EP3575455B1 - Systeme de formation d'une nappe de fibres - Google Patents

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EP3575455B1
EP3575455B1 EP19175781.4A EP19175781A EP3575455B1 EP 3575455 B1 EP3575455 B1 EP 3575455B1 EP 19175781 A EP19175781 A EP 19175781A EP 3575455 B1 EP3575455 B1 EP 3575455B1
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EP
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web
roller
belt
drafting
crosslapper
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Jean-Christophe Laune
Wael Jabri
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Andritz Asselin Thibeau SAS
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Andritz Asselin Thibeau SAS
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Publication date
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Application filed by Andritz Asselin Thibeau SAS filed Critical Andritz Asselin Thibeau SAS
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Definitions

  • the present invention relates to an installation or system for forming a sheet of fibers, in particular a sheet of nonwoven, comprising a device for producing at least one veil of fiber, in particular of nonwoven, and a spreader -lapper fed at the input by the at least one web of fiber coming from the production device and delivering at the output a web of fibers consisting of a stack of the web or webs of fibers.
  • the installation comprises a card producing, by means of two doffers each taking fibers from the drum of the card, two elementary veils of fibers delivered to two respective exit belts and then superimposed on one another to form a web of fibers deposited on an input belt of a crosslapper, the latter stacking the web of fibers back and forth on itself to deliver at the output a sheet of fibers consisting of several layers of the web of fibers .
  • means are provided for controlling the profile or transverse distribution of the surface mass of the ply upstream of the exit belts, this profile or distribution then propagating in the line to obtain at the exit of the crosslapper a ply having a transverse profile in the transverse direction (CD) desired given in advance, in particular as homogeneous as possible, for example a constant or substantially constant basis weight or an inverted U-shaped thickness/area mass/density profile to counter the future effects of needling.
  • CD transverse profile in the transverse direction
  • an installation for forming a web of fibers, in particular nonwoven is as defined in claim 1.
  • the first control means control the relative speed of rotation of the or each doffer relative to the card drum.
  • the relative speed of movement of the or each exit belt with respect to the drum is synchronized with the peripheral speed of the or each doffer, in particular is equal or substantially equal to the peripheral speed of the or each doffer.
  • the device for forming the at least one web comprises, in addition to the carding drum and the doffer roller(s), one or more condenser rollers and one or more stripper rollers, and their speed of rotation is synchronized with that of the doffer(s) and with that of the exit belt(s).
  • the stretching means consist of a stretching roller whose speed of rotation is controlled to achieve the variation of the stretching.
  • the arrangement is such that the path of at least one web between an outlet belt of the web-forming device, downstream of the doffer(s), and the entry belt of the crosslapper has at least one inflection point.
  • the stretching means comprise a drive element, for example a stretching roller, of the at least one web comprising a drive surface intended to come into contact with the at least one web for the drive, the speed of the drive member being controlled to effect variation of stretching, and there is provided a suction device for performing suction at the drive surface to hold the at least one web by suction against the drive surface during stretching.
  • a drive element for example a stretching roller
  • the stretching means comprise a drive element, for example a stretch roller, of the at least one web comprising a drive surface intended to come into contact with the at least one web for the drive, the speed of the drive element being controlled to achieve the variation of the stretching, and pinching means are provided, in particular at two pinching points, to hold the at least one web against the surface of training during stretching.
  • a drive element for example a stretch roller
  • pinching means are provided, in particular at two pinching points, to hold the at least one web against the surface of training during stretching.
  • two outlet belts from the web-forming device are provided, respectively upper and lower, the two upper and lower webs meeting upstream of the stretching means, in particular upstream of the stretching roller .
  • one or each exit belt of the web-forming device is inclined with respect to the entry belt of the crosslapper.
  • the exit end point of the or each exit belt of the web-forming device is offset in height with respect to, in particular is above the, entry end point of the entrance belt of the web. spreader-lapper.
  • the upper web comes into contact with the outer surface of the stretching roller and moves along this outer surface to the return roller of the entry belt. of the crosslapper.
  • the proportion of each of the two actions on the profile of the fleece leaving the crosslapper namely the variation in the profile at a point inside the web-forming device and the stretching in a point outside upstream of the entry belt of the lapper spreader, is between 20%-80% and 80%-20%, in particular between 30%-70% and 70%-30%.
  • an installation for forming a web of fibers, in particular nonwoven comprising a device for producing at least two webs of elementary fibers, in particular nonwoven, and a crosslapper supplied with a web of fibers consisting of a superposition of the at least two webs of elementary fibers to supply the fiber web at the output , the device production comprising a carding drum and at least two doffer rollers picking up the fibers from the carding drum and delivering the at least two elementary webs to at least two respective exit belts, the crosslapper having an entry belt, on which the web is deposited for its introduction into the crosslapper, the latter delivering at the output the sheet of fibers formed by a stack of layers of the web, and first means for controlling the relative rotational speed of each doffer relative to that of the carding drum being provided so as to vary the profile of the thickness and/or of the local surface mass and/or of the local
  • a carding installation produces two elementary webs 5, 6 of nonwoven coming out of the carding installation via two card exit mats 1 and 2, respectively upper and lower.
  • the upper and lower card exit belts 1 and 2 each comprise a respective return roller 3 and 4 rotating at a substantially identical and constant speed.
  • the two elementary webs 5 and 6 from the two card outlet belts 1 and 2 are routed to the entrance belt 7 of a crosslapper itself having a return roller 8.
  • the web 9 of nonwoven formed by the joining of the two elementary webs 5 and 6 is then spread in the crosslapper in the form of sections transverse to each other by a lapping carriage to form at the output of the crosslapper a non-woven sheet.
  • the two elementary webs are superimposed on one another before passing over a stretching roller 10 driven in rotation. by a motor controlled by a control system to modify the speed of rotation of the stretching roller 10 to stretch the veil 9 more or less according to requirements.
  • the return rollers 3 and 4 of the two card outlet belts rotate at substantially the same speed, while the stretching roller 10 rotates at a variable peripheral speed, equal to or greater than that of the card outlet belts 1 and 2, to stretching of the veil 9.
  • the entry belt 7 advances at a speed substantially equal to that of the stretching roller 10.
  • the path of the upper web 5 between the upper exit belt 1 and the entry belt 7 of the crosslapper is such that it passes over part of the outer surface of the roller 10.
  • the arrangement is made in such a way that a point 11 of inflection is formed between the exit roller 3 of the exit belt 1 and the entrance roller 8 of the entry belt 7 of the crosslapper.
  • each exit belt 1 and 2 is inclined relative to the entry belt 7 of the crosslapper.
  • the exit end point of each belt 1 and 2 is offset in height relative to, in particular is above, entry end point of the crosslapper entry belt.
  • the end or return rollers 3, 4 of each exit belt, in particular their respective axis 13, 14, are arranged offset in height relative to, in particular are above, the end or return roller 8 of the entry belt of the crosslapper, in particular with respect to its axis 15.
  • the upper web 5 comes into contact with the outer surface of the roller 10 and moves along this outer surface as far as the entry belt 8 of the crosslapper.
  • veil 6 comes into contact with upper veil 5, itself in contact with the outer surface of roller 10 and moves with veil 5 along this outer surface to carpet 8 of entry of the crosslapper.
  • the gap between roller 10 and roller 3 is greater than the sum of the thicknesses of carpet 1 and web 5, so that no pinching force is exerted on web 5 at this gap.
  • the gap between the roller 10 and the roller 4 is greater than the sum of the thicknesses of the mat 2, the web 5 and the web 6, so that no pinching force is exerted on the two webs 5 and 6 at the level of this gap.
  • the gap between roller 10 and roller 8 is greater than the sum of the thicknesses of carpet 7 and web 9, so that no pinching force is exerted on web 9 at this gap.
  • a stretching device is provided in the form of a cylindrical roll.
  • an element of any other geometric shape could be provided, the important thing being to form a contact surface with the veil 5 to route it between the roller 3 and the roller 8 by stretching the veil 5.
  • the portion of the belt 1 before the return roller 3 is inclined downwards towards the roller 3, while the portion of the belt 7 is inclined in the other direction, i.e. upwards from the roller 8 for dismissal.
  • the portion of the belt 2 before the return roller 4 is substantially horizontal.
  • the gap between roller 10 and roller 3 is greater than the sum of the thicknesses of carpet 1 and web 5, so that no pinching force is exerted on web 5 at this gap.
  • this gap can be between 5 and 20 mm, for example between 7 and 15 mm, for a surface weight of the web of between 10 and 50 g/m 2 , preferably between 20 and 40 g/m 2 .
  • the gap between the roller 10 and the roller 4 is greater than the sum of the thicknesses of the mat 2, the web 5 and the web 6, so that no pinching force is exerted on the two webs 5 and 6 at the level of this gap.
  • this interstice may be between 10 and 30 mm, for example between 15 and 25 mm, for a surface weight of the web of between 10 and 50 g/m 2 , preferably between 20 and 40 g/m 2 .
  • the gap between roller 10 and roller 8 is greater than the sum of the thicknesses of carpet 7 and web 9, so that no pinching force is exerted on web 9 at this gap.
  • a stretching device is provided in the form of a cylindrical roller.
  • the portion of the belt 1 before the return roller 3 is inclined downwards in the direction of the roller 3, while the portion of the belt 7 is inclined in the other direction, that is to say upwards from of return roller 8.
  • the portion of the belt 2 before the return roller 4 is substantially horizontal.
  • FIG 2 there is shown another embodiment of an installation according to the invention. Elements having the same function as the figure 1 y are designated by the same reference numeral with the sign '.
  • a card produces a veil 5′ of non-woven fibers leaving the card through a card exit belt 1′.
  • the card exit belt 1' comprises a return roller 3' rotating at a substantially constant speed.
  • the 5' web from the card is routed to the entry belt 7' of a crosslapper itself having a return roller 8'.
  • the web 5' is then processed in the crosslapper, and in particular spread out in the form of sections transverse to one another to form a sheet of nonwoven at the outlet of the crosslapper.
  • the web is transported by a stretching roller 10' driven in rotation by a motor controlled by a control system to modify the speed of rotation of the stretching roll 10' to stretch the card web more or less according to requirements, and in particular to adjust the transverse thickness profile of the web formed at the outlet of the crosslapper.
  • the return roller 3' of the card belt rotates substantially at a constant speed, while the stretching roller 10' has a variable peripheral speed as a function of time, in particular periodic, greater than that of the card exit belt 1', to thus stretching the web 5', the stretched web entering the lapper spreader bearing the reference 9' at the picture 2 .
  • the entry belt 7' advances at a speed substantially equal to that of the stretching roller 10'.
  • the path of the web 5' between the upper exit belt 1' and the entry belt 7' of the crosslapper is such that it passes over part of the lower surface of the roller 10', in particular over a sector angle between 60° and 100°.
  • Roller 10' is suction to help guide web 5' between roller 4' and entry belt 7' and hold it against the surface of roller 10' during stretching.
  • a suction sector 17 connected to a fan, not shown, produces the depression inside the roller 10' to obtain the depression necessary to maintain the veil 5' against the lower surface of the roller 10'.
  • the suction sector 17 and its associated fan are arranged so that the thickness of the veil 5' passing over the surface of the roller 10' is not less than 50% of the thickness of the veil 5' directly upstream of the roller, preferably is not less than 75% of its thickness directly upstream of the roll, preferably is not less than 90%, even more preferably is substantially equal to the thickness directly upstream of the roll and even more preferably is equal to its thickness directly upstream of the roll 10'.
  • the suction sector 17 and its associated fan are sized to create, for a surface mass of the web of between 20 and 100 g/m 2 , in particular between 40 and 80 g/m 2 , a depression of between 5 millibars and 100 millibars , in particular between 5 and 50 millibars.
  • the gap between roller 10' and belt 1' is greater than the thickness of web 5', so that no pinching force is exerted on web 5' at this gap.
  • this gap may be between 5 and 20 mm, for example between 7 and 15 mm for a surface weight of the web of between 10 and 50 g/m 2 , preferably between 20 and 40 g/m 2 .
  • the gap between roller 10' and roller 8' is greater than the thickness of web 9', so that no pinching force is exerted on web 9' at this gap.
  • FIG. 3 To the picture 3 there is shown a third embodiment of an installation according to the invention. Elements having the same function as the figure 1 are designated by the same reference numeral with the sign ".
  • a carder produces a 5" veil of non-woven fibers exiting the carder through a 1" carder exit belt.
  • the card exit belt 1" comprises a return roller 3" rotating at a substantially constant speed.
  • the 5" web from the card is routed to the 7" entry belt of a crosslapper itself having an 8" return roller.
  • the 5" web is then processed in the crosslapper, and in particular spread out in the form of sections transverse to each other to form a sheet of nonwoven at the outlet of the crosslapper.
  • the web is transported by a 10" stretching roller driven in rotation by a motor controlled by a control system to modify the speed of rotation of the stretching roller 10" to stretch the card web more or less according to requirements, and in particular to adjust the transverse thickness profile of the web formed at the outlet of the spreader-lapper.
  • the 3" return roller of the carding belt rotates substantially at a constant speed, while the 10" stretching roller has a variable peripheral speed as a function of time, in particular periodically, greater than that of the 1" card exit belt, to stretching the web 5", the stretched web entering the crosslapper bearing the reference 9" at the figure 4 .
  • the 7" entry belt advances at a speed substantially equal to that of the 10" stretching roller.
  • the path of the 5" web between the 1" upper exit belt and the 7" entry belt of the crosslapper is such that it passes over part of the lower surface of the 10" roll, in particular over a sector angle between 60° and 100°.
  • the 10" roller is suction to help guide the 5" web between the 1" belt and the 7' entry belt and hold it against the surface of the 10" roller during stretching.
  • a suction sector 18 connected to a fan, not shown produces the depression inside the roller 10" to obtain the depression necessary to maintain the veil 5" against the lower surface of the roller 10".
  • the suction sector 18 and its associated fan are sized so that the thickness of the 5" veil passing over the surface of the 10" roller is not less than 50% of the thickness of the 5" veil directly upstream of the roller, preferably not not less than 75% of its thickness directly upstream of the roller, preferably is not less than 90%, even more preferably is substantially equal to the thickness directly upstream of the roller and even more preferably is equal to its thickness directly upstream of the roller 10", in particular the suction sector 18 and its associated fan are dimensioned to create, for a surface weight of the web of between 20 and 100 g/m 2 , in particular between 30 and 80 g/m 2 , a depression com taken between 10 millibars and 100 millibars, in particular between 40 and 70 millibars.
  • the 5" web comes into contact with the lower surface of the 10" roll and moves along this surface towards the 7" entry belt of the crosslapper.
  • the gap between the roller 10" and the mat 1" is greater than the thickness of the web 5", so that no pinching force is exerted on the web 5" at this gap.
  • this gap may be between 5 and 20 mm, for example between 7 and 15 mm for a surface weight of the web of between 10 and 50 g/m 2 , preferably between 20 and 40 g/m 2 .
  • the gap between the roller 10" and the roller 8" is greater than the thickness of the web 9", so that no pinching force is exerted on the web 9" at this gap.
  • the suction box 16 is arranged so that the thickness of the veil 5" downstream of the fan is not less than 50% of the thickness of the veil 5" directly upstream of the casing 16, preferably is not less than 75% of its thickness directly upstream of box 16, preferably is not less than 90%, even more preferably is substantially equal to the thickness directly upstream of box 16 and even more preferably is equal to its thickness directly upstream of box 16.
  • the suction box 16 and its associated fan are sized to create, for a surface mass of the veil 5" of between 20 and 100 g/m 2 , in particular between 30 and 80 g/m 2 , a depression of between 10 millibars and 100 millibars, in particular between 40 and 70 millibars.
  • FIG. 4 To the figure 4 there is shown a fourth embodiment of an installation according to the invention.
  • a card produces a veil 50 of non-woven fibers exiting the card through a belt 100 of card exit.
  • the card exit belt 100 comprises a return roller 30 rotating at a substantially constant speed.
  • the veils 50 from the card is routed to the input belt 70 of a crosslapper itself having a return roller 80.
  • the web 50 is then processed in the crosslapper, and in particular spread out in the form of sections transverse to one another to form a sheet of nonwoven at the outlet of the crosslapper.
  • the web is transported by an endless belt 110 driven by a motor controlled by a control system to modify the speed of the belt without end 110 to stretch the card web more or less as needed, and in particular to adjust the transverse thickness profile of the ply formed at the outlet of the crosslapper.
  • the return roller 30 of the card belt rotates substantially at a constant speed, while the endless belt 110 has a variable speed as a function of time, in particular periodic, greater than that of the card exit belt 100, to thus achieve a stretching of the veil 50, the stretched veil entering the crosslapper bearing the reference 90 at the figure 5 .
  • the entrance belt 70 advances at a speed substantially equal to that of the endless belt 110.
  • the path of the web between the upper exit belt 100 and the crosslapper entry belt 70 is such that it passes over part of the lower surface of the endless belt 110.
  • the endless belt 110 is a vacuum to help guide the web between the belt 100 and the entry belt 70 and hold it against the surface of the belt 110 during stretching.
  • a suction box 111 connected to a fan, not shown, produces the depression inside the endless belt 110 to obtain the depression necessary to maintain the veil against the lower surface of the endless belt 110.
  • the suction box 111 and its associated fan are sized so that the thickness of the veil 50 passing over the surface of the endless belt 110 is not less than 50% of the thickness of the veil 50 directly upstream of the endless belt, preferably not is not less than 75% of its thickness directly upstream of the endless belt, preferably is not less than 90%, even more preferably is substantially equal to the thickness directly upstream of the endless belt and even more preferably is equal to its thickness directly upstream of the endless belt 110.
  • the suction box 111 is arranged to create, for a surface mass of the web of between 20 and 100 g/m 2 , in particular between 30 and 80 g/m 2 , a depression of between 10 millibars and 100 millibars, in particular between 40 and 70 millibars.
  • the web 50 comes into contact with the lower surface of the endless belt 110 and moves along this surface towards the entrance belt 70 of the crosslapper.
  • the gap between the endless belt 110 and the belt 100 or the roller 30 is greater than the thickness of the web 50, so that no pinching force is exerted on the web 50 at this gap.
  • this gap may be between 5 and 20 mm, for example between 7 and 15 mm for a surface weight of the web of between 10 and 50 g/m 2 , preferably between 20 and 40 g/m 2 .
  • the gap between the endless belt 110 and the belt 70 or the roller 80 is greater than the thickness of the web 90, so that no pinching force is exerted on the web 90 at this gap.
  • the web-forming device upstream of the mats 1, 2; 1'; 1"; 100 output, a carding drum 20 driven by a motor 21 and fed by a feed 22 driven by a motor 23.
  • Two doffers 24 and 25 consisting of rotating cylinders or rollers are driven by respective motors and take, by a suitable lining, part of the fibers driven in rotation by the drum 20 to form with these fibers the respective elementary webs 5, 6; 5'; 5"; 50.
  • the elementary webs are supported by two condenser cylinders 27, 28 and a respective detaching cylinder 29a, 29b.
  • a control unit 60 is connected to the various motors driving the various elements of the veil production device, in particular the motors driving the food, the drum, the doffers, the detachers, the condensers and the exit belts.
  • the thickness and/or thickness and/or surface masses local density and/or the local densities of the web leaving the exit belts by accelerating or slowing down the speeds of rotation of the comb rollers.
  • the speeds of the elements of the web production installation downstream of the doffers namely the detaching and condensing rollers and the rollers 3, 4; 3', 4';3"; 30 of the exit belts, are controlled to be at the same speed as that of the comb rollers, so that the profile of thicknesses and/or local surface masses and/or local densities of the elementary webs created by the variation in the speed of the doffers is transmitted without modification to the stretching roller 10; 10′; 10′′; 100.
  • V1 x (t) of the speed of the combing rolls which has the effect of creating the desired transverse distribution of thickness (x/100).e(y) and/or basis weight (x/100).ms(y) and/or density (x/100).mv(y) of the ply at the outlet of the lapper spreader.
  • V2 x (t) of the speed of the stretching roll which has the effect of creating the transverse distribution desired thickness (1-x/100).e(y) and/or basis weight (1-x/100).ms(y) and/or density (1-x/100).mv( y) of the web at the outlet of the lapper spreader.
  • the two variations are carried out in combination and in synchronization, the first distribution created by the variation of the speed of the doffers being completed by the second distribution created by the variation of the stretching of the web by the stretching roller, the combination of these two variations making it possible to obtain a very good quality of the ply, the quality being able in particular to be defined by the rate of correspondence between the ply supplied with respect to the desired ply, in particular in terms of transverse distribution or CD of the thickness, of the mass surface area and/or density.
  • the speed can be increased of production.
  • the second stretching law is calculated and applied (speed V2 x (t) of rotation of the stretching roller) of the web, to obtain the distribution or law (1-x/100).e(y) or (1-x/100).ms(y) or (1-x/100).mv(y ) desired given in advance of the tablecloth.
  • the proportion x of the desired profile given in advance created by the variation in the speed of the doffers is between 20% and 80%, in particular between 30% and 70%, the sum of the proportions of the profile created respectively by the speed of the doffer(s) and the speed of the stretching roller being 100%.
  • a maximum speed at the entry to the lapper 142.3 m/min (compared to a maximum input speed in the case of profiling carried out only by the stretching roller of 156.2 m/min and at a maximum input speed in the case of a profiling carried out only by the doffers of 160.6 m/min) and a maximum speed at the exit of the lapper of 160.9 m/mn (to be compared to a maximum speed at the exit in the case of profiling carried out only by the roller stretcher of 178.8 m/min and at a maximum output speed in the case of profiling carried out only by the doffers of 180.2 m/min).
  • the maximum acceleration is then 6.42 m/s 2 at the lapper outlet and 0.7 m/s 2 at the lapper inlet (to be compared to a maximum acceleration at the outlet in the case of profiling carried out solely by the stretching roller of 10.16 m/s 2 and at a maximum acceleration at the exit in the case of profiling carried out only by the doffers of 7.04 m/s 2 and at a maximum acceleration at the entry in the case of profiling carried out only by the stretching roller of 0.9 m/s 2 and at a maximum acceleration at the entrance in the case of profiling carried out only by the doffers of 0.7 m/s 2 ).
  • a maximum speed at the entry to the lapper of 135.7 m/min (to be compared to a speed maximum input speed in the case of profiling performed only by the stretching roller of 156.2 m/min and at a maximum input speed in the case of profiling performed only by the doffers of 160.6 m/min) and a maximum speed at the exit of the lapper of 153.9 m/min (to be compared with a maximum speed at the exit in the case of profiling carried out solely by the stretching roll of 178.8 m/min and with a maximum speed in output in the case of profiling carried out only by the doffers of 180.2 m/min).
  • the maximum acceleration is then 7.18 m/s 2 at the lapper outlet and 0.5 m/s 2 at the lapper inlet (to be compared to a maximum acceleration at the outlet in the case of profiling performed solely by the stretching roller of 10.16 m/s 2 and at a maximum acceleration at the exit in the case of profiling carried out only by the doffers of 7.04 m/s 2 and at a maximum acceleration at the entry in the case of profiling carried out only by the stretching roller of 0.9 m/s 2 and at a maximum acceleration at the entrance in the case of profiling carried out only by the doffers of 0.7 m/s 2 ).
  • FIG. 1 it is possible to provide in the embodiments of figure 1 , 2 and 4 the auxiliary suction described in picture 3 .
  • the embodiments can be provided with figures 2, 3 and 4 two card exit belts as provided and shown on the figure 1 .
  • a profile e(y) or ms(y) or mv(y) that it is desired to obtain at the output of the lapper spreader giving the appearance of the variation along the width of the ply of the thickness or surface mass or density as a function of the ordinate in normalized width y between 0 and 1.
  • This profile has the shape of an inverted U, the value of e(y), respectively ms( y), respectively mv(y), being the largest at the center and the smallest at the edge, with a differential of 40%.
  • the action of the second control means is canceled (no stretching at the level of the stretching roller) and the first control means (action of the doffer(s)) are adjusted according to a periodic curve V1x(t) of variation of the speed of the doffers so as to obtain a profile (x/100).e(y), respectively (x/100).ms(y), respectively (x/100).mv(y).
  • Varying the speed of the doffers has the effect of varying the thickness/surface mass/density of the web(s) deposited on the card exit belt(s).
  • the action of the first control means is canceled (no relative movement of the doffers) and the second control means (action of the stretching roller) are adjusted according to a curve of variation of the periodic speed V2x (t) of the stretching roller to obtain a profile (1-x/100).e(y), respectively (1-x/100).ms(y), respectively (1-x/100).mv(y).
  • V1 x (t) and V2x (t) are applied, after having synchronized them so that the actions add up, thus obtaining the desired profile e(y), ms(y) or mv(y) .
  • Input data Average input speed 110.00 m/min Tablecloth width 6.00m Acceleration distance 0.60m Lapper unrolled length 13.40m Card unwound length 4.10m
  • Lapper internal unrolled length (Ldi) means the length of web unrolled between the midpoint (P2) of the variable stretching zone (stretching roller) and the point of laying of the web on the exit belt of the lapping spreader (not shown in the figures).
  • unwound length is meant the length of web unwound between the web formation point (P1) and the midpoint (P2) of the variable stretching zone (stretching roll).

Landscapes

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Description

  • La présente invention se rapporte à une installation ou système de formation d'une nappe de fibres, notamment d'une nappe de non tissé, comportant un dispositif de production d'au moins un voile de fibre, notamment de non tissé, et un étaleur-nappeur alimenté en entrée par le au moins un voile de fibre issu du dispositif de production et délivrant en sortie une nappe de fibres constituée d'un empilement du ou des voiles de fibres.
  • Dans l'art antérieur, on connaît déjà de WO99/24650 au nom de la demanderesse une installation du genre mentionné ci dessus. L'installation comporte une carde produisant, par l'intermédiaire de deux peigneurs prélevant chacun des fibres du tambour de la carde, deux voiles élémentaires de fibres délivrés à deux tapis de sorties respectifs et superposés ensuite l'un à l'autre pour former un voile de fibre déposé sur un tapis d'entrée d'un étaleur-nappeur, ce dernier empilant suivant un mouvement de va et vient le voile de fibres sur lui même pour délivrer en sortie une nappe de fibres constituée de plusieurs couches du voile de fibres. En outre des moyens sont prévus pour commander le profil ou répartition transversale de la masse surfacique de la nappe en amont des tapis de sortie, ce profil ou répartition se propageant ensuite dans la ligne pour obtenir en sortie de l'étaleur-nappeur une nappe ayant un profil transversal dans la direction transversale (CD) souhaité donné à l'avance, notamment le plus homogène possible, par exemple une masse surfacique constante ou sensiblement constante ou un profil d'épaisseur/masse surfacique/masse volumique en U inversé pour contrer les effets à venir d'un aiguilletage.
  • Bien que l'installation de l'art antérieur décrite ci dessus donne de bons résultats, notamment en permettant d'obtenir un profil transversal qui correspond bien à celui souhaité donné à l'avance de la nappe en sortie de l'étaleur-nappeur, par exemple en permettant d'obtenir une nappe bien homogène, on aimerait améliorer le système, notamment diminuer les survitesses (vitesses crêtes par rapport à la vitesse moyenne) et/ou l'accélération maximale en entrée et/ou en sortie de l'étaleur-nappeur pour une même vitesse de production de la nappe ou augmenter cette vitesse de production sans que les survitesses et/ou l'accélération maximale en entrée et/ou sortie de l'étaleur-nappeur n'augmentent.
  • Aux documents WO 02/101130 et EP 1 285 982 , il est décrit une installation de formation d'une nappe de fibres comportant une carde et un étaleur-nappeur alimenté en un voile de fibres pour fournir en sortie la nappe de fibres, un dispositif de profilage effectuant un étirage du voile dans un tronçon disposé entre la carde et l'étaleur-nappeur.
  • Suivant un premier aspect de l'invention, une installation de formation d'une nappe de fibres, notamment non tissé, est telle que définie à la revendication 1.
  • En prévoyant ainsi de combiner une action pour faire varier en fonction du temps le profil transversal d'épaisseur et/ou de masse surfacique locale et/ou de masse volumique locale du voile ou de chaque voile à l'intérieur même du dispositif de production de voile à une action d'étirage également variable en aval du dispositif de production mais avant l'introduction dans l'étaleur nappeur, on est capable, en fonction des données géométriques intrinsèques de l'installation (notamment la distance d'accélération, la longueur de déroulé de carde et la longueur déroulée de l'étaleur-nappeur et la largeur de nappe souhaitée en sortie) de régler, par synchronisation des deux actions, à une valeur optimale la répartition (x et 100%-x) de l'influence de chacune des deux actions (variation du profil en un point à l'intérieur de la carde et variation de l'étirage à l'extérieur de la carde)de manière à diminuer les accélérations maximales et les survitesses créées dans l'étaleur-nappeur pour une même vitesse de production, ou augmenter cette vitesse de production pour une même accélération maximale et les mêmes survitesses créées dans la ligne. En outre, l'installation suivant l'invention est particulièrement bien adaptée pour les nappes comportant des fibres difficiles à étirer.
  • Suivant un mode de réalisation très avantageux de l'invention, les premiers moyens de commande commandent la vitesse de rotation relative du ou de chaque peigneur par rapport au tambour de carde.
  • De préférence, la vitesse relative de déplacement du ou de chaque tapis de sortie par rapport au tambour est synchronisée avec la vitesse périphérique du ou de chaque peigneur, notamment est égale ou sensiblement égale à la vitesse périphérique du ou de chaque peigneur.
  • En particulier, le dispositif de formation du au moins un voile comporte, outre le tambour de carde et le ou les rouleau(x) peigneurs, un ou des rouleaux condenseurs et un ou des rouleaux détacheur, et leur vitesse de rotation est synchronisée avec celle du ou des peigneurs et avec celle du ou des tapis de sortie.
  • Suivant un mode de réalisation particulièrement préféré, les moyens d'étirage sont constitués d'un rouleau étireur dont la vitesse de rotation est commandée pour réaliser la variation de l'étirage.
  • Suivant un mode de réalisation favorable, l'agencement est tel que le trajet du au moins un voile entre un tapis de sortie du dispositif de formation de voile, en aval du ou des peigneurs, et le tapis d'entrée de l'étaleur nappeur comporte au moins un point d'inflexion.
  • Suivant un mode de réalisation favorable, les moyens d'étirage comportent un élément d'entraînement, par exemple un rouleau étireur, du au moins un voile comportant une surface d'entraînement destinée à venir en contact avec le au moins un voile pour l'entraîner, la vitesse de l'élément d'entraînement étant commandée pour réaliser la variation de l'étirage, et il est prévu un dispositif d'aspiration pour réaliser une aspiration à la surface d'entraînement pour maintenir par aspiration le au moins un voile contre la surface d'entraînement pendant l'étirage.
  • Suivant un autre mode de réalisation, les moyens d'étirage comportent un élément d'entraînement, par exemple un rouleau étireur, du au moins un voile comportant une surface d'entraînement destinée à venir en contact avec le au moins un voile pour l'entraîner, la vitesse de l'élément d'entraînement étant commandée pour réaliser la variation de l'étirage, et il est prévu des moyens de pincement, notamment en deux points de pincement, pour maintenir le au moins un voile contre la surface d'entraînement pendant l'étirage.
  • Suivant un mode de réalisation préféré, il est prévu deux tapis de sortie du dispositif de formation de voile, respectivement supérieur et inférieur, les deux voiles supérieur et inférieur se rejoignant en amont des moyens d'étirage, notamment en amont du rouleau d'étirement.
  • En particulier, un ou chaque tapis de sortie du dispositif de formation de voile est incliné par rapport au tapis d'entrée de l'étaleur-nappeur.
  • Notamment, le point d'extrémité de sortie du ou de chaque tapis de sortie du dispositif de formation de voile est décalé en hauteur par rapport au, notamment est au dessus du, point d'extrémité d'entrée du tapis d'entrée de l'étaleur-nappeur.
  • Suivant un mode de réalisation, à la sortie du rouleau de renvoi du tapis supérieur, le voile supérieur vient en contact avec la surface extérieure du rouleau étireur et se déplace le long de cette surface extérieure jusqu'au rouleau de renvoi du tapis d'entrée de l'étaleur-nappeur.
  • De préférence, la proportion de chacune des deux actions sur le profil de la nappe en sortie de l'étaleur-nappeur, à savoir la variation sur le profil en un point à l'intérieur du dispositif de formation de voile et l'étirage en un point à l'extérieur en amont du tapis d'entrée de l'étaleur nappeur, est comprise entre 20%-80% et 80%-20%, notamment entre 30%-70% et 70%-30%.
  • Suivant un deuxième aspect de l'invention, indépendant du premier aspect ci-dessus, mais pouvant de manière favorable également être mis en œuvre en combinaison avec ce premier aspect, une installation de formation d'une nappe de fibres, notamment non tissé, comportant un dispositif de production d'au moins deux voiles de fibres élémentaires, notamment non tissé, et un étaleur-nappeur alimenté en un voile de fibres constitué d'une superposition des au moins deux voiles de fibres élémentaires pour fournir en sortie la nappe de fibre, le dispositif de production comportant un tambour de carde et au moins deux rouleaux peigneurs prélevant les fibres sur le tambour de carde et délivrant les au moins deux voiles élémentaires à au moins deux tapis de sortie respectifs, l'étaleur-nappeur ayant un tapis d'entrée, sur lequel le voile est déposé pour son introduction dans l'étaleur-nappeur, ce dernier délivrant en sortie la nappe de fibres formée d'un empilement de couches du voile, et des premiers moyens de commande de la vitesse de rotation relative de chaque peigneur par rapport à celle du tambour de carde étant prévus pour ainsi faire varier le profil de l'épaisseur et/ou de la masse surfacique locale et/ou de la masse volumique locale de la nappe en sortie de l'étaleur-nappeur.
  • A titre d'exemple uniquement, on décrit un mode de réalisation préféré de l'invention en se reportant au dessin, dans lequel :
    • La figure 1 représente de manière schématique une installation suivant l'invention ;
    • La figure 2 représente de manière schématique une partie d'une installation suivant un autre mode de réalisation ;
    • La figure 3 représente de manière schématique une partie d'une installation suivant encore un autre mode de réalisation ;
    • La figure 4 représente de manière schématique une partie d'une installation suivant encore un autre mode de réalisation, et
    • La figure 5 représente un exemple de profil ou répartition d'épaisseur e(y), respectivement ms(y), respectivement mv(y), où y est l'ordonnée normalisée (c'est-à-dire l'ordonnée divisée par la largeur de la nappe) comprise entre 0 et 1 dans la direction CD de la nappe en sortie de l'étaleur.
  • A la figure 1, une installation de carde produit deux voiles 5, 6 élémentaires de non-tissé sortant de l'installation de carde par deux tapis 1 et 2 de sortie de carde, respectivement supérieur et inférieur. Les tapis 1 et 2 de sortie de carde supérieur et inférieur comportent chacun un rouleau 3 et 4 de renvoi respectif tournant à une vitesse sensiblement identique et constante. Les deux voiles 5 et 6 élémentaires issus des deux tapis 1 et 2 de sortie de carde sont acheminés vers le tapis 7 d'entrée d'un étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau 8 de renvoi.
  • Le voile 9 de non tissé formé par la réunion des deux voiles 5 et 6 élémentaires est ensuite étalé dans l'étaleur-nappeur sous la forme de tronçons transversaux les uns aux autres par un chariot nappeur pour former en sortie de l'étaleur-nappeur une nappe de non-tissé.
  • Entre les deux tapis 1 et 2 de sortie de la carde et le tapis 7 d'entrée de l'étaleur-nappeur, les deux voiles élémentaires sont superposés l'un à l'autre avant de passer sur un rouleau étireur 10 entraîné en rotation par un moteur commandé par un système de commande pour modifier la vitesse de rotation du rouleau étireur 10 pour étirer plus ou moins le voile 9 en fonction des besoins.
  • Les rouleaux 3 et 4 de renvoi des deux tapis de sortie de carde tournent sensiblement à la même vitesse, tandis que le rouleau étireur 10 tourne à une vitesse périphérique variable, égale ou supérieure à celle des tapis 1 et 2 de sortie de carde, pour ainsi réaliser un étirement du voile 9. Le tapis 7 d'entrée avance à une vitesse sensiblement égale à celle du rouleau étireur 10. Cependant, on peut également prévoir d'appliquer un léger étirage (de 1 à 10% notamment) entre le rouleau 10 et le tapis 7 d'entrée, la tension induite par cet étirage auxiliaire augmentant l'adhérence du voile sur le rouleau 10.
  • Le trajet du voile 5 supérieur entre le tapis 1 de sortie supérieur et le tapis 7 d'entrée de l'étaleur-nappeur est tel qu'il passe sur une partie de la surface extérieure du rouleau 10. En outre, l'agencement est réalisé de telle sorte qu'il est formé un point 11 d'inflexion entre le rouleau 3 de sortie du tapis 1 de sortie et le rouleau 8 d'entrée du tapis 7 d'entrée de l'étaleur-nappeur.
  • De même, il est formé pour le voile 6 inférieur issu du tapis 2 de sortie inférieur, entre le rouleau 4 de sortie du tapis 2 de sortie et le rouleau 8 d'entrée du tapis 7 d'entrée de l'étaleur-nappeur, un point 12 d'inflexion. Cependant, suivant un autre mode de réalisation, on pourrait prévoir uniquement un seul point d'inflexion pour le voile 5 supérieur, mais pas pour le voile 6 inférieur.
  • Suivant un autre mode de réalisation possible, on peut prévoir, en plus ou à la place du montage en point d'inflexion, que le rouleau 10 soit aspirant.
  • Comme on le voit à la figure, chaque tapis 1 et 2 de sortie est incliné par rapport au tapis 7 d'entrée de l'étaleur-nappeur. Le point d'extrémité de sortie de chaque tapis 1 et 2 est décalé en hauteur par rapport au, notamment est au dessus du, point d'extrémité d'entrée du tapis 7 d'entrée de l'étaleur-nappeur. Les rouleaux 3, 4 d'extrémité ou de renvoi de chaque tapis de sortie, notamment leur axe 13, 14 respectif, sont disposés décalés en hauteur par rapport au, notamment sont au dessus du, rouleau 8 d'extrémité ou de renvoi de du tapis d'entrée de l'étaleur-nappeur, notamment par rapport à son axe 15.
  • A la sortie du rouleau 3, le voile 5 supérieur vient en contact avec la surface extérieure du rouleau 10 et se déplace le long de cette surface extérieure jusqu'au tapis 8 d'entrée de l'étaleur-nappeur.
  • A la sortie du rouleau 4, le voile 6 vient en contact avec le voile 5 supérieur, lui même en contact avec la surface extérieure du rouleau 10 et se déplace avec le voile 5 le long de cette surface extérieure jusqu'au tapis 8 d'entrée de l'étaleur-nappeur.
  • L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 3 est supérieur à la somme des épaisseurs du tapis 1 et du voile 5, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 5 au niveau de cet interstice.
  • L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 4 est supérieur à la somme des épaisseurs du tapis 2, du voile 5 et du voile 6, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur les deux voiles 5 et 6 au niveau de cet interstice.
  • L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 8 est supérieur à la somme des épaisseurs du tapis 7 et du voile 9, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 9 au niveau de cet interstice.
  • Suivant le mode de réalisation représenté, on a prévu un dispositif d'étirage sous la forme d'un rouleau cylindrique. Cependant on pourrait prévoir un élément de toute autre forme géométrique, l'important étant de former une surface de contact avec le voile 5 pour l'acheminer entre le rouleau 3 et le rouleau 8 en étirant le voile 5. Par exemple, comme représenté à la figure 4, on pourrait prévoir un tapis 110 sans fin ayant une portion rectiligne s'étendant entre les deux rouleaux 3 et 8.
  • La portion du tapis 1 avant le rouleau 3 de renvoi est inclinée vers le bas en direction du rouleau 3, tandis que la portion du tapis 7 est inclinée, dans l'autre sens, c'est à dire vers le haut à partir du rouleau 8 de renvoi.
  • La portion du tapis 2 avant le rouleau 4 de renvoi est sensiblement horizontale.
  • L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 3 est supérieur à la somme des épaisseurs du tapis 1 et du voile 5, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 5 au niveau de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être compris entre 5 et 20 mm, par exemple entre 7 et 15 mm, pour une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
  • L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 4 est supérieur à la somme des épaisseurs du tapis 2, du voile 5 et du voile 6, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur les deux voiles 5 et 6 au niveau de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être compris entre 10 et 30 mm, par exemple entre 15 et 25 mm, pour une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
  • L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 8 est supérieur à la somme des épaisseurs du tapis 7 et du voile 9, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 9 au niveau de cet interstice.
  • Suivant le mode de réalisation représenté aux figures 1, 2 et 3, on a prévu un dispositif d'étirage sous la forme d'un rouleau cylindrique. Cependant, on pourrait prévoir un élément de toute autre forme géométrique, l'important étant de former une surface d'entraînement en contact avec le voile 5 pour l'acheminer entre le rouleau 3 et le rouleau 8 en étirant le voile 5. Par exemple, on pourrait prévoir, comme représenté à la figure 4, un tapis sans fin ayant une portion rectiligne s'étendant entre les deux rouleaux 3 et 8.
  • La portion du tapis 1 avant le rouleau 3 de renvoi est inclinée vers le bas en direction du rouleau 3, tandis que la portion du tapis 7 est inclinée, dans l'autre sens, c'est-à-dire vers le haut à partir du rouleau 8 de renvoi.
  • La portion du tapis 2 avant le rouleau 4 de renvoi est sensiblement horizontale.
  • A la figure 2, il est représenté un autre mode de réalisation d'une installation suivant l'invention. Les éléments ayant la même fonction qu'à la figure 1 y sont désignés par la même référence numérique avec le signe '.
  • Une carde produit un voile 5' de fibres non-tissé sortant de la carde par un tapis 1' de sortie de carde. Le tapis 1' de sortie de carde comporte un rouleau 3' de renvoi tournant à une vitesse sensiblement constante. Le voiles 5' issu de la carde est acheminé vers le tapis 7' d'entrée d'un étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau 8' de renvoi.
  • Le voile 5' est ensuite traité dans l'étaleur-nappeur, et notamment étalé sous la forme de tronçons transversaux les uns aux autres pour former en sortie de l'étaleur-nappeur une nappe de non-tissé.
  • Entre le tapis 1' de sortie de la carde et le tapis 7' d'entrée de l'étaleur-nappeur, le voile est transporté par un rouleau étireur 10' entraîné en rotation par un moteur commandé par un système de commande pour modifier la vitesse de rotation du rouleau étireur 10' pour étirer plus ou moins le voile de carde en fonction des besoins, et notamment pour régler le profil transversal d'épaisseur de la nappe formée en sortie de l'étaleur-nappeur.
  • Le rouleau 3' de renvoi du tapis de carde tourne sensiblement à une vitesse constante, tandis que le rouleau étireur 10' a une vitesse périphérique variable en fonction du temps, notamment périodique, supérieure à celle du tapis 1' de sortie de carde, pour ainsi réaliser un étirement du voile 5', le voile étiré entrant dans l'étaleur nappeur portant la référence 9' à la figure 2. Le tapis 7' d'entrée avance à une vitesse sensiblement égale à celle du rouleau étireur 10'. Cependant, on peut également prévoir d'appliquer un léger étirage (de 1 à 10% notamment) entre le rouleau 10' et le tapis 7' d'entrée, la tension induite par cet étirage auxiliaire augmentant la maîtrise du voile lors du transfert du rouleau 10' au tapis 7'.
  • Le trajet du voile 5' entre le tapis 1' de sortie supérieur et le tapis 7' d'entrée de l'étaleur-nappeur est tel qu'il passe sur une partie de la surface inférieure du rouleau 10', notamment sur un secteur d'angle compris entre 60° et 100°.
  • Le rouleau 10' est aspirant pour aider au guidage du voile 5' entre le rouleau 4' et le tapis 7' d'entrée et le maintenir contre la surface du rouleau 10' pendant l'étirage. Pour ce faire, un secteur aspirant 17 relié à un ventilateur non représenté réalise la dépression à l'intérieur du rouleau 10' pour obtenir la dépression nécessaire au maintien du voile 5' contre la surface inférieure du rouleau 10'. Le secteur aspirant 17 et son ventilateur associé sont agencés de sorte que l'épaisseur du voile 5' passant sur la surface du rouleau 10' n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile 5' directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son épaisseur directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur directement en amont du rouleau et encore plus préférablement est égale à son épaisseur directement en amont du rouleau 10'. En particulier le secteur aspirant 17 et son ventilateur associé sont dimensionnés pour créer, pour une masse surfacique du voile comprise entre 20 et 100 g/m2, notamment entre 40 et 80 g/m2, une dépression comprise entre 5 millibars et 100 millibars, notamment comprise entre 5 et 50 millibars.
  • A la sortie du rouleau 4', le voile 5' vient en contact, avec la surface inférieure du rouleau 10' et se déplace le long de cette surface vers le tapis 7' d'entrée de l'étaleur-nappeur.
  • L'interstice entre le rouleau 10' et le tapis 1' est supérieur à l'épaisseur du voile 5', de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 5' au niveau de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être compris entre 5 et 20 mm, par exemple entre 7 et 15 mm pour une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
  • L'interstice entre le rouleau 10' et le rouleau 8' est supérieur à l'épaisseur du voile 9', de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 9' au niveau de cet interstice.
  • A la figure 3 il est représenté un troisième mode de réalisation d'une installation suivant l'invention. Les éléments ayant la même fonction qu'à la figure 1 y sont désignés par la même référence numérique avec le signe ".
  • Une carde produit un voile 5" de fibres non-tissé sortant de la carde par un tapis 1" de sortie de carde. Le tapis 1" de sortie de carde comporte un rouleau 3" de renvoi tournant à une vitesse sensiblement constante. Le voiles 5" issu de la carde est acheminé vers le tapis 7" d'entrée d'un étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau 8" de renvoi.
  • Le voile 5" est ensuite traité dans l'étaleur-nappeur, et notamment étalé sous la forme de tronçons transversaux les uns aux autres pour former en sortie de l'étaleur-nappeur une nappe de non-tissé.
  • Entre le tapis 1" de sortie de la carde et le tapis 7" d'entrée de l'étaleur-nappeur, le voile est transporté par un rouleau étireur 10" entraîné en rotation par un moteur commandé par un système de commande pour modifier la vitesse de rotation du rouleau étireur 10" pour étirer plus ou moins le voile de carde en fonction des besoins, et notamment pour régler le profil transversal d'épaisseur de la nappe formée en sortie de l'étaleur-nappeur.
  • Le rouleau 3" de renvoi du tapis de carde tourne sensiblement à une vitesse constante, tandis que le rouleau étireur 10" a une vitesse périphérique variable en fonction du temps, notamment périodique, supérieure à celle du tapis 1" de sortie de carde, pour ainsi réaliser un étirement du voile 5", le voile étiré entrant dans l'étaleur-nappeur portant la référence 9" à la figure 4. Le tapis 7" d'entrée avance à une vitesse sensiblement égale à celle du rouleau étireur 10". Cependant, on peut également prévoir d'appliquer un léger étirage (de 1 à 10% notamment) entre le rouleau 10" et le tapis 7" d'entrée, la tension induite par cet étirage auxiliaire augmentant la maîtrise du voile lors du transfert du rouleau 10" au tapis 7".
  • Le trajet du voile 5" entre le tapis 1" de sortie supérieur et le tapis 7" d'entrée de l'étaleur-nappeur est tel qu'il passe sur une partie de la surface inférieure du rouleau 10", notamment sur un secteur d'angle compris entre 60° et 100°.
  • Le rouleau 10" est aspirant pour aider au guidage du voile 5" entre le tapis 1" et le tapis 7' d'entrée et le maintenir contre la surface du rouleau 10" pendant l'étirage. Pour ce faire, un secteur aspirant 18 relié à un ventilateur non représenté réalise la dépression à l'intérieur du rouleau 10" pour obtenir la dépression nécessaire au maintien du voile 5" contre la surface inférieure du rouleau 10". Le secteur aspirant 18 et son ventilateur associé sont dimensionnés de sorte que l'épaisseur du voile 5" passant sur la surface du rouleau 10" n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile 5" directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son épaisseur directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur directement en amont du rouleau et encore plus préférablement est égale à son épaisseur directement en amont du rouleau 10", en particulier le secteur aspirant 18 et son ventilateur associé sont dimensionnés pour créer, pour une masse surfacique du voile comprise entre 20 et 100 g/m2, notamment entre 30 et 80 g/m2, une dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise entre 40 et 70 millibars.
  • A la sortie du tapis 1", le voile 5" vient en contact, avec la surface inférieure du rouleau 10" et se déplace le long de cette surface vers le tapis 7" d'entrée de l'étaleur-nappeur.
  • L'interstice entre le rouleau 10" et le tapis 1" est supérieur à l'épaisseur du voile 5", de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 5" au niveau de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être compris entre 5 et 20 mm, par exemple entre 7 et 15 mm pour une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
  • L'interstice entre le rouleau 10" et le rouleau 8" est supérieur à l'épaisseur du voile 9", de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 9" au niveau de cet interstice.
  • Un caisson aspirant 16 relié à un ventilateur non représenté est en outre disposé au niveau du tapis 1" pour assurer un maintien auxiliaire par aspiration du voile 5" contre une partie de la surface supérieure du tapis 1". le caisson aspirant 16 est agencé de sorte que l'épaisseur du voile 5" en aval du ventilateur n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile 5" directement en amont du caisson 16, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son épaisseur directement en amont du caisson 16, de préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur directement en amont du caisson 16 et encore plus préférablement est égale à son épaisseur directement en amont du caisson 16. En particulier le caisson aspirant 16 et son ventilateur associé sont dimensionnés pour créer, pour une masse surfacique du voile 5" comprise entre 20 et 100 g/m2, notamment entre 30 et 80 g/m2, une dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise entre 40 et 70 millibars.
  • A la figure 4 il est représenté un quatrième mode de réalisation d'une installation suivant l'invention.
  • Une carde produit un voile 50 de fibres non-tissé sortant de la carde par un tapis 100 de sortie de carde. Le tapis 100 de sortie de carde comporte un rouleau 30 de renvoi tournant à une vitesse sensiblement constante. Le voiles 50 issu de la carde est acheminé vers le tapis 70 d'entrée d'un étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau 80 de renvoi.
  • Le voile 50 est ensuite traité dans l'étaleur-nappeur, et notamment étalé sous la forme de tronçons transversaux les uns aux autres pour former en sortie de l'étaleur-nappeur une nappe de non-tissé.
  • Entre le tapis 100 de sortie de la carde et le tapis 70 d'entrée de l'étaleur-nappeur, le voile est transporté par un tapis sans fin 110 entraîné par un moteur commandé par un système de commande pour modifier la vitesse du tapis sans fin 110 pour étirer plus ou moins le voile de carde en fonction des besoins, et notamment pour régler le profil transversal d'épaisseur de la nappe formée en sortie de l'étaleur-nappeur.
  • Le rouleau 30 de renvoi du tapis de carde tourne sensiblement à une vitesse constante, tandis que le tapis sans fin 110 a une vitesse variable en fonction du temps, notamment périodique, supérieure à celle du tapis 100 de sortie de carde, pour ainsi réaliser un étirement du voile 50, le voile étiré entrant dans l'étaleur-nappeur portant la référence 90 à la figure 5. Le tapis 70 d'entrée avance à une vitesse sensiblement égale à celle du tapis sans fin 110. Cependant, on peut également prévoir d'appliquer un léger étirage (de 1 à 10% notamment) entre le tapis sans fin 110 et le tapis 70 d'entrée, la tension induite par cet étirage auxiliaire augmentant la maîtrise du voile lors du transfert du tapis sans fin 110 au tapis 70.
  • Le trajet du voile entre le tapis 100 de sortie supérieur et le tapis 70 d'entrée de l'étaleur-nappeur est tel qu'il passe sur une partie de la surface inférieure du tapis sans fin 110.
  • Le tapis sans fin 110 est aspirant pour aider au guidage du voile entre le tapis 100 et le tapis 70 d'entrée et le maintenir contre la surface du tapis 110 pendant l'étirage. Pour ce faire, un caisson aspirant 111 relié à un ventilateur non représenté réalise la dépression à l'intérieur du tapis sans fin 110 pour obtenir la dépression nécessaire au maintien du voile contre la surface inférieure du tapis sans fin 110. le caisson aspirant 111 et son ventilateur associé sont dimensionnés de sorte que l'épaisseur du voile 50 passant sur la surface du tapis sans fin 110 n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile 50 directement en amont du tapis sans fin, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son épaisseur directement en amont du tapis sans fin, de préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur directement en amont du tapis sans fin et encore plus préférablement est égale à son épaisseur directement en amont du tapis sans fin 110. En particulier le caisson aspirant 111 est agencé pour créer, pour une masse surfacique du voile comprise entre 20 et 100 g/m2, notamment entre 30 et 80 g/m2, une dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise entre 40 et 70 millibars.
  • A la sortie du tapis 100, le voile 50 vient en contact avec la surface inférieure du tapis sans fin 110 et se déplace le long de cette surface vers le tapis 70 d'entrée de l'étaleur-nappeur.
  • L'interstice entre le tapis sans fin 110 et le tapis 100 ou le rouleau 30 est supérieur à l'épaisseur du voile 50, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 50 au niveau de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être compris entre 5 et 20 mm, par exemple entre 7 et 15 mm pour une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
  • L'interstice entre le tapis sans fin 110 et le tapis 70 ou le rouleau 80 est supérieur à l'épaisseur du voile 90, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 90 au niveau de cet interstice.
  • D'autre part, il est prévu dans le dispositif de formation de voile, en amont des tapis 1, 2; 1'; 1"; 100 de sortie, un tambour 20 de carde entraîné par un moteur 21 et alimenté par un alimentaire 22 entraîné par un moteur 23. Deux peigneurs 24 et 25 constitués de cylindres ou rouleaux tournants sont entraînés par des moteurs respectifs et prélèvent, par une garniture appropriée, une partie des fibres entraînées en rotation par le tambour 20 pour former avec ces fibres les voiles élémentaires respectifs 5, 6 ;5'; 5"; 50. Avant de parvenir sur les tapis de sortie, les voiles élémentaires sont pris en charge par deux cylindres condenseurs 27, 28 et un cylindre détacheur respectif 29a, 29b.
  • Une unité 60 de commande est reliée aux différents moteurs entraînant les différents éléments du dispositif de production de voile, notamment les moteurs entraînant l'alimentaire, le tambour, les peigneurs, les détacheurs, les condenseurs et les tapis de sortie.
  • Par l'intermédiaire de l'unité 60, on fait varier en fonction du temps, notamment de manière périodique pour correspondre à une course de dépôt d'un tronçon de la nappe en sortie de l'étaleur nappeur, l'épaisseur et/ou les masses surfaciques locale et/ou les masses volumiques locales du voile sortant des tapis de sortie, en accélérant ou ralentissant les vitesses de rotation des rouleaux peigneurs. Les vitesses des éléments de l'installation de production de voile en aval des peigneurs, à savoir les rouleaux détacheurs et condenseurs et les rouleaux 3, 4 ;3', 4'; 3" ; 30 des tapis de sortie, sont commandés pour être à la même vitesse que celle des rouleaux peigneurs, de sorte que le profil d'épaisseurs et/ou de masses surfaciques locale et/ou de masses volumiques locales des voiles élémentaires crées par la variation de la vitesse des peigneurs se transmette sans modification jusqu'au rouleau étireur 10 ; 10' ; 10" ; 100.
  • Sur la base de ces premiers moyens de variation, on obtiendrait, si le rouleau étireur aval était réglé pour n'effectuer aucun étirage, une première répartition ou loi V1x(t) périodique de la vitesse des rouleaux peigneurs qui a pour effet de créer la répartition transversale souhaitée d'épaisseur (x/100).e(y) et/ou de masse surfacique (x/100).ms(y) et/ou de masse volumique (x/100).mv(y) de la nappe en sortie de l'étaleur nappeur.
  • De même, sur la base des variations des vitesses du rouleau étireur, on obtiendrait, si les vitesses des peigneurs restaient constantes, une deuxième répartition ou loi V2x(t) de la vitesse du rouleau étireur qui a pour effet de créer la répartition transversale souhaitée d'épaisseur (1-x/100).e(y) et/ou de masse surfacique (1-x/100).ms(y) et/ou de masse volumique (1-x/100).mv(y) de la nappe en sortie de l'étaleur nappeur.
  • Les deux variations sont effectuées en combinaison et en synchronisation, la première répartition créée par la variation de la vitesse des peigneurs étant complétée par la deuxième répartition créée par la variation de l'étirage du voile par le rouleau étireur, la combinaison de ces deux variations permettant d'obtenir une très bonne qualité de la nappe, la qualité pouvant notamment être définie par le taux de correspondance entre la nappe fournie par rapport à la nappe souhaitée, notamment en terme de répartition transversale ou CD de l'épaisseur, de la masse surfacique et/ou de la masse volumique. En particulier, grâce à la mise en œuvre combinée des deux variations, on peut diminuer la variabilité de la vitesse à l'entrée de l'étaleur-nappeur par rapport à la vitesse moyenne, notamment la vitesse maximale ou de crête à l'entrée de l'étaleur-nappeur et/ou à la sortie de l'étaleur-nappeur ainsi que l'accélération à l'entrée de l'étaleur-nappeur et/ou à la sortie de l'étaleur-nappeur, de sorte que la nappe, subissant moins d'à-coups, est plus homogène et comporte moins de défauts locaux, pour une vitesse de production donnée, ou pour une même qualité de nappe, on peut augmenter la vitesse de production.
  • Suivant un mode de réalisation, pour un x (en %) donné et une répartition e(y), ms(y), mv(y) donnée, on peut calculer d'abord les lois de vitesse des différents éléments de la ligne, sans application des deux variations. Sur la base de la longueur de déroulé interne Ldi du nappeur qui permet de définir la périodicité dans le temps des variations périodiques (course du chariot-nappeur) on calcule et applique la deuxième loi d'étirement (vitesse V2x(t) de rotation du rouleau étireur) du voile, pour obtenir la répartition ou loi (1-x/100).e(y) ou (1-x/100).ms(y) ou (1-x/100).mv(y) souhaitée donnée à l'avance de la nappe.
  • Puis on calcule la longueur Ldc de déroulée de carde entre les deux points P1 et P2 d'application respective des deux variations sur la ligne en intégrant le déplacement élémentaire le long de la ligne correspondant à la loi V2x(t) entre les points P1 et P2 pour ainsi obtenir la courbe donnant la longueur Ldc(t) en fonction du temps et les premiers moyens de réglage règlent la vitesse V1 x(t) des peigneurs en fonction de Ldc(t), pour obtenir en sortie de nappeur le profil souhaité donné à l'avance e(y)/ms(y)/mv(y) mais qui est alors issu d'une combinaison des lois V1x(t) et V2x(t) correspondant chacune, indépendamment l'une de l'autre, à x%, respectivement (100-x)% du profil final souhaité.
  • De préférence, la proportion x du profil souhaité donné à l'avance créée par la variation de la vitesse des peigneurs est comprise entre 20% et 80%, notamment entre 30% et 70%, la somme des proportions du profil créées respectivement par la vitesse du ou des peigneurs et la vitesse du rouleau étireur étant de 100%.
  • Suivant un premier exemple, pour une vitesse moyenne en entrée de 130 m/mn, une largeur de nappe de 7,4 m, une longueur déroulée du nappeur de 13,40 m et une longueur déroulée carde de 4,10 m, si on prévoit un ratio à 0,64/0,36 (64%/36%) en faveur de l'action sur les peigneurs, on obtient alors une vitesse maximale en entrée de nappeur de 142,3 m/mn (à comparer à une vitesse maximale en entrée dans le cas d'un profilage effectué uniquement par le rouleau étireur de 156,2 m/mn et à une vitesse maximale en entrée dans le cas d'un profilage effectué uniquement par les peigneurs de 160,6 m/mn) et une vitesse maximale en sortie de nappeur de 160,9 m/mn (à comparer à une vitesse maximale en sortie dans le cas d'un profilage effectué uniquement par le rouleau étireur de 178,8 m/mn et à une vitesse maximale en sortie dans le cas d'un profilage effectué uniquement par les peigneurs de 180,2 m/mn). L'accélération maximale est alors de 6,42 m/s2 en sortie de nappeur et de 0,7 m/s2 en entrée de nappeur (à comparer à une accélération maximale en sortie dans le cas d'un profilage effectué uniquement par le rouleau étireur de 10,16 m/s2 et à une accélération maximale en sortie dans le cas d'un profilage effectué uniquement par les peigneurs de 7,04 m/s2 et à une accélération maximale en entrée dans le cas d'un profilage effectué uniquement par le rouleau étireur de 0,9 m/s2 et à une accélération maximale en entrée dans le cas d'un profilage effectué uniquement par les peigneurs de 0,7 m/s2).
  • Suivant un deuxième exemple, pour une vitesse moyenne en entrée de 130 m/mn, une largeur de nappe de 7,4 m, une longueur déroulée du nappeur de 13,40 m et une longueur déroulée carde de 4,10 m, si on prévoit un ratio à 0,5/0,5 (50%/50%) des actions des peigneurs et du rouleau étireur, on obtient alors une vitesse maximale en entrée de nappeur de 135,7 m/mn (à comparer à une vitesse maximale en entrée dans le cas d'un profilage effectué uniquement par le rouleau étireur de 156,2 m/mn et à une vitesse maximale en entrée dans le cas d'un profilage effectué uniquement par les peigneurs de 160,6 m/mn) et une vitesse maximale en sortie de nappeur de 153,9 m/mn (à comparer à une vitesse maximale en sortie dans le cas d'un profilage effectué uniquement par le rouleau étireur de 178,8 m/mn et à une vitesse maximale en sortie dans le cas d'un profilage effectué uniquement par les peigneurs de 180,2 m/mn). L'accélération maximale est alors de 7,18 m/s2 en sortie de nappeur et de 0,5 m/s2 en entrée de nappeur (à comparer à une accélération maximale en sortie dans le cas d'un profilage effectué uniquement par le rouleau étireur de 10,16 m/s2 et à une accélération maximale en sortie dans le cas d'un profilage effectué uniquement par les peigneurs de 7,04 m/s2 et à une accélération maximale en entrée dans le cas d'un profilage effectué uniquement par le rouleau étireur de 0,9 m/s2 et à une accélération maximale en entrée dans le cas d'un profilage effectué uniquement par les peigneurs de 0,7 m/s2).
  • En outre, il va de soi que les différents modes de réalisation décrits aux figures peuvent être combinés, et notamment une caractéristique prévue dans l'un d'entre eux peut être incorporée dans chacun des autres modes de réalisation décrits sans avoir à incorporer dans ce nouveau mode de réalisation, constitué de la combinaison de l'un desdits autres modes de réalisation et de la caractéristique ainsi incorporée, ne serait-ce qu'une seule autre de toutes les autres caractéristiques du mode de réalisation d'où a été tirée la dite caractéristique.
  • Ainsi, par exemple, on peut prévoir aux modes de réalisation des figures 1, 2 et 4 l'aspiration auxiliaire décrite à la figure 3. Suivant un autre exemple, on peut prévoir aux modes de réalisation des figures 2, 3 et 4 deux tapis de sortie de carde comme prévue et représentée à la figure 1.
  • A la figure 5, il est représenté un profil e(y) ou ms(y) ou mv(y) que l'on souhaite obtenir en sortie de l'étaleur nappeur donnant l'allure de la variation le long de la largeur de la nappe de l'épaisseur ou de la masse surfacique ou de la masse volumique en fonction de l'ordonnée en largeur normalisée y comprise entre 0 et 1. Ce profil a la forme d'un U inversé, la valeur de e(y), respectivement ms(y), respectivement mv(y), étant la plus grande au centre et la plus faible au bord, avec un différentiel de 40%. Ainsi, la plus grande valeur e(y=0,5), ms(y=0,5), respectivement mv(y=0,5) est égale à 140% de la valeur e(y=0 ou 1), respectivement ms (y= 0 ou 1), respectivement mv(y=0 ou 1).
  • Pour un x donné, on annihile l'action des seconds moyens de commande (pas d'étirage au niveau du rouleau étireur) et on règle les premiers moyens de commande (action du ou des peigneurs) suivant une courbe V1x(t) périodique de variation de la vitesse des peigneurs de manière à obtenir un profil (x/100).e(y), respectivement (x/100).ms(y), respectivement (x/100).mv(y). Faire varier la vitesse des peigneurs a pour effet de faire varier l'épaisseur/masse surfacique/masse volumique du ou des voiles déposé(s) sur le ou les tapis de sortie de la carde.
  • Ensuite, on annihile l'action des premiers moyens de commande (pas de mouvement relatif des peigneurs) et on règle les deuxièmes moyens de commande (action du rouleau étireur) suivant une courbe de variation de la vitesse V2x (t) périodique du rouleau étireur pour obtenir un profil (1-x/100).e(y), respectivement (1-x/100).ms(y), respectivement (1-x/100).mv(y).
  • Ensuite on applique les deux réglages déterminés V1x(t) et V2x (t), après les avoir synchronisés pour que les actions s'additionnent, pour ainsi obtenir le profil souhaité e(y), ms(y) ou mv(y).
  • On peut alors relever la vitesse maximale en entrée, l'accélération maximale en entrée, la vitesse maximale au dépôt et l'accélération maximale en entrée de nappeur et au dépôt pour chaque valeur de x et tracer les courbes correspondantes de ces vitesses et accélérations en fonction de x. On constate l'existence d'une valeur optimale de x correspondant au fonctionnement optimum, à savoir des vitesses V max minimales et des accélérations Acc max minimales.
  • Par exemple, pour une vitesse moyenne en entrée de 110,00m/mn, une largeur de nappe de 6,0m, une distance d'accélération de 0,6m, une longueur déroulée du nappeur de 13,40m et une longueur de déroulée de carde de 4,1m, on trouve un optimum pour x=53%, avec les valeurs correspondantes dans le tableau ci-dessous .
  • Données d'entrée :
    Vitesse moyenne en entrée 110,00 m/mn
    Largeur de nappe 6,00 m
    Distance d'accélération 0,60 m
    Longueur déroulée du nappeur 13,40 m
    Longueur déroulée de carde 4,10 m
  • Résultats :
    Entrée Dépôt
    Vmax m/mn Acc max m/s2 Vmax m/mn Acc max m/s2
    Peigneur(s) seul(s) 135,9 0,7 153,8 10,90
    Rouleau étendeur seul 132,2 0,8 146,9 8,80
    Peigneur 53% + Rouleau 47% 119,7 0,6 132,5 7,90
  • On entend par longueur de déroulée interne de nappeur (Ldi) la longueur de voile déroulée entre le point milieu (P2) de la zone d'étirage variable (rouleau étireur) et le point de dépôt du voile sur le tapis de sortie de l'étaleur nappeur (non représenté aux figures).
  • On entend par longueur de déroulée de carde (Ldc) la longueur de voile déroulée entre le point (P1) de formation du voile et le point milieu (P2) de la zone d'étirage variable (rouleau étireur).

Claims (10)

  1. Installation de formation d'une nappe de fibres, notamment non tissé, comportant un dispositif (20, 21, 22, 23, 24 ; 25) de production d'au moins un voile de fibres, notamment d'au moins un voile (5,6) de non tissé, et un étaleur-nappeur alimenté en le au moins un voile de fibres pour fournir en sortie la nappe de fibre, le dispositif de production comportant un tambour (20) de carde et au moins un rouleau (24, 25) peigneur prélevant les fibres sur le tambour de carde et délivrant le au moins un voile à au moins un tapis (1 ; 2) de sortie, l'étaleur-nappeur ayant un tapis (7) d'entrée, sur lequel le au moins un voile est déposé pour son introduction dans l'étaleur-nappeur, ce dernier délivrant en sortie la nappe de fibres formée d'un empilement de couches du au moins un voile, et des premiers moyens (60) de commande du profil de l'épaisseur et/ou de la masse surfacique locale et/ou de la masse volumique locale du voile ou de chaque voile suivant une loi de variation en fonction du temps, notamment de manière périodique, en un point du trajet du voile ou de chaque voile dans le dispositif de production de voile en amont du tapis (7) d'entrée, caractérisée par des moyens d'étirage (10 ; 10', 17 ; 10", 18 ; 110, 111) disposés en aval du ou de chaque tapis de sortie du dispositif de production de voile et en amont du tapis d'entrée de l'étaleur-nappeur, notamment directement en amont du tapis d'entrée de l'étaleur nappeur, des seconds moyens (60) de commande étant prévus pour commander les moyens d'étirage de manière à faire varier l'étirage en fonction du temps, notamment de manière périodique, les actions des premiers et seconds moyens de commande étant synchronisées.
  2. Installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que les premiers moyens de commande commandent la vitesse de rotation relative du ou de chaque rouleau peigneur (24, 25) par rapport au tambour de carde.
  3. Installation suivant la revendication 2, caractérisée en ce que la vitesse relative de déplacement du ou de chaque tapis (1, 2) de sortie par rapport au tambour est synchronisée avec la vitesse périphérique du ou de chaque rouleau peigneur (24, 25), notamment est égale ou sensiblement égale à la vitesse périphérique du ou de chaque rouleau peigneur.
  4. Installation suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisée en ce que le dispositif de production du au moins un voile comporte, outre le tambour de carde et le ou les rouleaux peigneurs, un ou des rouleaux (27, 28) condenseurs et un ou des rouleaux (29a, 29b) détacheur, et leur vitesse de rotation est synchronisée avec celle du ou des rouleaux peigneurs et avec celle du ou des tapis de sortie.
  5. Installation suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les moyens d'étirage sont constitués d'un rouleau (10 ; 10' ; 10") étireur dont la vitesse de rotation est commandée pour réaliser la variation de l'étirage.
  6. Installation suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'agencement des tapis de sortie, du tapis d'entrée et des moyens d'étirage les uns vis-à-vis des autres est tel que le trajet du au moins un voile entre un tapis de sortie du dispositif de production de voile, en aval du ou des peigneurs, et le tapis d'entrée de l'étaleur-nappeur comporte au moins un point (11, 12) d'inflexion.
  7. Installation suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que les moyens d'étirage comportent un élément d'entraînement, par exemple un rouleau étireur, du au moins un voile comportant une surface d'entraînement destinée à venir en contact avec le au moins un voile pour l'entraîner, la vitesse de l'élément d'entraînement étant commandée pour réaliser la variation de l'étirage, et il est prévu un dispositif (17 ; 18 ; 111) d'aspiration pour réaliser une aspiration à la surface d'entraînement pour maintenir par aspiration le au moins un voile contre la surface d'entraînement pendant l'étirage.
  8. Installation suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que les moyens d'étirage comportent un élément d'entraînement, par exemple un rouleau étireur, du au moins un voile comportant une surface d'entraînement destinée à venir en contact avec le au moins un voile pour l'entraîner, la vitesse de l'élément d'entraînement étant commandée pour réaliser la variation de l'étirage, et il est prévu des moyens de pincement, notamment en deux points de pincement, pour maintenir le au moins un voile contre la surface d'entraînement pendant l'étirage.
  9. Installation suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'il est prévu deux tapis (1, 2) de sortie du dispositif de production de voile, respectivement supérieur et inférieur, les deux voiles supérieur et inférieur se rejoignant en amont des moyens d'étirage, notamment en amont du rouleau étireur.
  10. Installation suivant l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que la proportion de chacune des deux actions sur le profil de la nappe en sortie de l'étaleur-nappeur, à savoir la variation sur le profil en un point à l'intérieur du dispositif de production de voile et l'étirage en un point à l'extérieur en amont du tapis d'entrée de l'étaleur nappeur, est comprise entre 20%-80% et 80%-20%, notamment entre 30%-70% et 70%-30%.
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Citations (12)

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