EP3763459A1 - Giessvorrichtung und verfahren zum herstellen eines bauteils aus einer schmelze - Google Patents

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EP3763459A1
EP3763459A1 EP20184965.0A EP20184965A EP3763459A1 EP 3763459 A1 EP3763459 A1 EP 3763459A1 EP 20184965 A EP20184965 A EP 20184965A EP 3763459 A1 EP3763459 A1 EP 3763459A1
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EP
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casting
channel
mold cavity
melt
piston
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EP20184965.0A
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Dennis Beverung
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Phoenix Contact GmbH and Co KG
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Phoenix Contact GmbH and Co KG
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    • B22D17/30—Accessories for supplying molten metal, e.g. in rations

Definitions

  • the invention relates to a casting device for the production of a component from a melt, with a casting piston, with a casting channel, with a mold cavity, the melt can be fed to the mold cavity via the casting channel, the casting piston being axially movable in the casting channel, the casting piston from a first position can be moved into a second position, with the melt being introduced into the mold cavity when the casting piston is moved from the first position to the second position and the volume that the casting piston has when moving from the first position to the second position within the Displaced casting channel, corresponds to the volume of the mold cavity, the mold cavity is completely filled with melt in the second position of the casting piston.
  • the invention relates to a method for producing a component from a melt with a casting device, with a pouring channel, with a pouring piston and with a mold cavity for molding the component, the pouring piston being moved axially in the pouring channel from a first position to a second position , wherein a volume is displaced by the movement of the casting piston which corresponds to the volume of the mold cavity, the displacement of the volume conveying melt from the pouring channel into the mold cavity.
  • liquid metal is introduced into a mold cavity in the form of a melt.
  • the metal can solidify in the mold cavity and, as a finished component, assumes the predetermined shape of the mold cavity.
  • the liquid melt is introduced into the mold cavity of a die casting mold by means of a casting piston under high pressure and at a high mold filling speed.
  • the DE 10 2012 010 923 A1 shows, for example, a conveying device for a metal melt in an injection printing unit.
  • the conveying device has a storage container for the molten metal and a conveying channel.
  • the metal melt is fed to a mold cavity through the conveying channel.
  • the delivery channel contains a piston that can be moved axially in the delivery channel.
  • an inlet channel is formed in the conveying channel, which is connected to a storage container from which the liquid melt can be fed into the conveying channel.
  • the DE 10 2014 018 795 A1 also discloses a conveying device for a metal melt in an injection pressure unit.
  • the molten metal is pressed into a mold cavity by means of a piston via a conveying channel.
  • the piston is arranged in a cylindrical bore.
  • a replaceable fitting piece is arranged in the cylindrical bore. The fitting piece, which is exposed to high thermal loads over time, can thus be easily exchanged.
  • the present invention is therefore based on the object of specifying a casting device and a method for producing a component from a melt, which can be operated more efficiently with a minimum expenditure of time.
  • the casting piston can be moved from the second position to a third position, that the volume that the casting piston is moved from the first position to the second position and displaced from the second position to the third position within the pouring channel, is greater than the volume of the mold cavity and that an outlet device is provided in the area of the pouring channel through which the melt can exit the mold cavity when the pouring piston is in the third position .
  • the melt When the casting device is filled with melt, the melt is transported into the mold cavity by moving the casting piston from the first position to the second position.
  • the volume displaced by the casting piston corresponds exactly to the filling quantity of the mold cavity. If the casting piston is moved further, i.e. from the second position to the third position, it passes over the waypoint at which the displaced volume of the Casting piston in the casting channel corresponds to the volume of the mold cavity.
  • This increases the pressure of the system as the casting piston hits an incompressible medium.
  • an outlet device is provided according to the invention in the region of the pouring channel. Due to the continuity, the melt is consequently conveyed out of the outlet device, whereby the pressure can also be kept at a lower level.
  • the part of the melt that emerges from the outlet device corresponds to the volume that the casting piston displaces in the casting channel when it is moved from the second position to the third position.
  • one advantage of the invention is that no reworking has to be carried out on the finished component, since the desired geometric shape of the component can be achieved in just one process step. Waste-free production is thus possible.
  • the pressure of the system can be kept low, since the pressure built up by the casting piston, which presses the melt into the mold cavity, can be reduced through the outlet device.
  • the outlet device represents the weakest sealing area of the casting device.
  • the pouring channel can open directly into the mold cavity. However, it can also be provided that the pouring channel and the mold cavity are connected to one another via one or more supply lines. The melt is then conveyed through the pouring channel into the feed line and from there into the mold cavity.
  • the outlet device is formed by leakage gaps between the casting piston and the casting channel. In this way, no further drilling or the like is necessary within the casting piston. Normally undesirable leakage gaps between the casting piston and the casting channel can be designed in such a targeted manner that a certain return flow of the melt, past the casting piston and back into the casting channel, is possible.
  • the outlet device is formed by a pressure relief valve in the pouring channel.
  • the pressure relief valve can be arranged between the casting piston and the mold cavity. In this way, the melt flows through the flow channel of the pressure relief valve, without flowing past the casting piston when no or only a small leakage gap is provided between the casting piston and the casting channel.
  • a further embodiment of the pouring device according to the invention provides that the pouring channel can be heated. This ensures that the melt does not begin to solidify when it is conveyed through the pouring channel into the mold cavity.
  • an insert that can be cast around is provided in the mold cavity.
  • Light metal cast components in particular benefit from the insert, which is integrated into the component by casting. In this way, local material improvements can be achieved, such as better wear resistance, higher mechanical strength and thermal resistance.
  • the casting device according to the invention can also be operated in an automated manner.
  • a drive preferably an electric drive, is provided for moving the casting piston. Due to the low viscosity of the melt, the process can be adjusted in each cycle so that more volume is metered than is necessary to completely fill the mold cavity. This additional volume is then in turn reduced in a comparatively low pressure via the outlet device after the mold is completely filled.
  • the drive can also be operated hydraulically, mechanically or using another common method. With an appropriate system design, as described, the system pressures can be sensibly limited by the targeted use of the outlet device and the design of the drive, e.g. to protect inserts and system components from high loads.
  • a heatable storage container is provided which is connected to the pouring channel so that melt can be conveyed from the storage container into the pouring channel.
  • the material is completely melted in the storage container.
  • the melt can be direct or flow into the pouring channel via a corresponding filling line.
  • a bore can be provided in the pouring channel.
  • a check valve is provided at the transition from the storage container to the pouring channel.
  • the check valve remains in the blocking position when the casting piston is moved from the first position into the second position or third position. During this time, the mold cavity is filled with melt.
  • the shut-off valve opens so that melt can get from the storage container into the casting channel. Further feeds can open into the storage container.
  • a drain line is provided back into the storage container. The discharge line can also be heated so that the liquefied melt can be pumped into the storage tank without any problems and the next casting process can be continued without waiting.
  • the invention relates to a method for operating a casting device for producing a component from a melt, in which the above-derived object is achieved.
  • the method according to the invention is initially and essentially characterized in that the casting piston is moved from the second position to a third position, that the volume that is generated by the casting piston when moving from the first position to the second position and from the second position in the third position within the pouring channel is displaced, is greater than the volume of the mold cavity and that the volume of the melt, which is displaced when moving from the second position to the third position, through an outlet device provided in the area of the pouring channel, from which Mold cavity is conveyed.
  • the method can be carried out with a casting device as described above.
  • the statements relating to the casting device according to the invention also apply accordingly to the method according to the invention. All statements made in relation to the casting device are also valid for the method according to the invention and vice versa.
  • excess melt is returned to the casting channel via the outlet device past the casting piston.
  • This process step results the advantage that no melt is lost in the system, but the excess melt is returned directly to the pouring channel and can be used for the next pouring process.
  • the fact that the melt flows past the casting piston into the casting channel results in the advantage of very simple handling.
  • the pouring channel is heated.
  • the casting channel can be heated before the actual casting process, can take place during the casting process and can also stop after the casting process. Heating before and during or before and during and after or during and after the casting process is also possible.
  • the heating means that the melt does not solidify in the pouring channel, so that no residues are deposited on the pouring channel walls.
  • an insert that can be cast around is introduced into the cavity of the mold. This insert is then cast around during the casting process.
  • Figures 1a to 1c show a casting device 1 with a casting piston 2 which is arranged in a casting channel 3. A component is cast in a mold cavity 4.
  • the casting device also has an outlet device 5 from which melt 6 can emerge.
  • a drive 7 for moving the casting piston 2 is provided.
  • the melt 6 can be conveyed from a storage container 8.
  • the casting piston 2 is arranged axially displaceably in the casting channel 3.
  • the casting piston 2 can be moved from a first position in the direction of the mold cavity 4 into a second position and further in the direction of the mold cavity 4 into a third position.
  • the mold cavity 4 is formed in a tool 9 which is connected to the pouring channel 3 via an inlet channel 10.
  • the tool 9 is exchangeable, so that a wide variety of geometric shapes are possible for appropriately cast components.
  • Figure 1b shows the casting device 1 with the casting piston 2 in the second position.
  • the casting piston 2 displaces a certain volume.
  • the volume that the casting piston 2 displaces when it is moved from the first position to the second position corresponds exactly to the volume of the mold cavity 4, so that the mold cavity 4 is completely filled with melt 6.
  • the path to be covered by the casting piston 2 from the first position to the second position can be set by the operator so that the displaced volume of the casting piston 2 always corresponds to the volume of the mold cavity 4.
  • Figure 1c shows the casting piston 2 in the third position.
  • the volume that the casting piston 2 displaces between the first position and the third position is greater than the volume of the mold cavity 4.
  • the pressure in the system increases. This pressure is reduced through the outlet device 5.
  • the outlet device is formed by means of a leakage gap between the casting piston 2 and the casting channel 3.
  • the leakage gap can be designed so that a certain pressure increase is achieved with a corresponding drive power. It is also conceivable that the casting piston 2 can be exchanged and the leakage gap of the different casting pistons 2 are adapted to different materials, so that other parameters of the process are adapted or constant.
  • the outlet device 5 represents the lowest tightness of the system. In the case of increased pressure, the liquid, incompressible melt 6 is therefore pressed through the outlet device. The melt 6 can thus solidify under pressure in the mold cavity 4.
  • the storage container 8 is also heated. It can be, for example, a heatable crucible in which the material to be cast is completely melted.
  • the storage container 8 is connected to the pouring channel 3 by means of a bore 11.
  • the bore 11 is arranged in the casting channel 3 in such a way that the mold cavity 4 and the casting piston 2 are located between the bore 11 when the casting piston 2 is in the first position. In the second position or in the third position of the casting piston 2, the bore 11 is covered by the casting piston 2, so that no melt 6 can be conveyed from the storage container 8 into the casting channel 3.
  • Fig. 3 shows a similar casting device 1 as the embodiment shown in FIG Figures 1a to 1c .
  • the casting piston 2 is driven by means of the drive 7 and is movable in translation in the casting channel 3.
  • the pouring channel 3 can be heated so that it is possible to completely melt different materials, primarily metallic alloys.
  • the pouring channel 3 is connected to the tool 9, which has the mold cavity 4.
  • the outlet device 5 is arranged in the form of a pressure relief valve between the mold cavity 4 and the pouring channel 3.
  • the outlet device 5 allows the liquid melt 6 to flow back into the storage container 8 via a discharge channel 12.
  • the drainage channel 12 is additionally heated so that the melt 6 continues to be liquefied and the next casting process can be started.
  • Fig. 3 shows the embodiment according to Fig. 2 .
  • the bore 11 is not covered by the casting piston 2 when the casting piston 2 is in the second position or in the third position.
  • the bore 11 is equipped with a check valve 13.
  • the check valve 13 remains in the blocking position when the casting piston 2 is moved from the first position into the second position or third position. During this time, the mold cavity 4 is filled with melt 6.
  • the check valve 13 opens so that melt 6 can pass from the storage container 8 into the casting channel 3.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
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Abstract

Beschrieben und dargestellt ist eine Gießvorrichtung (1) zur Herstellung eines Bauteils aus einer Schmelze, mit einem Gießkolben (2), mit einem Gießkanal (3), mit einem Formhohlraum (4), wobei die Schmelze über den Gießkanal (3) dem Formhohlraum (3) zuführbar ist, wobei der Gießkolben (2) in dem Gießkanal (3) axial bewegbar ist, wobei der Gießkolben (2) von einer ersten Position in eine zweite Position verfahrbar ist, wobei beim Verbringen des Gießkolbens (2) von der ersten Position in die zweite Position die Schmelze in den Formhohlraum (4) eingebracht wird und wobei das Volumen, das der Gießkolben (2) beim Verbringen von der ersten Position in die zweite Position innerhalb des Gießkanals (3) verdrängt, dem Volumen des Formhohlraums (4) entspricht.Eine Gießvorrichtung die effizienter mit minimalem Zeitaufwand betrieben werden kann, ist dadurch gekennzeichnet, dass der Gießkolben (2) von der zweiten Position in eine dritte Position verfahrbar ist, dass das Volumen, das der Gießkolben (2) beim Verbringen von der ersten Position in die zweite Position und von der zweiten Position in die dritte Position innerhalb des Gießkanals (3) verdrängt, größer ist, als das Volumen des Formhohlraums (4) und dass im Bereich des Gießkanals (3) eine Auslasseinrichtung (5) vorgesehen ist, durch die Schmelze aus dem Formhohlraum (4) austreten kann, wenn sich der Gießkolben in der dritten Position befindet.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Gießvorrichtung zur Herstellung eines Bauteils aus einer Schmelze, mit einem Gießkolben, mit einem Gießkanal, mit einem Formhohlraum, wobei die Schmelze über den Gießkanal dem Formhohlraum zuführbar ist, wobei der Gießkolben in dem Gießkanal axial bewegbar ist, wobei der Gießkolben von einer ersten Position in eine zweite Position verfahrbar ist, wobei beim Verbringen des Gießkolbens von der ersten Position in die zweite Position die Schmelze in den Formhohlraum eingebracht wird und wobei das Volumen, das der Gießkolben beim Verbringen von der ersten Position in die zweite Position innerhalb des Gießkanals verdrängt, dem Volumen des Formhohlraums entspricht, der Formhohlraum in der zweiten Position des Gießkolbens vollständig mit Schmelze gefüllt ist.
  • Daneben betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus einer Schmelze mit einer Gießvorrichtung, mit einem Gießkanal, mit einem Gießkolben und mit einem Formhohlraum zum Formen des Bauteils, wobei der Gießkolben in dem Gießkanal axial von einer ersten Position in eine zweite Position bewegt wird, wobei durch die Bewegung des Gießkolbens ein Volumen verdrängt wird, das dem Volumen des Formhohlraums entspricht, wobei durch die Verdrängung des Volumens Schmelze aus dem Gießkanal in den Formhohlraum gefördert wird.
  • Bei Gießvorrichtungen, beispielsweise bei Metallgießvorrichtungen, wird flüssiges Metall in Form einer Schmelze in einen Formhohlraum eingebracht. In dem Formhohlraum kann das Metall erstarren und nimmt als fertiges Bauteil die vorgegebene Form des Formhohlraums an. Bei Druckgussverfahren wird die flüssige Schmelze mittels eines Gießkolbens unter hohem Druck und mit einer hohen Formfüllgeschwindigkeit in den Formhohlraum einer Druckgussform eingebracht.
  • Die DE 10 2012 010 923 A1 zeigt beispielsweise eine Fördervorrichtung für eine Metallschmelze in einem Spritzdruckaggregat. Die Fördervorrichtung weist einen Vorratsbehälter für die Metallschmelze und einen Förderkanal auf. Durch den Förderkanal wird die Metallschmelze einem Formhohlraum zugeführt. Der Förderkanal beinhaltet einen Kolben, der axial in dem Förderkanal bewegbar ist. In dem Förderkanal ist außerdem eine Zulaufkanal ausgebildet, der mit einer Vorratsbehälter verbunden ist, aus der flüssige Schmelze in den Förderkanal geführt werden kann.
  • Die DE 10 2014 018 795 A1 offenbart ebenfalls eine Fördervorrichtung für eine Metallschmelze in einem Spritzdruckaggregat. Die Metallschmelze wird mittels eines Kolbens über einen Förderkanal in einen Formhohlraum gedrückt. Der Kolben ist in einer zylindrischen Bohrung angeordnet. In der zylindrischen Bohrung ist ein auswechselbares Passstück angeordnet. Das Passstück, das über die Zeit einer hohen thermischen Belastung ausgesetzt ist, kann somit einfach getauscht werden.
  • Aufgrund dieser Belastung und den relativ hohen Drücken sind Prozessschwankungen während des Gießens nicht unüblich. Gerade bei Warmkammerdruckgießverfahren gibt es Prozessschwankungen, die in der Regel durch gezielte Überläufe im Bereich des Formhohlraums ausgeglichen werden sollen. Dies führt aber dazu, dass entsprechende Abfallanbteile entstehen und Nacharbeiten am Artikel notwendig werden.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Gießvorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus einer Schmelze anzugeben, die effizienter mit minimalem Zeitaufwand betrieben werden können.
  • Diese Aufgabe ist bei der vorgenannten Gießvorrichtung, nämlich mit den Merkmalsinhalten des Patentanspruchs 1 dadurch gelöst, dass der Gießkolben von der zweiten Position in eine dritte Position verfahrbar ist, dass das Volumen, das der Gießkolben beim Verbringen von der ersten Position in die zweite Position und von der zweiten Position in die dritte Position innerhalb des Gießkanals verdrängt, größer ist, als das Volumen des Formhohlraums und dass im Bereich des Gießkanals eine Auslasseinrichtung vorgesehen ist, durch die Schmelze aus dem Formhohlraum austreten kann, wenn sich der Gießkolben in der dritten Position befindet.
  • Wenn die Gießvorrichtung mit Schmelze gefüllt ist, dann wird durch das Verbringen des Gießkolbens, von der ersten Position in die zweite Position, die Schmelze in den Formhohlraum befördert. Das von dem Gießkolben verdrängte Volumen entspricht genau der Füllmenge des Formhohlraums. Wird der Gießkolben weiter bewegt, das heißt von der zweiten Position in die dritte Position, überfährt er den Wegpunkt, an dem das verdrängte Volumen des Gießkolbens im Gießkanal dem Volumen des Formhohlraums entspricht. Dadurch steigt der Druck des Systems an, da der Gießkolben gegen ein inkompressibles Medium fährt. Um diesen Druck auszugleichen, ist erfindungsgemäß im Bereich des Gießkanals eine Auslasseinrichtung vorgesehen. Aufgrund der Kontinuität wird die Schmelze folglich aus der Auslasseinrichtung heraus befördert, wodurch auch der Druck auf einem geringeren Niveau gehalten werden kann.
  • Der Teil der Schmelze, der aus der Auslasseinrichtung heraustritt entspricht dem Volumen, das der Gießkolben beim Verbringen von der zweiten Position in die dritte Position im Gießkanal verdrängt. Somit besteht ein Vorteil der Erfindung darin, dass an dem fertigen Bauteil keine Nacharbeiten ausgeführt werden müssen, da die gewünschte geometrische Form des Bauteils in nur einem Verfahrensschritt erreicht werden kann. Somit ist eine abfalllose Herstellung möglich. Darüber hinaus kann der Druck des Systems gering gehalten werden, da der aufgebaute Druck des Gießkolbens, der die Schmelze in den Formhohlraum presst, durch die Auslasseinrichtung abgebaut werden kann. Die Auslasseinrichtung stellt den schwächsten Dichtbereich der Gießvorrichtung dar.
  • Der Gießkanal kann direkt in den Formhohlraum münden. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass der Gießkanal und der Formhohlräum über eine oder mehrere Zuführleitungen miteinander verbunden sind. Die Schmelze wird dann über den Gießkanal in die Zuführleitung befördert und von dort in den Formhohlraum.
  • Bei einer ersten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Gießvorrichtung ist vorgesehen, dass die Auslasseinrichtung durch Leckagespalte zwischen dem Gießkolben und dem Gießkanal gebildet ist. Auf diese Weise ist keine Weitere Bohrung oder ähnliches innerhalb des Gießkolbens notwendig. Normalerweise unerwünschte Leckagespalte zwischen dem Gießkolben und dem Gießkanal können so gezielt ausgelegt werden, sodass ein bestimmter Rückfluss der Schmelze, vorbei an dem Gießkolben und zurück in den Gießkanal möglich ist.
  • Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Auslasseinrichtung durch ein Überdruckventil im Gießkanal gebildet ist. Das Überdruckventil kann zwischen dem Gießkolben und dem Formhohlraum angeordnet werden. Auf diese Weise strömt die Schmelze durch den Strömungskanal des Überdruckventils, ohne an dem Gießkolben vorbei zu strömen, wenn kein oder nur ein geringer Leckagespalt zwischen dem Gießkolben und dem Gießkanal vorgesehen ist.
  • Um die Schmelze im flüssigen Zustand in den Formhohlraum zu fördern ist bei einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Gießvorrichtung vorgesehen, dass der Gießkanal beheizbar ist. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass die Schmelze nicht bereits anfängt zu erstarren, wenn sie durch den Gießkanal in den Formhohlraum befördert wird.
  • Um eine große Flexibilität der zu gießenden Bauteile zu realisieren, ist bei einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Gießvorrichtung im Formhohlraum ein umgießbares Einlegeteil vorgesehen. Gerade Leichtmetall-Gussbauteile profitieren durch das Einlegeteil, welches durch Umgießen in das Bauteil integriert wird. Auf diese Weise können lokale Werkstoffverbesserungen erreicht werden wie beispielsweise eine bessere Verschleißbeständigkeit, eine höhere mechanische Festigkeit sowie eine thermische Beständigkeit.
  • Die erfindungsgemäße Gießvorrichtung kann auch automatisiert betrieben werden. Dafür ist bei einer weiteren Ausgestaltung ein Antrieb, vorzugsweise ein elektrischer Antrieb, zum Verfahren des Gießkolbens vorgesehen ist. Durch die geringe Viskosität der Schmelze kann der Prozess in jedem Zyklus so eingestellt werden, dass mehr Volumen dosiert wird, als für die vollständige Füllung des Formhohlraums notwendig ist. Dieses Mehrvolumen baut sich dann wiederum nach der vollständigen Formüllung vergleichsweise druckarm über die Auslasseinrichtung ab. Der Antrieb kann auch hydraulisch, mechanisch oder mittels einer anderen gängigen Methode betrieben werden. Bei entsprechender Systemauslegung kann wie beschrieben durch die gezielte Nutzung der Auslasseinrichtung und durch die Auslegung des Antriebs eine sinnvolle Limitierung der Systemdrücke vorgenommen werden, um z.B. Einlegeteile und Systemkomponenten vor hohen Belastungen zu schützen.
  • Um die Prozessführung der Gießvorrichtung weiter zu vereinfachen, ist bei einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ein beheizbarer Vorratsbehälter vorgesehen, der mit dem Gießkanal verbunden ist, sodass Schmelze aus dem Vorratsbehälter in den Gießkanal gefördert werden kann. In dem Vorratsbehälter wird das Material vollständig aufgeschmolzen. Die Schmelze kann direkt oder über eine entsprechende Füllleitung in den Gießkanal einströmen. Dazu kann in dem Gießkanal eine Bohrung vorgesehen sein.
  • Denkbar ist auch, dass an dem Übergang vom Vorratsbehälter zum Gießkanal ein Rückschlagventil vorgesehen ist. Das Rückschlagventil bleibt in der Sperrstellung, wenn der Gießkolben von der ersten Position in die zweite Position bzw. dritte Position bewegt wird. In der Zeit wird der Formhohlraum mit Schmelze gefüllt. Beim Verbringen des Gießkolbens von der dritten Position bzw. zweiten Position in die erste Position öffnet das Sperrventil, sodass Schmelze aus dem Vorratsbehälter in den Gießkanal gelangen kann. In den Vorratsbehälter können weitere Zuführungen münden. Beispielsweise ist es denkbar, dass für den Fall, dass die Auslasseinrichtung durch ein Überdruckventil gebildet ist, eine Ablaufleitung zurück in den Vorratsbehälter vorgesehen ist. Die Ablaufleitung kann ebenfalls beheizt sein, sodass die verflüssigte Schmelze problemlos in den Vorratsbehälter gepumpt werden und der nächste Gießvorgang ohne Wartezeiten fortgesetzt werden kann.
  • Gemäß einer zweiten Lehre bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Betreiben einer Gießvorrichtung zum Herstellen eines Bauteils aus einer Schmelze, bei dem die zuvor hergeleitete Aufgabe gelöst ist. Das erfindungsgemäße Verfahren ist zunächst und im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass dass der Gießkolben von der zweiten Position in eine dritte Position verfahren wird, dass das Volumen, das von dem Gießkolben beim Verbringen von der ersten Position in die zweite Position und von der zweiten Position in die dritte Position innerhalb des Gießkanals verdrängt wird, größer ist, als das Volumen des Formhohlraums und dass das Volumen der Schmelze, welches beim Verbringen von der zweiten Position in die dritte Position verdrängt wird, durch eine, im Bereich des Gießkanals vorgesehene Auslasseinrichtung, aus dem Formhohlraum befördert wird.
  • Das Verfahren kann mit einer vorbeschriebenen Gießvorrichtung durchgeführt werden. Die Ausführungen zu der erfindungsgemäßen Gießvorrichtung gelten entsprechend auch für das erfindungsgemäße Verfahren. Sämtliche in Bezug auf die Gießvorrichtung gemachten Ausführen sind ebenfalls für das erfindungsgemäße Verfahren gültig und umgekehrt.
  • In einer bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird überschüssige Schmelze über die Auslasseinrichtung vorbei an dem Gießkolben in den Gießkanal zurückgeführt. Durch diesen Verfahrensschritt ergibt sich der Vorteil, dass keine Schmelze im System verlorengeht, sondern die überschüssige Schmelze direkt wieder in den Gießkanal zurückgeführt wird und für den nächsten Gießvorgang weiter verwendet werden kann. Dadurch, dass die Schmelze an dem Gießkolben vorbei in den Gießkanal fließt, ergibt sich der Vorteil einer sehr einfachen Handhabung.
  • In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Gießkanal beheizt. Die Beheizung des Gießkanals kann vor dem eigentlichen Gießvorgang erfolgen, während des Gießvorgangs erfolgen und auch noch nach dem Gießvorgang anhalten. Auch eine Beheizung vor und während oder vor und während und nach oder während und nach dem Gießvorgang ist möglich. Durch das Beheizen wird erreicht, dass die Schmelze nicht in dem Gießkanal erstarrt, sodass sich keine Rückstände an den Gießkanalwänden absetzen.
  • In einer weiteren Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein umgießbares Einlegeteil in den Formhohraum eingebracht. Dieses Einlegeteil wird dann während des Gießvorgangs umgossen.
  • Im Einzelnen gibt es eine Vielzahl von Möglichkeiten, die erfindungsgemäße Gießvorrichtung sowie das erfindungsgemäße Verfahren auszugestalten und weiterzubilden. Dazu wird verwiesen sowohl auf die den Patentansprüchen 1 und 9 nachgeordneten Patentansprüche als auch auf die nachfolgende Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung. In der Zeichnung zeigen
    • Fig. 1a
    eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Gießvorrichtung zum Herstellen eines Bauteils aus einer Schmelze mit einem Gießkolben,
    Fig. 1b
    das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1a mit eingefüllter Schmelze,
    Fig. 1c
    die Gießvorrichtung gemäß Fig. 1b mit dem Gießkolben in einer dritten Position,
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung einer Gießvorrichtung mit einem Überdruckventil und
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung einer Gießvorrichtung mit einem Rückschlagventil.
  • Fig. 1a bis Fig. 1c zeigen eine Gießvorrichtung 1 mit einem Gießkolben 2 der in einem Gießkanal 3 angeordnet ist. Ein Bauteil wird in einem Formhohlraum 4 gegossen. Die Gießvorrichtung weist zusätzlich eine Auslasseinrichtung 5 auf, aus der Schmelze 6 heraustreten kann. Darüber hinaus ist ein Antrieb 7 zum Verschieben des Gießkolbens 2 vorgesehen. Die Schmelze 6 kann aus einem Vorratsbehälter 8 gefördert werden.
  • Der Gießkolben 2 ist axial verschiebbar in dem Gießkanal 3 angeordnet. Durch den elektrischen Antrieb 7 kann der Gießkolben 2 von einer ersten Position in Richtung auf den Formhohlraum 4 in eine zweite Position und weiter in Richtung des Formhohlraums 4 in eine dritte Position bewegt werden. Der Formhohlraum 4 ist in einem Werkzeug 9 ausgebildet, das über einen Zulaufkanal 10 mit dem Gießkanal 3 verbunden ist. Das Werkzeug 9 ist dabei auswechselbar, sodass unterschiedlichste geometrische Formen für entsprechend gegossene Bauteile möglich sind.
  • Fig. 1b zeigt die Gießvorrichtung 1 mit dem Gießkolben 2 in der zweiten Position. Beim Verschieben des Gießkolbens 2 von der ersten Position in die zweite Position innerhalb des Gießkanals wird von dem Gießkolben 2 ein bestimmtes Volumen verdrängt. Das Volumen, das der Gießkolben 2 beim Verbringen von der ersten Position in die zweite Positon verdrängt, entspricht genau dem Volumen des Formhohlraums 4, sodass der Formhohlraum 4 vollständig mit Schmelze 6 gefüllt ist. Bei unterschiedlichen Werkzeugen 9 mit unterschiedlichen Formhohlräumen 4 kann der zurück zu legende Weg des Gießkolbens 2 von der ersten Position in die zweite Position von dem Bediener eingestellt werden, sodass das das verdrängte Volumen des Gießkolbens 2 immer dem Volumen des Formhohlraums 4 entspricht.
  • Fig. 1c zeigt den Gießkolben 2 in der dritten Position. Das Volumen, das der Gießkolben 2 zwischen der ersten Position und der dritten Position verdrängt, ist größer, als das Volumen des Formhohlraums 4. Beim Verbringen des Gießkolbens 2 von der zweiten Position in die dritte Position steigt der Druck im System an. Dieser Druck wird durch die Auslasseinrichtung 5 abgebaut. Die Auslasseinrichtung ist in diesem Ausführungsbeispiel mittels Leckagespalt zwischen dem Gießkolben 2 und dem Gießkanal 3 ausgebildet. Der Leckagespalt kann so ausgelegt werden, dass ein bestimmte Druckerhöhung bei einer entsprechenden Antriebsleistung erreicht wird. Denkbar ist auch, dass der Gießkolben 2 auswechselbar ist und der Leckagespalt der unterschiedlichen Gießkolben 2 auf unterschiedliche Materialien angepasst sind, sodass andere Parameter des Prozesses angepasst bzw. gleichbleibend sind. Die Auslasseinrichtung 5 stellt die geringste Dichtigkeit des Systems dar. Bei erhöhtem Druck wird die flüssige, inkompressible Schmelze 6 also durch die Auslasseinrichtung gedrückt. Die Schmelze 6 kann somit unter Druck in dem Formhohlraum 4 erstarren.
  • Beim Zurückbewegen des Gießkolbens 2 von der dritten Position in die zweite Position oder in die erste Position entsteht zwischen dem Formhohlraum 4 und dem Gießkanal 3 ein weiteres freies Volumen. Die Schmelze 6 wird erfährt einen Schmelzerückfluss in Richtung des Gießkanals 3. Das weitere freie Volumen ist in der ersten Position des Gießkolbens 2 zwischen dem Gießkolben 2 und dem Formhohlraum 4 vorhanden, was zur gezielten Beschleunigung des elektrischen Antriebs 7 genutzt werden kann. Die Füllung des Formhohlraums 4 muss vor dem Erstarren des eingespritzen/eingegossenen Materials abgeschlossen sein, um bei den geringen möglichen Gießdrücken eine prozesssichere Füllung zu gewährleisten.
  • Der Vorratsbehälter 8 ist ebenfalls beheizt. Er kann beispielsweise ein beheizbarer Schmelztiegel sein, in dem das zu gießende Material vollständig aufgeschmolzen wird. Der Vorratsbehälter 8 ist mittels einer Bohrung 11 mit dem Gießkanal 3 verbunden. Die Bohrung 11 ist derart im Gießkanal 3 angeordnet, dass sich der Formhohlraum 4 und der Gießkolben 2 zwischen der Bohrung 11 befinden, wenn sich der Gießkolben 2 in der ersten Position befindet. In der zweiten Position oder in der dritten Position des Gießkolbens 2 ist die Bohrung 11 von dem Gießkolben 2 abgedeckt, sodass keine Schmelze 6 aus dem Vorratsbehälter 8 in den Gießkanal 3 gefördert werden kann.
  • Fig. 3 zeigt eine ähnliche Gießvorrichtung 1 wie gezeigten Ausführungsbeispiel in den Fig. 1a bis Fig. 1c. Mittels des Antriebs 7 wird der Gießkolben 2 angetrieben, der in dem Gießkanal 3 translatorisch beweglich ist. Der Gießkanal 3 ist beheizbar, sodass es möglich ist verschiedene Materialien, vornehmlich metallische Legierungen, vollständig aufzuschmelzen. Der Gießkanal 3 ist mit dem Werkzeug 9 verbunden, welches den Formhohlraum 4 aufweist.
  • Im Unterschied zum Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1a bis Fig. 1c ist die Auslasseinrichtung 5 in Form eines Überdruckventils zwischen dem Formhohlraum 4 und dem Gießkanal 3 angeordnet. Die Auslasseinrichtung 5 lässt die flüssige Schmelze 6 über einen Ablaufkanal 12 zurück in den Vorratsbehälter 8 fließen. Der Ablaufkanal 12 ist zusätzlich beheizt, sodass die Schmelze 6 weiterhin verflüssigt bleibt und der nächste Gießprozess gestartet werden kann.
  • Fig. 3 zeigt das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2. Im Unterschied zu Figur 2 wird die Bohrung 11 nicht durch den Gießkolben 2 abgedeckt, wenn sich der Gießkolben 2 in der zweiten Position bzw. in der dritten Position befindet. Die Bohrung 11 ist mit einem Rückschlagventil 13 ausgestattet. Das Rückschlagventil 13 bleibt in der Sperrstellung, wenn der Gießkolben 2 von der ersten Position in die zweite Position bzw. dritte Position bewegt wird. In der Zeit wird der Formhohlraum 4 mit Schmelze 6 gefüllt. Beim Verbringen des Gießkolbens 2 von der dritten Position bzw. zweiten Position in die erste Position öffnet das Rückschlagventil 13, sodass Schmelze 6 aus dem Vorratsbehälter 8 in den Gießkanal 3 gelangen kann.
    • Bezugszeichen
    • 1
    Gießvorrichtung
    2
    Gießkolben
    3
    Gießkanal
    4
    Formhohlraum
    5
    Auslasseinrichtung
    6
    Schmelze
    7
    Antrieb
    8
    Vorratsbehälter
    9
    Werkzeug
    10
    Zulaufkanal
    11
    Borhung
    12
    Ablaufkanal
    13
    Rückschlagventil

Claims (12)

  1. Gießvorrichtung (1) zur Herstellung eines Bauteils aus einer Schmelze, mit einem Gießkolben (2), mit einem Gießkanal (3), mit einem Formhohlraum (4), wobei die Schmelze über den Gießkanal (3) dem Formhohlraum (3) zuführbar ist, wobei der Gießkolben (2) in dem Gießkanal (3) axial bewegbar ist, wobei der Gießkolben (2) von einer ersten Position in eine zweite Position verfahrbar ist, wobei beim Verbringen des Gießkolbens (2) von der ersten Position in die zweite Position die Schmelze in den Formhohlraum (4) eingebracht wird und wobei das Volumen, das der Gießkolben (2) beim Verbringen von der ersten Position in die zweite Position innerhalb des Gießkanals (3) verdrängt, dem Volumen des Formhohlraums (4) entspricht,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Gießkolben (2) von der zweiten Position in eine dritte Position verfahrbar ist, dass das Volumen, das der Gießkolben (2) beim Verbringen von der ersten Position in die zweite Position und von der zweiten Position in die dritte Position innerhalb des Gießkanals (3) verdrängt, größer ist, als das Volumen des Formhohlraums (4) und dass im Bereich des Gießkanals (3) eine Auslasseinrichtung (5) vorgesehen ist, durch die Schmelze aus dem Formhohlraum (4) austreten kann, wenn sich der Gießkolben in der dritten Position befindet.
  2. Gießvorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslasseinrichtung (5) durch Leckagespalte zwischen dem Gießkolben (2) und dem Gießkanal (3) gebildet ist.
  3. Gießvorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslasseinrichtung (5) durch ein Überdruckventil im Gießkanal gebildet ist.
  4. Gießvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Gießkanal (3) beheizbar ist.
  5. Gießvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Formhohlraum (4) ein umgießbares Einlegeteil vorgesehen ist.
  6. Gießvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Antrieb (7), vorzugsweise ein elektrischer Antrieb (7), zum Verfahren des Gießkolbens (2) vorgesehen ist.
  7. Gießvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Gießkanal (3) derart mit dem Formhohlraum (4) verbunden ist, dass beim Verbringen von der zweiten Position oder dritten Position des Gießkolbens (2) in die erste Position ein freies Volumen zwischen dem Gießkanal (3) und dem Formhohlraum (4) entsteht.
  8. Gießvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein beheizbarer Vorratsbehälter (8) vorgesehen ist, der mit dem Gießkanal (3) verbunden ist, sodass Schmelze aus dem Vorratsbehälter (8) in den Gießkanal (3) gefördert werden kann.
  9. Verfahren zum Betreiben einer Gießvorrichtung zum Herstellen eines Bauteils aus einer Schmelze, wobei die Gießvorrichtung (1) einen Gießkolben (2), einen Gießkanal (3) und einen Formhohlraum (4) zum Formen des Bauteils aufweist, wobei der Gießkolben (2) in dem Gießkanal (3) axial von einer ersten Position in eine zweite Position bewegt wird, wobei durch die Bewegung des Gießkolbens (2) ein Volumen verdrängt wird, das dem Volumen des Formhohlraums (4) entspricht, wobei durch die Verdrängung des Volumens Schmelze aus dem Gießkanal (3) in den Formhohlraum (4) gefördert wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Gießkolben (2) von der zweiten Position in eine dritte Position verfahren wird, dass das Volumen, das von dem Gießkolben (2) beim Verbringen von der ersten Position in die zweite Position und von der zweiten Position in die dritte Position innerhalb des Gießkanals (3) verdrängt wird, größer ist, als das Volumen des Formhohlraums (4) und dass das Volumen der Schmelze, welches beim Verbringen von der zweiten Position in die dritte Position verdrängt wird, durch eine, im Bereich des Gießkanals (3) vorgesehene Auslasseinrichtung (5), aus dem Formhohlraum (4) befördert wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass überschüssige Schmelze über die Auslasseinrichtung vorbei an dem Gießkolben in den Gießkanal zurückgeführt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Gießkanal vor, während und/oder nach dem Gießvorgang beheizt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein umgießbares Einlegeteil ind en Formhohraum eingebracht wird.
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