EP3800021B1 - Kantenfräsaggregat, holzbearbeitungseinrichtung mit einem kantenfräsaggregat sowie verfahren zum bearbeiten von plattenförmigen werkstücken - Google Patents

Kantenfräsaggregat, holzbearbeitungseinrichtung mit einem kantenfräsaggregat sowie verfahren zum bearbeiten von plattenförmigen werkstücken Download PDF

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EP3800021B1
EP3800021B1 EP20199559.4A EP20199559A EP3800021B1 EP 3800021 B1 EP3800021 B1 EP 3800021B1 EP 20199559 A EP20199559 A EP 20199559A EP 3800021 B1 EP3800021 B1 EP 3800021B1
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EP
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workpiece
edge
milling unit
sensing
edge milling
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Wilhelm Kalmbach
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Homag GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27D—WORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D5/00—Other working of veneer or plywood specially adapted to veneer or plywood
    • B27D5/006—Trimming, chamfering or bevelling edgings, e.g. lists
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27C—PLANING, DRILLING, MILLING, TURNING OR UNIVERSAL MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL
    • B27C5/00—Machines designed for producing special profiles or shaped work, e.g. by rotary cutters; Equipment therefor
    • B27C5/003—Machines designed for producing special profiles or shaped work, e.g. by rotary cutters; Equipment therefor copy milling

Definitions

  • the invention relates to an edge milling unit for a woodworking device for processing plate-shaped workpieces, according to the preamble of claim 1, and a method for processing plate-shaped workpieces according to the preamble of claim 16.
  • Such an edge milling unit and such a method for processing plate-shaped workpieces are out the document EP0571816A1 known.
  • a woodworking device designed as a continuous machine for processing narrow surfaces of plate-shaped workpieces is known.
  • the workpieces to be machined are moved in a direction of travel relative to an edge milling unit, with a narrow surface coating material being attached to a narrow surface facing the edge milling unit, which protrudes from the workpiece edge delimiting the narrow surface.
  • the edge milling unit is moved completely along the workpiece edges, with a feeler roller being provided to guide the edge milling unit, which rolls on a workpiece surface adjacent to the narrow surface during the processing process.
  • the EP 0 571 816 A1 discloses an edge banding machine for gluing an edge onto a workpiece, which is guided along a stop between a height-adjustable roller top pressure and a conveyor device.
  • the edge banding machine is equipped with at least one processing unit for longitudinal processing of the glued edge. So that the processing unit for longitudinal processing can be closed and reset in the vertical direction with little effort, the processing unit is pivotally arranged on an axis parallel to the guide direction of the workpiece.
  • WO 2004/106063 A1 in which a panel edge modification device or unit for a contour edge banding device is disclosed; in the EP 2 993 004 A1 , in which an apparatus for trimming decorative material and an apparatus and method for producing coated articles are disclosed; in the WO 02/14033 A1 , in which an edge modification device is disclosed; in the EP 2 181 799 A1 , in which an automatic flanging center for panels with different peripheral profiles is disclosed; and in the DE 10 2010 048907 A1 , in which a device and a method for processing edge strips are disclosed.
  • the object of the present invention is to propose an edge trimming unit and a wood processing device, which enables the processing of various workpieces. It is also an object of the invention to propose a method for machining workpieces, which enables time- and cost-saving machining.
  • an edge milling unit for a woodworking device for processing plate-shaped workpieces which are movable in a direction of travel relative to a processing tool and which have a narrow surface coating material on at least one narrow surface facing the processing tool, which at least in some areas protrudes from a workpiece edge delimiting the narrow surface
  • the processing tool being provided so as to be movable relative to the workpiece movable in the direction of travel in order to machine at least the narrow surface coating material protruding from the workpiece edge, and with a sensing device through which a workpiece contour adjacent to the narrow surface is at least partially can be scanned, the travel movement of the machining tool for machining the workpiece being provided as a function of the scanned workpiece contour, solved, the scanning device having at least two scanning elements for scanning at least two sections of the workpiece contour, the edge milling unit being set up to have at least two scanning elements during the continuous movement of the workpiece alternately from a waiting position to a touch position.
  • a protrusion of the narrow-surface coating material relative to the workpiece edge in at least two sections of the workpiece edge can be machined during the continuous movement of the workpiece.
  • the processing of the narrow-surface coating material takes place in sections of the workpiece edge which are arranged adjacent or adjacent to the at least two workpiece contour sections to be scanned. Since the sensing elements can be alternately transferred from a waiting position to a sensing position, the processing of the narrow-surface coating material in the sections of the workpiece edge can take place one after the other. First, scanning and processing takes place along a first workpiece edge section and then scanning and processing along a second workpiece edge section.
  • the edge milling unit is set up to alternately transfer the at least two sensing elements from the respective waiting position into different sensing positions, so that different sections of the workpiece contour can be scanned by the sensing elements during the through-motion of the workpiece. Since the sensing elements can be alternately moved into different sensing positions, the sensing device can be used to scan workpiece contour sections on the workpiece that are spaced apart from one another and/or have different orientations.
  • a further preferred embodiment of the edge trimming unit can provide that the at least two sensing elements are arranged in the respective sensing position in such a way that the workpiece contours of the opposite long sides of the workpiece adjacent to the narrow surface can be scanned by the sensing elements. By aligning the sensing elements in this way, workpiece contours pointing in opposite directions can be scanned.
  • the workpiece contours can be designed to be profiled, in particular as a depression or groove. Workpieces with such a profiled long side are used, for example, in a piece of furniture, with the profiled long side serving as a handle bar profile.
  • the machining of the narrow surface coating material protruding beyond the workpiece edge is required in order to create a flush transition between the narrow surface and the two adjacent long sides and/or to the top and bottom of the workpiece.
  • the at least two sensing elements are arranged on opposite sides in the respective sensing position relative to the processing tool. This arrangement of the feeler elements allows a Precise scanning of the contours on the opposite long sides of the workpiece can be achieved.
  • the edge milling unit it can be provided that at least one end section of the feeler elements is finger-shaped and a feeler area, preferably a feeler roller, is provided at the end portion, which is arranged in the feeler position adjacent to the processing tool.
  • the finger-shaped design of the sensing elements can enable a profiled workpiece contour to be sensed.
  • the finger-shaped sensing elements can also be used to scan workpiece contours designed as depressions or grooves down to a base.
  • a cross section of the sensing area preferably a diameter of the sensing roller, can preferably be the same size or smaller than a machining diameter of the machining tool. This means that even concave workpiece contours can be scanned.
  • the sensing elements can be used to scan radii of the workpiece contour that are the same size or smaller than the radii of the workpiece edge that can be processed by the machining tool.
  • One embodiment of the edge trimming unit can provide that the at least two sensing elements are arranged opposite one another in the respective waiting position and preferably at least the sensing areas are essentially aligned facing one another. In this way, the alignment of the sensing elements in the waiting position essentially corresponds to the alignment required for scanning in the respective sensing position, so that a quick transfer of the sensing elements from the waiting position into the sensing position is possible.
  • the edge trimming unit it can also be provided that the at least two feeler elements An adjusting device is assigned in each case and an adjusting movement of the feeler elements between the waiting position and the touch position can be controlled individually.
  • an actuating device controlling a feeler element By each actuating device controlling a feeler element, a structurally simple design of an adjustment option for the feeler elements can be achieved, in which the feeler elements can be controlled independently of one another.
  • the adjusting device of the edge trimming unit can advantageously have an actuating drive for controlling the adjusting movement, preferably an actuating drive designed as a spindle drive, pneumatic drive, hydraulic drive or electromechanical linear drive.
  • an actuator designed as a spindle drive, pneumatic drive, hydraulic drive or electromechanical linear drive.
  • a further embodiment of the edge milling unit can provide that the feeler elements are each assigned an adjusting device, through which the feeler elements can be adjusted manually or automatically to the workpiece contour to be scanned and/or to the processing tool.
  • Such an adjusting device can provide an adjustment option for the sensing elements, in particular the sensing areas.
  • the adjusting device can be used to precisely adapt the sensing device to the workpieces to be machined, with the adjustment making it possible to compensate for workpiece tolerances as well as allowing the sensing device to be adapted to different workpiece geometries.
  • the adjusting device can have two linear drives, preferably linear drives designed as a spindle drive, with at least one linear drive engaging on the feeler element and/or at least one linear drive being integrated in the feeler element.
  • two linear drives By providing the adjustment of the feeler elements by two linear drives, an adjustment of the feeler elements can be made possible in two adjustment directions, for example in an X direction and a Z direction. Forming the adjustment device using linear drives can also enable precise adjustment of the feeler elements.
  • a preferred embodiment of the edge milling unit can also provide that the feeler elements are adjustable in a plane that extends essentially parallel to the narrow surface of the workpiece facing the processing tool.
  • An advantageous development of the edge milling unit can provide a sensor device, through which a position of the feeler elements relative to the workpiece contour to be scanned and/or to the machining tool can be detected, and preferably, depending on the detected position, an automated adjustment of the feeler elements to the workpiece contour to be scanned and/or to the machining tool is provided .
  • a sensor device can be used to monitor the processing process to improve process reliability.
  • the sensor device can also cause an increase the degree of automation of the machining process can be implemented.
  • the sensing device can be designed to be modular and can be arranged interchangeably on the processing tool and/or edge milling unit via an interface.
  • a modular design makes it possible to attach and/or replace the sensing device on different or existing edge milling units, so that a cost-effective conversion of edge milling units can be made possible. Because the sensing device can be attached to the edge trimming unit via an interface, a simple and quick changeover process can also be achieved.
  • the task is also achieved by a woodworking device with an edge milling unit for processing plate-shaped workpieces, which are movable in a direction of travel relative to a processing tool of the edge milling unit and which have a narrow surface coating material at least on one narrow surface facing the processing tool, which is at least partially opposite a workpiece edge delimiting the narrow surface protrudes, the machining tool being provided to be movable relative to the workpiece movable in the direction of travel in order to machine at least the narrow surface coating material protruding from the workpiece edge, solved, the edge milling unit being designed according to one of the previously described embodiments.
  • a woodworking device with such an edge milling unit enables the processing of workpieces in a continuous process, with the edge milling unit machining at least protrusions of the narrow surface coating material on at least two sections of the workpiece edge delimiting the narrow surface during the continuous movement of the workpieces. In this way, the woodworking device can enable efficient edge processing of a large number of workpieces.
  • the object is further achieved by a method for processing plate-shaped workpieces with an edge milling unit, in particular an edge milling unit according to one of the previously described embodiments, the workpieces being moved in a direction of travel relative to a processing tool of the edge milling unit, the workpieces being moved at least on one of the
  • the narrow surface facing the processing tool has a narrow surface coating material which protrudes at least in some areas from a workpiece edge delimiting the narrow surface, a first sensing element of a sensing device is transferred from a waiting position into a sensing position during the passage movement of the workpiece and scans a first section of a workpiece contour adjacent to the narrow surface, and the processing tool Depending on the first scanned workpiece contour, the first sensing element is moved along a section of the workpiece edge adjacent to the scanned workpiece contour in order to machine at least the narrow surface coating material protruding from the workpiece edge during the pass-through movement of the workpiece is transferred and the second scanning element is transferred from a waiting position to a further
  • This method enables time- and cost-efficient processing of protrusions of the narrow surface coating material on at least two sections of the workpiece edge delimiting the narrow surface in a continuous process. Since the two sensing elements can be alternately moved into different sensing positions, the scanning of the workpiece contour and simultaneous machining of the workpiece edge can be carried out one after the other on at least two different sections of the workpiece.
  • the workpiece contour of a first longitudinal side of the workpiece adjacent to the narrow surface is scanned by the first sensing element and then the workpiece contour of a second longitudinal side is scanned by the second sensing element, which is opposite the first longitudinal side, and preferably A substantially concave workpiece contour is scanned by the sensing elements.
  • the sensing elements can also scan a concave workpiece contour, i.e. a profiling designed as a recess or groove, the method can enable machining along a concave profile of the workpiece edge.
  • a further embodiment of the method can also provide that after scanning the first section of the workpiece contour, the processing tool is moved to the second section of the workpiece contour to be scanned and during the movement of the processing tool, the first sensing element is moved from the sensing position to the waiting position and the second sensing element is moved from the waiting position into the further tactile position be transferred mutually.
  • the edge milling unit can already be moved into a ready position for scanning the workpiece contour or for machining the workpiece edge when the second section of the workpiece contour is reached, so that a significant reduction in processing times can be achieved.
  • a particularly preferred embodiment of the method can provide that the first sensing element scans the first section of the workpiece contour along a first sensing path from an underside of the workpiece to an upper side of the workpiece and the second sensing element scans the second section of the workpiece contour along a second sensing path from an upper side of the workpiece Workpiece to an underside of the workpiece.
  • the sensing elements By moving the sensing elements along these sensing paths, a counterclockwise movement of the edge milling unit towards the workpiece can be formed for machining the workpiece edge.
  • the edge milling unit is already positioned below the first workpiece due to this movement after machining a first workpiece in such a way that the machining of a subsequent workpiece can be started immediately from this position.
  • a reverse procedure can also be used within the scope of the invention.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a woodworking device 10.
  • This woodworking device 10 comprises an edge trimming unit 11 for processing plate-shaped workpieces 12, the workpieces 12 being transported to the edge trimming unit 11 in a flow direction D.
  • the transport movement of the workpieces 12 is carried out by a transport device, not shown, through which the workpieces 12 are transported one after the other, ie in a continuous process, to the edge trimming unit 11.
  • the wood processing device 10 is therefore designed in particular as a so-called continuous machine.
  • Figure 3 shows a schematic representation of the plate-shaped workpiece 12.
  • the workpieces 12 are aligned with a narrow surface 13 facing the edge trimming unit 11, with a narrow surface coating material 16 being attached at least to the narrow surface 13 facing the edge trimming unit 11.
  • This narrow surface coating material 16 is attached to the narrow surface 13, in particular in side regions 17 of the narrow surface 13, at least in some areas with a projection 18 relative to a workpiece edge 14 delimiting the narrow surface 13.
  • this projection 18 of the narrow surface coating material 16 is machined in order to achieve a flush transition from the narrow side 13 to the adjacent long sides 19 of the workpiece 12 or to the adjacent top and bottom sides 47, 48 to train.
  • the workpiece 12 is formed with a profiled workpiece contour 21 along the two opposite longitudinal sides 19 that adjoin the narrow surface 13. Due to this profiled workpiece contour 21, the workpiece edge 14 in the side region 17 of the narrow surface 13 is also profiled.
  • the narrow surface coating material 16 is provided with the projection 18 in particular in relation to these profiled areas of the workpiece edge 14 in the side regions 17 of the narrow surface 13.
  • the profiled workpiece contour 21 extends along a longitudinal extent of the narrow surfaces 19 and is in particular designed as a recess or groove.
  • the legs that delimit the depression can be of different lengths.
  • the edge milling unit 11 in particular processes the workpiece edge 14 in the profiled side regions 17. However, it can also be provided that the edge milling unit 11 processes the workpiece edge 14 in the areas adjacent to the top and bottom 47, 48.
  • the term processing of the workpiece edge 14 is simultaneously understood to mean the processing of the narrow surface coating material 16 which protrudes from the workpiece edge 14. This machining process is also known as trimming.
  • Such workpieces 12 are used, for example, in furniture production as fronts for drawers or doors, with the profiling serving as a visually concealed handle strip profile for opening the drawers or doors. It is provided here that the workpiece 12 is positioned along the cutting line 22 after the machining process Figure 3 is divided so that two components are created from one workpiece 12. In this way, two components can be formed on the workpiece 12 with the edge milling unit 11 through a machining process, in which one long side 19 has such a profiled workpiece contour 21.
  • the present invention is not limited to such use of the workpieces 12.
  • the workpiece contour 21 is not limited to the configuration described; for example, a rounded or other profiled workpiece contour 21 can also be formed on the long sides 19.
  • the plate-shaped workpieces 12 are, for example, solid wood panels, chipboards, lightweight panels, sandwich panels or similar, which are at least partially made of wood, wood-based materials, plastic, composite materials or the like. Such workpieces 12 can be used both in furniture production and in component production.
  • the edge trimming unit 11 is provided so that it can be moved relative to the workpiece 12 by a positioning device 23, as shown in FIG. This allows the edge trimming unit 11 to be moved along the workpiece edge 14 to be machined during the transport movement of the workpiece 12.
  • the positioning device 23 enables the edge milling unit 11 to be positioned relative to the workpiece 12 in an X direction and in a Z direction, the X direction being provided parallel to the direction of travel D of the workpiece 12.
  • the edge milling unit 11 is arranged on a support 26 via a first guide device 24, the positioning of the edge milling unit 11 in the Z direction being provided by the first guide device 24.
  • the support 26 is movably arranged on a second guide device 27, through which the positioning of the support 26 and the edge trimming unit 11 provided thereon in the X direction is provided.
  • the edge trimming unit is provided by a further feed device 11 can also be positioned in a Y direction, so that an infeed movement of the edge trimming unit 11 in the direction of the workpiece 12 can be carried out.
  • FIG. 2 shows a detailed view of the edge milling unit 11.
  • the edge milling unit 11 has a processing tool 28 for processing the workpiece edge 14 or the narrow surface coating material 16.
  • This processing tool 28 is designed in particular as a finger milling cutter.
  • a machining diameter of the machining tool 28 designed as an end mill is equal to or smaller than a profile radius at the base of the workpiece contour 21. In this way, the machining tool 28 can be guided along the profile of the workpiece edge 14 to the profile base of the workpiece contour 21 in order to supply the narrow surface coating material 16 edit.
  • the end mill can have a conical shape with a concave outer contour, so that a rounded workpiece edge 14 can be formed by machining with the machining tool 28.
  • a contact surface (tactile surface) 29 is assigned to the processing tool 28, which can be brought into contact with the narrow surface 13 of the workpiece 12 by the feed movement of the edge milling unit 11 in the Y direction and is provided as a stop for positioning the edge milling unit 11 to the workpiece 12.
  • the contact surface 29 creates a constant distance between the machining tool 28 and the workpiece 12 to be machined during the machining process.
  • the edge trimming unit 11 includes a sensing device 31 which has two sensing elements 32, 33.
  • the feeler elements 32, 33 are each assigned an adjusting device 34, through which the feeler elements 32, 33 are individually moved from a waiting position 36, 37 can be transferred to a tactile position 38, 39.
  • the actuating device 34 has an actuating drive for controlling the actuating movement, the actuating drive being designed in particular as a pneumatic drive.
  • the actuator can also be designed as a spindle drive, hydraulic drive or electromechanical linear drive.
  • the sensing elements 32, 33 can be arranged simultaneously in the respective waiting position 36, 37 or can be alternately transferred to the respective sensing position 38, 39 for scanning the workpiece contour 21.
  • first feeler element 32 is arranged in its touch position 38 and the second feeler element 33 in its waiting position 37.
  • first feeler element 32 can be arranged in its wait position 36 and the second feeler element 33 can be arranged in its touch position 39.
  • the feeler elements 32, 33 are each assigned an adjusting device 44, through which the feeler elements 32, 33 can be adjusted to the machining tool 28 and/or to the workpiece contour 21 of the workpiece 12 to be scanned. This adjustment is intended to compensate for workpiece tolerances and/or to adapt the sensing device 31 to different geometries or dimensions of workpieces 12.
  • the adjusting device 44 is each formed by two linear drives 46, the linear drives 46 according to Figure 2 are designed as spindle drives. Likewise, the linear drives 46 can also be designed as a pneumatic drive, hydraulic drive or electric linear motor.
  • a linear drive 46 is integrated in a feeler element 32, 33 and enables adjustment of at least the feeler area 41 in an extension direction of the feeler elements 32, 33.
  • the second linear drive 46 engages the feeler element 32, 33 and enables adjustment of the feeler element 32. 33 orthogonal to the direction of extension of the feeler element 32, 33.
  • the feeler elements 32, 33 are in this way in a plane parallel to the narrow surface 13 of the workpiece 12 infinitely adjustable. The adjustment of the feeler elements 32, 33 can be provided both manually and automatically.
  • a sensor device (not shown) can be provided, through which an alignment of the sensing elements 32, 33 and/or the sensing areas 41 to the workpiece contour 21 to be scanned and/or to the machining tool 28 can be detected.
  • the adjustment of the feeler elements 32, 33 is carried out automatically by the adjuster 31 depending on the position of the feeler elements 32, 33 detected by the sensor device.
  • the feeler elements 32, 33 are finger-shaped at least at their respective end sections and each have a feeler area 41 at the end sections.
  • This sensing area 41 is formed in particular by a sensing roller which rolls on the workpiece surface while the workpiece contour 21 is scanned.
  • the tactile elements 32, 33 are aligned with the respective tactile area 41 facing the machining tool 28 from opposite directions.
  • the touch areas 41 are arranged in the touch positions 38, 39 adjacent to the processing tool 28. This means that the finger-shaped feeler elements 32, 33 are arranged on opposite sides in the respective feeler position 38, 39 to the machining tool 28.
  • the sensing elements 32, 33 can be positioned alternately, ie one after the other, in the respective sensing position 38, 39 in order to scan the workpiece contours 21 of the longitudinal sides 19 lying opposite one another on the workpiece 12 and adjoining the narrow surface 13.
  • FIG. 4 shows the edge milling unit 11 during the scanning of a first section of the workpiece contour 21 and the simultaneous processing of the workpiece 12 along a first section of the workpiece edge 14 and Figure 5 while scanning a second section of the workpiece contour 21 and simultaneously machining the workpiece 12 along a second section of the workpiece edge 14.
  • one of the feeler elements 32, 33 lies against the workpiece contour 21 and is moved orthogonally to the longitudinal extent of the long side 19 along the workpiece contour 21.
  • the respective sensing element 32, 33 with the sensing area 41 lies continuously against the workpiece contour 21 in order to scan it.
  • the traversing movement of the edge milling unit 11 takes place depending on the scanned workpiece contour 21, so that the traversing movement of the edge milling unit 11 takes place synchronously with the scanned, profiled workpiece contour 21 during the processing of the workpiece edge 14 or the narrow surface coating material 16.
  • the feeler element 32, 33 resting on the workpiece contour 21 forms a guide for the traversing movement of the edge trimming unit 11 during the processing of the narrow surface coating material 16.
  • Figure 6 shows the workpiece 12 as well as the feeler elements 32, 33 and the processing tool 28 of the edge milling unit 11 in a first method step for machining the workpiece edge 14 of the workpiece 12, the two feeler elements 32, 33 being arranged in the respective waiting position 36, 37 and the machining tool 28 in a starting position.
  • the workpiece 12 is continuously transported in the direction of travel D to the edge trimming unit 11.
  • the narrow surface coating material 16 is attached to both side regions 17 of the narrow side 13 with the projection 18 relative to the workpiece edge 14.
  • Figure 7 shows a second processing step in order to machine the narrow surface coating material 16 which protrudes from the first section of the workpiece edge 14.
  • This first section of the workpiece edge 14 delimits the narrow side 13 to the long side 19 of the workpiece 12, which leads in the direction of travel D.
  • the edge trimming unit 11 is positioned relative to the workpiece 12 in such a way that the processing tool 28 and the first sensing element 32 is arranged in the sensing position 38 on an underside 47 of the workpiece 12.
  • the sensing element 32 In order to machine the narrow surface coating material 16 protruding from the first section of the workpiece edge 14, the sensing element 32 is brought into contact with the workpiece 12 and the workpiece contour 21 is scanned along the first sensing path 49 shown in dashed lines.
  • the movement of the edge milling unit 11 takes place from the underside 47 towards a top side 48 of the workpiece 12.
  • the processing tool 28 is moved synchronously with the first scanning path 49 along the workpiece edge 14 during scanning and the protruding narrow surface coating material 16 is machined. After machining the workpiece edge 14, a flush transition to the long side 19 or to the adjacent bottom and top sides 47, 48 of the workpiece 12 is formed.
  • Figure 8 shows the movement of the edge milling unit 11 from the first machined section of the workpiece edge 14 to the second section of the workpiece edge 14 to be machined.
  • This second section of the workpiece edge 14 is arranged opposite the first section of the workpiece edge 14 and delimits the narrow side 13 to the long side 19 of the workpiece 12, which is provided opposite to the direction of travel D.
  • the two sensing elements 32, 33 are arranged in their waiting position 36, 37.
  • the first sensing element 32 is transferred from its sensing position 38 to the waiting position 36 and then the second sensing element 33 is transferred from the waiting position 37 to its sensing position 39.
  • Figure 9 shows the second machining process in order to machine the narrow surface coating material 16 which protrudes from the second section of the workpiece edge 14.
  • the edge milling unit 11 is positioned relative to the workpiece 12 in such a way that the machining tool 28 and the second sensing element 33 are arranged in the sensing position 39 toward the top 48 of the workpiece 12.
  • the sensing element 33 is brought into contact with the workpiece 12 and the workpiece contour 21 is scanned along the second sensing path 51 shown in dashed lines. The movement of the edge milling unit 11 takes place from the top 48 towards the bottom 47 of the workpiece 12.
  • the processing tool 28 is moved along the workpiece edge 14 during scanning synchronously with the second scanning path 51 and the protruding narrow surface coating material 16 is machined. After machining the second section of the workpiece edge 14, the edge trimming unit 11 remains positioned towards the underside 47 of the workpiece 12 in accordance with Figure 7 The processing step described must be started again from this position on a subsequent workpiece 12 on the longitudinal side 19 leading in the direction of travel D.
  • the change of the two feeler elements 32, 33 between two workpieces 12 to be machined is in Figure 10 shown, with the workpieces 12 being transported to the edge trimming unit 11 at a distance from one another. Within the distance between the two workpieces 12, the two feeler elements 32, 33 are changed, with first the second feeler element 33 being transferred from its touch position 39 to the waiting position 37 and then the first feeler element 32 from its wait position 36 to the touch position 38 to carry out the machining on the first section of the workpiece edge 14 of the following workpiece 12.

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Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Kantenfräsaggregat für eine Holzbearbeitungseinrichtung zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie ein Verfahren zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 16. Ein solches Kantenfräsaggregat und ein solches Verfahren zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken sind aus dem Dokument EP0571816A1 bekannt.
    • Stand der Technik
  • Im Bereich der Möbel- und Bauelementefertigung werden Werkstücke aus optischen sowie funktionalen Gründen häufig mit einem Beschichtungsmaterial versehen, wobei plattenförmige Werkstücke zumeist auch an deren Schmalflächen mit einem solchen Schmalflächenbeschichtungs- bzw. Kantenmaterial beschichtet werden. Nach dem Anbringen des Schmalflächenbeschichtungsmaterials an die Schmalfläche kann dieses gegenüber der begrenzenden Werkstückkante überstehen, sodass eine nachfolgende Bearbeitung der Werkstückkante bzw. des überstehenden Schmalflächenbeschichtungsmaterials erforderlich ist, um einen bündigen Übergang von der beschichteten Schmalfläche zu den angrenzenden Plattenseiten auszubilden.
  • Aus der EP 1 882 549 B1 ist eine als Durchlaufmaschine ausgebildete Holzbearbeitungseinrichtung zum Bearbeiten von Schmalflächen plattenförmiger Werkstücke bekannt. Bei dieser werden die zu bearbeitenden Werkstücke in einer Durchlaufrichtung relativ zu einem Kantenfräsaggregat bewegt, wobei an einer dem Kantenfräsaggregat zugewandten Schmalfläche ein Schmalflächenbeschichtungsmaterial angebracht ist, welches gegenüber der die Schmalfläche begrenzenden Werkstückkante übersteht. Zur Bearbeitung des Schmalflächenbeschichtungsmaterials wird das Kantenfräsaggregat vollumfänglich entlang der Werkstückkanten bewegt, wobei zur Führung des Kantenfräsaggregats eine Tastrolle vorgesehen ist, die während des Bearbeitungsvorgangs auf einer zur Schmalfläche benachbarten Werkstückoberfläche abrollt. Mit dieser Holzbearbeitungseinrichtung können insbesondere rechteckförmige Werkstücke mit geraden Werkstückkonturen bearbeitet werden, wohingegen Werkstückkanten mit einer Profilierung, insbesondere eine Profilierung mit geringen Kurvenradien, nicht bearbeitet werden können.
  • Die EP 0 571 816 A1 offenbart eine Kantenanleimmaschine zur Anleimung einer Kante auf ein Werkstück, das zwischen einem in der Höhe verstellbaren Rollenoberdruck und einer Fördereinrichtung entlang eines Anschlags geführt ist. Die Kantenanleimmaschine ist mit wengistens einem Bearbeitungsaggregat für die Längsbearbeitung der angeleimten Kante versehen. Damit das Bearbeitungsaggregat für die Längsbearbeitung mit geringem Aufwand in vertikaler Richtung zu- und rückgestellt werden kann, ist das Bearbeitungsaggregat auf einer zur Führungsrichtung des Werkstücks parallelen Achse schwenkbar angeordnet.
  • Weiterer relevanter Stand der Technik findet sich beispielsweise in der WO 2004/106063 A1 , in der eine Plattenkantenmodifikationsvorrichtung oder -einheit für eine Konturkantenanleimvorrichtung offenbart ist; in der EP 2 993 004 A1 , in der eine Vorrichtung zum Beschneiden von dekorativem Material und eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung beschichteter Artikel offenbart sind; in der WO 02/14033 A1 , in der eine Kantenmodifikationsvorrichtung offenbart ist; in der EP 2 181 799 A1 , in der ein automatisches Bördelzentrum für Platten mit unterschiedlichen Umfangsprofilen offenbart ist; und in der DE 10 2010 048907 A1 , in der eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Bearbeitung von Kantenstreifen offenbart sind.
    • Darstellung der Erfindung
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es ein Kantenfräsaggregat sowie eine Holzbearbeitungseinrichtung vorzuschlagen, durch welche eine Bearbeitung verschiedenartiger Werkstücke ermöglicht ist. Zudem ist es Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zum Bearbeiten von Werkstücken vorzuschlagen, durch welches eine zeit- und kostensparende Bearbeitung ermöglicht ist.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Kantenfräsaggregat für eine Holzbearbeitungseinrichtung zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken, die in einer Durchlaufrichtung relativ zu einem Bearbeitungswerkzeug bewegbar sind und die wenigstens an einer dem Bearbeitungswerkzeug zugewandten Schmalfläche ein Schmalflächenbeschichtungsmaterial aufweisen, das zumindest bereichsweise gegenüber einer die Schmalfläche begrenzenden Werkstückkante übersteht, wobei das Bearbeitungswerkzeug relativ zu dem in Durchlaufrichtung bewegbaren Werkstück verfahrbar vorgesehen ist, um zumindest das gegenüber der Werkstücckante überstehende Schmalflächenbeschichtungsmaterial spannehmend zu bearbeiten, sowie mit einer Tasteinrichtung, durch die eine an die Schmalfläche angrenzende Werkstückkontur zumindest abschnittsweise abtastbar ist, wobei die Verfahrbewegung des Bearbeitungswerkzeugs zum Bearbeiten des Werkstücks in Abhängigkeit von der abgetasteten Werkstückkontur vorgesehen ist, gelöst, wobei die Tasteinrichtung zumindest zwei Tastelemente zum Abtasten von wenigstens zwei Abschnitten der Werkstückkontur aufweist, wobei das Kantenfräsaggregat eingerichtet ist, die zumindest zwei Tastelemente während der Durchlaufbewegung des Werkstücks wechselseitig aus einer Warteposition in eine Tastposition zu überführen. Mit einem solchen verfahrbaren Kantenfräsaggregat kann während der Durchlaufbewegung des Werkstücks ein Überstand des Schmalflächenbeschichtungsmaterials gegenüber der Werkstückkante in wenigstens zwei Abschnitten der Werkstückkante spannehmend bearbeitet werden. Dabei erfolgt die Bearbeitung des Schmalflächenbeschichtungsmaterials in Abschnitten der Werkstückkante die benachbart bzw. angrenzend zu den wenigstens zwei abzutastenden Werkstückkonturabschnitten angeordnet sind. Indem die Tastelemente wechselseitig aus einer Warteposition in eine Tastposition überführbar sind, kann die Bearbeitung des Schmalflächenbeschichtungsmaterials in den Abschnitten der Werkstückkante nacheinander erfolgen. Dabei erfolgt zunächst ein Abtasten und Bearbeiten entlang eines ersten Werkstückkantenabschnitts und darauffolgend ein Abtasten und Bearbeiten entlang eines zweiten Werkstückkantenabschnitts.
  • In einer bevorzugten Weiterbildung des Kantenfräsaggregats kann vorgesehen sein, dass das Kantenfräsaggregat eingerichtet ist, die zumindest zwei Tastelemente aus der jeweiligen Warteposition wechselseitig in unterschiedliche Tastpositionen zu überführen, sodass durch die Tastelemente während der Durchlaufbewegung des Werkstücks verschiedene Abschnitte der Werkstückkontur abtastbar sind. Indem die Tastelemente wechselseitig in verschiedene Tastpositionen überführbar sind, können durch die Tasteinrichtung beabstandet zueinander und/oder unterschiedlich orientierte Werkstückkonturabschnitte am Werkstück abtastbar sein.
  • Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des Kantenfräsaggregats kann vorsehen, dass die zumindest zwei Tastelemente in der jeweiligen Tastposition in der Weise angeordnet sind, dass durch die Tastelemente die Werkstückkonturen der sich gegenüberliegenden und an die Schmalfläche angrenzenden Längsseiten des Werkstücks abtastbar sind. Durch eine solche Ausrichtung der Tastelemente können in gegensätzliche Richtungen weisende Werkstückkonturen abgetastet werden. Dabei können die Werkstückkonturen profiliert ausgebildet sein, insbesondere als Vertiefung oder Nut. Werkstücke mit einer solchen profilierten Längsseite werden beispielsweise bei einem Möbel eingesetzt, wobei die profilierte Längsseite als ein Griffleistenprofil dient. Dabei ist die spannehmende Bearbeitung des über die Werkstückkante überstehenden Schmalflächenbeschichtungsmaterials erforderlich, um einen bündigen Übergang zwischen der Schmalfläche und den beiden angrenzenden Längsseiten und/oder zur Ober- und Unterseite des Werkstücks zu schaffen.
  • In einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass die zumindest zwei Tastelemente in der jeweiligen Tastposition zum Bearbeitungswerkzeug an gegenüberliegenden Seiten angeordnet sind. Durch diese Anordnung der Tastelemente, kann ein präzises Abtasten der Konturen an den sich am Werkstück gegenüberliegenden Längsseiten erreicht sein.
  • In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung des Kantenfräsaggregats kann vorgesehen sein, dass zumindest ein Endabschnitt der Tastelemente fingerförmig ausgebildet ist und am Endabschnitt ein Tastbereich, vorzugsweise eine Tastrolle, vorgesehen ist, der in der Tastposition benachbart zum Bearbeitungswerkzeug angeordnet ist. Die fingerförmige Ausgestaltung der Tastelemente kann ermöglichen, dass durch diese auch eine profilierte Werkstückkontur abtastbar ist. Dabei können durch die fingerförmigen Tastelemente auch als Vertiefungen oder Nuten ausgebildete Werkstückkonturen bis zu einem Grund abgetastet werden.
  • Ein Querschnitt des Tastbereichs, vorzugsweise ein Durchmesser der Tastrolle, kann bevorzugt gleich groß oder kleiner ausgebildet sein als ein Bearbeitungsdurchmesser des Bearbeitungswerkzeugs. Dadurch kann erreicht sein, dass auch konkav ausgebildete Werkstückkonturen abgetastet werden können. Dabei können durch die Tastelemente Radien der Werkstückkontur abtastbar sein, die gleich groß oder kleiner als die durch das Bearbeitungswerkzeug bearbeitbaren Radien der Werkstückkante ausgebildet sind.
  • Eine Ausgestaltung des Kantenfräsaggregats kann vorsehen, dass die zumindest zwei Tastelemente in der jeweiligen Warteposition einander gegenüberliegend angeordnet sind und vorzugsweise zumindest die Tastbereiche im Wesentlichen zueinander weisend ausgerichtet sind. Auf diese Weise entspricht die Ausrichtung der Tastelemente in der Warteposition im Wesentlichen der zum Abtasten erforderlichen Ausrichtung in der jeweiligen Tastposition, sodass ein schnelles Überführen der Tastelemente aus der Warteposition in die Tastposition ermöglicht ist.
  • In einer bevorzugten Weiterbildung des Kantenfräsaggregats kann zudem vorgesehen sein, dass den zumindest zwei Tastelementen jeweils eine Stelleinrichtung zugeordnet ist und eine Stellbewegung der Tastelemente zwischen der Warteposition und der Tastposition einzeln ansteuerbar ist. Indem jeweils eine Stelleinrichtung ein Tastelement ansteuert, kann eine konstruktiv einfache Ausgestaltung einer Stellmöglichkeit der Tastelemente erreicht sein, bei welcher die Tastelemente unabhängig voneinander angesteuert werden können.
  • Die Stelleinrichtung des Kantenfräsaggregats kann vorteilhafterweise einen Stellantrieb zum Ansteuern der Stellbewegung aufweisen, vorzugsweise einen als Spindelantrieb, Pneumatikantrieb, Hydraulikantrieb oder elektromechanischen Linearantrieb ausgebildeten Stellantrieb. Durch einen solchen Stellantrieb kann eine schnelle und präzise Ansteuerung der Tastelemente zum Ausführen der Stellbewegung erreicht sein. Dies wird insbesondere durch einen Stellantrieb erreicht, der eine lineare Stellbewegung zwischen der Warteposition und der Tastposition ansteuert. Solche Stellantriebe können zudem eine hohe Funktionssicherheit aufweisen.
  • Eine weitere Ausgestaltung des Kantenfräsaggregats kann vorsehen, dass den Tastelementen jeweils eine Justiereinrichtung zugeordnet ist, durch welche die Tastelemente zur abzutastenden Werkstückkontur und/oder zum Bearbeitungswerkzeug manuell oder automatisiert justierbar sind. Durch eine solche Justiereinrichtung kann eine Verstellmöglichkeit der Tastelemente, insbesondere der Tastbereiche, vorgesehen sein. Durch die Justiereinrichtung kann eine exakte Anpassung der Tasteinrichtung an die zu bearbeitenden Werkstücke erfolgen, wobei durch die Justierung sowohl Werkstücktoleranzen ausgeglichen werden können als auch eine Anpassung der Tasteinrichtung an unterschiedliche Werkstückgeometrien ermöglicht sein kann.
  • Die Justiereinrichtung kann in einer vorteilhaften Weiterbildung des Kantenfräsaggregats zwei Linearantriebe aufweisen, vorzugsweise als Spindelantrieb ausgebildete Linearantriebe, wobei zumindest ein Linearantrieb an dem Tastelement angreift und/oder zumindest ein Linearantrieb in dem Tastelement integriert ist. Indem die Justierung der Tastelemente durch zwei Linearantriebe vorgesehen ist, kann eine Justierung der Tastelemente in zwei Justierrichtungen ermöglicht sein, beispielsweise in einer X-Richtung und einer Z-Richtung. Das Ausbilden der Justiereinrichtung durch Linearantriebe kann zudem eine präzise Justierung der Tastelemente ermöglichen.
  • Eine bevorzugte Ausgestaltung des Kantenfräsaggregats kann zudem vorsehen, dass die Tastelemente in einer Ebene justierbar sind, die sich im Wesentlichen parallel zu der dem Bearbeitungswerkzeug zugewandten Schmalfläche des Werkstücks erstreckt. Durch eine Justiermöglichkeit der Tastelemente innerhalb der Ebene kann eine präzise und zugleich flexible Justierung der Stellelemente ermöglicht sein, bei welcher die Tastelemente durch die beiden Linearantriebe stufenlose in einer beliebigen Position innerhalb der Ebene justiert werden können.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung des Kantenfräsaggregats kann eine Sensoreinrichtung vorsehen, durch welche eine Position der Tastelemente zur abzutastenden Werkstückkontur und/oder zum Bearbeitungswerkzeug erfassbar ist, und vorzugsweise in Abhängigkeit von der erfassten Position eine automatisierte Justierung der Tastelemente zur abzutastenden Werkstückkontur und/oder zum Bearbeitungswerkzeug vorgesehen ist. Durch eine solche Sensoreinrichtung kann zur Verbesserung der Prozesssicherheit eine Überwachung des Bearbeitungsvorgangs erreicht sein. Ebenso kann durch die Sensoreinrichtung eine Erhöhung des Automatisierungsgrades des Bearbeitungsvorgangs umgesetzt werden.
  • In einer weiteren Ausgestaltung des Kantenfräsaggregats kann die Tasteinrichtung modular ausgebildet sein und über eine Schnittstelle auswechselbar an dem Bearbeitungswerkzeug und/oder Kantenfräsaggregat anordenbar ist. Durch eine solche modulare Ausgestaltung kann das Anbringen und/oder Auswechseln der Tasteinrichtung an verschiedenen bzw. an bestehenden Kantenfräsaggregaten ermöglicht sein, sodass eine kostengünstige Umrüstung von Kantenfräsaggregaten ermöglicht sein kann. Indem die Tasteinrichtung über eine Schnittstelle an dem Kantenfräsaggregat anbringbar ist, kann zudem ein einfacher und schneller Umrüstvorgang erreicht sein.
  • Die Aufgabe wird zudem durch eine Holzbearbeitungseinrichtung mit einem Kantenfräsaggregat zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken, die in einer Durchlaufrichtung relativ zu einem Bearbeitungswerkzeug des Kantenfräsaggregats bewegbar sind und die wenigstens an einer dem Bearbeitungswerkzeug zugewandten Schmalfläche ein Schmalflächenbeschichtungsmaterial aufweisen, das zumindest bereichsweise gegenüber einer die Schmalfläche begrenzenden Werkstückkante übersteht, wobei das Bearbeitungswerkzeug relativ zu dem in Durchlaufrichtung bewegbaren Werkstück verfahrbar vorgesehen ist, um zumindest das gegenüber der Werkstückkante überstehende Schmalflächenbeschichtungsmaterial spannehmend zu bearbeiten, gelöst, wobei das Kantenfräsaggregat gemäß einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen ausgebildet ist. Eine Holzbearbeitungseinrichtung mit einem solchen Kantenfräsaggregat ermöglicht das Bearbeiten von Werkstücken im Durchlaufverfahren, wobei das Kantenfräsaggregat eine spannehmende Bearbeitung zumindest von Überständen des Schmalflächenbeschichtungsmaterials an wenigstens zwei Abschnitten der die Schmalfläche begrenzenden Werkstückkante während der Durchlaufbewegung der Werkstücke ermöglicht. Auf diese Weise kann durch die Holzbearbeitungseinrichtung eine effiziente Kantenbearbeitung einer großen Anzahl von Werkstücken ermöglicht sein.
  • Die Aufgabe wird des Weiteren durch ein Verfahren zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken mit einem Kantenfräsaggregat, insbesondere einem Kantenfräsaggregat nach einem der zuvor beschriebenen Ausführungsformen gelöst, wobei die Werkstücke in einer Durchlaufrichtung relativ zu einem Bearbeitungswerkzeug des Kantenfräsaggregats bewegt werden, wobei die Werkstücke wenigstens an einer dem Bearbeitungswerkzeug zugewandten Schmalfläche ein Schmalflächenbeschichtungsmaterial aufweisen, das zumindest bereichsweise gegenüber einer die Schmalfläche begrenzenden Werkstückkante übersteht, ein erstes Tastelement einer Tasteinrichtung während der Durchlaufbewegung des Werkstücks aus einer Warteposition in eine Tastposition überführt wird und einen ersten Abschnitt einer zur Schmalfläche benachbarten Werkstückkontur abtastet, und das Bearbeitungswerkzeug in Abhängigkeit von der ersten abgetasteten Werkstückkontur entlang eines Abschnitts der zur abgetasteten Werkstückkontur benachbarten Werkstückkante verfahren wird, um zumindest das gegenüber der Werkstückkante überstehende Schmalflächenbeschichtungsmaterial während der Durchlaufbewegung des Werkstücks spannehmend zu bearbeiten, das erste Tastelement nach dem Abtasten des ersten Abschnitts der Werkstückkontur in die Warteposition überführt wird und das zweite Tastelement aus einer Warteposition in eine weitere Tastposition überführt wird und einen zweiten Abschnitt der zur Schmalfläche benachbarten Werkstückkontur abtastet, und das Bearbeitungswerkzeug in Abhängigkeit von der zweiten abgetasteten Werkstückkontur entlang eines Abschnitts der zur abgetasteten Werkstückkontur benachbarten Werkstückkante verfahren wird, um zumindest das gegenüber der Werkstückkante überstehende Schmalflächenbeschichtungsmaterial während der Durchlaufbewegung des Werkstücks spannehmend zu bearbeiten. Durch dieses Verfahren kann ein zeit- und kosteneffizientes Bearbeiten von Überständen des Schmalflächenbeschichtungsmaterials an wenigstens zwei Abschnitten der die Schmalfläche begrenzenden Werkstückkante im Durchlaufverfahren ermöglicht sein. Indem die beiden Tastelemente wechselseitig in verschiedene Tastposition überführt werden können, kann das Abtasten der Werkstückkontur und gleichzeitige Bearbeiten der Werkstückkante dabei nacheinander an wenigstens zwei verschiedenen Abschnitten des Werkstücks erfolgen.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass durch das erste Tastelement die Werkstücckontur einer an die Schmalfläche angrenzenden ersten Längsseite des Werkstücks abgetastet wird und darauffolgend durch das zweite Tastelement die Werkstückkontur einer zweiten Längsseite abgetastet wird, welche der ersten Längsseite gegenüberliegt, und vorzugsweise durch die Tastelemente eine im Wesentlichen konkav ausgebildete Werkstückkontur abgetastet wird. Auf diese Weise können die Werkstückkonturen der in gegensätzliche Richtungen ausgerichteten Längsseiten abgetastet werden. Indem die Tastelemente auch eine konkave Werkstückkontur, d.h. eine als Vertiefung oder Nut ausgebildete Profilierung, abtasten können, kann durch das Verfahren eine Bearbeitung entlang eines konkaven Profils der Werkstückkante ermöglicht sein.
  • Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens kann zudem vorsehen, dass das Bearbeitungswerkzeug nach dem Abtasten des ersten Abschnitts der Werkstückkontur zum zweiten abzutastenden Abschnitt der Werkstückkontur verfahren wird und während der Verfahrbewegung des Bearbeitungswerkzeugs das erste Tastelement aus der Tastposition in die Warteposition und das zweite Tastelement aus der Warteposition in die weitere Tastposition wechselseitig überführt werden. Durch das wechselseitige Überführen der Tastelemente während der Verfahrbewegung des Kantenfräsaggregats kann das Kantenfräsaggregat beim Erreichen des zweiten Abschnitts der Werkstückkontur bereits in eine Bereitschaftsstellung zum Abtasten der Werkstückkontur bzw. zum Bearbeiten der Werkstückkante überführt sein, sodass eine deutliche Verkürzung der Bearbeitungszeiten erreicht werden kann.
  • Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens kann vorsehen, dass das erste Tastelement den ersten Abschnitt der Werkstückkontur entlang eines ersten Tastweges von einer Unterseite des Werkstücks zu einer Oberseite des Werkstücks abtastet und das zweite Tastelement den zweiten Abschnitt der Werkstückkontur entlang eines zweiten Tastweges von einer Oberseite des Werkstücks zu einer Unterseite des Werkstücks. Durch die Bewegung der Tastelemente entlang dieser Tastwege kann zum Bearbeiten der Werkstückkante eine Verfahrbewegung des Kantenfräsaggregats zum Werkstück entgegen dem Uhrzeigersinn ausgebildet sein. Zudem ist das Kantenfräsaggregat durch diese Verfahrbewegung nach dem Bearbeiten eines ersten Werkstücks bereits in der Weise unterhalb des ersten Werkstücks positioniert, dass die Bearbeitung eines darauffolgenden Werkstücks aus dieser Position unmittelbar begonnen werde kann. Es ist jedoch zu beachten, dass im Rahmen der Erfindung auch eine umgekehrte Verfahrensweise zum Einsatz kommen kann.
  • Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen derselben werden im Folgenden anhand der in den Figuren dargestellten Beispiele näher beschrieben und erläutert. Die der Beschreibung und den Figuren zu entnehmenden Merkmale können einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination erfindungsgemäß angewandt werden. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht auf eine Holzbearbeitungseinrichtung mit einem Kantenfräsaggregat,
    Fig. 2
    eine Detailansicht des Kantenfräsaggregats gemäß Figur 1,
    Fig. 3
    ein Werkstück mit einem an einer Schmalfläche angebrachten Schmalflächenbeschichtungsmaterial,
    Fig. 4
    das Kantenfräsaggregat während der Bearbeitung eines ersten Abschnitts einer Werkstückkante des Werkstücks,
    Fig. 5
    das Kantenfräsaggregat während der Bearbeitung eines zweiten Abschnitts der Werkstückkante des Werkstücks,
    Fig. 6
    eine schematische Darstellung eines ersten Verfahrensschritt zum Bearbeiten der Werkstückkante des Werkstücks mit dem Kantenfräsaggregat gemäß Figur 2,
    Fig. 7
    eine schematische Darstellung eines zweiten Verfahrensschritt zum Bearbeiten der Werkstückkante des Werkstücks,
    Fig. 8
    eine schematische Darstellung eines dritten Verfahrensschritt zum Bearbeiten der Werkstückkante des Werkstücks,
    Fig. 9
    eine schematische Darstellung eines vierten Verfahrensschritt zum Bearbeiten der Werkstückkante des Werkstücks und
    Fig. 10
    eine schematische Darstellung eines fünften Verfahrensschritt zum Bearbeiten einer Werkstückkante eines weiteren Werkstücks.
  • Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Holzbearbeitungseinrichtung 10. Diese Holzbearbeitungseinrichtung 10 umfasst ein Kantenfräsaggregat 11 zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken 12, wobei die Werkstücke 12 in einer Durchlaufrichtung D zum Kantenfräsaggregat 11 transportiert werden. Die Transportbewegung der Werkstücke 12 erfolgt durch eine nicht näher dargestellte Transportvorrichtung, durch welche die Werkstücke 12 nacheinander, d.h. im Durchlaufverfahren, zum Kantenfräsaggregat 11 transportiert werden. Die Holzbearbeitungseinrichtung 10 ist somit insbesondere als sogenannte Durchlaufmaschine ausgebildet.
  • Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung des plattenförmigen Werkstücks 12. Während der Transportbewegung sind die Werkstücke 12 mit einer Schmalfläche 13 zum Kantenfräsaggregat 11 weisend ausgerichtet, wobei wenigstens an der zum Kantenfräsaggregat 11 weisenden Schmalfläche 13 ein Schmalflächenbeschichtungsmaterial 16 angebracht ist. Dieses Schmalflächenbeschichtungsmaterial 16 ist an der Schmalfläche 13, insbesondere in Seitenbereichen 17 der Schmalfläche 13, zumindest bereichsweise mit einem Überstand 18 gegenüber einer die Schmalfläche 13 begrenzenden Werkstückkante 14 angebracht. Durch die Bearbeitung des Werkstücks 12 mit dem Kantenfräsaggregat 11 wird zumindest dieser Überstand 18 des Schmalflächenbeschichtungsmaterials 16 spannehmend bearbeitet, um einen bündigen Übergang von der Schmalseite 13 zu den angrenzenden Längsseiten 19 des Werkstücks 12 bzw. zu der angrenzenden Werkstückober- und -unterseite 47, 48 auszubilden.
  • Das Werkstück 12 ist entlang der beiden sich gegenüberliegenden und an die Schmalfläche 13 angrenzenden Längsseiten 19 mit einer profilierten Werkstückkontur 21 ausgebildet. Aufgrund dieser profilierten Werkstückkontur 21 ist die Werkstückkante 14 im Seitenbereich 17 der Schmalfläche 13 ebenfalls profiliert ausgebildet. Das Schmalflächenbeschichtungsmaterial 16 ist insbesondere gegenüber diesen profilierten Bereichen der Werkstückkante 14 in den Seitenbereichen 17 der Schmalfläche 13 mit dem Überstand 18 vorgesehen.
  • Die profilierte Werkstückkontur 21 erstreckt sich entlang einer Längserstreckung der Schmalflächen 19 und ist insbesondere als Vertiefung oder Nut ausgebildet. Dabei können die Schenkel, welche die Vertiefung begrenzen, unterschiedlich lang ausgebildet sein. Durch das Kantenfräsaggregat 11 erfolgt insbesondere die Bearbeitung der Werkstückkante 14 in den profilierten Seitenbereichen 17. Ebenso kann jedoch auch vorgesehen sein, dass durch das Kantenfräsaggregat 11 eine Bearbeitung der Werkstückkante 14 in den zur Ober- und Unterseite 47, 48 angrenzenden Bereichen vorgesehen ist. Dabei ist unter Bearbeitung der Werkstückkante 14 gleichzeitig die Bearbeitung des gegenüber der Werkstückkante 14 überstehenden Schmalflächenbeschichtungsmaterials 16 zu verstehen. Dieser Bearbeitungsvorgang wird auch als Besäumen bezeichnet.
  • Solche Werkstücke 12 werden beispielsweise in der Möbelfertigung als Fronten für Schubladen oder Türen verwendet, wobei die Profilierung als optisch verdecktes Griffleistenprofil zum Öffnen der Schubladen oder Türen dient. Hierbei ist vorgesehen, dass das Werkstück 12 nach dem Bearbeitungsvorgang entlang der Schnittlinie 22 gemäß Figur 3 geteilt wird, sodass aus einem Werkstück 12 zwei Bauteile entstehen. Auf diese Weise können mit dem Kantenfräsaggregat 11 durch einen Bearbeitungsvorgang am Werkstücke 12 zwei Bauteile ausgebildet werden, bei denen jeweils eine Längsseite 19 eine solche profilierte Werkstückkontur 21 aufweist. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf eine solche Verwendung der Werkstücke 12 beschränkt. Ebenso beschränkt sich die Werkstückkontur 21 nicht auf die beschriebene Ausgestaltung, beispielsweise kann an den Längsseiten 19 auch eine abgerundete oder sonstige profilierte Werkstückkontur 21 ausgebildet sein.
  • Bei den plattenförmigen Werkstücken 12 handelt es sich beispielsweise um Massivholzplatten, Spanplatten, Leichtbauplatten, Sandwichplatten oder ähnliche, die zumindest teilweise aus Holz, Holzwerkstoffen, Kunststoff, Verbundwerkstoffen oder dergleichen ausgebildet sind. Solche Werkstücke 12 können sowohl bei der Möbel- als auch bei der Bauelementefertigung zum Einsatz kommen.
  • Zum Bearbeiten der Werkstückkante 14 des Werkstücks 12 ist das Kantenfräsaggregat 11 durch eine Positioniereinrichtung 23 relativ zum Werkstück 12 verfahrbar vorgesehen, wie diese in Figur 1 dargestellt ist. Durch diese ist das Kantenfräsaggregat 11 während der Transportbewegung des Werkstücks 12 entlang der zu bearbeitenden Werkstückkante 14 verfahrbar. Die Positioniereinrichtung 23 ermöglicht eine Positionierung des Kantenfräsaggregats 11 zum Werkstück 12 in einer X-Richtung sowie in einer Z-Richtung, wobei die X-Richtung parallel zur Durchlaufrichtung D des Werkstücks 12 vorgesehen ist. Hierzu ist das Kantenfräsaggregat 11 über eine erste Führungseinrichtung 24 an einem Support 26 angeordnet, wobei durch die erste Führungseinrichtung 24 die Positionierung des Kantenfräsaggregats 11 in Z-Richtung vorgesehen ist. Der Support 26 ist verfahrbar an einer zweiten Führungseinrichtung 27 angeordnet, durch welche die Positionierung des Supports 26 und dem daran vorgesehenen Kantenfräsaggregat 11 in X-Richtung vorgesehen ist. Durch eine weitere Zustelleinrichtung ist das Kantenfräsaggregat 11 zudem in eine Y-Richtung positionierbar, sodass eine Zustellbewegung des Kantenfräsaggregats 11 in Richtung des Werkstücks 12 ausführbar ist.
  • Figur 2 zeigt eine Detailansicht des Kantenfräsaggregats 11. Das Kantenfräsaggregat 11 weist ein Bearbeitungswerkzeug 28 zum Bearbeiten der Werkstückkante 14 bzw. des Schmalflächenbeschichtungsmaterials 16 auf. Dieses Bearbeitungswerkzeug 28 ist insbesondere als Fingerfräser ausgebildet. Ein Bearbeitungsdurchmesser des als Fingerfräser ausgebildeten Bearbeitungswerkzeugs 28 ist gleich groß oder kleiner ausgebildet als ein Profilradius am Grund der Werkstückkontur 21. Auf diese Weise kann das Bearbeitungswerkzeug 28 entlang des Profils der Werkstückkante 14 bis zum Profilgrund der Werkstückkontur 21 geführt werden, um das Schmalflächenbeschichtungsmaterials 16 zu bearbeiten.
  • Der Fingerfräser kann eine konische Gestalt mit einer konkaven Außenkontur aufweisen, sodass durch die Bearbeitung mit dem Bearbeitungswerkzeug 28 eine abgerundete Werkstückkante 14 ausbildbar ist. Dem Bearbeitungswerkzeug 28 ist eine Anlagefläche (Tastfläche) 29 zugeordnet, die durch die Zustellbewegung des Kantenfräsaggregats 11 in Y-Richtung in Anlage zu der Schmalfläche 13 des Werkstücks 12 gebracht werden kann und als Anschlag zur Positionierung des Kantenfräsaggregats 11 zum Werkstück 12 vorgesehen ist. Zudem ist durch die Anlagefläche 29 ein konstanter Abstand zwischen dem Bearbeitungswerkzeug 28 und dem zu bearbeitenden Werkstück 12 während des Bearbeitungsvorgangs gebildet.
  • Das Kantenfräsaggregat 11 umfasst eine Tasteinrichtung 31, die zwei Tastelemente 32, 33 aufweist. Den Tastelementen 32, 33 ist jeweils eine Stelleinrichtung 34 zugeordnet, durch welche die Tastelemente 32, 33 einzeln aus einer Warteposition 36, 37 in eine Tastposition 38, 39 überführt werden können. Die Stelleinrichtung 34 weist einen Stellantrieb zum Ansteuern der Stellbewegung auf, wobei der Stellantrieb insbesondere als Pneumatikantrieb ausgebildet ist. Ebenso kann der Stellantrieb als ein Spindelantrieb, Hydraulikantrieb oder elektromechanischer Linearantrieb ausgebildet sein. Die Tastelemente 32, 33 können gleichzeitig in der jeweiligen Warteposition 36, 37 angeordnet sein oder zum Abtasten der Werkstückkontur 21 wechselseitig in die jeweilige Tastposition 38, 39 überführt werden. In Figur 2 ist das erste Tastelement 32 in dessen Tastposition 38 angeordnet und das zweite Tastelement 33 in dessen Warteposition 37. Ebenso kann das erste Tastelement 32 in dessen Warteposition 36 angeordnet sein und das zweite Tastelement 33 in dessen Tastposition 39.
  • Den Tastelementen 32, 33 ist jeweils eine Justiereinrichtung 44 zugeordnet, durch welche die Tastelemente 32, 33 zum Bearbeitungswerkzeug 28 und/oder zu der abzutastenden Werkstücckontur 21 des Werkstücks 12 justierbar sind. Diese Justierung ist für den Ausgleich von Werkstücktoleranzen und/oder die Anpassung der Tasteinrichtung 31 an unterschiedliche Geometrien oder Dimensionen von Werkstücken 12 vorgesehen. Die Justiereinrichtung 44 ist jeweils durch zwei Linearantriebe 46 gebildet, wobei die Linearantriebe 46 gemäß Figur 2 als Spindelantriebe ausgebildet sind. Ebenso können die Linearantriebe 46 auch als Pneumatikantrieb, Hydraulikantrieb oder elektrischer Linearmotor ausgebildet sein. Dabei ist jeweils ein Linearantrieb 46 in einem Tastelement 32, 33 integriert und ermöglicht eine Justierung zumindest des Tastbereichs 41 in einer Erstreckungsrichtung der Tastelemente 32, 33. Der zweite Linearantrieb 46 greift an dem Tastelement 32, 33 an und ermöglicht eine Justierung des Tastelements 32, 33 orthogonal zur Erstreckungsrichtung des Tastelements 32, 33. Die Tastelemente 32, 33 sind auf diese Weise in einer Ebene parallel zur Schmalfläche 13 des Werkstücks 12 stufenlos justierbar. Die Justierung der Tastelemente 32, 33 kann sowohl manuell als auch automatisiert vorgesehen sein.
  • Ergänzend kann eine nicht näher dargestellte Sensoreinrichtung vorgesehen sein, durch welche eine Ausrichtung der Tastelemente 32, 33 und/oder der Tastbereiche 41 zur abzutastenden Werkstückkontur 21 und/oder zum Bearbeitungswerkzeug 28 erfasst werden kann. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Justierung der Tastelemente 32, 33 in Abhängigkeit von der durch die Sensoreinrichtung erfassten Position der Tastelemente 32, 33 durch die Justiereinrichtung 31 automatisiert erfolgt.
  • Die Tastelemente 32, 33 sind zumindest an deren jeweiligen Endabschnitten fingerförmig ausgebildet und weisen an den Endabschnitten jeweils einen Tastbereich 41 auf. Dieser Tastbereich 41 ist insbesondere durch eine Tastrolle gebildet, die während dem Abtasten der Werkstückkontur 21 auf der Werkstückoberfläche abrollt. In den Tastpositionen 38, 39 sind die Tastelemente 32, 33 mit dem jeweiligen Tastbereich 41 aus gegensätzlichen Richtungen zum Bearbeitungswerkzeug 28 weisend ausgerichtet. Dabei sind die Tastbereiche 41 in den Tastpositionen 38, 39 benachbart zum Bearbeitungswerkzeug 28 angeordnet. Das heißt, dass die fingerförmigen Tastelemente 32, 33 in der jeweiligen Tastposition 38, 39 zum Bearbeitungswerkzeug 28 an gegenüberliegenden Seiten angeordnet sind. Auf diese Weise können die Tastelemente 32, 33 in der jeweiligen Tastposition 38, 39 wechselseitig, d.h. nacheinander, positioniert werden, um die Werkstückkonturen 21 der sich am Werkstück 12 gegenüberliegenden und an die Schmalfläche 13 angrenzenden Längsseiten 19 abzutasten.
  • Dieses wechselseitige Abtasten der sich an den Längsseiten 19 des Werkstücks 12 gegenüberliegen Werkstückkonturen 21, ist in den Figuren 4 und 5 dargestellt, wobei Figur 4 das Kantenfräsaggregat 11 während dem Abtasten eines ersten Abschnitts der Werkstückkontur 21 und dem gleichzeitigen Bearbeiten des Werkstücks 12 entlang eines ersten Abschnitts der Werkstückkante 14 zeigt und Figur 5 während dem Abtasten eines zweiten Abschnitts der Werkstückkontur 21 und dem gleichzeitigen Bearbeiten des Werkstücks 12 entlang eines zweiten Abschnitts der Werkstückkante 14.
  • Während der Bearbeitung der Werkstückkante 14 bzw. des Schmalflächenbeschichtungsmaterials 16 liegt jeweils eines der Tastelemente 32, 33 an der Werkstückkontur 21 an und wird orthogonal zur Längserstreckung der Längsseite 19 entlang der Werkstückkontur 21 bewegt. Dabei liegt das jeweilige Tastelement 32, 33 mit dem Tastbereich 41 an der Werkstückkontur 21 kontinuierlich an, um diese abzutasten. Die Verfahrbewegung des Kantenfräsaggregats 11 erfolgt in Abhängigkeit von der abgetasteten Werkstückkontur 21, sodass die Verfahrbewegung des Kantenfräsaggregats 11 während der Bearbeitung der Werkstücckante 14 bzw. des Schmalflächenbeschichtungsmaterials 16 synchron zur abgetasteten profilierten Werkstückkontur 21 erfolgt. Auf diese Weise ist durch das an der Werkstückkontur 21 anliegende Tastelement 32, 33 eine Führung für die Verfahrbewegung des Kantenfräsaggregat 11 während der Bearbeitung des Schmalflächenbeschichtungsmaterials 16 gebildet.
  • In den Figuren 6 bis 10 ist der Bearbeitungsvorgang der Werkstückkante 14 durch das Kantenfräsaggregat 11 stark schematisiert dargestellt.
  • Figur 6 zeigt das Werkstück 12 sowie die Tastelemente 32, 33 und das Bearbeitungswerkzeug 28 des Kantenfräsaggregats 11 in einem ersten Verfahrensschritt zum Bearbeiten der Werkstücckante 14 des Werkstücks 12, wobei die beiden Tastelemente 32, 33 in der jeweiligen Warteposition 36, 37 angeordnet sind und das Bearbeitungswerkzeug 28 in einer Ausgangsposition. Das Werkstück 12 wird in der Durchlaufrichtung D zum Kantenfräsaggregat 11 kontinuierlich transportiert. Vor dem Bearbeitungsvorgang ist das Schmalflächenbeschichtungsmaterial 16 an beiden Seitenbereichen 17 der Schmalseite 13 mit dem Überstand 18 gegenüber der Werkstückkante 14 angebracht.
  • Figur 7 zeigt einen zweiten Bearbeitungsschritt, um das gegenüber des ersten Abschnitts der Werkstückkante 14 überstehende Schmalflächenbeschichtungsmaterial 16 spannehmend zu bearbeiten. Dieser erste Abschnitt der Werkstückkante 14 begrenzt die Schmalseite 13 zu der in Durchlaufrichtung D vorauseilenden Längsseite 19 des Werkstücks 12. Zum Beginn der Bearbeitung des ersten Abschnitts der Werkstückkante 14 ist das Kantenfräsaggregat 11 in der Weise zum Werkstück 12 positioniert, dass das Bearbeitungswerkzeug 28 sowie das erste Tastelement 32 in der Tastposition 38 zu einer Unterseite 47 des Werkstücks 12 angeordnet sind. Um das gegenüber des ersten Abschnitts der Werkstückkante 14 überstehende Schmalflächenbeschichtungsmaterial 16 spannehmend zu bearbeiten, wird das Tastelement 32 in Anlage zu dem Werkstück 12 gebracht und die Werkstückkontur 21 entlang des gestrichelt dargestellten ersten Tastweges 49 abgetastet. Dabei erfolgt die Verfahrbewegung des Kantenfräsaggregats 11 von der Unterseite 47 in Richtung zu einer Oberseite 48 des Werkstücks 12. Das Bearbeitungswerkzeug 28 wird während des Abtastens synchron zum ersten Tastweg 49 entlang der Werkstückkante 14 bewegt und das überstehende Schmalflächenbeschichtungsmaterial 16 spannehmend bearbeitet. Nach dem Bearbeiten der Werkstückkante 14 ist ein bündiger Übergang zur Längsseite 19 bzw. zu der angrenzenden Unter- und Oberseite 47, 48 des Werkstücks 12 ausgebildet.
  • Figur 8 zeigt die Verfahrbewegung des Kantenfräsaggregats 11 von dem ersten bearbeiteten Abschnitt der Werkstückkante 14 zu dem zweiten zu bearbeitenden Abschnitt der Werkstückkante 14. Dieser zweite Abschnitt der Werkstückkante 14 ist gegenüberliegend zum ersten Abschnitt der Werkstückkante 14 angeordnet und begrenzt die Schmalseite 13 zu der Längsseite 19 des Werkstücks 12, die entgegengesetzt zur Durchlaufrichtung D vorgesehen ist. Während der Verfahrbewegung des Kantenfräsaggregats 11 zum zweiten Abschnitt der Werkstückkante 14 sind die beiden Tastelemente 32, 33 in deren Warteposition 36, 37 angeordnet. Dabei kann vorgesehen sein, dass während der Verfahrbewegung des Kantenfräsaggregats 11 zum zweiten Abschnitt der Werkstückkante 14 das erste Tastelement 32 aus dessen Tastposition 38 in die Warteposition 36 überführt wird und darauffolgend das zweite Tastelement 33 aus der Warteposition 37 in dessen Tastposition 39 überführt wird.
  • Figur 9 zeigt den zweiten Bearbeitungsvorgang, um das gegenüber des zweiten Abschnitts der Werkstückkante 14 überstehende Schmalflächenbeschichtungsmaterial 16 spannehmend zu bearbeiten. Zum Beginn der Bearbeitung des zweiten Abschnitts der Werkstückkante 14 ist das Kantenfräsaggregat 11 in der Weise zum Werkstück 12 positioniert, dass das Bearbeitungswerkzeug 28 sowie das zweite Tastelement 33 in der Tastposition 39 zur Oberseite 48 des Werkstücks 12 angeordnet sind. Um das gegenüber des zweiten Abschnitts der Werkstückkante 14 überstehende Schmalflächenbeschichtungsmaterial 16 spannehmend zu bearbeiten, wird das Tastelement 33 in Anlage zu dem Werkstück 12 gebracht und die Werkstückkontur 21 entlang des gestrichelt dargestellten zweiten Tastweges 51 abgetastet. Dabei erfolgt die Verfahrbewegung des Kantenfräsaggregats 11 von der Oberseite 48 in Richtung zur Unterseite 47 des Werkstücks 12. Das Bearbeitungswerkzeug 28 wird während des Abtastens synchron zum zweiten Tastweg 51 entlang der Werkstückkante 14 bewegt und das überstehende Schmalflächenbeschichtungsmaterial 16 spannehmend bearbeitet. Nach dem Bearbeiten des zweiten Abschnitts der Werkstückkante 14 bleibt das Kantenfräsaggregat 11 zur Unterseite 47 des Werkstücks 12 positioniert, um den gemäß Figur 7 beschriebenen Bearbeitungsschritt bei einem nachfolgenden Werkstück 12 an der in Durchlaufrichtung D vorauseilenden Längsseite 19 aus dieser Position erneut zu beginnen.
  • Der Wechsel der beiden Tastelemente 32, 33 zwischen zwei zu bearbeitenden Werkstücken 12 ist in Figur 10 dargestellt, wobei die Werkstücke 12 beabstandet zueinander zum Kantenfräsaggregat 11 transportiert werden. Innerhalb des Abstandes zwischen den beiden Werkstücken 12 erfolgt der Wechsel der beiden Tastelemente 32, 33, wobei zunächst das zweite Tastelement 33 aus dessen Tastposition 39 in die Warteposition 37 überführt wird und anschließend das erste Tastelement 32 aus dessen Warteposition 36 in die Tastposition 38, um die Bearbeitung am ersten Abschnitt der Werkstückkante 14 des folgenden Werkstücks 12 durchzuführen.
    • Bezugszeichenliste
  • 10. Holzbearbeitungseinrichtung 31. Tasteinrichtung
    11. Kantenfräsaggregat 32. erstes Tastelement
    12. Werkstück
    13. Schmalfläche 33. zweites Tastelement
    14. Werkstückkante
    15. 34. Stelleinrichtung
    16. Schmalflächenbeschichtungsmaterial
    35.
    17. Seitenbereich 36. erste Warteposition
    18. Überstand
    19. Längsseite 37. zweite Warteposition
    20.
    21. profilierte Werkstückkontur 38. erste Tastposition
    22. Schnittlinie 39. zweite Tastposition
    23. Positioniereinrichtung
    24. erste Führungseinrichtung 40.
    25. 41. Tastbereich
    26. Support 42.
    27. zweite Führungseinrichtung 43.
    28. Bearbeitungswerkzeug 44. Justiereinrichtung
    29. Anlagefläche
    30. 45.
    46. Linearantrieb
    47. Unterseite
    48. Oberseite
    49. erster Tastweg
    50.
    51. zweiter Tastweg

Claims (19)

  1. Kantenfräsaggregat (11) für eine Holzbearbeitungseinrichtung (10) zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken (12), die in einer Durchlaufrichtung (D) relativ zu einem Bearbeitungswerkzeug (28) bewegbar sind und die wenigstens an einer dem Bearbeitungswerkzeug (28) zugewandten Schmalfläche (13) ein Schmalflächenbeschichtungsmaterial (16) aufweisen, das zumindest bereichsweise gegenüber einer die Schmalfläche (16) begrenzenden Werkstückkante (14) übersteht, wobei das Bearbeitungswerkzeug (28) relativ zu dem in Durchlaufrichtung (D) bewegbaren Werkstück (12) verfahrbar vorgesehen ist, um zumindest das gegenüber der Werkstückkante (14) überstehende Schmalflächenbeschichtungsmaterial (16) spannehmend zu bearbeiten, sowie mit einer Tasteinrichtung (31), durch die eine an die Schmalfläche (13) angrenzende Werkstückkontur (21) zumindest abschnittsweise abtastbar ist, wobei die Verfahrbewegung des Bearbeitungswerkzeugs (28) zum Bearbeiten des Werkstücks (12) in Abhängigkeit von der abgetasteten Werkstückkontur (21) vorgesehen ist,
    wobei die Tasteinrichtung (31) zumindest zwei Tastelemente (32, 33) zum Abtasten von wenigstens zwei Abschnitten der Werkstückkontur (21) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Kantenfräsaggregat eingerichtet ist, die zumindest zwei Tastelemente (32, 33) während der Durchlaufbewegung des Werkstücks (12) wechselseitig aus einer Warteposition (36, 37) in eine Tastposition (38, 39) zu überführen.
  2. Kantenfräsaggregat nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Kantenfräsaggregat eingerichtet ist, die zumindest zwei Tastelemente (32, 33) aus der jeweiligen Warteposition (36, 37) wechselseitig in unterschiedliche Tastpositionen (38, 39) zu überführen, sodass durch die Tastelemente (32, 33) während der Durchlaufbewegung des Werkstücks (12) verschiedene Abschnitte der Werkstückkontur (21) abtastbar sind.
  3. Kantenfräsaggregat nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die zumindest zwei Tastelemente (32, 33) in der jeweiligen Tastposition (38, 39) in der Weise angeordnet sind, dass durch die Tastelemente (32, 33) die Werkstückkonturen (21) der sich gegenüberliegenden und an die Schmalfläche (13) angrenzenden Längsseiten (19) des Werkstücks (12) abtastbar sind.
  4. Kantenfräsaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die zumindest zwei Tastelemente (32, 33) in der jeweiligen Tastposition (38, 39) zum Bearbeitungswerkzeug (28) an gegenüberliegenden Seiten angeordnet sind.
  5. Kantenfräsaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest ein Endabschnitt der Tastelemente (32, 33) fingerförmig ausgebildet ist und am Endabschnitt ein Tastbereich (41), vorzugsweise eine Tastrolle, vorgesehen ist, der in der Tastposition (38, 39) benachbart zum Bearbeitungswerkzeug (28) angeordnet ist.
  6. Kantenfräsaggregat nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein Querschnitt des Tastbereichs (41), vorzugsweise ein Durchmesser der Tastrolle, gleich groß oder kleiner ausgebildet ist als ein Bearbeitungsdurchmesser des Bearbeitungswerkzeugs (28).
  7. Kantenfräsaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die zumindest zwei Tastelemente (32, 33) in der jeweiligen Warteposition (36, 37) einander gegenüberliegend angeordnet sind und vorzugsweise zumindest die Tastbereiche (41) im Wesentlichen zueinander weisend ausgerichtet sind.
  8. Kantenfräsaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    den zumindest zwei Tastelementen (32, 33) jeweils eine Stelleinrichtung (34) zugeordnet ist und eine Stellbewegung der Tastelemente (32, 33) zwischen der Warteposition (36, 37) und der Tastposition (38, 39) einzeln ansteuerbar ist.
  9. Kantenfräsaggregat nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Stelleinrichtung (34) einen Stellantrieb zum Ansteuern der Stellbewegung aufweist, vorzugsweise einen als Spindelantrieb, Pneumatikantrieb, Hydraulikantrieb oder elektromechanischen Linearantrieb ausgebildeten Stellantrieb.
  10. Kantenfräsaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    den Tastelementen (32, 33) jeweils eine Justiereinrichtung (44) zugeordnet ist, durch welche die Tastelemente (32, 33) zur abzutastenden Werkstückkontur (21) und/oder zum Bearbeitungswerkzeug (28) manuell oder automatisiert justierbar sind.
  11. Kantenfräsaggregat nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Justiereinrichtung (44) zwei Linearantriebe (46) aufweist, vorzugsweise als Spindelantrieb ausgebildete Linearantriebe (46), wobei zumindest ein Linearantrieb (46) an dem Tastelement (32, 33) angreift und/oder zumindest ein Linearantrieb (46) in dem Tastelement (32, 33) integriert ist.
  12. Kantenfräsaggregat nach Anspruch 10 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Tastelemente (32, 33) in einer Ebene justierbar sind, die sich im Wesentlichen parallel zu der dem Bearbeitungswerkzeug (28) zugewandten Schmalfläche (13) des Werkstücks (12) erstreckt.
  13. Kantenfräsaggregat nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Sensoreinrichtung vorgesehen ist, durch welche eine Position der Tastelemente (32, 33) zur abzutastenden Werkstückkontur (21) und/oder zum Bearbeitungswerkzeug (28) erfassbar ist, und vorzugsweise in Abhängigkeit von der erfassten Position eine automatisierte Justierung der Tastelemente (32, 33) zur abzutastenden Werkstückkontur (21) und/oder zum Bearbeitungswerkzeug (28) vorgesehen ist.
  14. Kantenfräsaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Tasteinrichtung (31) modular ausgebildet ist und über eine Schnittstelle auswechselbar an dem Bearbeitungswerkzeug (28) und/oder Kantenfräsaggregat (11) anordenbar ist.
  15. Holzbearbeitungseinrichtung (10) mit einem Kantenfräsaggregat (11) zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken (12), die in einer Durchlaufrichtung (D) relativ zu einem Bearbeitungswerkzeug (28) des Kantenfräsaggregats (11) bewegbar sind und die wenigstens an einer dem Bearbeitungswerkzeug (28) zugewandten Schmalfläche (13) ein Schmalflächenbeschichtungsmaterial (16) aufweisen, das zumindest bereichsweise gegenüber einer die Schmalfläche (13) begrenzenden Werkstückkante (14) übersteht, wobei das Bearbeitungswerkzeug (28) relativ zu dem in Durchlaufrichtung (D) bewegbaren Werkstück (12) verfahrbar vorgesehen ist, um zumindest das gegenüber der Werkstücckante (14) überstehende Schmalflächenbeschichtungsmaterial (16) spannehmend zu bearbeiten,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Kantenfräsaggregat (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 14 ausgebildet ist.
  16. Verfahren zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken (12) mit einem Kantenfräsaggregat (11), insbesondere einem Kantenfräsaggregat (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, aufweisend die Schritte, dass
    - die Werkstücke (12) in einer Durchlaufrichtung (D) relativ zu einem Bearbeitungswerkzeug (28) des Kantenfräsaggregats (11) bewegt werden, wobei die Werkstücke (12) wenigstens an einer dem Bearbeitungswerkzeug (28) zugewandten Schmalfläche (13) ein Schmalflächenbeschichtungsmaterial (16) aufweisen, das zumindest bereichsweise gegenüber einer die Schmalfläche (13) begrenzenden Werkstückkante (14) übersteht,
    - ein erstes Tastelement (32) einer Tasteinrichtung (31) während der Durchlaufbewegung des Werkstücks (12) aus einer Warteposition (36) in eine Tastposition (38) überführt wird und einen ersten Abschnitt einer zur Schmalfläche (13) benachbarten Werkstückkontur (21) abtastet,
    - und das Bearbeitungswerkzeug (28) in Abhängigkeit von der ersten abgetasteten Werkstückkontur (21) entlang eines Abschnitts der zur abgetasteten Werkstückkontur (21) benachbarten Werkstückkante (14) verfahren wird, um zumindest das gegenüber der Werkstückkante (14) überstehende Schmalflächenbeschichtungsmaterial (16) spannehmend zu bearbeiten,
    - das erste Tastelement (32) nach dem Abtasten des ersten Abschnitts der Werkstückkontur (21) in die Warteposition (36) überführt wird und das zweite Tastelement (33) aus einer Warteposition (37) in eine weitere Tastposition (39) überführt wird und einen zweiten Abschnitt der zur Schmalfläche (13) benachbarten Werkstückkontur (21) abtastet,
    - und das Bearbeitungswerkzeug (28) in Abhängigkeit von der zweiten abgetasteten Werkstückkontur (21) entlang eines Abschnitts der zur abgetasteten Werkstückkontur (21) benachbarten Werkstückkante (14) verfahren wird, um zumindest das gegenüber der Werkstückkante (14) überstehende Schmalflächenbeschichtungsmaterial (16) spannehmend zu bearbeiten.
  17. Verfahren nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    durch das erste Tastelement (32) die Werkstückkontur (21) einer an die Schmalfläche (13) angrenzenden ersten Längsseite (19) des Werkstücks (12) abgetastet wird und darauffolgend durch das zweite Tastelement (33) die Werkstückkontur (21) einer zweiten Längsseite (19) abgetastet wird, welche der ersten Längsseite (19) gegenüberliegt, und vorzugsweise durch die Tastelemente (32, 33) eine im Wesentlichen konkav ausgebildete Werkstückkontur (21) abgetastet wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Bearbeitungswerkzeug (28) nach dem Abtasten des ersten Abschnitts der Werkstückkontur (21) zum zweiten abzutastenden Abschnitt der Werkstückkontur (21) verfahren wird und während der Verfahrbewegung des Bearbeitungswerkzeugs (28) das erste Tastelement (32) aus der Tastposition (38) in die Warteposition (36) und das zweite Tastelement (33) aus der Warteposition (37) in die weitere Tastposition (39) wechselseitig überführt werden.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das erste Tastelement (32) den ersten Abschnitts der Werkstückkontur (21) entlang eines ersten Tastweges (49) von einer Unterseite (47) des Werkstücks (12) zu einer Oberseite (48) des Werkstücks (12) abtastet und das zweite Tastelement (33) den zweiten Abschnitts der Werkstücckontur (21) entlang eines zweiten Tastweges (51) von einer Oberseite (48) des Werkstücks (12) zu einer Unterseite (47) des Werkstücks (12) abtastet.
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