; 08; 10 oder in einem Endtrockner 12 getrocknet. Da auf den Bedruckstoff 02 jeweils eine durch Bestrahlung mit ultravioletter Strahlung härtende Druckfarbe oder ein durch Bestrahlung mit ultravioletter Strahlung härtender Lack aufgetragen werden, weist der betreffende Trockner 04; ; 06; 08; 10; 12, d. h. der jeweilige Zwischentrockner 04; 06; 08; 10 oder der Endtrockner 12 jeweils eine Strahlungsquelle mit einer auf die chromhaltige Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes 02 gerichteten elektromagnetischen Strahlung im Wellenlängenbereich vorzugsweise zwischen 100 nm und 400 nm auf.
  • Sofern mittels dieser Druckmaschine 01 ein tafelförmiger metallischer Bedruckstoff 02 bedruckt wird, werden die Blechtafeln i. d. R. von einem Stapel 14 vereinzelt und sukzessive der Plasmavorbehandlungseinrichtung 13 und danach den jeweiligen Druckwerken 03; 05; 07; 09 und/oder dem Lackierwerk 11 zugeführt. Die einzelnen Blechtafeln werden dazu mit einer Transporteinrichtung vorzugsweise in Planlage entweder in einem Greiferschluss oder auf einem Saugband durch die Druckmaschine 01 transportiert. Die Druckmaschine 01 ist dafür ausgelegt, z. B. mehrere tausend Blechtafeln, z. B. etwa viertausend Blechtafeln pro Stunde zu behandeln und zu bedrucken. Die Blechtafeln werden mit einer Transportgeschwindigkeit im Bereich z. B. von 0,5 m/s bis 2 m/s durch die Druckmaschine 01 transportiert.
  • Die Plasmavorbehandlungseinrichtung 13 weist vorzugsweise ein Düsenarray 15 auf, wobei das Düsenarray 15 sowohl in Transportrichtung T des Bedruckstoffes 02 (Fig. 1) als auch quer dazu (Fig. 2) jeweils mehrere Düsen 16 aufweist, aus denen jeweils eine auf die chromhaltige Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes 02 gerichtete Strömung des ionisierten Prozessgases kontinuierlich ausströmt oder zumindest ausströmen kann. Diese Behandlung der chromhaltigen Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes 02 erfolgt unter Atmosphärendruck. Es bedarf in der Druckmaschine 01 also keiner separaten Reaktionskammer mit Schleusen zum Eintritt oder Austritt des Bedruckstoffes 02 in diese Reaktionskammer. Diese Schleusen wären erforderlich, wenn in einer solchen Reaktionskammer z. B. ein Unterdruck oder ein Überdruck im Vergleich zur Umgebung ausgebildet ist.
  • Die Fig. 2 zeigt die Plasmavorbehandlungseinrichtung 13 der Fig. 1 in einer quer zur Transportrichtung T des Bedruckstoffes 02 gerichteten Ansicht. Ein Abstand a zwischen einer Austrittsöffnung der jeweiligen Düse 16 für die jeweilige Strömung des ionisierten Prozessgases und der chromhaltigen Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes 02 liegt in einem Bereich z. B. zwischen 5 mm und 50 mm. Die Düsen 16 sind jeweils vorzugsweise lotrecht zur Transportrichtung T des Bedruckstoffes 02 angeordnet. Die Düsen 16 sind derart angeordnet, dass mittels der Druckmaschine 01 zu bedruckende Blechtafeln inline durch die Plasmavorbehandlungseinrichtung 13 vorzugsweise ganzflächig mit dem Prozessgas behandelt werden können. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Düsen 16 der Plasmavorbehandlungseinrichtung 13, insbesondere des Düsenarrays 15 durch eine Steuereinheit selektiv zum Einsatz gebracht werden bzw. sind, wobei die Behandlung der zu bedruckenden Blechtafeln durch die Plasmavorbehandlungseinrichtung 13 nur in zuvor ausgewählten Bereichen erfolgt.
    • Bezugszeichenliste
    • 01
    Druckmaschine
    02
    Bedruckstoff
    03
    Druckwerk
    04
    Zwischentrockner
    05
    Druckwerk
    06
    Zwischentrockner
    07
    Druckwerk
    08
    Zwischentrockner
    09
    Druckwerk
    10
    Zwischentrockner
    11
    Lackierwerk
    12
    Endtrockner
    13
    Plasmavorbehandlungseinrichtung
    14
    Stapel
    15
    Düsenarray
    16
    Düse
    a
    Abstand
    T
    Transportrichtung

Claims (15)

  1. Verfahren zum Bedrucken eines metallischen Bedruckstoffes (02) mittels einer Druckmaschine (01), wobei in der Druckmaschine (01) eine Druckfarbe und/oder ein Lack jeweils auf einer Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) aufgetragen wird bzw. werden, wobei die Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) in der Druckmaschine (01) vor dem Bedrucken mit der Druckfarbe oder mit dem Lack in einer Plasmavorbehandlungseinrichtung (13) vorbehandelt wird, wobei die Druckfarbe und/oder der Lack jeweils direkt auf eine mit Chrom passivierte oder verchromte Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) aufgetragen wird bzw. werden, dadurch gekennzeichnet, dass die chromhaltige Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) in der Plasmavorbehandlungseinrichtung (13) unter Atmosphärendruck einer Bestrahlung mit einem ionisierten Prozessgas ausgesetzt wird, wobei in der Druckmaschine (01) eine durch eine Bestrahlung mit einer ultravioletten Strahlung härtende Druckfarbe und/oder ein durch eine Bestrahlung mit einer ultravioletten Strahlung härtender Lack jeweils auf der betreffenden Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) aufgetragen wird bzw. werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als die chromhaltige Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) vorbehandelndes Prozessgas ölfreie Druckluft aus der die Druckmaschine (01) umgebenden Atmosphäre verwendet wird und/oder dass als die chromhaltige Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) vorbehandelndes Prozessgas Stickstoff oder ein Edelgas jeweils aus einer Fremdgasatmosphäre verwendet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein tafelförmiger oder bahnförmiger Bedruckstoff (02) oder ein als ein Hohlkörper ausgebildeter Bedruckstoff (02) verwendet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die chromhaltige Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) durch mindestens ein in der Druckmaschine (01) der Plasmavorbehandlungseinrichtung (13) nachgeordnetes Druckwerk (03; 05; 07; 09) in einem Hochdruckverfahren oder in einem Flachdruckverfahren oder in einem Offsetdruckverfahren oder in einem druckformlosen Digitaldruckverfahren bedruckt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die chromhaltige Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) in der Plasmavorbehandlungseinrichtung (13) einer kontinuierlichen Bestrahlung mit einem ionisierten Prozessgas ausgesetzt wird.
  6. Druckmaschine zum Bedrucken eines metallischen Bedruckstoffes, mit mindestens einem Druckwerk (03; 05; 07; 09) zum Auftragen einer Druckfarbe und/oder mit mindestens einem Lackierwerk (11) zum Auftragen eines Lackes jeweils auf eine Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02), wobei in der Druckmaschine (01) in Transportrichtung (T) des Bedruckstoffes (02) vor dem betreffenden Druckwerk (03; 05; 07; 09) zum Auftragen der Druckfarbe und/oder vor dem betreffenden Lackierwerk (11) zum Auftragen des Lackes auf die Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) eine Plasmavorbehandlungseinrichtung (13) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Druckwerk (03; 05; 07; 09) die Druckfarbe und/oder das mindestens eine Lackierwerk (11) den Lack jeweils auf eine mit Chrom passivierte oder verchromt ausgebildete Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) auftragend ausgebildet ist, wobei das mindestens eine Druckwerk (03; 05; 07; 09) die Druckfarbe und/oder das mindestens eine Lackierwerk (11) den Lack jeweils direkt auf die chromhaltige Oberfläche des Bedruckstoffes (02) auftragend ausgebildet ist, wobei die Plasmavorbehandlungseinrichtung (13) die chromhaltige Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) unter Atmosphärendruck einer Bestrahlung mit einem ionisierten Prozessgas aussetzend ausgebildet ist, wobei die Plasmavorbehandlungseinrichtung (13) ein Düsenarray (15) aufweist, wobei das Düsenarray (15) sowohl in Transportrichtung (T) des Bedruckstoffes (02) als auch quer dazu jeweils mehrere Düsen (16) aufweist, wobei das ionisierte Prozessgas in einer auf die chromhaltige Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) gerichteten Strömung aus diesen Düsen (16) ausströmt.
  7. Druckmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Druckwerk (03; 05; 07; 09) eine durch eine Bestrahlung mit einer ultravioletten Strahlung härtende Druckfarbe auf die Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) auftragend ausgebildet ist und/oder dass das mindestens eine Lackierwerk (11) einen durch eine Bestrahlung mit einer ultravioletten Strahlung härtenden Lack auf die Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) auftragend ausgebildet ist.
  8. Druckmaschine nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das betreffende Druckwerk (03; 05; 07; 09) zum Auftragen der Druckfarbe auf die chromhaltige Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) oder das betreffende Lackierwerk (11) zum Auftragen des Lackes auf die chromhaltige Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) jeweils in einem Hochdruckverfahren oder in einem Flachdruckverfahren oder in einem Siebdruckverfahren oder in einem druckformlosen Digitaldruckverfahren druckend ausgebildet ist.
  9. Druckmaschine nach Anspruch 6 oder 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass in Transportrichtung (T) des Bedruckstoffes (02) nach dem betreffenden Druckwerk (03; 05; 07; 09) zum Auftragen der Druckfarbe auf die chromhaltige Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) oder nach dem betreffenden Lackierwerk (11) zum Auftragen des Lackes auf die chromhaltige Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) ein Zwischentrockner (04; 06; 08; 10) oder ein Endtrockner (12) angeordnet ist.
  10. Druckmaschine nach Anspruch 6 oder 7 oder 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen benachbart angeordneten Druckwerken (03; 05; 07; 09) jeweils ein Zwischentrockner (04; 06; 08; 10) und nach dem in Transportrichtung (T) des Bedruckstoffes (02) letzten Druckwerk (09) ein weiterer Zwischentrockner oder ein Endtrockner (12) angeordnet ist.
  11. Druckmaschine nach Anspruch 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Transporteinrichtung vorgesehen ist, mit welcher Transporteinrichtung der Bedruckstoff (02) entweder in einem Greiferschluss oder in Planlage auf einem Saugband durch die Druckmaschine (01) transportiert wird.
  12. Druckmaschine nach Anspruch 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Düsen (16) der Plasmavorbehandlungseinrichtung (13) in einem Abstand (a) in einem Bereich zwischen 5 mm und 50 mm zur chromhaltigen Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) angeordnet sind und/oder dass die jeweiligen Düsen (16) der Plasmavorbehandlungseinrichtung (13) jeweils lotrecht zur Transportrichtung (T) des Bedruckstoffes (02) angeordnet sind.
  13. Druckmaschine nach Anspruch 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Düsen (16) der Plasmavorbehandlungseinrichtung (13) derart angeordnet sind, dass der mittels der Druckmaschine (01) zu bedruckende Bedruckstoff (02) inline durch die Plasmavorbehandlungseinrichtung (13) mit dem Prozessgas behandelt wird, wobei die Düsen (16) der Plasmavorbehandlungseinrichtung (13) durch eine Steuereinheit selektiv zum Einsatz gebracht sind, wobei die Behandlung des zu bedruckenden Bedruckstoffes (02) durch die Plasmavorbehandlungseinrichtung (13) nur in zuvor ausgewählten Bereichen erfolgt.
  14. Druckmaschine nach Anspruch 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 11 oder 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Düsen (16) der Plasmavorbehandlungseinrichtung (13) derart angeordnet sind, dass der mittels der Druckmaschine (01) zu bedruckende Bedruckstoff (02) durch die Plasmavorbehandlungseinrichtung (13) ganzflächig mit dem Prozessgas behandelt wird.
  15. Druckmaschine nach Anspruch 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 11 oder 12 oder 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen (16) der Plasmavorbehandlungseinrichtung (13) die chromhaltige Oberfläche des metallischen Bedruckstoffes (02) einer kontinuierlichen Bestrahlung mit dem ionisierten Prozessgas aussetzend angeordnet sind.
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