EP3877317B1 - Verfahren sowie füllsystem zum befüllen von behältern - Google Patents

Verfahren sowie füllsystem zum befüllen von behältern Download PDF

Info

Publication number
EP3877317B1
EP3877317B1 EP19797236.7A EP19797236A EP3877317B1 EP 3877317 B1 EP3877317 B1 EP 3877317B1 EP 19797236 A EP19797236 A EP 19797236A EP 3877317 B1 EP3877317 B1 EP 3877317B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
filling
pressure
gas
container
filling material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP19797236.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3877317A1 (de
Inventor
Ludwig Clüsserath
Jonathan Lorenz
Jochen Ohrem
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KHS GmbH
Original Assignee
KHS GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by KHS GmbH filed Critical KHS GmbH
Publication of EP3877317A1 publication Critical patent/EP3877317A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3877317B1 publication Critical patent/EP3877317B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/06—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus using counterpressure, i.e. filling while the container is under pressure
    • B67C3/10—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus using counterpressure, i.e. filling while the container is under pressure preliminary filling with inert gases, e.g. carbon dioxide
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/06—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus using counterpressure, i.e. filling while the container is under pressure
    • B67C3/12—Pressure-control devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/22—Details
    • B67C3/28—Flow-control devices, e.g. using valves
    • B67C3/286—Flow-control devices, e.g. using valves related to flow rate control, i.e. controlling slow and fast filling phases

Definitions

  • the filling itself can be carried out, for example, in the free-jet process, in which the liquid filling material flows to the container to be filled from the liquid valve in a free filling jet or jet of filling material, without the flow of the filling material being influenced or changed by guide elements such as deflector screens, swirl bodies, short or long filling pipes will take place.
  • the filling can also take place via the inner wall of the container to be filled, with the filling material flowing into the container being directed below the liquid valve to the inner wall of the container by deflector screens or swirl bodies, whereby a particularly low-foam filling of the container is achieved.
  • pressure-tightly connected to the filling valve means in the context of the present invention that the container to be filled is pressed with its container mouth tightly against the filling element or against a seal there that surrounds at least one delivery opening in the manner known to those skilled in the art lies.
  • Such filling systems in particular those in the form of rotating filling machines with a large number of filling elements on a rotor that can be driven around a vertical machine axis, are known in various designs.
  • the filling material for the filling elements is provided in a filling material vessel which is also provided on the rotor and is partially filled with the filling material.
  • the filling speed at the individual filling elements i.e. the flow speed at which the filling material at the filling elements flows to the respective container during filling, is fundamentally determined by the geodetic height between the filling material level in the filling material vessel and the level of the discharge opening of a liquid valve of the filling element.
  • a throttle arranged in a return gas path is often used to adjust and / or regulate the filling speed, with which the actual filling speed can then be reduced compared to the filling speed is the maximum that can be achieved due to the existing geodetic height.
  • the filling material is also supplied to the filling points from the filling material boiler partially filled with the filling material, in which the pressure and in particular the level of the filling material level must be regulated within very narrow limits and with very high precision the desired filling speed is also achieved. Even small deviations in the geodetic height lead to large, undesirable changes in the filling speed.
  • the drinks filled into containers as liquid filling material using these filling systems are mostly mixed drinks, in which a main component, which makes up the much larger part of the filled product in terms of volume, is mixed in with a further liquid additional component, for example in the form of a flavor-imparting, highly concentrated flavoring agent.
  • this mixture is produced within a mixing system, which is also referred to as a "mixer" and precedes the filling machine or filling system in the process flow, in which the product mixed from the two components is then filled into the containers.
  • mixed drinks include water with liquid flavoring or flavoring additive, water with liquid flavoring or flavoring additive and sugar, water with liquid flavoring or flavoring additive and basic syrup, etc.
  • Mixed drinks produced in this way include, for example, fruit juices or cola drinks with added carbon dioxide.
  • the finished drink is fed from the storage container of the mixer via a pressure booster pump to the partially filled product container of the filling system, which is designed as a ring vessel or a central product container of the filler system.
  • the gas pressure controls of the filler system and mixer work completely independently of each other.
  • the liquid filling material within a filling machine is first fed to a filling material container designed as a partially filled ring vessel or tubular ring vessel or to a filling material container designed as a partially filled central container, which serves both as an intermediate storage and as a filling material distributor.
  • the liquid filling material is in turn fed to the individual filling elements from these intermediate stores.
  • the filling material is then filled into the containers to be filled through the dispensing openings of the liquid valves.
  • the mixer or mixing system in which the components forming the mixed drink (water and/or sugar and/or base syrup and/or flavoring and/or carbon dioxide) are mixed is also spatially and spatially separated from the filling machine represents a structurally separate unit, and that connecting lines are therefore necessary between the mixer and the filling machine, which represent a significant cost factor.
  • the filling material container of the filling machine which is designed as a buffer, also represents a significant cost factor.
  • This document thus discloses a method for filling containers with a liquid filling material using a filling system, in which the container located in a sealing position with a filling element of the filling system is at least temporarily prestressed with a gas to a prestressing pressure in a prestressing phase, the used for prestressing Gas is taken from a pressurized gas space of a product line, and in a subsequent filling phase with the liquid valve of the filling element open, is filled with the filling material from the liquid space of the filling material container via a product line of the filling system filled with the liquid filling material, in which at least during the Filling phase, the return gas displaced from the container by the incoming filling material is discharged into a collecting channel via a return gas path of the filling element, and in which a preload pressure is generated in the container during the preload phase at least before the start of the subsequent filling phase, which is at a pressure level below the overpressure of the Gas space of the product container of the mixer is located, an intermediate container
  • the present invention is based on the object of providing a method and a filling system for filling containers with liquid filling material, which avoids the aforementioned disadvantages and in particular dispenses with a filling material container of the filling machine designed as a buffer with a gas space above the filling material level.
  • the method according to the invention is intended to enable the container to be filled with liquid filling material even if the filling material level of a liquid space of a filling material container of a mixer is arranged lower than the closing level of an associated filling valve. Such an arrangement results in a so-called negative geodetic height.
  • the essential aspect of the present invention is to provide a method for filling containers with a liquid filling material using a filling system in which a discharge opening of a liquid valve of a filling element is arranged at a height above a filling material level of a liquid space of a filling material container of a mixer in which the container located in a sealing position with the filling element of the filling system is at least temporarily prestressed to a prestressing pressure with a clamping gas under excess pressure in a prestressing phase, the clamping gas being removed from the gas space of the filling material container of the mixer, and in a subsequent filling phase with the container open Liquid valve of the filling element is filled with the filling material from the liquid space of the filling material container via a product line of the filling system which is completely filled with the liquid filling material, in which at least during the
  • the intermediate storage of the filling machine can be dispensed with and the complex piping can also be eliminated.
  • the mixing system and the filling machine can thus be designed as a process engineering unit in which the previously independent units according to the prior art no longer work completely independently of one another. This means that previously duplicated functions (electrical and process engineering) can be avoided, which means that the manufacturing costs of such systems can be significantly reduced. Furthermore, the space required in a production facility is reduced, which represents another significant advantage.
  • At least part of the tensioning gas is discharged into an annular channel under atmospheric pressure at least temporarily during the pretensioning phase.
  • the clamping gas is discharged via its flow path into the annular channel under atmospheric pressure in a controlled and / or regulated manner in such a way that an adjustable pressure difference is created between the excess pressure of the gas space of the mixer and the preloading pressure is generated in the container.
  • the return gas is discharged via the flow path into the annular channel under atmospheric pressure during the entire duration of the filling phase and the filling pressure is determined by the pressure difference between the overpressure and the preload pressure, which is also generated during the filling phase, by means of the second control circuit is regulated and/or controlled.
  • a pressure difference is generated in the respective container during the filling phase, which is sufficient to enable the filling material to flow into the container.
  • the filling speed determined by the pressure difference can be set and/or regulated, for example, using two process variants.
  • the gas connection is closed in the tension gas channel after the liquid valve has been opened. Immediately afterwards, a throttled connection is opened into the unpressurized return gas channel.
  • the amount of gas flowing out and thus the filling speed can be determined or adjusted via the size of the throttle opening. If two filling speeds are required, two control valves with different throttle sizes are also required.
  • the gas valve SV2 can also be designed as a control valve.
  • the filling speed is regulated according to a profile specified for the drink and container.
  • the relief after the end of the filling phase can also take place via the same throttled gas path as during the filling phase.
  • the other exemplary variant provides for the installation of a control valve in the line from the product distribution channel via the flow meter to the filling valve.
  • the control valve together with the flow meter, forms a further, third control circuit for regulating the filling speed of the respective filling element.
  • the actual flow speed is formed after the liquid valve has been opened by the third control circuit, in particular via its control valve and/or flow meter.
  • This latter variant has the advantage that the return gas can flow back into the clamping gas channel and is therefore available for reuse during the next filling.
  • the filling speed during the filling phase is regulated by means of the second control circuit in such a way that after the liquid valve has been opened, the gas connection in the annular channel designed as a clamping gas channel is closed by means of the first control valve and is throttled immediately afterwards Connection into the unpressurized return gas channel is opened by means of the second control valve.
  • the filling speed during the filling phase is regulated by means of a third control circuit which has a control valve, the flow meter and a third regulation and control device.
  • the third control circuit can regulate and/or control the filling speed during the filling phase after the liquid valve has been opened via the control valve and/or the flow meter.
  • the preload pressure in the container is controlled and/or regulated during the preload phase and the filling phase by means of the second control circuit.
  • a constant gas flow is generated from the gas space of the filling material container in the direction of the container to be filled with liquid filling material by continuously discharging the return gas into the annular channel under atmospheric pressure and thus the preload pressure in the Container is also regulated during the filling phase to a pressure level below the excess pressure of the gas space of the product container of the mixer.
  • the filling pressure under which the containers are filled with liquid filling material during the filling phase is adjusted to the pressure difference generated during the preloading phase on the preloading pressure.
  • the gas space of the mixer is pressurized with a clamping gas under excess pressure by means of a first control circuit designed as a pressure control circuit.
  • the gas space of the mixer is regulated to an overpressure that is higher than the CO2 saturation pressure of the liquid filling material located in the liquid space.
  • the filling system 1 includes, among other things, filling elements 1.1, of which in the Fig. 1 a filling element 1.1 is shown only as an example and which are provided at uniform angular distances on the circumference of a rotor 4 of the filling machine which can be driven around a vertical machine axis MA.
  • a product line 5 which is common to all filling elements 1.1 and is completely filled with the liquid filling material, which is designed, for example, as a ring line and is completely filled with the liquid filling material during the filling operation, i.e. in particular no gas cushion above one liquid level.
  • the common channel 30, which is preferably designed as an annular channel, and the common annular channel 40 are also located on the rotor 4 for all filling elements 1.1 of the filling machine.
  • the ring channels 30 and 40 can fulfill different functions depending on the filling process.
  • the annular channel 30 can be used to guide the inert gas under excess pressure, in particular as a clamping gas channel.
  • a liquid valve 9 is provided in the liquid channel 7 for the controlled delivery of the liquid filling material to the container 2.
  • a seal 12 is provided at the dispensing opening, which encloses the dispensing opening in a ring and against which the respective container 2 is pressed with its container mouth 2.1 during filling, in particular also during pressure filling, i.e. H. in a sealing position.
  • a neck ring holder 11 is also provided in the exemplary embodiment shown.
  • the liquid valve 9 essentially consists of a valve body 9.1 arranged in the liquid channel 7, which interacts with a valve seat formed on the inner surface of the liquid channel 7.
  • Valve body 9.1 and valve seat form the closing plane of the filling element 1.1.
  • valve body 9.1 is provided or formed on a valve or gas pipe 13 which is arranged coaxially with the filling element axis FA and is open at both ends, which also serves as a valve tappet for actuating the liquid valve 9 and for this purpose cooperates with an actuating device 14 with which the gas pipe 13 and thus the valve body 9.1 can be moved axially in the filling element axis FA to open and close the liquid valve 9 by a predetermined stroke.
  • the gas pipe 13 protrudes through the delivery opening over the underside of the housing 6 and thus extends with this end into the interior of the container 2 during filling. With its upper, also open end, the gas pipe 13 extends into a closed gas space 15.
  • a flow path 20 is formed in the filling element 1.1, which is connected to the container interior via the gas space 15 and via the gas pipe 13.
  • the container interior can be fluidly connected to the annular channel 30 and/or the annular channel 40 via a first and/or a second controllable control valve SV1, SV2.
  • All "control valves” of this invention are designed as “open” and “closed” valves, i.e. as control valves with two possible stationary permissible operating states, namely an operating state "open” and a “Closed” operating state.
  • the control valve SV 2 can also be designed as a control valve.
  • the flow path 20 is designed for a gaseous and/or liquid medium.
  • the container 2 can be acted upon with an inert gas via the flow path 20 during the prestressing phase, whereby the container 2 is prestressed with an inert gas via the flow path 20 under a definable prestressing pressure P Spann .
  • the flow path 20 can be fluidically connected to the annular channel 30 designed as a tension gas channel for prestressing during the prestressing phase of the container 2 by activating the first control valve SV1.
  • the flow path 20 can (also) be fluidly connected to the annular channel 40, which is designed as a return gas or relief channel and is under atmospheric pressure, by activating the second control valve SV2 during the filling phase.
  • the flow path 20 can be designed as a gas path and/or as a gas channel system.
  • the ring channel 30, the ring channel 40, and the product line 8 are guided through a rotary connection 17 between the rotor 4 and a machine frame, the ring channel 40 preferably opening into the atmosphere in the area of the rotary connection 17, while the product channel 8 and the ring channel 30 are each connected via a connecting line 8.2 and 30.1 to the filling container 50 of a mixer, otherwise not shown in detail, or also called a mixing system.
  • a controllable first control valve 30.2 and controllable second control valve 30.3 can be provided in the connecting line 30.1 to control the flow rate of clamping gas per unit of time, i.e. the volume flow of gas.
  • the first control valve 30.2 is provided in a fluid-tight manner between the gas space 50.1 and the annular channel 30 in the connecting line 30.1, while the second Control valve 30.3 is arranged as a branch in the connecting line 30.1, the branch opening into the atmospheric environment, i.e. against atmospheric pressure.
  • the mixer or the mixing system can in particular be a device for producing mixed products, and preferably also for producing carbonated or carbonated mixed products, as is known to the person skilled in the art, for example from the prior art.
  • the liquid basic or basic component which, for example, can be used in the mixer.
  • B. is formed by beverage water, first degassed and then mixed with at least one preferably flavor-forming additional component (e.g. syrup) to the required final concentration. If the mixed drink is a carbonated drink, the mixed drink is carbonated and buffered with CO2 gas until it is filled into containers or bottles.
  • Such mixed products are prepared in mixing systems consisting of several components, which are often referred to as mixers.
  • an upper gas space 50.1 charged with CO2 gas and a lower liquid space 50.2 filled with the fully mixed liquid product are formed in the filling material container 50.
  • the filling system 1 is preferably used for pressure filling of the liquid filling material into the containers or bottles 2, in which the container 2 located in a sealing position with the filling element 1.1 of the filling system 1 is at least temporarily in a pre-stressing phase a gas is prestressed to a preload pressure P Spann , the gas used for the prestressing being taken from the gas space 50.1 of the filling material container 50 of the mixer, which is under the excess pressure P boiler .
  • the liquid filling material i.e. the mixed product
  • the liquid filling material container 50 is supplied to the filling material container 50, in particular the liquid space 50.2 of the filling material container 50, via a supply line (not shown in detail), in such a way that it is controlled and/or regulated, in particular level-controlled, so that the height of the filling material level of liquid filling material in the Liquid space 50.2 is kept constant or approximately constant.
  • the closing plane of the liquid valve 9 of the filling element 1.1 is arranged at a height (H1) above the product level of the liquid space 50.2 of the product container 50 of the mixer.
  • a negative geodetic height (H1) is formed in the filling system 1 in that the closing plane of the liquid valve 9 lies above the filling level of the liquid space 50.2.
  • a preload pressure P Spann is generated in the container 2 during the preload phase at least before the start of the subsequent filling phase, which is at a pressure level below the overpressure P boiler of the gas space 50.1 of the filling material container 50 of the mixer.
  • the second control circuit RK2 is preferably designed to generate a preload pressure P Spann in the container 2 during the preload phase, at least before the start of the subsequent filling phase, which is at a pressure level below the overpressure P boiler of the gas space 50.1 of the filling material container 50 of the mixer.
  • the tension gas or pre-stress gas is discharged via the flow path 20 into the annular channel 40, which is under atmospheric pressure, in a controlled and/or regulated manner in such a way that an adjustable pressure difference DF between the overpressure P boiler of the gas space 50.1 and the pre-stress pressure P tension in the container 2 is generated at least during the preload phase, the pressure difference DF being regulated and/or controlled by means of the second control circuit RK2.
  • a target pressure difference DF between the overpressure P boiler of the gas space 50.1 and the preload pressure P tension in the container 2 can form a controlled variable of the second control circuit RK2.
  • the preload pressure P Spann can be regulated by integrating the first sensor device 56.1 arranged between the flow meter 8.1 and the filling element 1.1 and/or the second sensor device 56.2 arranged within the filling element 1.1 by means of the second control circuit RK2, the first and/or second sensor device 56.1, 56.2 detect the actual values required for control.
  • the second control circuit RK2 has a fast dynamic control behavior, i.e. H. After specifying a reference variable or change in reference variable (setpoint change), a fast dynamic behavior is desired, with which the controlled variable approaches the setpoint of the reference variable.
  • a typical time interval for a dynamic adjustment of the reference variable of the second control loop RK2 is in the range between 10 ms and 500 ms, particularly preferably in the range between 20 ms and 200 ms.
  • the second control circuit RK2 can also be designed to regulate the pressure of the filling material, also called filling pressure control, during the filling phase.
  • the containers 2 to be filled with liquid filling material are preloaded in a prestressing phase with a gas taken from the gas space 50.1 of the filling material container 50 of the mixer. If an already prestressed container 2 is now filled with liquid filling material in the subsequent filling phase, the prestressing gas located in the container 2 is displaced by the filling material flowing into the container 2 and as so-called return gas from the container 2 via the flow path designed as a return gas path 20 of the filling element 1.1 is preferably discharged into the annular channel 40 designed as a return gas channel during the entire duration of the filling phase.
  • the return gas is discharged during the entire period of the filling phase via the flow path 20 into the annular channel 40, which is under atmospheric pressure, and the filling pressure is determined by the pressure difference DF, which is also generated during the filling phase, between the overpressure P boiler and the preload pressure P by means of the second control circuit RK2 regulated and/or controlled.
  • the pressure difference DF between the overpressure P boiler of the gas space 50.1 and the preload pressure P tension in the container 2 can be regulated during the filling phase by means of the second control circuit RK2 and can be set to a filling speed between 300 - 1000 mm WS (0.03 - 0. 1 bar) can be generated.
  • the pressure difference DF is regulated approximately constantly by means of the second control circuit RK2 both during the preload phase and the subsequent filling phase.
  • a pressure difference DF is generated in the respective container 2 during the filling phase, which is sufficient to enable the filling material to flow into the corresponding container 2.
  • This adjustable pressure difference DF determines the filling speed at which the respective container 2 is filled with liquid filling material during the actual filling phase.
  • the maximum possible filling speed during the filling phase can be set and/or regulated, for example, by means of the second control circuit RK2.
  • the gas connection in the annular channel 30 designed as a tension gas channel is closed by means of the first control valve SV1.
  • a throttled connection is opened into the unpressurized return gas channel 40 using the second control valve SV2.
  • the amount of gas flowing out and thus the filling speed can be determined or adjusted via the size of the throttle opening, in particular of the second control valve SV2, with the integration of the second control circuit RK2. If two filling speeds are required, two control valves with different throttle sizes are also required.
  • the relief after the end of the filling phase can also take place via the same throttled gas path as during the filling phase.
  • the filling speed can also be set and/or regulated during the filling phase by means of a third control circuit RK3, which is in the Figure 3 is indicated schematically.
  • the third control circuit RK3 can have a control valve 41, the flow meter 8.1 and a third regulation and control device 42.
  • the continuously adjustable control valve 41 is in any position by means of the third control circuit RK3 between the operating positions “open” and/or “closed” (ie open position and/or closed position). Intermediate position can be controlled as a permissible operating position and can therefore be adjusted, preferably continuously. These arbitrary intermediate positions can also be controlled as permissible stationary operating positions.
  • control valve 41 is installed in the line 8 from the product distribution channel 5 to the flow meter 8.1, namely between the product distribution channel 5 and the flow meter 8.1.
  • the control valve 41 together with the flow meter 8.1, thus forms the third control circuit RK3 for regulating and/or controlling the filling speed during the filling phase of the respective filling element 1.1.
  • the pressure difference DZ prevails in the respective container 2, which is sufficient to ensure a flow in the direction of the respective container 2.
  • the actual flow speed, in particular filling speed is regulated and/or controlled by the third control circuit RK3, in particular via its control valve 41 and/or flow meter 8.1, after the liquid valve 9 has been opened.
  • This last-mentioned variant has the advantage that the return gas can flow back into the annular channel 40 designed as a clamping gas channel and is therefore available for reuse during the next filling.
  • the second control circuit RK2 is designed to generate a constant gas flow from the gas space 50.1 of the filling material container 50 in the direction of the container 50 to be filled with liquid filling material during the filling phase by continuously discharging the return gas into the annular channel 40 which is under atmospheric pressure, so that the preload pressure P clamping in the container 2 can also be regulated during the filling phase to a value below the excess pressure P boiler of the gas space 50.1 of the filling material container 50 of the mixer.
  • the filling pressure under which the containers 2 are filled with liquid filling material during the filling phase can also be adjusted to the pressure difference DF generated during the preloading phase on the preloading pressure P Spann by means of the second control circuit RK2.
  • the product line 5 is not completely, but only almost completely filled with the liquid filling material, with the space not filled with the liquid filling material being filled with a gas.
  • the gas changes its volume significantly when pressure fluctuates, which can have a negative effect on the filling process.
  • the gas volume in the product line 5 must be significantly smaller than the total volume of the product line 5.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Füllen von Behältern mit flüssigen Füllgut sowie auf ein Füllsystem.
  • Verfahren zum Füllen von Behältern flüssigen Füllgut sowie derartige Füllsysteme bzw. Füllmaschinen hierfür, insbesondere auch zum Druckfüllen, sind aus dem Stand der Technik in verschiedenen Ausführungen bekannt.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Füllsystem zur Druckfüllung von Behältern wie beispielsweise Flaschen oder Dosen oder ähnlichen Behältern. Dabei ist die Mündung des Behälters zumindest während der Füllphase druckdicht mit dem Füllventil verbunden, so dass der Innenraum des Behälters einen anderen Druck aufweisen kann als den Umgebungsdruck.
  • Die Füllung selbst kann beispielsweise im Freistrahlverfahren, bei dem das flüssige Füllgut dem zu befüllenden Behälter ab dem Flüssigkeitsventil in einem freien Füllstrahl oder Füllgutstrahl zuströmt, ohne dass dabei die Strömung des Füllgutes durch Leitelemente wie z.B. Ableitschirme, Drallkörper, kurze oder lange Füllrohre beeinflusst oder verändert wird, erfolgen.
  • Alternativ kann die Füllung auch über die Innenwandung des zu befüllenden Behälters erfolgen, wobei das dem Behälter zuströmende Füllgut unterhalb des Flüssigkeitsventils durch Ableitschirme oder Drallkörper an die Innenwandung des Behälters gelenkt wird, wodurch ein besonders schaumarmes Befüllen des Behälters erzielt wird.
  • In einer weiteren Variante kann die Füllung auch unterschichtend über ein langes in die Flasche hineinragendes Füllrohr erfolgen.
  • Die Formulierung "Druckdicht mit dem Füllventil verbunden" bedeutet im Sinne der vorliegenden Erfindung, dass der jeweils zu füllende Behälter in der dem Fachmann bekannten Art und Weise mit seiner Behältermündung dicht an das Füllelement bzw. an eine dortige, die wenigstens eine Abgabeöffnung umgebende Dichtung angepresst liegt.
  • Derartige Füllsysteme, insbesondere auch solche in Form von Füllmaschinen umlaufender Bauart mit einer Vielzahl von Füllelementen an einem um eine vertikale Maschinenachse umlaufend antreibbaren Rotor sind in verschiedenen Ausführungen bekannt. Bei diesen bekannten Füllsystemen wird das Füllgut für die Füllelemente in einem ebenfalls am Rotor vorgesehenen und mit dem Füllgut teilgefüllten Füllgutkessel bereitgestellt. Die Füllgeschwindigkeit an den einzelnen Füllelementen, d.h. die Strömungsgeschwindigkeit, mit der das Füllgut an den Füllelementen während des Füllens dem jeweiligen Behälter zufließt, ist dabei grundsätzlich von der geodätischen Höhe zwischen dem Füllgutspiegel im Füllgutkessel und dem Niveau der Abgabeöffnung eines Flüssigkeitsventils des Füllelementes bestimmt.
  • Speziell bei Füllsystemen für ein Druck- oder Gegendruckfüllen von in Dichtlage an den Füllelementen angeordneten Behältern wird vielfach zur Einstellung und/oder Regelung der Füllgeschwindigkeit auch eine in einem Rückgasweg angeordnete Drossel verwendet, mit der dann die tatsächliche Füllgeschwindigkeit gegenüber derjenigen Füllgeschwindigkeit reduziert werden kann, die aufgrund der vorhandenen geodätischen Höhe maximal erzielbar ist. Auch bei diesen Füllsystemen für ein Druck- oder Gegendruckfüllen erfolgt die Zufuhr des Füllgutes an die Füllstellen aus dem mit dem Füllgut teilgefüllten Füllgutkessel, in dem der Druck und insbesondere das Niveau des Füllgutspiegels in sehr engen Grenzen und mit sehr hoher Genauigkeit geregelt werden müssen, damit die gewünschte Füllgeschwindigkeit auch erreicht wird. Bereits kleinere Abweichungen der geodätischen Höhe führen zu großen unerwünschten Veränderungen der Füllgeschwindigkeit.
  • Dabei sind die mittels dieser Füllsysteme in Behältern als flüssiges Füllgut abgefüllten Getränke zum Großteil Mischgetränke, bei denen eine Hauptkomponente, die den volumenmäßig weitaus größeren Teil des jeweils abgefüllten Produktes ausmacht eine weitere flüssige Zusatz-Komponente z.B. in Form eines geschmacksgebenden hochkonzentrierten Aromastoffs beigemischt ist. Diese Mischung wird in der Praxis innerhalb einer Mischanlage erzeugt, die auch als "Mixer" bezeichnet wird und der Füllmaschine bzw. dem Füllsystem im Prozessablauf vorausgeht, in der dann das aus den beiden Komponenten gemischte Produkt in die Behälter abgefüllt wird.
  • Beispiele für derartige Mischgetränke sind u.a. Wasser mit flüssigem Aromastoff bzw. geschmacksgebender Zusatz, Wasser mit flüssigem Aromastoff bzw. geschmacksbildender Zusatz und Zucker, Wasser mit flüssigem Aromastoff bzw. geschmacksgebender Zusatz und Grundsirup usw. Auf diese Weise hergestellte Mischgetränke sind beispielsweise Fruchtsäfte oder Colagetränke, auch mit Zusatz von Kohlensäure.
  • Bei der Abfüllung von karbonisierten Erfrischungsgetränken (CSD) werden heute Füllmaschine und Mixer als jeweils eigenständige Prozesseinheiten eines Füllsystems über entsprechende verfahrenstechnische und elektrische Schnittstellen miteinander verbunden und signaltechnisch verknüpft.
  • In der Regel wird dabei das Fertiggetränk aus dem Vorratsbehälter des Mixers über eine Druckerhöhungspumpe dem teilgefüllten Füllgutbehälter des Füllsystems, der als Ringkessel- oder einem Füllgut-Zentralbehälter des Füllersystems ausgebildet ist, zugeführt. Die Gasdruckregelungen von Füllersystem und Mixer arbeiten dabei völlig unabhängig voneinander.
  • Gemäß dem Stand der Technik wird das flüssige Füllgut innerhalb einer Füllmaschine zunächst einem als teilgefüllten Ringkessel oder Rohrringkessel oder aber einem als ebenfalls teilgefülltem Zentralbehälter ausgebildeten Füllgutbehälter zugeführt, welcher sowohl als Zwischenspeicher, als auch als Füllgutverteiler dient. Aus diesen Zwischenspeichern wiederum wird das flüssige Füllgut den einzelnen Füllelementen zugeführt. Durch die Abgabeöffnungen der Flüssigkeitsventile wird das Füllgut dann in die zu befüllenden Behältern abgefüllt.
  • Nachteilig ist bei diesen bekannten Verfahrensweisen u.a., dass der Mixer bzw. Mischanlage, in welchem die das Mischgetränk bildenden Komponenten (Wasser und/oder Zucker und/oder Grundsirup und/oder Aromastoff und/oder Kohlensäure) gemischt werden eine von der Füllmaschine auch räumlich und baulich getrennte Einheit darstellt, und dass daher Verbindungsleitungen zwischen dem Mixer und der Füllmaschine notwendig sind, die einen erheblichen Kostenfaktor darstellen. Neben dieser Verrohrung stellt auch der als Zwischenspeicher ausgebildete Füllgutbehälter der Füllmaschine einen erheblichen Kostenfaktor dar.
  • Aus der Druckschrift US 2018/0127252 A1 sind ein System und Verfahren zum Füllen eines Getränkebehälters mit einer kohlensäurehaltigen Flüssigkeit bei Umgebungstemperatur bekannt, bei dem die Schaumbildung minimiert wird. Hierfür kann die kohlensäurehaltige Flüssigkeit eine laminare Strömung durch die Füllmaschine aufrechterhalten. Dieses Dokument offenbart damit ein Verfahren zum Füllen von Behältern mit einem flüssigen Füllgut unter Verwendung eines Füllsystems, bei dem der in Dichtlage mit einem Füllelement des Füllsystems befindliche Behälter in einer Vorspannphase zumindest zeitweise mit einem Gas auf einen Vorspanndruck vorgespannt wird, wobei das zum Vorspannen verwendete Gas einem, unter einem Überdruck stehenden Gasraums einer Produktleitung entnommen wird, und in einer zeitlich nachfolgenden Füllphase bei geöffneten Flüssigkeitsventil des Füllelementes mit dem Füllgut aus dem Flüssigkeitsraum des Füllgutbehälters über eine mit dem flüssigen Füllgut befüllte Produktleitung des Füllsystems gefüllt wird, bei dem zumindest während der Füllphase das von dem einlaufenden Füllgut aus dem Behälter verdrängte Rückgas über einen Rückgasweg des Füllelementes in einen Sammelkanal abgeführt wird, und bei dem in dem Behälter während der Vorspannphase zumindest vor Beginn der nachfolgenden Füllphase ein Vorspanndruck erzeugt wird, der auf einem Druckniveau unterhalb des Überdrucks des Gasraumes des Füllgutbehälters des Mixers liegt, wobei ein Zwischenbehälter mit Gasphase in der Füllvorrichtung vorgesehen ist.
  • Aus den Dokumenten EP2746215 und DE102017104313 sind Füllsysteme bekannt, bei denen in einer Füllphase bei geöffneten Flüssigkeitsventilen die Behälter mit dem Füllgut aus dem Flüssigkeitsraum von Füllgutbehältern über vollständig mit dem flüssigen Füllgut befüllte Produktleitungen befüllt werden.
  • Ausgehend hiervon liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren und ein Füllsystem zum Füllen von Behältern mit flüssigen Füllgut bereitzustellen, welche die vorgenannten Nachteile vermeidet und hierbei insbesondere auf einen als Zwischenspeicher ausgebildeten Füllgutbehälter der Füllmaschine mit einem Gasraum oberhalb des Füllgutspiegels verzichtet.
  • Dabei soll das erfindungsgemäße Verfahren ein Füllen des Behälters mit flüssigem Füllgut selbst dann ermöglichen, wenn der Füllgutspiegel eines Flüssigkeitsraumes eines Füllgutbehälters eines Mixers tiefer angeordnet ist als die Schließebene eines zugeordneten Füllventils. Eine solche Anordnung führt zu einer sogenannten negativen geodätischen Höhe.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 und einem System mit den Merkmalen des Patentanspruches 15 gelöst. Die Unteransprüche betreffen dabei besonders bevorzugte Ausführungsvarianten der Erfindung. Der wesentliche Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht dabei darin, ein Verfahren zum Füllen von Behältern mit einem flüssigen Füllgut unter Verwendung eines Füllsystems bereitzustellen, bei dem eine Abgabeöffnung eines Flüssigkeitsventils eines Füllelementes um eine Höhe oberhalb eines Füllgutspiegels eines Flüssigkeitsraumes eines Füllgutbehälters eines Mixers angeordnet liegt, bei dem der in Dichtlage mit dem Füllelement des Füllsystems befindliche Behälter in einer Vorspannphase zumindest zeitweise mit einem unter einem Überdruck stehenden Spanngas auf einen Vorspanndruck vorgespannt wird, wobei das Spanngas aus dem Gasraum des Füllgutbehälters des Mixers entnommen wird, und in einer zeitlich nachfolgenden Füllphase bei geöffneten Flüssigkeitsventil des Füllelementes mit dem Füllgut aus dem Flüssigkeitsraum des Füllgutbehälters über eine vollständig mit dem flüssigen Füllgut befüllte Produktleitung des Füllsystems gefüllt wird, bei dem zumindest während der Füllphase das von dem einlaufenden Füllgut aus dem Behälter verdrängte Rückgas über einen Rückgasweg des Füllelementes in einen Ringkanal abgeführt wird, und bei dem in dem Behälter während der Vorspannphase zumindest vor Beginn der nachfolgenden Füllphase ein Vorspanndruck erzeugt wird, der auf einem Druckniveau unterhalb des Überdrucks des Gasraumes des Füllgutbehälters des Mixers liegt.
  • Erfindungsgemäß kann dabei auf den Zwischenspeicher der Füllmaschine verzichtet werden und zudem die aufwändige Verrohrung entfallen. Ferner können die Mischanlage und die Füllmaschine damit als verfahrenstechnische Einheit ausgebildet sein, bei welcher die gemäß dem Stand der Technik bislang voneinander unabhängigen Einheiten nicht mehr völlig unabhängig voneinander arbeitet. Dabei können bisher doppelt vorhandene Funktionen (elektrisch u. verfahrenstechnisch) vermieden werden, was dazu führt, dass als Resultat die Herstellkosten solcher Anlagen signifikant reduziert werden können. Weiterhin reduziert sich der Platzbedarf in einer Produktionsanlage, was einen weiteren, wesentlichen Vorteil darstellt.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass zumindest ein Teil des Spanngases zumindest zeitweise während der Vorspannphase in einen unter Atmosphärendruck stehenden Ringkanal abgeführt wird.
  • Nach einer nochmals bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass zumindest während der Vorspannphase das Spanngas über seinen Strömungsweg derart gesteuert- und/oder geregelt in den unter Atmosphärendruck stehenden Ringkanal abgeführt wird, dass dadurch eine einstellbare Druckdifferenz zwischen dem Überdruck des Gasraumes des Mixers und dem Vorspanndruck in dem Behälter erzeugt wird.
  • Nach einer nochmals weiteren bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass der Vorspanndruck in dem Behälter zumindest während der Vorspannphase mittels eines zweiten Regelkreises derart gesteuert und/oder geregelt wird, dass gilt P Spann = P Kessel − P Delta H1 − P Füllgeschwindigkeit − P Strömungsverluste durch Füllgeschwindigkeit ,
    Figure imgb0001
     wobei P Spann der Vorspanndruck im Behälter, PKessel der Druck des Gases im Gasraum des Füllgutbehälters des Mixers, P Delta H1 der erforderliche Unterdruck zur Überwindung der Höhe H1, PFüllgeschwindigkeit der erforderliche Unterdruck, um das ruhende Füllgut auf die Füllgeschwindigkeit zu beschleunigen, und PStrömungsverluste durch Füllgeschwindigkeit der erforderliche Unterdruck, um die durch die Strömung des Füllgutes auftretenden Druckverluste auszugleichen, sind.
  • Nach einer nochmals weiteren bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass das Rückgas während der gesamten Zeitdauer der Füllphase über den Strömungsweg in den unter Atmosphärendruck stehenden Ringkanal abgeführt und der Fülldruck durch die auch während der Füllphase erzeugte Druckdifferenz zwischen dem Überdruck und dem Vorspanndruck mittels des zweiten Regelkreises geregelt und/oder gesteuert wird.
  • Dabei wird mittels Regelkreisen während der Füllphase in dem jeweiligen Behälter eine Druckdifferenz erzeugt, die ausreicht, um eine Einströmung des Füllgutes in das Behältnis zu ermöglichen. Die durch die Druckdifferenz bestimmte Füllgeschwindigkeit kann dabei beispielsweise durch zwei Verfahrensvarianten eingestellt und/oder (ein)geregelt werden.
  • Gemäß einer ersten Variante wird nach dem Öffnen des Flüssigkeitsventils die Gasverbindung in den Spanngaskanal geschlossen. Unmittelbar danach wir eine gedrosselte Verbindung in den drucklosen Rückgaskanal geöffnet. Über die Größe der Drosselöffnung kann dabei die abfließende Gasmenge und damit die Füllgeschwindigkeit bestimmt, bzw. eingestellt werden. Bei zwei erforderlichen Füllgeschwindigkeiten benötigt man entsprechend auch zwei Steuerventile mit unterschiedlichen Drosselgrößen. In einer weiteren Variante kann das Gasventil SV2 auch als Regelventil ausgebildet werden. Dabei wird die Füllgeschwindigkeit entsprechend einem für Getränk und Behältnis vorgegebenen Profil geregelt. Dabei kann auch die Entlastung nach Ende der Füllphase über den selben gedrosselten Gasweg erfolgen, wie dem während der Füllphase.
  • Die weitere beispielhafte Variante sieht die Installation eines Regelventils in die Leitung vom Produktverteilerkanal über den Durchflussmesser zum Füllventil vor. Das Regelventil bildet dabei zusammen mit dem Durchflussmesser einen weiteren, dritten Regelkreis zur Regelung der Füllgeschwindigkeit des jeweiligen Füllelementes aus. Nach dem Vorspannen herrscht in dem jeweiligen Behälter eine Druckdifferenz, die ausreicht, um eine Strömung in Richtung des jeweiligen Behälters sicherzustellen. Die eigentliche Strömungsgeschwindigkeit, insbesondere Füllgeschwindigkeit, wird dabei nach Öffnung des Flüssigkeitsventils vom dem dritten Regelkreis insbesondere über dessen Regelventil und/oder Durchflussmesser gebildet. Diese letztgenannte Variante hat den Vorteil, dass das Rückgas wieder in den Spanngaskanal zurückfließen kann und damit für eine Wiederverwendung bei der nächsten Füllung zur Verfügung steht.
  • Mehr im Detail kann also gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante vorgesehen sein, dass die Füllgeschwindigkeit während der Füllphase mittels des zweiten Regelkreises derart geregelt wird, dass nach dem Öffnen des Flüssigkeitsventils die Gasverbindung in den als Spanngaskanal ausgebildeten Ringkanal mittels des ersten Steuerventils geschlossen und unmittelbar danach eine gedrosselte Verbindung in den drucklosen Rückgaskanal mittels des zweiten Steuerventils geöffnet wird.
  • Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Füllgeschwindigkeit während der Füllphase mittels eines dritten Regelkreises geregelt wird, der ein Regelventil, den Durchflussmesser sowie eine dritte Regel- und Steuereinrichtung aufweist. Hierbei kann der dritte Regelkreis die Füllgeschwindigkeit während der Füllphase nach Öffnung des Flüssigkeitsventils über das Regelventil und/oder den Durchflussmesser regeln und/oder steuern.
  • Nach einer nochmals weiteren bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass der Vorspanndruck in dem Behälter während der Vorspannphase und der Füllphase mittels des zweiten Regelkreises gesteuert und/oder geregelt wird.
  • Nach einer nochmals weiteren bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass während der Füllphase durch ein anhaltendes Abführen des Rückgases in den unter Atmosphärendruck stehenden Ringkanal ein stetiger Gasstrom aus dem Gasraum des Füllgutbehälters in Richtung des mit flüssigen Füllgutes abzufüllenden Behälters erzeugt wird und damit der Vorspanndruck in dem Behälter auch während der Füllphase auf ein Druckniveau unterhalb des Überdrucks des Gasraums des Füllgutbehälters des Mixers geregelt wird.
  • Nach einer nochmals weiteren bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass mittels des zweiten Regelkreises der Fülldruck, unter dem die Behälter während der Füllphase mit flüssigem Füllgut befüllt werden, der, während der Vorspannphase erzeugten Druckdifferenz auf dem Vorspanndruck nachgeführt wird.
  • Nach einer nochmals weiteren bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass der Gasraum des Mixers mittels eines, als Druckregelkreis ausgebildeten, ersten Regelkreises druckgesteuert mit einem unter dem Überdruck stehenden Spanngas beaufschlagt wird.
  • Nach einer nochmals weiteren bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass der Gasraum des Mixers auf einen Überdruck geregelt wird, der höher ist, als der CO2-Sättigungsdruck des in dem Flüssigkeitsraum befindlichen flüssigen Füllgutes.
  • Nach einer nochmals weiteren bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass das flüssige Füllgut dem Flüssigkeitsraum des Füllgutbehälters derart niveaugeregelt zugeführt wird, dass die Höhe des Füllgutspiegels an flüssigem Füllgut in dem Flüssigkeitsraum konstant oder näherungsweise konstant gehalten wird.
  • Der Ausdruck "im Wesentlichen" bzw. "etwa" bedeutet im Sinne der Erfindung Abweichungen vom jeweils exakten Wert um +/- 10%, bevorzugt um +/- 5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen.
  • Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren.
  • Obwohl manche Aspekte im Zusammenhang mit einer Vorrichtung beschrieben wurden, versteht es sich, dass diese Aspekte auch eine Beschreibung des entsprechenden Verfahrens darstellen, so dass ein Block- oder ein Bauelement einer Vorrichtung auch als ein entsprechender Verfahrensschritt oder als ein Merkmal eines Verfahrensschrittes zu verstehen ist. Analog dazu stellen Aspekte, die im Zusammenhang mit einem oder als ein Verfahrensschritt beschrieben wurden, auch eine Beschreibung eines entsprechenden Blocks oder Details oder Merkmals einer entsprechenden Vorrichtung dar. Einige oder alle der Verfahrensschritte können durch einen Hardware-Apparat (oder unter Verwendung eines Hardware-Apparates) wie z. B. einen Mikroprozessor, einen programmierbaren Computer oder eine elektronische Schaltung ausgeführt werden. Bei einigen Ausführungsbeispielen können einige oder mehrere der wichtigsten Verfahrensschritte durch einen solchen Apparat ausgeführt werden.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Funktionsdarstellung einer beispielhaften Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Füllsystems zum Füllen von Behältern mit flüssigem Füllgut,
    Fig. 2
    als vergrößerter Ausschnitt das in der Funktionsdarstellung der Figur 1 dargestellte Füllelement.
    Fig. 3
    eine schematische Funktionsdarstellung einer beispielhaften weiteren Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Füllsystems zum Füllen von Behältern mit flüssigem Füllgut,
  • Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden in den Figuren identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersichtlichkeit halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Auch ist die Erfindung in den Figuren nur als schematische Ansicht zur Erläuterung der Arbeitsweise dargestellt. Insbesondere dienen die Darstellungen in den Figuren nur der Erläuterung des grundlegenden Prinzips der Erfindung. Aus Gründen der Übersichtlichkeit darauf verzichtet, alle Bestandteile der Vorrichtung zu zeigen.
  • Das in den Figuren allgemein mit 1 bezeichnete Füllsystem umfasst u.a. eine Füllmaschine umlaufender Bauart zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen 2 oder dergleichen Behälter sowie zumindest einen Füllgutbehälter 50 eines ansonsten nicht nähergehend dargestellten Mixers. Das Füllsystem 1 kann insbesondere zur Freistahlfüllung und/oder Füllung über die Behälterwandung und/oder für die Langrohrfüllung ausgebildet sein. Vorzugsweise dient das Füllsystem 1 zum Druckfüllen von Behältern 2, die sich hierfür zumindest während der eigentlichen Füllphase in Dichtlage an einem Füllelement 1.1 angeordnet befinden.
  • Das Füllsystem 1 umfasst hierfür u. a. Füllelemente 1.1, von denen in der Fig. 1 nur exemplarisch ein Füllelement 1.1 gezeigt ist und die in gleichmäßigen Winkelabständen am Umfang eines um eine vertikale Maschinenachse MA umlaufend antreibbaren Rotors 4 der Füllmaschine vorgesehen sind. An dem nur teilweise dargestellten Rotor 4 befindet sich eine für sämtliche Füllelemente 1.1 gemeinsame und vollständig mit dem flüssigen Füllgut befüllte Produktleitung 5, die beispielsweise als Ringleitung ausgebildet ist, und während des Füllbetriebes vollständig mit dem flüssigen Füllgut gefüllt ist, also insbesondere kein Gaspolster oberhalb eines Flüssigkeitsspiegels aufweist. Neben der Produktleitung 5 befinden sich an dem Rotor 4 auch für sämtliche Füllelemente 1.1 der Füllmaschine der gemeinsame Kanal 30, welcher bevorzugt als Ringkanal ausgebildet ist, und der gemeinsame Ringkanal 40.
  • Die Ringkanäle 30 und 40 können je nach Füllverfahren unterschiedliche Funktionen erfüllen. Beispielsweise kann der Ringkanal 30 zur Führung des Inertgases unter Überdruck, insbesondere als Spanngaskanal, verwendet werden.
  • Alternativ oder ergänzend kann der Ringkanal 40 als Rückgas- oder Entlastungskanal zum Entlasten der Behälter 2 gegen den Atmosphärendruck ausgebildet sein, und somit Atmosphärendruck aufweisen.
  • In einem Gehäuse 6 des Füllelementes 1.1 ist u. a. ein Flüssigkeitskanal 7 ausgebildet, der über eine Leitung 8 mit der vollständig mit flüssigem Füllgut befüllten Produktleitung 5 in Verbindung steht. Der Leitung 8 kann dabei ein Durchflussmesser 8.1 zugeordnet sein, mittels dem der über die Leitung 8 dem Flüssigkeitskanal 7 zugeführte Volumenstrom an flüssigen Füllgut, also die Füllgutmenge pro Zeiteinheit, erfassbar ist. Vorteilhaft ist der Durchflussmesser 8.1 als magnetisch- induktiver Durchflussmesser, kurz MID, ausgebildet.
  • Ferner ist im Flüssigkeitskanal 7 ein Flüssigkeitsventil 9 vorgesehen, und zwar zur gesteuerten Abgabe des flüssigen Füllgutes an den Behälter 2.
  • An der Unterseite des Füllelementes 1.1 befindet sich eine, die vertikale Füllelementachse vorzugsweise konzentrisch umschließende Abgabeöffnung.
  • Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist an der Abgabeöffnung eine Dichtung 12 vorgesehen, die die Abgabeöffnung ringförmig umschließt und gegen die der jeweilige Behälter 2 während des Füllens, insbesondere auch während des Druckfüllens mit seiner Behältermündung 2.1 angepresst ist, d. h. in Dichtlage anliegt.
  • Ebenfalls ist im gezeigten Ausführungsbeispiel ein Neckringhalter 11 vorgesehen.
  • Das Flüssigkeitsventil 9 besteht im Wesentlichen aus einem im Flüssigkeitskanal 7 angeordneten Ventilkörper 9.1, der mit einem an der Innenfläche des Flüssigkeitskanals 7 ausgebildeten Ventilsitz zusammenwirkt. Ventilkörper 9.1 und Ventilsitz bilden die Schließebene des Füllelements 1.1.
  • Bei der dargestellten Ausführungsform ist der Ventilkörper 9.1 an einem achsgleich mit der Füllelementachse FA angeordneten und beidendig offenen Ventil- oder Gasrohr 13 vorgesehen oder ausgebildet, welches zugleich als Ventilstößel zur Betätigung des Flüssigkeitsventils 9 dient und hierfür mit einer Betätigungseinrichtung 14 zusammenwirkt, mit der das Gasrohr 13 und damit der Ventilkörper 9.1 zu Öffnen und Schließen des Flüssigkeitsventils 9 um einen vorgegebenen Hub axial in der Füllelementachse FA bewegbar sind.
  • Mit dem unteren, offenen Ende steht das Gasrohr 13 durch die Abgabeöffnung hindurch über die Unterseite des Gehäuses 6 vor und reicht somit während des Füllens mit diesem Ende in den Innenraum des Behälters 2 hinein. Mit seinem oberen, ebenfalls offenen Ende reicht das Gasrohr 13 in einen geschlossenen Gasraum 15 hinein.
  • Ferner ist in dem Füllelement 1.1 ein Strömungsweg 20 ausgebildet, der über den Gasraum 15 und über das Gasrohr 13 mit den Behälterinnenraum verbunden ist.
  • Durch den Strömungsweg 20 ist der Behälterinnenraum über ein erstes und/oder ein zweites regelbares Steuerventil SV1, SV2 mit dem Ringkanal 30 und/oder dem Ringkanal 40 fluidisch verbindbar. Sämtliche "Steuerventile" dieser Erfindung sind dabei als "Auf" und "Zu"- Ventile ausgebildet, also als Steuerventile mit zwei möglichen stationär zulässigen Betriebszuständen, nämlich einem Betriebszustand "Offen" und einem Betriebszustand "Geschlossen". Das Steuerventil SV 2 kann auch als Regelventil ausgebildet sein.
  • Der Strömungsweg 20 ist dabei für ein gasförmiges und/oder flüssiges Medium ausgebildet.
  • Der Strömungsweg 20 steht während der Vorspannphase und/oder der Füllphase mit dem Innenraum des zu befüllenden Behälters 2 in Verbindung.
  • Vorzugsweise ist der Behälter 2 während der Vorspannphase über den Strömungsweg 20 mit einem Inertgas beaufschlagbar, wodurch der Behälter 2 über den Strömungsweg 20 mit einem Inertgas unter einem definierbaren Vorspanndruck P Spann vorgespannt wird.
  • Weiterhin kann über den Strömungsweg 20 auch während der Füllphase aus dem Behälter 2 verdrängtes Rückgas abgeführt werden. Mehr im Detail ist der Strömungsweg 20 zum Vorspannen während der Vorspannphase des Behälters 2 durch Aktivierung des ersten Steuerventils SV1 mit dem als Spanngaskanal ausgebildeten Ringkanal 30 fluidisch verbindbar. Zudem ist der Strömungsweg 20 durch Aktivierung des zweiten Steuerventils SV2 (auch) während der Füllphase mit dem, als Rückgas- oder Entlastungskanal ausgebildeten und unter Atmosphärendruck stehenden Ringkanal 40 fluidisch verbindbar. Der Strömungsweg 20 kann dabei als Gasweg und/oder als Gaskanalsystem ausgebildet sein.
  • Dabei sind der Ringkanal 30, der Ringkanal 40, als auch die Produktleitung 8 durch eine Drehverbindung 17 zwischen dem Rotor 4 und einem Maschinegestell geführt, wobei der Ringkanal 40 im Bereich der Drehverbindung 17 bevorzugt in die Atmosphäre mündet, während der Produktkanal 8 sowie der Ringkanal 30 jeweils über eine Verbindungsleitung 8.2 und 30.1 mit dem Füllgutbehälter 50 eines ansonsten nicht nähergehend dargestellten Mixers, oder auch Mischanlage genannt, verbunden sind.
  • In der Verbindungsleitung 30.1 können ein regelbares erstes Steuerventil 30.2 und regelbares zweites Steuerventil 30.3 zur Steuerung der Durchflussmenge an Spanngas pro Zeiteinheit, also des Volumenstroms an Gas, vorgesehen sein. Mehr im Detail ist das erste Steuerventil 30.2 fluidisch dicht zwischen dem Gasraum 50.1 und dem Ringkanal 30 in der Verbindungsleitung 30.1 vorgesehen, während das zweite Steuerventil 30.3 als Abzweigung in der Verbindungsleitung 30.1 angeordnet ist, wobei die Abzweigung in die atmosphärische Umgebung, also gegen Atmosphärendruck, mündet. Dabei kann es sich bei dem Mixer bzw. der Mischanlage insbesondere um eine Vorrichtung zum Herstellen von Mischprodukten handeln, und dabei vorzugsweise auch zum Herstellen von karbonisierten bzw. kohlesäurehaltige Mischprodukte, wie diese dem Fachmann beispielsweise aus dem Stand der Technik bekannt ist.
  • Hierfür kann in dem Mixer die flüssige Grund- oder Basiskomponente, die z. B. von Getränkewasser gebildet ist, zunächst entgast und dann mit wenigstens einer vorzugsweise geschmacksbildenden Zusatzkomponente (z. B. Sirup) auf die erforderliche Endkonzentration ausgemischt werden. Handelt es sich bei dem Mischgetränk um ein kohlensäurehaltiges Getränk, so erfolgen auch eine Karbonisierung und eine Pufferung des Mischgetränks mit CO2-Gas bis zum Abfüllen in Behälter oder Flaschen. Die Aufbereitung derartiger Mischprodukte erfolgt in aus mehreren Komponenten bestehenden Mischanlagen, die vielfach als Mixer bezeichnet wird.
  • Das mit der Mischanlage herstellbare karbonisierte Mischprodukt oder Mischgetränk kann dann in der nachstehend noch näher beschriebenen Art und Weise mit dem wenigstens einen Füllelement 1.1 des Füllsystems in Behälter 2 abgefüllt werden. Derartige Mischanlagen weisen in der Regel zur Pufferung zwischen Mischanlage und Füller einen Pufferspeicher oder -tank auf, der ein relativ großes Volumen, beispielsweise ein Volumen bis 1000 Liter aufweisen kann. Insbesondere haltet es sich bei dem Füllgutbehälter 50 des Mixers um einen derartigen Pufferspeicher einer Mischanlage. Das in dem Füllgutbehälter 50 aufgenommene Mischprodukt wird in dem Füllgutbehälter 50 mit einem CO2-Gaspolster überlagert, dessen Druck höher ist als der CO2-Sättigungsdruck im Mischprodukt.
  • In anderen Worten ist also in dem Füllgutbehälter 50 somit ein oberer, mit CO2-Gas beaufschlagter Gasraum 50.1 und ein unterer, mit dem fertig ausgemischten flüssigen Füllgut befüllter Flüssigkeitsraum 50.2 ausgebildet.
  • Vorzugsweise dient das Füllsystem 1 zum Druckabfüllen des flüssigen Füllgutes in die Behälter bzw. Flaschen 2, bei dem der in Dichtlage mit dem Füllelement 1.1 des Füllsystems 1 befindliche Behälter 2 in einer Vorspannphase zumindest zeitweise mit einem Gas auf einen Vorspanndruck P Spann vorgespannt wird, wobei das für das Vorspannen verwendete Gas dem, unter dem Überdruck P Kessel stehenden Gasraums 50.1 des Füllgutbehälters 50 des Mixers entnommen wird.
  • Das Füllsystem 1 weist dabei einen dem Füllgutbehälter 50 zugeordneten ersten Regelkreis RK1 auf, der einen Drucksensor 52 zur Erfassung des Drucks im Gasraum 50.1, ein regelbares Steuerventil 53 sowie eine erste Regel- und Steuereinrichtung 54, umfasst. Der Regelkreis RK1 dient dazu, dass über eine Zuleitung 55 in den Gasraum 50.1 zuführbare Gas, vorzugsweise CO2-Gas, auf einen Überdruck P Kessel zu regeln. Dabei ist der Überdruck P Kessel höher als der CO2-Sättigungsdruck des in dem Flüssigkeitsraum 50.2 befindlichen Mischprodukts.
  • Der Gasraum 50.1 ist also mittels des ersten als Druckregelkreis ausgebildeten Regelkreises RK1 druckgesteuert mit einem unter Überdruck stehenden Gas beaufschlagbar. Das über die Zuleitung 55 dem Gasraum 50.1 zugeführte Gas kann dabei aus einer Gasquelle, beispielsweise einer separaten Gasquelle, zugeführt werden.
  • Das flüssige Füllgut, also das Mischprodukt, wird dem Füllgutbehälter 50, insbesondere dem Flüssigkeitsraum 50.2 des Füllgutbehälters 50, über eine nicht nähergehend dargestellte Versorgungsleitung derart gesteuert und/oder geregelt, insbesondere niveaugeregelt, zugeführt, so dass die Höhe des Füllgutspiegels an flüssigem Füllgut in dem Flüssigkeitsraum 50.2 konstant oder näherungsweise konstant gehalten wird.
  • Dabei ist die Schließebene des Flüssigkeitsventils 9 des Füllelementes 1.1 um eine Höhe (H1) oberhalb des Füllgutspiegels des Flüssigkeitsraumes 50.2 des Füllgutbehälters 50 des Mixers angeordnet. In anderen Worten ist also bei dem Füllsystem 1 eine negative geodätische Höhe (H1) ausgebildet, indem die Schließebene des Flüssigkeitsventils 9 oberhalb des Füllgutspiegels des Flüssigkeitsraums 50.2 liegt.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der in Dichtlage mit dem Füllelement 1.1 des Füllsystems 1 befindliche Behälter 2 in einer Vorspannphase zumindest zeitweise mit einem Spanngas auf einen Vorspanndruck P Spann vorgespannt, wobei das für das Vorspannen verwendete Gas dem, unter dem Überdruck P Kessel stehenden Gasraum 50.1 des Füllgutbehälters 50 des Mixers entnommen wird.
  • Ferner wird der Behälter 2 in einer zeitlich nachfolgenden Füllphase bei geöffneten Flüssigkeitsventil 9 des Füllelementes 1.1 mit dem Füllgut aus dem Flüssigkeitsraum 50.2 des Füllgutbehälters 50 des Mixers über eine vollständig mit dem flüssigen Füllgut befüllte Produktleitung 8 des Füllsystems 1 gefüllt. Zumindest während der Füllphase wird das von dem einlaufenden Füllgut aus dem Behälter 2 verdrängte Rückgas über einen Rückgasweg 20 des Füllelementes 1.1 in einen als Rückgaskanal dienenden Ringkanal 40 abgeführt.
  • Dabei wird in dem Behälter 2 während der Vorspannphase zumindest vor Beginn der nachfolgenden Füllphase ein Vorspanndruck P Spann erzeugt, der auf einem Druckniveau unterhalb des Überdrucks P Kessel des Gasraumes 50.1 des Füllgutbehälters 50 des Mixers liegt.
  • Hierzu weist das Füllsystem 1 einen zweiten Regelkreis RK2 zur Steuerung- und/oder Regelung des zumindest während der Vorspannphase in dem Behälter 2 ausgebildeten Vorspanndruckes P Spann auf. Der zweite Regelkreis RK2 kann als Druckregelkreis ausgebildet sein und hierfür beispielsweise eine erste Sensoreinrichtung 56.1 und/oder eine zweite Sensoreinrichtung 56.2 zur Erfassung eines Fülldrucks, das erste Steuerventil 30.2, und/oder das zweite Steuerventil 30.3 sowie eine in der Verbindungsleitung 30.1 zwischen dem zweiten Steuerventil 30.3 und dem Ringkanal 30 vorgesehene dritte Sensoreinrichtung 56.3 zur Erfassung des Spanngasdrucks sowie eine zweite Regel- und Steuereinrichtung 57 aufweisen.
  • Vorzugsweise ist der zweite Regelkreis RK2 dabei dazu ausgebildet, in dem Behälter 2 während der Vorspannphase zumindest vor Beginn der nachfolgenden Füllphase einen Vorspanndruck P Spann zu erzeugen, der auf einem Druckniveau unterhalb des Überdrucks P Kessel des Gasraumes 50.1 des Füllgutbehälters 50 des Mixers liegt.
  • Dies kann erfolgen, indem das Vorspanngas während der Vorspannphase zumindest zeitweise und/oder teilweise in den unter Atmosphärendruck stehenden Ringkanal 40 abgeführt wird. Weiterhin kann dies erfolgen, indem das aus dem Gasraum 50.1 dem Behälter 2 zugeführte Spanngas während der gesamten Zeitdauer der Vorspannphase in den unter Atmosphärendruck stehenden Ringkanal 40 entlassen wird. Insbesondere wird hierfür das Spanngas bzw. Vorspanngas über den Strömungsweg 20 in den unter Atmosphärendruck stehenden Ringkanal 40 derart gesteuert- und/oder geregelt abgeführt, dass dadurch eine einstellbare Druckdifferenz DF zwischen dem Überdruck P Kessel des Gasraums 50.1 und dem Vorspanndruck P Spann im Behälter 2 zumindest während der Vorspannphase erzeugt wird, wobei die Druckdifferenz DF mittels des zweiten Regelkreises RK2 geregelt und/oder gesteuert wird. Dabei kann eine Soll-Druckdifferenz DF zwischen dem Überdruck P Kessel des Gasraums 50.1 und dem Vorspanndruck P Spann im Behälter 2 eine Regelgröße des zweiten Regelkreises RK2 ausbilden.
  • Dabei kann die Regelung des Vorspanndrucks P Spann unter Einbindung der ersten, zwischen dem Durchflussmesser 8.1 und dem Füllelement 1.1 angeordneten Sensoreinrichtung 56.1 und/oder der zweiten, innerhalb des Füllelementes 1.1 angeordneten Sensoreinrichtung 56.2 mittels des zweiten Regelkreises RK2 erfolgen, wobei die erste und/oder zweite Sensoreinrichtung 56.1, 56.2 die für eine Regelung erforderlichen Ist-Werte erfassen.
  • Insbesondere kann mittels des zweiten Regelkreises RK2 der Vorspanndruck P Spann zumindest während der Vorspannphase derart geregelt werden, dass gilt, P Spann = P Kessel − P Delta H1 − P Füllgeschwindigkeit − P Strömungsverluste durch Füllgeschwindigkeit
    Figure imgb0002
  • PKessel entspricht dabei dem Druck, insbesondere dem Überdruck des Gases im Gasraum 50.1 des Füllgutbehälters 50 des Mixers.
  • P Delta H1 entspricht dabei dem erforderlichen Unterdruck zur Überwindung der Höhe H1.
  • PFüllgeschwindigkeit entspricht dabei dem - rein rechnerisch - erforderliche Unterdruck, um das ruhende Füllgut auf die Füllgeschwindigkeit zu beschleunigen.
  • PStrömungsverluste durch Füllgeschwindigkeit entspricht dabei dem erforderlichen Unterdruck, um die durch die Strömung des Füllgutes auftretenden Druckverluste auszugleichen.
  • Dabei ist Wesentlich, dass die jeweilige Abfüllleistung die Strömungsgeschwindigkeit des Füllgutes und somit auch die Strömungsverluste bedingt, so dass sich die Strömungsverluste permanent ändern.
  • Der zweite Regelkreis RK2 weist dabei ein schnelles dynamisches Führungsverhalten auf, d. h. nach Vorgabe einer Führungsgröße bzw. Führungsgrößenänderung (Sollwertänderung) wird ein schnelles dynamisches Verhalten erwünscht, mit dem die Regelgröße sich dem Sollwert der Führungsgröße annähert.
  • Ein typisches Zeitintervall für eine dynamische Anpassung der Führungsgröße des zweiten Regelkreises RK2 liegt dabei im Bereich zwischen 10 ms und 500 ms, besondere bevorzugt im Bereich zwischen 20 ms und 200ms.
  • Es kann dabei vorgesehen sein, dass die über das erste und/oder zweite Steuerventil SV1, SV2 abfließende Gasmenge vorrangig einer Füllgeschwindigkeit von 50-400 ml/s entspricht.
  • Der zweite Regelkreis RK2 kann weiterhin zur Regelung des Drucks des Füllgutes, auch Fülldruckregelung benannt, während der Füllphase ausgebildet sein. Hierbei werden die mit flüssigem Füllgut zu befüllenden Behälter 2 in einer Vorspannphase mit einem aus dem Gasraum 50.1 des Füllgutbehälter 50 des Mixers entnommenen Gas vorgespannt. Wird nun ein bereits vorgespannter Behälter 2 in der zeitlich nachgelagerten Füllphase mit flüssigem Füllgut befüllt, so wird das in dem Behälter 2 befindliche Vorspanngas durch das in den Behälter 2 einströmende Füllgut verdrängt und als so genanntes Rückgas aus dem Behälter 2 über den als Rückgasweg ausgebildeten Strömungsweg 20 des Füllelementes 1.1 in den als Rückgaskanal ausgebildeten Ringkanal 40 vorzugsweise während der gesamten Zeitdauer der Füllphase abgeführt.
  • Insbesondere wird dabei das Rückgas während der gesamten Zeitdauer der Füllphase über den Strömungsweg 20 in den unter Atmosphärendruck stehenden Ringkanal 40 abgeführt und der Fülldruck durch die auch während er Füllphase erzeugte Druckdifferenz DF zwischen dem Überdruck P Kessel und dem Vorspanndruck P spann mittels des zweiten Regelkreises RK2 geregelt und/oder gesteuert.
  • Hierbei kann die Reglung der Druckdifferenz DF zwischen dem Überdruck P Kessel des Gasraums 50.1 und dem Vorspanndruck P Spann im Behälter 2 während der Füllphase mittels des zweiten Regelkreises RK2 erfolgen und dabei auf eine Füllgeschwindigkeit zwischen 300- 1000 mm WS (0,03 - 0,1 bar) erzeugt werden. Die Druckdifferenz DF wird mittels des zweiten Regelkreises RK2 sowohl während der Vorspannphase als auch der zeitlich nachfolgenden Füllphase näherungsweise konstant ausgeregelt.
  • Wie bereits erläutert wird insbesondere mittels des zweiten Regelkreises RK2 auch während der Füllphase in dem jeweiligen Behälter 2 eine Druckdifferenz DF erzeugt, die ausreicht, um eine Einströmung des Füllgutes in das entsprechende Behältnis 2 zu ermöglichen. Durch diese einstellbare Druckdifferenz DF wird die Füllgeschwindigkeit bestimmt, mit dem das jeweilige Behältnis 2 während der eigentlichen Füllphase mit flüssigem Füllgut befüllt wird. Die maximal mögliche Füllgeschwindigkeit während der Füllphase kann dabei beispielsweise mittels des zweiten Regelkreises RK2 eingestellt und/oder (ein)geregelt werden.
  • Demgemäß wird hierfür nach dem Öffnen des Flüssigkeitsventils 9 die Gasverbindung in den als Spanngaskanal ausgebildeten Ringkanal 30 mittels des ersten Steuerventils SV1 geschlossen. Unmittelbar danach wir eine gedrosselte Verbindung in den drucklosen Rückgaskanal 40 mittels des zweiten Steuerventils SV2 geöffnet. Über die Größe der Drosselöffnung insbesondere des zweiten Steuerventils SV2 kann dabei die abfließende Gasmenge und damit die Füllgeschwindigkeit unter Einbindung des zweiten Regelkreises RK2 bestimmt, bzw. eingestellt werden. Bei zwei erforderlichen Füllgeschwindigkeiten benötigt man entsprechend auch zwei Steuerventile mit unterschiedlichen Drosselgrößen. Dabei kann auch die Entlastung nach Ende der Füllphase über den selben gedrosselten Gasweg erfolgen, wie dem während der Füllphase.
  • Alternativ oder zusätzlich kann die Füllgeschwindigkeit während der Füllphase auch mittels eines dritten Regelkreises RK3 eingestellt und/oder (ein)geregelt werden, der in der Figur 3 schematisch andeutet ist. Der dritten Regelkreis RK3 kann dabei ein Regelventil 41, den Durchflussmesser 8.1 sowie eine dritte Regel- und Steuereinrichtung 42 aufweisen. Das als stufenlos einstellbares Regelventil 41 ist mittels des dritten Regelkreises RK3 zwischen den Betriebsstellungen "Offen" und/oder "Geschlossen" (d.h. Offenstellung und/oder Geschlossenstellung) in jeder beliebigen Zwischenstellung als zulässige Betriebsstellung ansteuerbar und damit einstellbar und zwar vorzugsweise stufenlos. Diese beliebigen Zwischenstellungen können auch als zulässige stationäre Betriebsstellungen angesteuert werden.
  • Mehr im Detail ist in dieser Ausführungsvariante der Figur 3 das Regelventil 41 in der Leitung 8 vom Produktverteilerkanal 5 zu dem Durchflussmesser 8.1 installiert und zwar zwischen Produktverteilkanal 5 und Durchflussmesser 8.1. Das Regelventil 41 bildet also zusammen mit dem Durchflussmesser 8.1 den dritten Regelkreis RK3 zur Regelung und/oder Steuerung der Füllgeschwindigkeit während der Füllphase des jeweiligen Füllelementes 1.1 aus. Nach dem Vorspannen herrscht in dem jeweiligen Behälter 2 die Druckdifferenz DZ, die ausreicht, um eine Strömung in Richtung des jeweiligen Behälters 2 sicherzustellen. Die eigentliche Strömungsgeschwindigkeit, insbesondere Füllgeschwindigkeit, wird dabei nach Öffnung des Flüssigkeitsventils 9 von dem dritten Regelkreis RK3 insbesondere über dessen Regelventil 41 und/oder Durchflussmesser 8.1 geregelt und/oder gesteuert. Diese letztgenannte Variante hat den Vorteil, dass das Rückgas wieder in den als Spanngaskanal ausgebildeten Ringkanal 40 zurückfließen kann und damit für eine Wiederverwendung bei der nächsten Füllung zur Verfügung steht.
  • Weiterhin ist der zweite Regelkreis RK2 dazu ausgebildet, während der Füllphase durch ein anhaltendes Abführen des Rückgases in den unter Atmosphärendruck stehenden Ringkanal 40 einen stetigen Gasstrom aus dem Gasraum 50.1 des Füllgutbehälters 50 in Richtung des mit flüssigen Füllgutes abzufüllenden Behälters 50 zu erzeugen, damit der Vorspanndruck P Spann in dem Behälter 2 auch während der Füllphase auf einen Wert unterhalb des Überdrucks P Kessel des Gasraums 50.1 des Füllgutbehälters 50 des Mixers eingeregelt werden kann.
  • Auch kann mittels des zweiten Regelkreises RK2 der Fülldruck, unter welchem die Behälter 2 während der Füllphase mit flüssigem Füllgut befüllt werden, der während der Vorspannphase erzeugten Druckdifferenz DF auf dem Vorspanndruck P Spann nachgeführt werden.
  • Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind.
  • So kann beispielsweise auch vorgesehen sein, aber nicht erfindungsgemäß, dass die Produktleitung 5 nicht vollständig, sondern lediglich fast vollständig mit dem flüssigen Füllgut befüllt ist, wobei der nicht mit dem flüssigen Füllgut befüllte Raum mit einem Gas befüllt ist.
  • Dabei ist allerdings zu beachten, dass das Gas sein Volumen bei Druckschwankungen stark ändert, was sich negativ auf den Füllprozess auswirken kann.
  • Wesentlich ist dabei, dass das Gasvolumen so gering ist, dass die Auswirkungen der Volumenänderung des Gases auf den Füllprozess so gering sind, dass das Ergebnis des Füllprozesses, beispielsweise die Füllhöhengenauigkeit, nicht in unzulässiger Weise beeinflusst oder verschlechtert wird. Um dieses zu gewährleisten, muss das Gasvolumen in der Produktleitung 5 wesentlich kleiner sein, als das Gesamtvolumen der Produktleitung 5.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Füllsystem
    1.1
    Füllelement
    2
    Behälter
    2.1
    Behältermündung
    4
    Rotor
    5
    Produktleitung
    6
    Gehäuse
    7
    Flüssigkeitskanal
    8
    Leitung
    8.1
    Durchflussmesser
    8.2
    Verbindungsleitung
    9
    Flüssigkeitsventil
    9.1
    Ventilkörper
    10
    Schließebene
    11
    Neckringhalter
    12
    Dichtung
    13
    Gasrohr
    15
    Gasraum
    17
    Drehverbindung
    20
    Strömungsweg
    30
    Ringkanal
    30.1
    Verbindungsleitung
    30.2
    erstes Steuerventil
    30.3
    zweites Steuerventil
    40
    Ringkanal
    50
    Füllgutbehälter
    50.1
    Gasraum
    50.2
    Flüssigkeitsraum
    52
    Drucksensor
    53
    Steuerventil
    54
    erste Regel- und Steuereinrichtung
    55
    Zuleitung
    56.1
    erste Sensoreinrichtung
    56.2
    zweite Sensoreinrichtung
    56.3
    dritte Sensoreinrichtung
    57
    zweite Regel- und Steuereinrichtung
    FA
    Füllelementachse
    SV1
    Steuerventil
    SV2
    Steuerventil
    P Spann
    Vorspanndruck
    P Kessel
    Überdruck Gasraum Kessel
    RK1
    erster Regelkreis
    RK2
    zweiter Regelkreis
    H1
    Höhe
    DF
    Druckdifferenz

Claims (15)

  1. Verfahren zum Füllen von Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut unter Verwendung eines Füllsystems (1), bei dem eine Schließebene (10) eines Flüssigkeitsventils (9) eines Füllelementes (1.1) um eine Höhe (H1) oberhalb eines Füllgutspiegels eines Flüssigkeitsraumes (50.2) eines Füllgutbehälters (50) eines Mixers angeordnet liegt, bei dem der in Dichtlage mit dem Füllelement (1.1) des Füllsystems (1) befindliche Behälter (2) in einer Vorspannphase zumindest zeitweise mit einem Gas auf einen Vorspanndruck (P Spann) vorgespannt wird, wobei das zum Vorspannen verwendete Gas einem, unter einem Überdruck (P Kessel) stehenden Gasraums (50.2) des Füllgutbehälters (50) des Mixers entnommen wird, und in einer zeitlich nachfolgenden Füllphase bei geöffneten Flüssigkeitsventil (9) des Füllelementes (1.1) mit dem Füllgut aus dem Flüssigkeitsraum (50.2) des Füllgutbehälters (50) über eine vollständig mit dem flüssigen Füllgut befüllte Produktleitung (5) des Füllsystems (1.1) gefüllt wird, bei dem zumindest während der Füllphase das von dem einlaufenden Füllgut aus dem Behälter (2) verdrängte Rückgas über einen Rückgasweg (20) des Füllelementes (1.1) in einen Ringkanal (40) abgeführt wird, und bei dem in dem Behälter (2) während der Vorspannphase zumindest vor Beginn der nachfolgenden Füllphase ein Vorspanndruck (P Spann) erzeugt wird, der auf einem Druckniveau unterhalb des Überdrucks (P Kessel) des Gasraumes (50.2) des Füllgutbehälters (50) des Mixers liegt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Spanngas zumindest zeitweise während der Vorspannphase in den unter Atmosphärendruck stehenden Ringkanal (40) abgeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest während der Vorspannphase das Spanngas über den Strömungsweg (20) derart gesteuert- und/oder geregelt in den unter Atmosphärendruck stehenden Ringkanal (40) abgeführt wird, dass dadurch eine einstellbare Druckdifferenz (DF) zwischen dem Überdruck (P Kessel) des Gasraumes (50.2) und dem Vorspanndruck (P Spann) in dem Behälter (2) erzeugt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorspanndruck (P Spann) in dem Behälter (2) zumindest während der Vorspannphase mittels eines zweiten Regelkreises (RK2) derart gesteuert und/oder geregelt wird, dass gilt P Spann = P Kessel − P Delta H1 − P Füllgeschwindigkeit − P Strömungsverluste durch Füllgeschwindigkeit ,
    Figure imgb0003
     wobei (P Spann) der Vorspanndruck im Behälter (2), (PKessel) der Druck des Gases im Gasraum (50.1) des Füllgutbehälters (50) des Mixers, P Delta H1 der erforderliche Unterdruck zur Überwindung der Höhe (H1), (PFüllgeschwindigkeit) der erforderliche Unterdruck, um das ruhende Füllgut auf die Füllgeschwindigkeit zu beschleunigen, und (PStrömungsverluste durch Füllgeschwindigkeit) der erforderliche Unterdruck, um die durch die Strömung des Füllgutes auftretenden Druckverluste auszugleichen, sind.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Rückgas während der gesamten Zeitdauer der Füllphase über den Strömungsweg (20) in den unter Atmosphärendruck stehenden Ringkanal (40) abgeführt und der Fülldruck durch die auch während der Füllphase erzeugte Druckdifferenz (DF) zwischen dem Überdruck (P Kessel) und dem Vorspanndruck (P Spann) mittels des zweiten Regelkreises (RK2) geregelt und/oder gesteuert wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorspanndruck (P Spann) in dem Behälter (2) während der Vorspannphase und der Füllphase mittels des zweiten Regelkreises (RK2) gemäß Anspruch 4 gesteuert und/oder geregelt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während der Füllphase durch ein anhaltendes Abführen des Rückgases in den unter Atmosphärendruck stehenden Ringkanal (40) ein stetiger Gasstrom aus dem Gasraum (50.1) des Füllgutbehälters (50) in Richtung des mit flüssigen Füllgutes abzufüllenden Behälters (50) erzeugt wird und damit der Vorspanndruck (P Spann) in dem Behälter 2 auch während der Füllphase auf ein Druckniveau unterhalb des Überdrucks (P Kessel) des Gasraums (50.1) des Füllgutbehälters (50) des Mixers geregelt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllgeschwindigkeit während der Füllphase mittels des zweiten Regelkreises (RK2) derart geregelt wird, dass nach dem Öffnen des Flüssigkeitsventils (9) die Gasverbindung in den als Spanngaskanal ausgebildeten Ringkanal (30) mittels des ersten Steuerventils (SV1) geschlossen und unmittelbar danach eine gedrosselte Verbindung in den drucklosen Rückgaskanal (40) mittels des zweiten Steuerventils (SV2) geöffnet wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllgeschwindigkeit während der Füllphase mittels eines dritten Regelkreises (RK3) geregelt wird, der ein Regelventil (41), den Durchflussmesser (8.1) sowie eine dritte Regel- und Steuereinrichtung (42) aufweist.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der dritte Regelkreis (RK3) die Füllgeschwindigkeit während der Füllphase nach Öffnung des Flüssigkeitsventils (9) über das Regelventil (41) und/oder den Durchflussmesser (8.1) regelt und/oder steuert.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des zweiten Regelkreises (RK2) der Fülldruck, mit dem die Behälter (2) während der Füllphase mit flüssigem Füllgut befüllt werden, der während der Vorspannphase erzeugten Druckdifferenz (DF) auf dem Vorspanndruck (P Spann) nachgeführt wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gasraum (50.1) mittels eines als Druckregelkreis ausgebildeten ersten Regelkreises (RK1) druckgesteuert mit einem unter dem Überdruck (P Kessel) stehenden Spanngas beaufschlagt wird.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gasraum (50.1) auf einen Überdruck (P Kessel) geregelt wird, der höher ausgebildet ist, als der CO2-Sättigungsdruck des in dem Flüssigkeitsraum (50.2) befindlichen flüssigen Füllgutes.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssige Füllgut dem Flüssigkeitsraum (50.2) des Füllgutbehälters (50) derart niveaugeregelt zugeführt wird, dass die Höhe des Füllgutspiegels an flüssigem Füllgut in dem Flüssigkeitsraum (50.2) konstant oder näherungsweise konstant gehalten wird.
  15. Füllsystem (1) zum Füllen von Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut, bei dem die Schließebene (10) eines Flüssigkeitsventils (9) eines Füllelementes (1.1) um eine Höhe (H1) oberhalb eines Füllgutspiegels eines Flüssigkeitsraumes (50.2) eines Füllgutbehälters (50) eines Mixers angeordnet ist, bei dem der in Dichtlage mit dem Füllelement (1.1) des Füllsystems (1) befindliche Behälter (2) in einer Vorspannphase zumindest zeitweise mit einem Gas auf einen Vorspanndruck (P Spann) vorspannbar ist, wobei das zum Vorspannen verwendete Gas einem, unter einem Überdruck (P Kessel) stehenden Gasraums (50.2) des Füllgutbehälters (50) des Mixers entnommen wird, und in einer zeitlich nachfolgenden Füllphase bei geöffneten Flüssigkeitsventil (9) des Füllelementes (1.1) mit dem Füllgut aus dem Flüssigkeitsraum (50.2) des Füllgutbehälters (50) über eine vollständig mit dem flüssigen Füllgut befüllte Produktleitung (5) des Füllsystems (1.1) füllbar ist, bei dem zumindest während der Füllphase das von dem einlaufenden Füllgut aus dem Behälter (2) verdrängte Rückgas über einen Rückgasweg (20) des Füllelementes (1.1) in einen Ringkanal (40) abführbar ist, und bei dem in dem Behälter (2) während der Vorspannphase zumindest vor Beginn der nachfolgenden Füllphase ein Vorspanndruck (P Spann) erzeugbar ist, der auf einem Druckniveau unterhalb des Überdrucks (P Kessel) des Gasraumes (50.2) des Füllgutbehälters (50) des Mixers liegt.
EP19797236.7A 2018-11-05 2019-10-29 Verfahren sowie füllsystem zum befüllen von behältern Active EP3877317B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102018127513.7A DE102018127513B4 (de) 2018-11-05 2018-11-05 Verfahren sowie Füllsystem zum Befüllen von Behältern
PCT/EP2019/079493 WO2020094460A1 (de) 2018-11-05 2019-10-29 Verfahren sowie füllsystem zum befüllen von behältern

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3877317A1 EP3877317A1 (de) 2021-09-15
EP3877317B1 true EP3877317B1 (de) 2023-12-20

Family

ID=68424881

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19797236.7A Active EP3877317B1 (de) 2018-11-05 2019-10-29 Verfahren sowie füllsystem zum befüllen von behältern

Country Status (5)

Country Link
US (1) US11618662B2 (de)
EP (1) EP3877317B1 (de)
CN (1) CN112996744B (de)
DE (1) DE102018127513B4 (de)
WO (1) WO2020094460A1 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102019123460A1 (de) * 2019-09-02 2021-03-04 Khs Gmbh Verfahren zum Befüllen und Verschließen von Behältern
DE102022118522A1 (de) 2022-07-25 2024-01-25 Khs Gmbh Verfahren zum Befüllen von Behältern sowie Füllanlage

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3877358A (en) * 1972-06-19 1975-04-15 Shasta Beverages Carbonated beverage system
DE10028676A1 (de) * 2000-06-09 2002-06-20 Khs Masch & Anlagenbau Ag Verfahren zum Füllen von Flaschen, Dosen oder dergleichen Behälter mit einem flüssigen Füllgut sowie Füllmaschine
DE102010006028A1 (de) * 2010-01-27 2011-07-28 KHS GmbH, 44143 Verfahren sowie Füllsystem zum Druckfüllen von Behältern
DE102011116469A1 (de) * 2011-10-20 2013-04-25 Khs Gmbh Verfahren sowie Füllmaschine zum Füllen von Flaschen oder dgl. Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut
DE102011120164A1 (de) * 2011-12-06 2013-06-06 Khs Gmbh Füllelement sowie Füllsystem
EP2746215B1 (de) * 2012-12-20 2015-10-28 SIDEL S.p.A. con Socio Unico Befüllungsmaschine insbesondere zum Befüllen eines Behälters mit einer pasteurisierten Flüssigkeit
DE102013103431A1 (de) * 2013-04-05 2014-10-09 Khs Gmbh Verfahren sowie Füllsystem zum Füllen von Behältern
US10479668B2 (en) * 2016-11-08 2019-11-19 Pepsico, Inc. Ambient filling system and method
DE102017104313A1 (de) * 2017-03-01 2018-09-06 Krones Ag Vorrichtung zum Befüllen eines Behälters mit einem sterilisierten Füllprodukt

Also Published As

Publication number Publication date
WO2020094460A1 (de) 2020-05-14
DE102018127513B4 (de) 2020-08-27
US11618662B2 (en) 2023-04-04
EP3877317A1 (de) 2021-09-15
CN112996744A (zh) 2021-06-18
US20210387840A1 (en) 2021-12-16
DE102018127513A1 (de) 2020-05-07
CN112996744B (zh) 2023-11-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1162167B1 (de) Verfahren zum Füllen von Flaschen, Dosen oder dergleichen Behälter mit einem flüssigen Füllgut sowie Füllmaschine
EP0953541B1 (de) Füllsystem sowie Füllelement
DE3825093C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Füllen von Flaschen oder dgl. in Gegendruckfüllmaschinen
DE10359492B3 (de) Füllelement für eine Füllmaschine
EP0331137B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Abfüllen von kohlensäurehaltigen Flüssigkeiten, insbesondere Getränken, unter Gegendruck in Gefässe oder dgl.
EP3013733B1 (de) Verfahren sowie füllsystem zum füllen von behältern
EP2927189B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum befüllen eines zu befüllenden behälters mit einem füllprodukt
EP3877317B1 (de) Verfahren sowie füllsystem zum befüllen von behältern
EP0979207B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum füllen von gebinden
EP3834954A1 (de) Vorrichtung zum befüllen eines behälters mit cip-reinigung
WO2019043240A1 (de) Vorrichtung zum befüllen eines behälters mit einem füllprodukt
EP1544157B1 (de) Füllmaschine zum Füllen von Behältern
EP3802400B1 (de) Füllsystem zum füllen von behältern mit einem flüssigen füllgut sowie füllmaschine
EP2314538B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum verlustfreien Abfüllen von kontinuierlich gemischten Medien in Behältnisse
EP3838839B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum befüllen eines behälters mit einem füllprodukt
DE3319748A1 (de) Verfahren zur aufnahme jeder fuellstandsaenderung in einer flasche, die eine mit kohlensaeure gesaettigte fluessigkeit, wie champagner, enthaelt, und eine vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
DE20319619U1 (de) Füllmaschine zum Füllen von Behältern
DE102022119477A1 (de) Vorrichtung zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt
AT509070A4 (de) Vorrichtung und verfahren zum abfüllen von flüssigkeiten
EP4005969A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum befüllen eines behälters mit einem füllprodukt
EP3838838A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum befüllen eines behälters mit einem füllprodukt
DE29502868U1 (de) Füllmaschine zum Füllen von Flaschen, Dosen o.dgl. Behälter
DE102019135256A1 (de) Verfahren und Anlage zum Befüllen eines Behälters mit einem karbonisierten Füllprodukt
EP4008680A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum befüllen von behältern mit einem füllprodukt
EP4008681A1 (de) Produkttank und vorrichtung zum befüllen eines behälters mit einem füllprodukt

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20210607

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20230919

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502019010197

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240321

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG9D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231220

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20231220

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231220

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231220

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240321

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231220

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231220

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240320

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231220

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231220

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231220

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240320

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231220

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231220

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231220