EP3515628A1 - Verfahren und werkzeugmaschine zum bearbeiten von plattenförmigen werkstücken, insbesondere von blechen - Google Patents

Verfahren und werkzeugmaschine zum bearbeiten von plattenförmigen werkstücken, insbesondere von blechen

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Publication number
EP3515628A1
EP3515628A1 EP17777857.8A EP17777857A EP3515628A1 EP 3515628 A1 EP3515628 A1 EP 3515628A1 EP 17777857 A EP17777857 A EP 17777857A EP 3515628 A1 EP3515628 A1 EP 3515628A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
workpiece
tool
axis
workpiece part
upper tool
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP17777857.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dennis Tränklein
Jochen BELLON
Markus Wilhelm
Rainer Hank
Marc Klinkhammer
Leonard Schindewolf
Simon OCKENFUSS
Jens Kappes
Alexander Tatarczyk
Jörg Neupert
Dominik BITTO
Markus MAATZ
Christian JAKISCH
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Trumpf Werkzeugmaschinen SE and Co KG
Original Assignee
Trumpf Werkzeugmaschinen SE and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102016118175.7A external-priority patent/DE102016118175B4/de
Priority claimed from DE102016120151.0A external-priority patent/DE102016120151A1/de
Application filed by Trumpf Werkzeugmaschinen SE and Co KG filed Critical Trumpf Werkzeugmaschinen SE and Co KG
Publication of EP3515628A1 publication Critical patent/EP3515628A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D45/00—Ejecting or stripping-off devices arranged in machines or tools dealt with in this subclass
    • B21D45/003—Ejecting or stripping-off devices arranged in machines or tools dealt with in this subclass in punching machines or punching tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/06—Making more than one part out of the same blank; Scrapless working
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/28—Associations of cutting devices therewith
    • B21D43/287—Devices for handling sheet or strip material

Definitions

  • the invention relates to a method and a machine tool for processing plate-shaped workpieces, in particular sheets.
  • Such a machine tool is known from EP 2 527 058 B1.
  • This document discloses a machine tool in the form of a press for machining workpieces, wherein an upper tool is provided on a lifting device which is movable relative to a workpiece to be machined along a lifting axis in the direction of the workpiece and in the opposite direction.
  • a lower tool is provided, which is positioned to a bottom.
  • a lifting drive device for a lifting movement of the upper tool is driven by a wedge gear.
  • the lifting drive device with the upper tool arranged thereon can be moved along a positioning axis.
  • the lower tool is moved synchronously to the upper tool.
  • EP 2 722 194 A1 discloses a machine tool in which a top tool is provided on a lifting device in the form of a press for machining workpieces and can be moved along the lifting axis in the direction of the workpiece and a lower tool and in the opposite direction.
  • a table segment provided in the workpiece support for the workpiece to be machined can be lowered downwardly to swivel out the workpiece part separated from the workpiece.
  • the workpiece part falls downwards by a tilting movement and slides along the table segment in the discharge direction. Subsequently, the tool can be picked up by a collecting container or the like.
  • a processing machine for processing plate-shaped workpieces is known. This has in a working area on a transfer device by means of which the workpiece part can be removed after separation from the workpiece from the workpiece support. Subsequently, a subsequent processing is carried out with a follow-up machining tool in the part of the workpiece removed from the workpiece support. Subsequently, after the subsequent processing, the workpiece part is returned to the workpiece support located in the working area of the machine arrangement before the workpiece workpiece mounted on the workpiece support and the follow-up processing product mounted on the workpiece support are removed from the working area of the processing machine by means of a removal device together with the workpiece support ,
  • the invention has for its object to propose a method and a machine tool for machining workpieces, by which an increased process reliability when removing at least one workpiece part separated from the workpiece is made possible.
  • This object is achieved by a method for processing plate-shaped workpieces, in particular sheets, in which an upper tool which along a lifting axis with a lifting drive device in the direction of a workpiece to be machined with the upper tool and in the opposite direction, with at least one motor Drive assembly is positioned along a running perpendicular to the Hubachse upper positioning axis and in which a lower tool, which is aligned with the upper tool is positioned with at least one motor drive assembly along a lower positioning axis which is perpendicular to the stroke axis of the upper tool.
  • the workpiece is located on a workpiece support for machining.
  • the upper and lower tool is moved in the frame interior of a machine frame, with a control, the motor drive assemblies are controlled to move the upper and lower tool.
  • at least one workpiece part is separated from the workpiece.
  • the upper tool is moved outside a space volume which extends above the separated workpiece part and at least through a predetermined part of the base of the workpiece part in the workpiece plane and perpendicular to the workpiece part in the direction to the upper positioning axis or by a predetermined part of the base area and an area outside the base area of the workpiece part in the workpiece plane and a perpendicular to the workpiece part in the direction of the upper positioning axis.
  • the separated workpiece is removed.
  • This method for removal of the at least one workpiece part separated from the workpiece has the advantage that increased process reliability is given.
  • a movement of the workpiece part is not required.
  • the workpiece part can remain in its position on the workpiece support after separation or free cutting until it is removed.
  • an increased removal height is created within the machine frame of the machine tool above the workpiece part to be removed. As a result, larger workpiece parts can be removed reliably. The risk of collision when removing the workpiece to the upper tool is thereby prevented.
  • the at least one workpiece part is removed with a gripping device which is moved above the workpiece and is positioned in the volume of the space before gripping.
  • a collision-free lifting movement of the gripping device can be given to the extent that the at least one workpiece part can be raised against a possibly remaining on the workpiece support workpiece or skeleton, and then lead out, for example, in a plane above the workpiece, the workpiece part from the volume of space and to be transferred to an unloading position.
  • An alternative embodiment of the method provides that prior to lowering a table segment provided in the workpiece support for discharging the at least one workpiece part separated from the workpiece, the upper tool is moved outside the volume of the space.
  • This has the advantage that an acting when lowering the table segment in the workpiece support tilting movement of the resting thereon andparticularlyschleusenden workpiece part is possible and the workpiece part can be discharged without collision.
  • a workpiece edge opposite in the discharge direction can perform a tilting movement.
  • the workpiece part can perform a free tilting movement with the lowering of the table segment and is not hindered by the upper tool located above or the wiper of the upper tool. This also makes it possible that damage to a top of the workpiece part during ejection fail.
  • the upper tool is moved along the upper positioning axis outside the volume of the workpiece part before the lowering movement of the table segment is controlled.
  • the lower tool after a final separation cut or free cutting a residual connection of the workpiece part to the workpiece and during lowering of the table segment for discharging the workpiece part in the last working position is positioned dormant.
  • This also increases the process reliability.
  • the workpiece part, which is loose to the workpiece remains in its position on the workpiece support until the lowering of the table segment. Thus, snagging or shifting of the workpiece part above or below the workpiece can be prevented.
  • the table segment is pivoted about an axis of rotation and lowered, which is aligned parallel to the upper positioning of the upper tool.
  • the table segment can be connected directly to the workpiece support surface, so that after lowering the table segment, which is also referred to as a pivotable parts flap, a safe discharge is enabled.
  • the volume of space can be formed by a tilting region opposite to the Ausschleuscardi workpiece edge of the workpiece part in the discharge of the workpiece part.
  • a length of the Schwarzeusenden workpiece part is released, whose length includes the length of the lowerable table segment, and a distance between the workpiece support surface and an above arranged disturbing edge of the machine frame is determined.
  • This machine tool comprises an upper tool which is movable along a lifting axis with a lifting drive device in the direction of a workpiece to be machined with the upper tool and in the opposite direction and which is positionable with at least one motor drive arrangement along an upper positioning axis perpendicular to the lifting axis and has a lower tool, which is aligned with the upper tool and can be positioned with at least one motor drive arrangement along a lower positioning axis, which is aligned perpendicular to the stroke axis of the upper tool.
  • This machine tool has a machine frame, in the frame interior of the upper and lower tool is movable.
  • the workpiece machine has a control, by which the motor drive arrangements for the process of the upper and lower tool can be controlled.
  • the control By means of the control, the travel movement of the upper tool along the upper positioning axis and the movement of the lower tool along the lower positioning axis can each be controlled independently of one another.
  • the upper tool can be positioned outside a volume of space, wherein the volume of space at least by a predetermined part of the base of the separated workpiece part in the workpiece plane and a perpendicular to the workpiece part in the direction of the upper positioning or by a predetermined Part of the base surface and an area outside the base of the workpiece part in the workpiece plane and a perpendicular to the workpiece part in the direction of the upper positioning results.
  • the advantage is achieved that a sufficient clearance can be created to allow a collision-free removal of the workpiece part from the workpiece or from the workpiece support.
  • the machine tool has a gripping device with at least one holding element and that at least one holding element in the space volume for gripping and for removing the at least one workpiece part is movable.
  • a gripping device may be part of a handling device, whereby an automation is also made possible during the removal and any subsequent processing of the workpiece parts.
  • the gripping device according to a first alternative to a machine frame, preferably an upper horizontal frame leg, is arranged and in particular the holding elements with at least one linear axis of a linear drive can be moved.
  • a compact arrangement of the machine tool on the one hand and integration into an automated work process on the other hand can be made possible.
  • the gripping device may be provided on a handling device, which is designed as a separate module and is associated with a workpiece support. This can also be done automated handling of the workpiece parts.
  • a table segment is provided in the workpiece support, which can be lowered relative to a workpiece support for the removal of a workpiece part.
  • a movement of the upper tool relative to the lower tool is controlled, so that the upper tool is positioned outside the volume of the Schwarzschleusenden workpiece part.
  • the movement space of the trailing edge of the workpiece forms the tilting area or the volume of the room.
  • the upper tool does not hinder such a tilting movement, since this is positioned outside the collision area or the tilting area. As a result, a collision-free rejection can be made possible.
  • a preferred embodiment of the machine tool provides that the table segment is pivotally mounted along a rotation axis. This axis of rotation is aligned parallel to the upper positioning axis. As a result, by controlling a movement of the upper tool along the upper positioning axis, it is possible for the upper tool to be movable outside the tilting area.
  • FIG. 1 shows a perspective view of the machine tool according to the invention
  • FIG. 2 shows a schematic representation of the basic structure of a lifting drive device and of a motor drive according to FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a schematic diagram of a superimposed lifting movement in the Y and Z directions of the tappet according to FIG. 1,
  • FIG. 4 shows a schematic diagram of a further superimposed lifting movement in the Y and Z directions of the tappet according to FIG. 1,
  • FIG. 5 shows a schematic view from above of the machine tool according to FIG. 1 with workpiece support surfaces
  • FIG. 6 shows a schematic side view of an upper and lower drive arrangement of the machine tool according to FIG. 1,
  • FIG. 7 shows a further schematic side view of the upper and lower drive arrangement according to FIG. 6,
  • FIG. 8 shows a perspective view of a tool for introducing a cutting gap into a workpiece for producing a workpiece part
  • FIG. 9 shows a perspective view of a first method step for discharging a workpiece part
  • FIG. 10 shows a perspective view of a subsequent method step for discharging a workpiece part
  • FIG. 11 shows a schematic end view of FIG. 10,
  • FIG. 12 shows a perspective view of the workpiece part removed from a workpiece plane
  • FIG. 13 shows a perspective view of the machine tool with a workpiece support and a gripping device arranged on the machine frame, and
  • Figure 14 is a detailed perspective view of holding elements of the gripping device in Figure 13 in a removal position with an adjacently arranged upper tool.
  • FIG. 1 shows a machine tool 1, which is designed as a stamping press.
  • This machine tool 1 comprises a support structure with a closed machine frame 2. This comprises two horizontal frame legs 3, 4 and two vertical frame legs 5 and 6.
  • the machine frame 2 encloses a frame interior 7, the working area of the machine tool 1 with an upper tool 11 and a lower tool. 9 forms.
  • the machine tool 1 is used for processing plate-shaped workpieces 10, which are not shown for simplicity in Figure 1 and can be arranged for processing purposes in the frame interior 7.
  • a workpiece 10 to be machined is placed on a workpiece support 8 provided in the frame interior 7.
  • the lower tool 9 is mounted, for example in the form of a punching die on the lower horizontal frame leg 4 of the machine frame 2.
  • This punching die can be provided with a die opening.
  • the upper tool 11 and lower tool 9 can be used instead of a punch and a punching die as a punch and a bending die for forming workpieces 10.
  • the upper tool 11 is fixed in a tool holder at a lower end of a plunger 12.
  • the plunger 12 is part of a lifting drive device 13, by means of which the upper tool 11 can be moved in a stroke direction along a lifting axis 14.
  • the lifting axis 14 extends in the direction of the Z-axis of the coordinate system of a indicated in Figure 1 numerical control 15 of the machine tool 1.
  • Perpendicular to the lifting axis 14, the lifting drive device 13 along a positioning axis 16 are moved in the direction of the double arrow.
  • the positioning axis 16 extends in the direction of the Y-axis of the coordinate system of the numerical control 15.
  • the lifting tool 13 receiving the upper tool 11 is moved by means of a motor drive 17 along the positioning axis 16.
  • the movement of the plunger 12 along the lifting axis 14 and the positioning of the lifting drive device 13 along the positioning axis 16 by means of a motor drive 17 in the form of a drive assembly 17, in particular spindle drive assembly, with a running in the direction of the positioning axis 16 and fixedly connected to the machine frame 2 drive spindle 18.
  • the lifting drive device 13 is guided during movements along the positioning axis 16 on three guide rails 19 of the upper frame leg 3, of which two guide rails 19 can be seen in FIG.
  • the one remaining guide rail 19 is parallel to the visible guide rail 19 and is spaced therefrom in the direction X-axis of the coordinate system of the numerical control 15.
  • On the guide rails 19 run guide shoes 20 of the Hubantriebsvorraum 13.
  • the mutual engagement of the guide rail 19 and the guide shoes 20 is such that this connection between the guide rails 19 and the guide shoes 20 can also absorb a load acting in the vertical direction. Accordingly, the lifting device 13 is suspended via the guide shoes 20 and the guide rails 19 on the machine frame 2. Another component of the lifting drive device 13 is a wedge gear 21, by which a position of the upper tool 11 is adjustable relative to the lower tool 9.
  • the lower tool 9 is received movably along a lower positioning axis 25.
  • This lower positioning axis 25 extends in the direction of the Y-axis of the coordinate system of the numerical control 15.
  • the lower positioning axis 25 is aligned parallel to the upper positioning axis 16.
  • the lower tool 9 can be moved directly on the lower positioning axis 16 with a motor drive arrangement 26 along the positioning axis 25.
  • the lower tool 9 can also be provided on a lifting drive device 27, which can be moved along the lower positioning axis 25 by means of the motor drive arrangement 26.
  • This drive arrangement 26 is preferably designed as a spindle drive arrangement.
  • the lower lift drive device 27 may correspond in structure to the upper lift drive device 13.
  • the motor drive assembly 26 may correspond to the motor drive assembly 17.
  • the lower lifting drive device 27 is slidably mounted on the lower horizontal frame leg 4 associated guide rails 19.
  • Guide shoes 20 of the lifting drive device 27 run on the guide rails 19, so that the connection between the guide rails 19 and guide shoes 20 on the lower tool 9 can also absorb a load acting in the vertical direction. Accordingly, the lifting drive device 27 is suspended via the guide shoes 20 and the guide rails 19 on the machine frame 2 and at a distance from the guide rails 19 and guide shoes 20 of the upper lifting drive device 13.
  • the lifting drive device 27 may include a wedge gear 21, by which the position or height of the lower tool 9 along the Z-axis is adjustable.
  • both the motor drives 17 for a movement of the upper tool 11 along the upper positioning axis 16, as well as the one or more motor drives 26 for a movement of the lower tool 9 along the lower positioning axis 25 are controlled independently.
  • the upper and lower tool 11, 9 can be moved synchronously in the direction of the Y-axis of the coordinate system.
  • an independent movement of the upper and lower tool 11, 9 are also driven in different directions.
  • This independent movement of the upper and lower tool 11, 9 can be controlled at the same time.
  • the upper and lower tool 11, 9 may be formed for machining the workpieces 10 in a variety of ways.
  • the wedge gear 21 comprises two drive-side wedge gear elements 122, 123, and two output-side wedge gear elements 124, 125. The latter are structurally combined to form a structural unit in the form of a driven-side double wedge 126.
  • the plunger 12 is rotatably mounted about the lifting axis 14.
  • a motor rotary drive device 128 is housed in the output side double wedge 126 and moves the plunger 12 when necessary along the lifting axis 14.
  • a plunger bearing 129 is shown schematically.
  • the plunger bearing 129 allows low-friction rotational movements of the plunger 12 about the lifting axis 14, on the other hand supports the plunger bearing 129 the plunger 12 in the axial direction and accordingly carries loads acting on the plunger 12 in the direction of the lifting axis 14, in the output side double wedge 126th from.
  • the driven-side double wedge 126 is limited by a wedge surface 130, and by a wedge surface 131 of the output-side gear element 125.
  • the wedge surfaces 130, 131 of the output-side wedge gear elements 124, 125 are opposed by wedge surfaces 132, 133 of the drive-side wedge gear elements 122, 123.
  • longitudinal guides 134, 135 the drive-side wedge gear member 122 and the output side wedge gear member 124 and the drive side wedge gear member 123 and the driven side wedge gear member 125 in the direction of the Y-axis, that is, in the direction of the positioning axis 16 of the Hubantriebsvorraumraum 13, guided relative to each other movable.
  • the drive-side wedge gear element 122 has a motor drive unit 138, the drive-side wedge gear element 123 via a motor drive unit 139. Both drive units 138, 139 together form the spindle drive arrangement 17th
  • motor drive units 138, 139 Common to the motor drive units 138, 139 is the drive spindle 18 shown in FIG. 1 as well as the lifting drive device 13, 27 mounted on the machine frame 2 and consequently supporting structure side.
  • the drive-side wedge gear elements 122, 123 are operated such that they move along the positioning axis 16, for example, which results in a relative movement between the drive-side wedge gear elements 122, 123 on the one hand and the output side wedge gear elements 124, 125 on the other hand , As a result of this relative movement of the output side double wedge 126 and the ram 12 mounted thereon is moved along the lifting axis 14 down.
  • the punch mounted on the plunger 12, for example, as an upper tool 11 performs a working stroke and thereby machined on the workpiece support 28, 29 and the workpiece support 8 mounted workpiece 10.
  • the plunger 12 is again along the Lifting axle 14 is raised or moved upwards.
  • the above-described lifting drive device 13 according to FIG. 2 is preferably constructed identically as the lower lift drive device 27 and accommodates the lower tool 9.
  • FIG. 3 shows a schematic diagram of a possible stroke movement of the plunger 12.
  • the diagram shows a stroke course along the Y-axis and the Z-axis.
  • an oblique lifting movement of the Hubst formulateels 12 down to the workpiece 10 to be driven as shown by the first straight line A.
  • the plunger 12 can be lifted vertically, for example, as shown by the straight line B.
  • an exclusive movement takes place along the Y-axis in accordance with the straight line C, in order to position the plunger 12 for the workpiece 10 for a new working position.
  • the work sequence described above can be repeated. If, for a subsequent processing step, the workpiece 10 is moved on the workpiece support surface 28, 29, a movement along the straight line C can also be dispensed with.
  • the illustrated in the diagram in Figure 3 possible stroke movement of the plunger 12 on the upper tool 11 is preferably combined with a stationary held lower tool 9.
  • the lower tool 9 is positioned within the machine frame 2 such that at the end of a working stroke of the upper tool 11, the upper and lower tool 11, 9 occupy a defined position.
  • This exemplary superimposed stroke course can be controlled both for the upper tool 11 and the lower tool 9.
  • a superimposed lifting movement of the upper tool and / or lower tool 11, 9 can be actuated.
  • FIG. 4 shows a schematic diagram illustrating a lifting movement of the plunger 12 according to the exemplary illustrated line D along a Y-axis and a Z-axis.
  • a lifting movement of the plunger 12 can undergo a curve or arc curve by a superposition of the movements in the Y direction and Z direction is controlled accordingly by the controller 15.
  • Such a flexible superimposition of the movement movements in the X and Z directions allows specific machining tasks to be solved.
  • the control of such a curve can be provided for the upper tool 11 and / or lower tool 9.
  • FIG. 5 shows a schematic view of the machine tool 1 according to FIG.
  • the workpiece support 28 may for example be associated with a loading station, not shown, through which unprocessed workpieces 10 are placed on the workpiece support 28.
  • Adjoining the workpiece support 28, 29 is a feed device 22, which comprises a plurality of grippers 23 in order to grip the workpiece 10 placed on the workpiece support 28.
  • the feed device 22 By means of the feed device 22, the workpiece 10 is passed through the machine frame 2 in the X direction.
  • the feed device 22 can also be moved in the Y direction. As a result, a free movement of the workpiece 10 in the X-Y plane can be provided.
  • the workpiece 10 can be moved by the feed device 22 both in the X direction and counter to the X direction.
  • This movement of the workpiece 10 can be adapted to a movement of the upper tool 11 and lower tool 9 in and counter to the Y direction for the respective processing task.
  • the workpiece support 28 opposite the other workpiece support 29 is provided on the machine frame 2. This may for example be associated with an unloading station. Alternatively, the loading and unloading of the unprocessed workpiece 10 and machined workpiece 10 with workpieces 81 may also be assigned to the same workpiece support 28, 29.
  • the machine tool 1 can furthermore have a laser processing device 201, in particular a laser cutting machine, which is shown only schematically in a plan view in FIG.
  • This laser processing device 201 can be designed, for example, as a CO 2 laser cutting machine.
  • the laser processing device 201 comprises a laser source 202, which generates a laser beam 203, which is guided by means of a beam guide 204 shown schematically to a laser processing head, in particular laser cutting head 206, and focused in this. Thereafter, the laser beam 204 is aligned by a cutting nozzle perpendicular to the surface of the workpiece 10 to machine the workpiece 10.
  • the laser beam 203 preferably acts on the workpiece 10 at the processing location, in particular the cutting location, together with a process gas jet. The cutting point at which the laser beam 203 impinges on the workpiece 10 is adjacent to the processing point of the upper tool 11 and lower tool.
  • the laser cutting head 206 can be moved by a linear drive 207 with a linear axis system at least in the Y direction, preferably in the Y and Z directions.
  • This linear axis system which receives the laser cutting head 206, may be associated with, attached to, or integrated with the machine frame 2.
  • a beam passage opening may be provided in the workpiece support 28.
  • a beam collecting device for the laser beam 21 may be provided below the beam passage opening.
  • the beam passage opening and optionally the beam collecting device can also be designed as a structural unit.
  • the laser processing device 201 may also comprise a solid-state laser as the laser source 202, the radiation of which is guided to the laser cutting head 206 by means of a light-conducting cable.
  • the workpiece support 28, 29 may extend directly to the workpiece support 8, which surrounds the lower tool 9 at least partially. Within a free space resulting therebetween, the lower tool 9 is movable along the lower positioning axis 25 in and counter to the Y direction.
  • the workpiece support 28 is for example a machined workpiece 10, in which a workpiece part 81 is cut free from a cutting gap 83, for example by a punching or by a laser beam processing to a residual compound 82.
  • the workpiece 81 is held in the workpiece 10 and the remaining skeleton.
  • the workpiece 10 is positioned by means of the feed device 22 to the upper and lower tool 11, 9 for a stamping and Ausschleus suits.
  • the residual compound 82 is separated by a punching stroke of the upper tool 11 to the lower tool 9.
  • the workpiece part 81 can be discharged, for example, by partially lowering the workpiece support 8 down.
  • the cut-free workpiece part 81 can be transferred back to the workpiece support 28 or onto the workpiece support 29 in order to unload the workpiece part 81 and the residual grid.
  • small workpiece parts 81 may optionally be discharged through an opening in the lower tool 9.
  • FIG. 6 an end face of the upper drive arrangement 17 and the lower drive end arrangement 26 with a workpiece 10 arranged therebetween is illustrated schematically in simplified form. This view is taken in the Y direction on the upper and lower drive assembly 17, 26th
  • FIG. 7 shows a further schematic side view of the drive arrangements 17, 26 according to FIG. 6 in the X-direction.
  • the upper and lower drive assemblies 17, 26 are aligned with each other, for example, with respect to an upper lift axis 14 and a lower lift axis 30.
  • at least one workpiece part 81 is at least partially cut free and fixed via a residual connection 82 to the workpiece 10 or completely separated from the workpiece 10.
  • the workpiece part 81 has, for example, a rectangular contour.
  • a volume 220 is formed which is limited in height by a distance of the workpiece 10 and a bottom of the upper horizontal frame leg 3.
  • the volume 220 may also be formed by the base of the workpiece part 81 and a perpendicular thereto in the direction of the upper positioning axis 16. Also, the volume 220 may be determined by the base and a lateral extent beyond the base of the workpiece 81 and a perpendicular thereto in the direction of the upper positioning axis 16. Also, the space volume 220 may be a predetermined part of the base of the workpiece part 81 and formed by a lateral extension beyond the base of the workpiece part 81 and a perpendicular thereto. The lateral extent extends into and against the upper positioning axis 16, along which the upper tool 11 is movable.
  • the upper tool 11 is positioned outside the volume 220, so that this volume 220 above the workpiece 10 and below the upper horizontal frame leg 3 is freely accessible and can be exploited for the removal of the workpiece part 81.
  • This free space volume 220 allows a collision-free removal of the workpiece part 81 by a discharge of the workpiece part 81 via a table segment 285 down, as described below in Figures 8 to 12 or by a removal by means of a gripping device 292, as described below with reference to the figures 13 and 14 is described.
  • FIG. 8 a workpiece 10 lying on the workpiece support 28, 29 is schematically illustrated in a simplified manner, which is machined by an upper and lower tool 9, 11.
  • the workpiece 10 is moved during processing for introducing a cutting gap 83 by the gripper 23 in and counter to the X direction.
  • the upper and lower tools 9, 11 are moved accordingly in and counter to the Y direction along the upper and lower positioning axis 16, 25.
  • the workpiece support 28 comprises a table segment 285, which forms part of the workpiece support 28.
  • This table segment 285 can be lowered relative to the workpiece support surface 28 for the removal of workpiece parts 81.
  • the table segment 285 is pivotally mounted about an axis of rotation 286, which is aligned parallel to the positioning axis 16, 25.
  • the table segment 285 preferably extends over the entire width of the workpiece support 28, 29 in the Y direction.
  • the table segment 285 is flush through the pivotable connection to the adjacent workpiece support 8, so that after a lowering movement, the workpiece part 81 can be discharged downwards, as shown for example in Figure 12.
  • the discharge direction is represented by arrows 287.
  • the length of the length of the table segment 285 correspond or are shorter, the last separation section may be in the Y-axis.
  • the last separating cut lies in an X-axis, that is, starting from a beginning of a cutting gap 83 according to arrow 288 (FIG. 8) and, for example, producing a counter-clockwise production of the cutting gap 83, the table segment 285 with respect to the axis of rotation 286 opposite workpiece edge 289 cut. This workpiece edge 289 is aligned, for example, in the Y direction.
  • the upper tool 11 is moved along the upper positioning axis 16.
  • the lower tool 9 is held stationary to the lower positioning axis 25 in the last working position for cutting or free cutting of the workpiece part 81.
  • the upper tool 11 is moved by a distance in relation to the lower tool 9 (FIG. 9), so that it is positioned outside the volume 220. This has the advantage that during a tilting movement of the workpiece edge 289 about the axis of rotation 286 after lowering the table segment 285, the workpiece part 81 does not collide with the upper tool 11.
  • a first phase of the ejection after lowering the table segment 285 is shown in perspective in FIG. 10 and in a front view in FIG.
  • This is based on the fact that the center of gravity of the workpiece part 81 lies in the surface of the table segment 285.
  • the workpiece edge 289 opposite the discharge direction 287 is pivoted in the direction of the upper frame leg 3 with respect to a workpiece plane.
  • Such a maximum tilting movement of the workpiece part 81 is shown in FIG.
  • the upper tool 11 Due to the offset of the position axes 35 of the upper tool 11 to the position axis 48 of the lower tool 9, the upper tool 11 is positioned outside the collision area or the tilting area of the workpiece part 81. As a result, the tilting movement within the free space volume 220 can be carried out unhindered and the workpiece part 81 can be discharged downwards.
  • FIG. 1 A final phase of the discharge process is shown in FIG. In this case, the workpiece edge 289 is already lowered and passes below the workpiece plane of the workpiece 10. Subsequently, after the removal of the workpiece part 81, the table segment 285 can be closed again to form a closed workpiece support 28 and the upper and lower tool 11, 9 are transferred to the workpiece 10 for a new machining operation.
  • FIG. 13 shows in perspective an alternative embodiment of the machine tool to FIGS. 1 and 5.
  • This machine tool 1 differs from the figure 1 and Figure 5 that instead of or in addition to the laser processing device 201 according to Figure 5, a gripping device 292 is provided on the machine frame 2, which via a linear drive 207, which is also disposed on the upper horizontal frame leg 3 , 10 is driven movable above the workpiece.
  • the laser processing device 201 may be provided on an opposite side wall on the horizontal frame leg 3 of the machine tool 1 and have an analogous construction as in FIG.
  • the linear drive 207 for the gripping device 292 may have a horizontal linear axis 293, along which a vertical linear axis 294 can be moved along the Y direction.
  • the gripping device 292 is arranged, which comprises holding elements 295 facing the workpiece 10.
  • the holding elements 295 can be arranged individually and in groups and / or controlled. These retaining elements 295 may be, for example, magnetic suction, vacuum suction or Elektroadophsionssauger.
  • the individual groups of the holding elements 295 can also be controlled individually in order to remove successively one or more workpiece parts 81 separated from the workpiece 10.
  • the gripping device 292 is positioned to remove at least one workpiece part 81 with at least one of the holding elements 295 in the space volume 220 above the workpiece part 81 to be removed.
  • the upper tool 11 has been moved before the positioning of the holding elements 295 in the volume 220 space outside the volume 220, as is apparent from a schematic enlarged view of FIG 14.
  • FIG 14. In this perspective view according to Figure 14, the gripping device 292 opposite side of the machine frame 2 is shown.
  • the upper tool 11 is positioned by the upper drive assembly 17 outside the space volume 220 of the separated workpiece part 81.
  • the retaining elements 295 can be freely moved into a position above the workpiece part 81 or the workpiece parts 81 in the space volume 220 and positioned. Due to the lateral movement of the upper tool 11 before removal of the at least one workpiece part 81, the removal height between the workpiece 10 and a lower side of the upper horizontal frame leg 3 is increased.
  • the at least one workpiece part 81 can rest unmoved on the workpiece support 28, 29 after separation.
  • the lower tool 9 remains stationary during the movement of the upper tool 11 outside of the volume of space 220 in the position in which the last separating cut for the workpiece part 81 took place.
  • the at least one holding element 295 is lowered.
  • the at least one workpiece part 81 is gripped in order to subsequently control a lifting movement of the holding elements 295 in the Z direction.
  • the workpiece part 81 is positioned above the workpiece plane of the workpiece 10.
  • the gripping device 292 with its holding elements 295 led out of the space volume 220 and the workpiece parts are transferred to an unloading position.
  • the automation can be increased.
  • the gripping device 292 and the linear actuator 207 are formed with the at least one linear axis 293, 294 as an independent handling device.
  • This handling device can be assigned to one of the two workpiece supports 28, 29 and positioned adjacent thereto or adjacent thereto.
  • the gripping device 292 of such a handling device can be used and controlled in analogy to the gripping device 292 described in FIGS. 13 and 14 for the removal of the workpiece parts 81.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Werkzeugmaschine zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken, insbesondere von Blechen, bei dem ein Oberwerkzeug (11), welches entlang einer Hubachse (14) mit einer Hubantriebsvorrichtung (13) in Richtung auf ein mit dem Oberwerkzeug (11) zu bearbeitendes Werkstück (10) und in Gegenrichtung bewegbar ist, mit mindestens einer motorischen Antriebsanordnung (17) entlang einer senkrecht zur Hubachse (14) verlaufenden oberen Positionierachse (16) positioniert wird, bei dem ein Unterwerkzeug (9), welches zum Oberwerkzeug (11) ausgerichtet, mit mindestens einer motorischen Antriebsanordnung (26) entlang einer unteren Positionierachse (25) positioniert wird, die senkrecht zur Hubachse (14) des Oberwerkzeuges (11) ausgerichtet ist, bei dem das Ober- und Unterwerkzeug (11, 9) im Rahmeninnenraum (7) eines Maschinenrahmens (2) verfahren wird, bei dem das Werkstück (10) zum Bearbeiten auf einer Werkstückauflage (28, 29) aufliegt, bei dem mit einer Steuerung (15) die motorischen Antriebsanordnungen (17, 26) zum Verfahren des Ober- und Unterwerkzeuges (11, 9) angesteuert werden, und dem zumindest ein Werkstückteil (81) aus dem Werkstück (10) abgetrennt wird, wobei zur Entnahme des zumindest einen von dem Werkstück (10) abgetrennten Werkstückteil (81) nach dem letzten Trennschnitt das Oberwerkzeug (11) außerhalb eines Raumvolumens (220) verfahren wird, welches sich oberhalb des abgetrennten Werkstückteils (81) erstreckt und sich zumindest durch einen vorbestimmten Teil der Grundfläche des Werkstückteils (81) in der Werkstückebene und einer Senkrechten zum Werkstückteil (81) in Richtung auf die obere Positionierachse (16) oder durch einen vorbestimmten Teil der Grundfläche und eines Bereichs außerhalb der Grundfläche des Werkstückteils (81) in der Werkstückebene und einer Senkrechten zum Werkstückteil (81) in Richtung auf die obere Positionierachse (16) ergibt, und darauffolgend das abgetrennte Werkstückteil (81) entnommen wird.

Description

  • Verfahren und Werkzeugmaschine zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken, insbesondere von Blechen
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Werkzeugmaschine zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken, insbesondere von Blechen.
  • Eine derartige Werkzeugmaschine ist aus der EP 2 527 058 B1 bekannt. Diese Druckschrift offenbart eine Werkzeugmaschine in Form einer Presse zum Bearbeiten von Werkstücken, wobei ein Oberwerkzeug an einer Hubvorrichtung vorgesehen ist, welche gegenüber eines zu bearbeitenden Werkstücks entlang einer Hubachse in Richtung auf das Werkstück und in der Gegenrichtung verfahrbar ist. In der Hubachse und dem Oberwerkzeug gegenüberliegend ist ein Unterwerkzeug vorgesehen, welches zu einer Unterseite positioniert ist. Eine Hubantriebsvorrichtung für eine Hubbewegung des Oberwerkzeuges wird durch ein Keilgetriebe angesteuert. Die Hubantriebsvorrichtung mit dem daran angeordneten Oberwerkzeug ist längs einer Positionierachse verfahrbar. Das Unterwerkzeug wird dabei synchron zum Oberwerkzeug verfahren.
  • Aus der EP 2 722 194 A1 ist des Weiteren eine Werkzeugmaschine bekannt, bei der in Form einer Presse zum Bearbeiten von Werkstücken ein Oberwerkzeug an einer Hubvorrichtung vorgesehen ist und entlang der Hubachse in Richtung auf das Werkstück und ein Unterwerkzeug und in der Gegenrichtung verfahrbar ist. Nachdem ein Werkstückteil bearbeitet und von dem plattenförmigen Werkstück getrennt ist, kann ein in der Werkstückauflage für das zu bearbeitende Werkstück vorgesehenes Tischsegment nach unten abgesenkt bzw. geschwenkt werden, um das vom Werkstück abgetrennte Werkstückteil auszuschleusen. Das Werkstückteil fällt durch eine Kippbewegung nach unten und gleitet an dem Tischsegment in Ausschleusrichtung entlang. Anschließend kann das Werkzeug von einem Sammelbehälter oder dergleichen aufgenommen werden.
  • Aus der DE 10 2009 018 512 A1 ist eine Bearbeitungsmaschine zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken bekannt. Diese weist in einem Arbeitsbereich eine Transfervorrichtung auf, mittels derer das Werkstückteil nach dem Trennen aus dem Werkstück von der Werkstückauflage entnehmbar ist. Darauf folgend wird eine Folgebearbeitung mit einem Folgebearbeitungswerkzeug bei dem von der Werkstückauflage abgenommenen Werkstückteil durchgeführt. Anschließend wird das Werkstückteil nach der Folgebearbeitung mittels dieser Transfervorrichtung wieder auf die im Arbeitsbereich der maschinellen Anordnung befindlichen Werkstückauflage zurückgelegt, ehe das auf der Werkstückauflage gelagerte Werkstückteil sowie das auf der Werkstückauflage gelagerte Folgebearbeitungsprodukt mittels einer Abführvorrichtung gemeinsam mit der Werkstückauflage aus dem Arbeitsbereich der Bearbeitungsmaschine entfernt wird.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Werkzeugmaschine zum Bearbeiten von Werkstücken vorzuschlagen, durch welche eine erhöhte Prozesssicherheit beim Entnehmen von zumindest einem aus dem Werkstück abgetrennten Werkstückteil ermöglicht wird.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken, insbesondere von Blechen, gelöst, bei dem ein Oberwerkzeug, welches entlang einer Hubachse mit einer Hubantriebsvorrichtung in Richtung auf ein mit dem Oberwerkzeug zu bearbeitendes Werkstück und in Gegenrichtung bewegbar ist, mit mindestens einer motorischen Antriebsanordnung entlang einer senkrecht zur Hubachse verlaufenden oberen Positionierachse positioniert wird und bei dem ein Unterwerkzeug, welches zum Oberwerkzeug ausgerichtet ist, mit mindestens einer motorischen Antriebsanordnung entlang einer unteren Positionierachse positioniert wird, die senkrecht zur Hubachse des Oberwerkzeuges verläuft. Das Werkstück liegt zum Bearbeiten auf einer Werkstückauflage auf. Das Ober- und Unterwerkzeug wird im Rahmeninnenraum eines Maschinenrahmens verfahren, wobei mit einer Steuerung die motorischen Antriebsanordnungen zum Verfahren des Ober- und Unterwerkzeuges angesteuert werden. Bei diesem Verfahren wird zumindest ein Werkstückteil aus dem Werkstück abgetrennt. Zur Entnahme des zumindest einen aus dem Werkstück abgetrennten Werkstückteil wird nach dem letzten Trennschnitt das Oberwerkzeug außerhalb eines Raumvolumens verfahren, welches sich oberhalb des abgetrennten Werkstückteils erstreckt und sich zumindest durch einen vorbestimmten Teil der Grundfläche des Werkstückteils in der Werkstückebene und einer Senkrechten zum Werkstückteil in Richtung auf die obere Positionierachse oder durch einen vorbestimmten Teil der Grundfläche und eines Bereichs außerhalb der Grundfläche des Werkstückteils in der Werkstückebene und einer Senkrechten zum Werkstückteil in Richtung auf die obere Positionierachse ergibt. Nach der Verfahrbewegung des Oberwerkzeuges außerhalb des Raumvolumens wird das abgetrennte Werkstück entnommen. Dieses Verfahren zur Entnahme von dem zumindest einen aus dem Werkstück abgetrennten Werkstückteil weist den Vorteil auf, dass eine erhöhte Prozesssicherheit gegeben ist. Zur Entnahme des abgetrennten Werkstückteils ist eine Verfahrbewegung des Werkstückteils nicht erforderlich. Das Werkstückteil kann nach dem Abtrennen bzw. Freischneiden in seiner Position auf der Werkstückauflage verbleiben bis dieses entnommen wird. Darüber hinaus wird eine vergrößerte Entnahmehöhe innerhalb des Maschinenrahmens der Werkzeugmaschine oberhalb des zu entnehmenden Werkstückteils geschaffen. Dadurch können auch größere Werkstückteile prozesssicher entnommen werden. Die Kollisionsgefahr bei der Werkstückentnahme zum Oberwerkzeug wird dadurch verhindert.
  • Gemäß einer ersten Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass das zumindest eine Werkstückteil mit einer Greifvorrichtung entnommen wird, welche oberhalb des Werkstücks verfahren wird und vor dem Greifen in dem Raumvolumen positioniert wird. Durch das Verfahren des Oberwerkzeugs außerhalb des Werkstückteils vor dessen Entnahme, insbesondere außerhalb eines darüber liegenden Raumvolumens, wird ermöglicht, dass oberhalb des zu entnehmenden Werkstückteils eine freie Zugänglichkeit gegeben ist, so dass ein vereinfachtes Einfahren der Greifvorrichtung in das Raumvolumen zur Einnahme einer Greifposition für das Werkstückteil ermöglicht wird. Darauf folgend kann auch eine kollisionsfreie Abhebebewegung der Greifvorrichtung in dem Umfang gegeben sein, dass das zumindest eine Werkstückteil gegenüber einem gegebenenfalls auf der Werkstückauflage verbleibenden Werkstück oder Restgitter angehoben werden kann, um daraufhin beispielsweise in einer Ebene oberhalb des Werkstücks das Werkstückteil aus dem Raumvolumen herauszuführen und in eine Entladeposition überzuführen.
  • Eine alternative Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass vor einem Absenken eines in der Werkstückauflage vorgesehenen Tischsegmentes zum Ausschleusen des zumindest einen von dem Werkstück abgetrennten Werkstückteils das Oberwerkzeug außerhalb des Raumvolumens verfahren wird. Dies weist den Vorteil auf, dass eine beim Absenken des Tischsegmentes in der Werkstückauflage wirkende Kippbewegung des darauf aufliegenden und auszuschleusenden Werkstückteils möglich ist und das Werkstückteil kollisionsfrei ausgeschleust werden kann. Bei größeren Werkstückteilen kann eine in Ausschleusrichtung entgegengesetzte Werkstückkante eine Kippbewegung durchführen. Durch das vorherige Positionieren des Oberwerkzeuges außerhalb des Raumvolumens, insbesondere des Kippbereiches des Werkstückteiles, kann das Werkstückteil mit dem Absenken des Tischsegmentes eine freie Kippbewegung durchführen und wird nicht durch das sich oberhalb befindliche Oberwerkzeug beziehungsweise den Abstreifer des Oberwerkzeuges behindert. Dadurch wird auch ermöglicht, dass Beschädigungen an einer Oberseite des Werkstückteils während dem Ausschleusen ausbleiben.
  • Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Oberwerkzeug entlang der oberen Positionierachse außerhalb des Raumvolumens des Werkstückteils verfahren wird, bevor die Absenkbewegung des Tischsegmentes angesteuert wird. Durch eine einfache Verfahrbewegung des Oberwerkzeuges kann dieses schnell in einen Bereich benachbart zum Kippbereich des Werkstückteils übergeführt werden, wodurch kurze Taktzeiten für das kollisionsfreie Ausschleusen möglich sind.
  • Des Weiteren ist bevorzugt vorgesehen, dass das Unterwerkzeug nach einem letzten Trennschnitt oder Freischneiden einer Restverbindung des Werkstückteils zum Werkstück und während dem Absenken des Tischsegmentes zum Ausschleusen des Werkstückteils in der letzten Arbeitsposition ruhend positioniert wird. Dadurch wird ebenfalls die Prozesssicherheit erhöht. Nach dem Abtrennen oder Freischneiden des Werkstückteils vom Werkstück bleibt das Werkstückteil, welches lose zum Werkstück ist, in seiner Position auf der Werkstückauflage bis das Absenken des Tischsegmentes erfolgt. Somit kann ein Verhaken oder ein Verschieben des Werkstückteils oberhalb oder unterhalb des Werkstückes verhindert sein.
  • Des Weiteren ist bevorzugt vorgesehen, dass zum Ausschleusen des Werkstückteils das Tischsegment um eine Drehachse geschwenkt und abgesenkt wird, welche parallel zur oberen Positionierachse des Oberwerkzeugs ausgerichtet ist. Dadurch kann das Tischsegment unmittelbar an die Werkstückauflagefläche angebunden sein, so dass nach dem Absenken des Tischsegmentes, welches auch als schwenkbare Teileklappe bezeichnet wird, ein sicheres Ausschleusen ermöglicht ist.
  • Sofern ausschließlich ein Ausschleusen des abgetrennten Werkstückteils vom Werkstück durch ein Absenken des Tischsegmentes in der Werkstückauflage eingeleitet wird, kann das Raumvolumen durch einen Kippbereich einer entgegengesetzt zur Ausschleusrichtung liegenden Werkstückkante des Werkstückteils beim Ausschleusen des Werkstückteils gebildet werden.
  • Des Weiteren ist bevorzugt vorgesehen, dass nach dem Verfahren des Oberwerkzeuges außerhalb des Kippbereiches des Werkstückteils beim Ausschleusen eine Länge des auszuschleusenden Werkstückteils freigegeben wird, dessen Länge die Länge des absenkbaren Tischsegmentes umfasst, sowie ein Abstand zwischen der Werkstückauflagefläche und eine oberhalb dazu angeordnete Störkante des Maschinenrahmens bestimmt wird. Durch das seitliche Verfahren des Oberwerkzeuges wird die Länge der auszuschleusenden Werkstückteile vergrößert und das zu fertigende Spektrum der Werkstückteile erhöht.
  • Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird des Weiteren durch eine Werkzeugmaschine gelöst, welche vorzugsweise zur Durchführung des vorbeschriebenen Verfahrens vorgesehen ist. Diese Werkzeugmaschine umfasst ein Oberwerkzeug, welches entlang einer Hubachse mit einer Hubantriebsvorrichtung in Richtung auf ein mit dem Oberwerkzeug zu bearbeitendes Werkstück und in Gegenrichtung bewegbar ist und welches mit zumindest einer motorischen Antriebsanordnung entlang einer senkrecht zur Hubachse verlaufenden oberen Positionierachse positionierbar ist und ein Unterwerkzeug aufweist, welches zum Oberwerkzeug ausgerichtet und mit mindestens einer motorischen Antriebsanordnung entlang einer unteren Positionierachse positionierbar ist, die senkrecht zur Hubachse des Oberwerkzeugs ausgerichtet ist. Diese Werkzeugmaschine weist einen Maschinenrahmen auf, in dessen Rahmeninnenraum das Ober- und Unterwerkzeug verfahrbar ist. Auf einer Werkstückauflage der Werkzeugmaschine liegt das Werkstück zur Bearbeitung auf. Die Werkstückmaschine weist eine Steuerung auf, durch welche die motorischen Antriebsanordnungen zum Verfahren des Ober- und Unterwerkzeuges ansteuerbar sind. Durch die Steuerung sind die Verfahrbewegung des Oberwerkzeuges entlang der oberen Positionierachse und die Verfahrbewegung des Unterwerkzeuges entlang der unteren Positionierachse jeweils unabhängig voneinander ansteuerbar. Zur Entnahme des zumindest einen aus dem Werkstück abgetrennten Werkstückteil ist das Oberwerkzeug außerhalb eines Raumvolumens positionierbar, wobei sich das Raumvolumen zumindest durch einen vorbestimmten Teil der Grundfläche des abgetrennten Werkstückteils in der Werkstückebene und einer Senkrechten zum Werkstückteil in Richtung auf die obere Positionierachse oder durch einen vorbestimmten Teil der Grundfläche und eines Bereichs außerhalb der Grundfläche des Werkstückteils in der Werkstückebene und einer Senkrechten zum Werkstückteil in Richtung auf die obere Positionierachse ergibt. Dadurch wird der Vorteil erzielt, dass ein hinreichender Freiraum geschaffen werden kann, um eine kollisionsfreie Entnahme des Werkstückteils aus dem Werkstück oder von der Werkstückauflage zu ermöglichen.
  • Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Werkzeugmaschine eine Greifvorrichtung mit zumindest einem Halteelement aufweist und das zumindest eine Halteelement in das Raumvolumen zum Greifen und zur Entnahme des zumindest einen Werkstückteils verfahrbar ist. Eine solche Greifvorrichtung kann Teil einer Handlingseinrichtung sein, wodurch eine Automatisierung auch bei der Entnahme und einer gegebenenfalls erfolgenden Weiterverarbeitung der Werkstückteile ermöglicht wird.
  • Des Weiteren ist bevorzugt vorgesehen, dass die Greifvorrichtung gemäß einer ersten Alternative an einem Maschinenrahmen, vorzugsweise einem oberen horizontalen Rahmenschenkel, angeordnet ist und insbesondere die Halteelemente mit zumindest einer Linearachse eines Linearantriebes verfahrbar sind. Dadurch kann eine kompakte Anordnung der Werkzeugmaschine einerseits und die Einbindung in einen automatisierten Arbeitsprozess andererseits ermöglicht sein. Alternativ kann die Greifvorrichtung an einer Handlingseinrichtung vorgesehen sein, welche als ein eigenständiges Modul ausgebildet ist und einer Werkstückauflage zugeordnet ist. Dadurch kann ebenfalls eine automatisierte Handhabung der Werkstückteile erfolgen.
  • Bei der Werkzeugmaschine kann alternativ vorgesehen sein, dass in der Werkstückauflage ein Tischsegment vorgesehen ist, welches gegenüber einer Werkstückauflage zum Ausschleusen eines Werkstückteils absenkbar ist. Vor dem Absenken des Tischsegmentes ist eine Verfahrbewegung des Oberwerkzeuges gegenüber dem Unterwerkzeug ansteuerbar, so dass das Oberwerkzeug außerhalb des Raumvolumens des auszuschleusenden Werkstückteils positioniert ist Diese weist den Vorteil auf, dass nach dem Abtrennen des Werkstückteils und vor dem Ausschleusen des Werkstückteils durch das Absenken des Tischsegmentes das Oberwerkzeug außerhalb eines Kollisionsbereiches verfahrbar ist. Beim Ausschleusen des Werkstückteils kann durch das Absenken des Tischsegmentes eine Kippbewegung des Werkstückteils erfolgen, so dass eine in Ausschleusrichtung nacheilende Werkstückkante gegenüber der Werkstückauflage abgehoben wird, bevor dieses nach unten ausgeschleust ist. Der Bewegungsraum der nacheilenden Werkstückkante bildet den Kippbereich bzw. des Raumvolumens. Das Oberwerkzeug behindert eine solche Kippbewegung nicht, da dieses außerhalb des Kollisionsbereiches bzw. des Kippbereiches positioniert ist. Dadurch kann ein kollisionsfreies Ausschleusen ermöglicht sein. Zudem ist eine Beschädigung einer Oberseite des auszuschleusenden Werkstückteils, insbesondere Gutteil, nicht gegeben.
  • Eine bevorzugte Ausgestaltung der Werkzeugmaschine sieht vor, dass das Tischsegment entlang einer Drehachse schwenkbar gelagert ist. Diese Drehachse ist parallel zur oberen Positionierachse ausgerichtet. Dadurch ist durch die Ansteuerung einer Verfahrbewegung des Oberwerkzeuges entlang der oberen Positionierachse ermöglicht, dass das Oberwerkzeug außerhalb des Kippbereiches verfahrbar ist.
  • Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen derselben werden im Folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Beispiele näher beschrieben und erläutert. Die der Beschreibung und den Zeichnungen zu entnehmenden Merkmale können einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination erfindungsgemäß angewandt werden. Es zeigen:
  • Figur 1 eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine,
  • Figur 2 eine schematisierte Darstellung des grundsätzlichen Aufbaus einer Hubantriebsvorrichtung und eines motorischen Antriebes gemäß Figur 1,
  • Figur 3 ein schematisches Diagramm einer überlagerten Hubbewegung in Y- und Z-Richtung des Stößels gemäß Figur 1,
  • Figur 4 ein schematisches Diagramm einer weiteren überlagerten Hubbewegung in Y- und Z-Richtung des Stößels gemäß Figur 1,
  • Figur 5 eine schematische Ansicht von oben auf die Werkzeugmaschine gemäß Figur 1 mit Werkstückauflageflächen,
  • Figur 6 eine schematische Seitenansicht auf eine obere und untere Antriebsanordnung der Werkzeugmaschine gemäß Figur 1,
  • Figur 7 eine weitere schematische Seitenansicht der oberen und unteren Antriebsanordnung gemäß Figur 6,
  • Figur 8 eine perspektivische Ansicht auf ein Werkzeug zum Einbringen eines Schnittspaltes in ein Werkstück zur Herstellung eines Werkstückteils,
  • Figur 9 eine perspektivische Ansicht eines ersten Verfahrensschrittes zum Ausschleusen eines Werkstückteils,
  • Figur 10 eine perspektivische Ansicht eines nachfolgenden Verfahrensschrittes zum Ausschleusen eines Werkstückteils,
  • Figur 11 eine schematische Stirnansicht auf Figur 10,
  • Figur 12 eine perspektivische Ansicht des aus einer Werkstückebene ausgeschleusten Werkstückteils,
  • Figur 13 eine perspektivische Ansicht der Werkzeugmaschine mit einer Werkstückauflage und einer an dem Maschinenrahmen angeordneten Greifvorrichtung und
  • Figur 14 eine perspektivische Detailansicht von Halteelementen der Greifvorrichtung in Figur 13 in einer Entnahmeposition mit einem benachbart dazu angeordneten Oberwerkzeug.
  • In Figur 1 ist eine Werkzeugmaschine 1 dargestellt, welche als Stanzpresse ausgebildet ist. Diese Werkzeugmaschine 1 umfasst eine Tragstruktur mit einem geschlossenen Maschinenrahmen 2. Dieser umfasst zwei horizontale Rahmenschenkel 3, 4 sowie zwei vertikale Rahmenschenkel 5 und 6. Der Maschinenrahmen 2 umschließt einen Rahmeninnenraum 7, der den Arbeitsbereich der Werkzeugmaschine 1 mit einem Oberwerkzeug 11 und einem Unterwerkzeug 9 bildet.
  • Die Werkzeugmaschine 1 dient zur Bearbeitung von plattenförmigen Werkstücken 10, welche der Einfachheit halber in Figur 1 nicht dargestellt sind und können zu Bearbeitungszwecken im Rahmeninnenraum 7 angeordnet werden. Ein zu bearbeitendes Werkstück 10 wird auf eine im Rahmeninnenraum 7 vorgesehene Werkstückabstützung 8 abgelegt. In einer Aussparung der Werkstückabstützung 8 ist am unteren horizontalen Rahmenschenkel 4 des Maschinenrahmens 2 das Unterwerkzeug 9 beispielsweise in Form einer Stanzmatrize gelagert. Diese Stanzmatrize kann mit einer Matrizenöffnung versehen sein. Bei einer Stanzbearbeitung taucht in die Matrizenöffnung des als Stanzmatrize ausgebildeten Unterwerkzeuges das als Stanzstempel ausgebildete Oberwerkzeug 11 ein.
  • Das Oberwerkzeug 11 und Unterwerkzeug 9 kann anstelle von einem Stanzstempel und einer Stanzmatrize auch als ein Biegestempel sowie eine Biegematrize zum Umformen von Werkstücken 10 eingesetzt werden.
  • Das Oberwerkzeug 11 ist in einer Werkzeugaufnahme an einem unteren Ende eines Stößels 12 fixiert. Der Stößel 12 ist Teil einer Hubantriebsvorrichtung 13, mittels derer das Oberwerkzeug 11 in eine Hubrichtung entlang einer Hubachse 14 bewegt werden kann. Die Hubachse 14 verläuft in Richtung der Z-Achse des Koordinatensystems einer in Figur 1 angedeuteten numerischen Steuerung 15 der Werkzeugmaschine 1. Senkrecht zur Hubachse 14 kann die Hubantriebsvorrichtung 13 längs einer Positionierachse 16 in Richtung des Doppelpfeils bewegt werden. Die Positionierachse 16 verläuft in Richtung der Y-Achse des Koordinatensystems der numerischen Steuerung 15. Die das Oberwerkzeug 11 aufnehmende Hubantriebsvorrichtung 13 wird mittels eines motorischen Antriebs 17 längs der Positionierachse 16 verfahren.
  • Die Bewegung des Stößels 12 entlang der Hubachse 14 und die Positionierung der Hubantriebsvorrichtung 13 entlang der Positionierachse 16 erfolgen mittels eines motorischen Antriebes 17 in Form einer Antriebsanordnung 17, insbesondere Spindelantriebsanordnung, mit einer in Richtung der Positionierachse 16 verlaufenden und mit dem Maschinenrahmen 2 fest verbundenen Antriebsspindel 18. Geführt wird die Hubantriebsvorrichtung 13 bei Bewegungen längs der Positionierachse 16 an drei Führungsschienen 19 des oberen Rahmenschenkels 3, von denen in Figur 1 zwei Führungsschienen 19 zu erkennen sind. Die eine übrige Führungsschiene 19 verläuft parallel zur sichtbaren Führungsschiene 19 und ist von dieser in Richtung X-Achse des Koordinatensystems der numerischen Steuerung 15 beabstandet. Auf den Führungsschienen 19 laufen Führungsschuhe 20 der Hubantriebsvorrichtung 13. Der gegenseitige Eingriff der Führungsschiene 19 und der Führungsschuhe 20 ist dergestalt, dass diese Verbindung zwischen den Führungsschienen 19 und den Führungsschuhen 20 auch eine in vertikaler Richtung wirkende Last aufnehmen kann. Dementsprechend ist die Hubvorrichtung 13 über die Führungsschuhe 20 und die Führungsschienen 19 am Maschinenrahmen 2 aufgehängt. Ein weiterer Bestandteil der Hubantriebsvorrichtung 13 ist ein Keilgetriebe 21, durch welches eine Lage des Oberwerkzeuges 11 relativ zum Unterwerkzeug 9 einstellbar ist.
  • Das Unterwerkzeug 9 ist entlang einer unteren Positionierachse 25 verfahrbar aufgenommen. Diese untere Positionierachse 25 verläuft in Richtung der Y-Achse des Koordinatensystems der numerischen Steuerung 15. Vorzugsweise ist die untere Positionierachse 25 parallel zur oberen Positionierachse 16 ausgerichtet. Das Unterwerkzeug 9 kann unmittelbar an der unteren Positionierachse 16 mit einer motorischen Antriebsanordnung 26 entlang der Positionierachse 25 verfahren werden. Alternativ oder ergänzend kann das Unterwerkzeug 9 auch an einer Hubantriebsvorrichtung 27 vorgesehen sein, welche entlang der unteren Positionierachse 25 mittels der motorischen Antriebsanordnung 26 verfahrbar ist. Diese Antriebsanordnung 26 ist bevorzugt als Spindelantriebsanordnung ausgebildet. Die untere Hubantriebsvorrichtung 27 kann im Aufbau der oberen Hubantriebsvorrichtung 13 entsprechen. Ebenfalls kann die motorische Antriebsanordnung 26 der motorischen Antriebsanordnung 17 entsprechen.
  • Die untere Hubantriebsvorrichtung 27 ist an dem unteren horizontalen Rahmenschenkel 4 zugeordneten Führungsschienen 19 verschiebbar gelagert. Auf den Führungsschienen 19 laufen Führungsschuhe 20 der Hubantriebsvorrichtung 27, so dass die Verbindung zwischen den Führungsschienen 19 und Führungsschuhen 20 am Unterwerkzeug 9 auch eine in vertikaler Richtung wirkende Last aufnehmen kann. Dementsprechend ist auch die Hubantriebsvorrichtung 27 über die Führungsschuhe 20 und die Führungsschienen 19 am Maschinenrahmen 2 und beabstandet zu den Führungsschienen 19 und Führungsschuhen 20 der oberen Hubantriebsvorrichtung 13 aufgehängt. Auch die Hubantriebsvorrichtung 27 kann ein Keilgetriebe 21 umfassen, durch welches die Lage beziehungsweise Höhe des Unterwerkzeuges 9 entlang der Z-Achse einstellbar ist.
  • Durch die numerische Steuerung 15 können sowohl die motorischen Antriebe 17 für eine Verfahrbewegung des Oberwerkzeuges 11 entlang der oberen Positionierachse 16, als auch der oder die motorischen Antriebe 26 für eine Verfahrbewegung des Unterwerkzeuges 9 entlang der unteren Positionierachse 25 unabhängig voneinander angesteuert werden. Somit ist das Ober- und Unterwerkzeug 11, 9 synchron in Richtung der Y-Achse des Koordinatensystems verfahrbar. Ebenso kann eine unabhängige Verfahrbewegung des Ober- und Unterwerkzeuges 11, 9 auch in verschiedene Richtungen angesteuert werden. Diese unabhängige Verfahrbewegung des Ober- und Unterwerkzeuges 11, 9 kann zeitgleich angesteuert werden. Durch die Entkopplung der Verfahrbewegung zwischen dem Oberwerkzeug 11 und dem Unterwerkzeug 9 kann eine erhöhte Flexibilität in der Bearbeitung von Werkstücken 10 erzielt werden. Auch kann das Ober- und Unterwerkzeug 11, 9 zur Bearbeitung der Werkstücke 10 in vielfältiger Weise ausgebildet sein.
  • Ein Bestandteil der Hubantriebsvorrichtung 13 ist das Keilgetriebe 21, welches in Figur 2 dargestellt ist. Das Keilgetriebe 21 umfasst zwei antriebsseitige Keilgetriebeelemente 122, 123, sowie zwei abtriebsseitige Keilgetriebeelemente 124, 125. Letztere sind konstruktiv zu einer Baueinheit in Form eines abtriebsseitigen Doppelkeils 126 zusammengefasst. An dem abtriebsseitigen Doppelkeil 126 ist der Stößel 12 um die Hubachse 14 drehbar gelagert. Eine motorische Drehantriebsvorrichtung 128 ist in dem abtriebsseitigen Doppelkeil 126 untergebracht und verfährt den Stößel 12 bei Bedarf entlang der Hubachse 14. Dabei ist sowohl eine Links- als auch eine Rechtsdrehung des Stößels 12 gemäß dem Doppelpfeil in Figur 2 möglich. Eine Stößellagerung 129 ist schematisch dargestellt. Zum einen erlaubt die Stößellagerung 129 reibungsarme Drehbewegungen des Stößels 12 um die Hubachse 14, zum anderen lagert die Stößellagerung 129 den Stößel 12 in axialer Richtung und trägt dementsprechend Lasten, die auf den Stößel 12 in Richtung der Hubachse 14 wirken, in den abtriebsseitigen Doppelkeil 126 ab.
  • Der abtriebsseitige Doppelkeil 126 wird durch eine Keilfläche 130, sowie durch eine Keilfläche 131 des abtriebsseitigen Getriebeelementes 125 begrenzt. Den Keilflächen 130, 131 der abtriebsseitigen Keilgetriebeelemente 124, 125 liegen Keilflächen 132, 133 der antriebsseitigen Keilgetriebeelemente 122, 123 gegenüber. Durch Längsführungen 134, 135 sind das antriebsseitige Keilgetriebeelement 122 und das abtriebsseitige Keilgetriebeelement 124, sowie das antriebsseitige Keilgetriebeelement 123 und das abtriebsseitige Keilgetriebeelement 125 in Richtung der Y-Achse, das heißt in Richtung der Positionierachse 16 der Hubantriebsvorrichtung 13, relativ zueinander bewegbar geführt.
  • Das antriebsseitige Keilgetriebeelement 122 verfügt über eine motorische Antriebseinheit 138, das antriebsseitige Keilgetriebeelement 123 über eine motorische Antriebseinheit 139. Beide Antriebseinheiten 138, 139 gemeinsam bilden die Spindelantriebsanordnung 17.
  • Den motorischen Antriebseinheiten 138, 139 gemeinsam ist die in Figur 1 gezeigte Antriebsspindel 18 sowie die an dem Maschinenrahmen 2 gelagerte und folglich tragstrukturseitige Hubantriebsvorrichtung 13, 27.
  • Zu den motorischen Antriebseinheiten 138, 139 werden die antriebsseitigen Keilgetriebeelemente 122, 123 derart betrieben, dass diese sich entlang der Positionierachse 16 beispielsweise aufeinander zu bewegen, wodurch sich eine Relativbewegung zwischen den antriebsseitigen Keilgetriebeelementen 122, 123 einerseits und den abtriebsseitigen Keilgetriebeelementen 124, 125 anderseits ergibt. Infolge dieser Relativbewegung wird der abtriebsseitige Doppelkeil 126 und der daran gelagerte Stößel 12 entlang der Hubachse 14 nach unten bewegt. Der an dem Stößel 12 beispielsweise als Oberwerkzeug 11 montierte Stanzstempel führt einen Arbeitshub aus und bearbeitet dabei ein auf der Werkstückauflage 28, 29 bzw. der Werkstückabstützung 8 gelagertes Werkstück 10. Durch eine entgegengesetzte Bewegung der Antriebskeilelemente 122, 123 wird der Stößel 12 wiederum entlang der Hubachse 14 angehoben bzw. nach oben bewegt.
  • Die vorbeschriebene Hubantriebsvorrichtung 13 gemäß Figur 2 ist bevorzugt baugleich als untere Hubantriebsvorrichtung 27 ausgebildet und nimmt das Unterwerkzeug 9 auf.
  • In Figur 3 ist ein schematisches Diagramm einer möglichen Hubbewegung des Stößels 12 dargestellt. Das Diagramm zeigt einen Hubverlauf entlang der Y-Achse und der Z-Achse. Durch eine überlagerte Ansteuerung einer Verfahrbewegung des Stößels 12 entlang der Hubachse 14 und entlang der Positionierachse 16 kann beispielsweise eine schräg verlaufende Hubbewegung des Hubstößels 12 nach unten auf das Werkstück 10 zu angesteuert werden, wie dies durch die erste Gerade A dargestellt ist. Darauffolgend nach Durchführung des Hubes kann der Stößel 12 beispielsweise senkrecht abgehoben werden, wie dies durch die Gerade B dargestellt ist. Anschließend erfolgt beispielsweise eine ausschließliche Verfahrbewegung entlang der Y-Achse gemäß der Geraden C, um den Stößel 12 für eine neue Arbeitsposition zum Werkstück 10 zu positionieren. Darauffolgend kann sich beispielsweise die zuvor beschriebene Arbeitsabfolge wiederholen. Sofern für einen nachfolgenden Bearbeitungsschritt das Werkstück 10 auf der Werkstückauflagefläche 28, 29 verfahren wird, kann auch eine Verfahrbewegung entlang der Geraden C entfallen.
  • Die im Diagramm in Figur 3 dargestellte mögliche Hubbewegung des Stößels 12 am Oberwerkzeug 11 ist bevorzugt mit einem stillstehend gehaltenen Unterwerkzeug 9 kombiniert. Dabei ist das Unterwerkzeug 9 derart innerhalb des Maschinenrahmens 2 positioniert, dass am Ende eines Arbeitshubes des Oberwerkzeuges 11 das Ober- und Unterwerkzeug 11, 9 eine definierte Position einnehmen.
  • Dieser beispielhafte überlagerte Hubverlauf kann sowohl für das Oberwerkzeug 11 als auch das Unterwerkzeug 9 angesteuert werden. In Abhängigkeit der zu erfolgenden Bearbeitung des Werkstückes 10 kann eine überlagerte Hubbewegung des Oberwerkzeuges und/oder Unterwerkzeuges 11, 9 angesteuert werden.
  • In Figur 4 ist ein schematisches Diagramm dargestellt, welches eine Hubbewegung des Stößels 12 gemäß der beispielhaft dargestellten Linie D entlang einer Y-Achse und einer Z-Achse darstellt. Abweichend zu Figur 3 ist bei diesem Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass eine Hubbewegung des Stößels 12 einen Kurvenverlauf oder Bogenverlauf durchlaufen kann, indem eine Überlagerung der Verfahrbewegungen in Y-Richtung und Z-Richtung entsprechend durch die Steuerung 15 angesteuert wird. Durch eine solche flexible Überlagerung der Verfahrbewegungen in X- und Z-Richtung lassen sich spezifische Bearbeitungsaufgaben lösen. Die Ansteuerung eines solchen Kurvenverlaufes kann für das Oberwerkzeug 11 und/oder Unterwerkzeug 9 vorgesehen sein.
  • In Figur 5 ist eine schematische Ansicht auf die Werkzeugmaschine 1 gemäß Figur 1 dargestellt. An dem Maschinenrahmen 2 der Werkzeugmaschine 1 erstreckt sich seitlich jeweils eine Werkstückauflage 28, 29. Die Werkstückauflage 28 kann beispielsweise einer nicht näher dargestellten Beladestation zugeordnet sein, durch welche unbearbeitete Werkstücke 10 auf die Werkstückauflage 28 aufgelegt werden. An die Werkstückauflage 28, 29 angrenzend ist eine Vorschubeinrichtung 22 vorgesehen, welche mehrere Greifer 23 umfasst, um das auf die Werkstückauflage 28 aufgelegte Werkstück 10 zu greifen. Mittels der Vorschubeinrichtung 22 wird das Werkstück 10 in X-Richtung durch den Maschinenrahmen 2 hindurchgeführt. Vorzugsweise kann die Vorschubeinrichtung 22 auch in Y-Richtung verfahrbar angesteuert werden. Dadurch kann eine freie Verfahrbewegung des Werkstücks 10 in der X-Y Ebene vorgesehen sein. In Abhängigkeit der Arbeitsaufgabe kann das Werkstück 10 durch die Vorschubeinrichtung 22 sowohl in X-Richtung als auch entgegen der X-Richtung bewegbar sein. Diese Verfahrbewegung des Werkstücks 10 kann auf eine Verfahrbewegung des Oberwerkzeuges 11 und Unterwerkzeuges 9 in und entgegen der Y-Richtung für die jeweilige Bearbeitungsaufgabe angepasst sein.
  • Der Werkstückauflage 28 gegenüberliegend ist die weitere Werkstückauflage 29 am Maschinenrahmen 2 vorgesehen. Diese kann beispielsweise einer Entladestation zugeordnet sein. Alternativ kann die Be- und Entladung des unbearbeiteten Werkstücks 10 und bearbeiteten Werkstücks 10 mit Werkstücken 81 auch derselben Werkstückauflage 28, 29 zugeordnet sein.
  • Die Werkzeugmaschine 1 kann des Weiteren eine Laserbearbeitungsvorrichtung 201, insbesondere eine Laserschneidmaschine, aufweisen, welche nur schematisch in einer Draufsicht in Figur 5 dargestellt ist. Diese Laserbearbeitungsvorrichtung 201 kann beispielsweise als eine CO2-Laserschneidmaschine ausgebildet sein. Die Laserbearbeitungsvorrichtung 201 umfasst eine Laserquelle 202, welche einen Laserstrahl 203 erzeugt, der mittels einer schematisch dargestellten Strahlführung 204 zu einem Laserbearbeitungskopf, insbesondere Laserschneidkopf 206, geführt und in diesem fokussiert wird. Danach wird der Laserstrahl 204 durch eine Schneiddüse senkrecht zur Oberfläche des Werkstückes 10 ausgerichtet, um das Werkstück 10 zu bearbeiten. Der Laserstrahl 203 wirkt am Bearbeitungsort, insbesondere Schneidort vorzugsweise gemeinsam mit einem Prozessgasstrahl auf das Werkstück 10 ein. Die Schneidstelle, an welcher der Laserstrahl 203 auf das Werkstück 10 auftrifft, ist benachbart zur Bearbeitungsstelle des Oberwerkzeuges 11 und Unterwerkzeuges 9.
  • Der Laserschneidkopf 206 ist durch einen Linearantrieb 207 mit einem Linearachsensystem zumindest in Y-Richtung, vorzugsweise in Y- und Z-Richtung, verfahrbar. Dieses Linearachsensystem, welches den Laserschneidkopf 206 aufnimmt, kann dem Maschinenrahmen 2 zugeordnet, daran befestigt oder darin integriert sein. Unterhalb eines Arbeitsraumes des Laserschneidkopfes 206 kann eine Strahldurchtrittsöffnung in der Werkstückauflage 28 vorgesehen sein. Vorzugsweise kann unterhalb der Strahldurchtrittsöffnung eine Strahlauffangvorrichtung für den Laserstrahl 21 vorgesehen sein. Die Strahldurchtrittsöffnung und gegebenenfalls die Strahlauffangvorrichtung können auch als eine Baueinheit ausgebildet sein.
  • Die Laserbearbeitungsvorrichtung 201 kann alternativ auch einen Festkörperlaser als Laserquelle 202 aufweisen, dessen Strahlung mit Hilfe eines Lichtleitkabels zum Laserschneidkopf 206 geführt wird.
  • Die Werkstückauflage 28, 29 kann sich bis unmittelbar an die Werkstückabstützung 8 erstrecken, welche das Unterwerkzeug 9 zumindest teilweise umgibt. Innerhalb eines sich dazwischen ergebenden Freiraumes ist das Unterwerkzeug 9 entlang der unteren Positionierachse 25 in und entgegen der Y-Richtung verfahrbar.
  • Auf der Werkstückauflage 28 liegt beispielsweise ein bearbeitetes Werkstück 10 auf, bei welchem ein Werkstückteil 81 von einem Schneidspalt 83 beispielsweise durch eine Stanzbearbeitung oder durch eine Laserstrahlbearbeitung bis auf eine Restverbindung 82 freigeschnitten ist. Durch diese Restverbindung wird das Werkstück 81 in dem Werkstück 10 bzw. dem verbleibenden Restgitter gehalten. Zum Abtrennen des Werkstückteils 81 vom Werkstück 10 wird das Werkstück 10 mittels der Vorschubeinrichtung 22 zum Ober- und Unterwerkzeug 11, 9 für einen Abstanz- und Ausschleusschritt positioniert. Dabei wird die Restverbindung 82 durch einen Stanzhub des Oberwerkzeuges 11 zum Unterwerkzeug 9 getrennt. Das Werkstückteil 81 kann beispielsweise durch teilweises Absenken der Werkstückabstützung 8 nach unten ausgeschleust werden. Alternativ kann bei größeren Werkstückteilen 81 das freigeschnittene Werkstückteil 81 wieder zurück auf die Werkstückauflage 28 oder auf die Werkstückauflage 29 übergeführt werden, um das Werkstückteil 81 und das Restgitter zu entladen. Auch können kleine Werkstückteile 81 gegebenenfalls durch eine Öffnung im Unterwerkzeug 9 ausgeschleust werden.
  • In Figur 6 ist schematisch vereinfacht eine Stirnseite der oberen Antriebsanordnung 17 und der unteren Antriebsandordnung 26 mit einem dazwischen angeordneten Werkstück 10 dargestellt. Diese Ansicht erfolgt in Y-Richtung auf die obere und untere Antriebsanordnung 17, 26.
  • Die Figur 7 zeigt eine weitere schematische Seitenansicht der Antriebsanordnungen 17, 26 gemäß Figur 6 in X-Richtung.
  • Die obere und untere Antriebsanordnung 17, 26 sind beispielsweise bezüglich einer oberen Hubachse 14 und einer unteren Hubachse 30 fluchtend zueinander ausgerichtet. Durch eine vorausgegangene Bearbeitung des Werkstückes 10 ist zumindest ein Werkstückteil 81 zumindest teilweise freigeschnitten und über eine Restverbindung 82 zum Werkstück 10 fixiert oder vollständig vom Werkstück 10 abgetrennt. Das Werkstückteil 81 weist beispielsweise eine rechteckförmige Kontur auf. Durch zumindest einen vorbestimmten Teil der Grundfläche des Werkstückteils 81 und einer Senkrechten dazu in Richtung auf die obere Positionierachse 16 ist ein Raumvolumen 220 gebildet, welches bezüglich der Höhe durch einen Abstand des Werkstücks 10 und einer Unterseite des oberen horizontalen Rahmenschenkels 3 begrenzt ist. Das Raumvolumen 220 kann auch durch die Grundfläche des Werkstückteils 81 und einer Senkrechten dazu in Richtung auf die obere Positionierachse 16 gebildet sein. Auch kann das Raumvolumen 220 durch die Grundfläche und einer seitlichen Ausdehnung über die Grundfläche des Werkstücks 81 hinaus und einer Senkrechten dazu in Richtung auf die obere Positionierachse 16 bestimmt sein. Auch kann das Raumvolumen 220 einen vorbestimmten Teil der Grundfläche des Werkstückteils 81 und durch eine seitliche Ausdehnung über die Grundfläche des Werkstückteils 81 hinaus und einer Senkrechten dazu gebildet sein. Die seitliche Ausdehnung erstreckt sich in und entgegen der oberen Positionierachse 16, entlang der das Oberwerkzeug 11 verfahrbar ist.
  • Zur Entnahme des Werkstückteils 81 ist vorgesehen, dass das Oberwerkzeug 11 außerhalb des Raumvolumens 220 positioniert wird, so dass dieses Raumvolumen 220 oberhalb des Werkstücks 10 und unterhalb des oberen horizontalen Rahmenschenkels 3 frei zugänglich ist und für die Entnahme des Werkstückteils 81 ausgenutzt werden kann. Durch das Verfahren des Oberwerkzeuges 11 außerhalb des Raumvolumens 220 vor der Entnahme des Werkstückteils 81 wird die Entnahmehöhe zwischen der Werkstückebene und einer Unterseite des oberen horizontalen Rahmenschenkels 3 gegenüber einem Verbleib des Oberwerkzeuges 11 im Raumvolumen 220, wie dies in den Figuren 6 und 7 dargestellt ist, erhöht.
  • Dieses freie Raumvolumen 220 ermöglicht eine kollisionsfreie Entnahme des Werkstückteils 81 durch ein Ausschleusen des Werkstückteils 81 über ein Tischsegment 285 nach unten, wie dies nachfolgend in den Figuren 8 bis 12 beschrieben ist oder durch eine Entnahme mittels einer Greifvorrichtung 292, wie dies nachfolgend anhand der Figuren 13 und 14 beschrieben ist.
  • In Figur 8 ist schematisch vereinfacht ein auf der Werkstückauflage 28, 29 aufliegendes Werkstück 10 dargestellt, welches durch ein Ober- und Unterwerkzeug 9, 11 bearbeitet wird. Das Werkstück 10 wird während der Bearbeitung zum Einbringen eines Schnittspaltes 83 durch die Greifer 23 in und entgegen der X-Richtung verfahren. Das Ober- und Unterwerkzeug 9, 11 werden entsprechend in und entgegen der Y-Richtung entlang der oberen und unteren Positionierachse 16, 25 verfahren.
  • Die Werkstückauflage 28 umfasst ein Tischsegment 285, welches ein Teil der Werkstückauflage 28 bildet. Dieses Tischsegment 285 ist gegenüber der Werkstückauflagefläche 28 zum Ausschleusen von Werkstückteilen 81 absenkbar. Das Tischsegment 285 ist um eine Drehachse 286, welche parallel zur Positionierachse 16, 25 ausgerichtet ist, schwenkbar gelagert. Das Tischsegment 285 erstreckt sich bevorzugt über die gesamte Breite der Werkstückauflage 28, 29 in Y-Richtung. Das Tischsegment 285 ist durch die schwenkbare Anbindung zur benachbarten Werkstückabstützung 8 bündig, so dass nach einer Absenkbewegung das Werkstückteil 81 nach unten ausgeschleust werden kann, wie dies beispielsweise in Figur 12 dargestellt ist. Die Ausschleusrichtung ist durch Pfeile 287 dargestellt.
  • Bei kleinen Werkstückteilen 81, deren Länge der Länge des Tischsegmentes 285 entsprechen oder kürzer sind, kann der letzte Trennschnitt in der Y-Achse liegen. Bei größeren Werkstückteilen 81 ist bevorzugt vorgesehen, dass der letzte Trennschnitt in einer X-Achse liegt, das heißt, ausgehend von einem Beginn eines Schnittspaltes 83 gemäß Pfeil 288 (Figur 8) und einer beispielsweise im Gegenuhrzeigersinn erfolgenden Herstellung des Schnittspaltes 83 wird eine dem Tischsegment 285 bezüglich der Drehachse 286 gegenüberliegende Werkstückkante 289 geschnitten. Diese Werkstückkante 289 ist beispielsweise in Y-Richtung ausgerichtet. Darauffolgend wird eine Verfahrbewegung des Werkstücks 10 in X-Richtung eingeleitet, um das Werkstückteil 81 gemäß Pfeil 290 (Figur 8) vollständig auszuschneiden. Dadurch liegt die Werkstückkante 289 außerhalb der Länge des Tischsegmentes 285 und auf der Werkstückauflage 29 auf.
  • Zum kollisionsfreien Ausschleusen eines solchen Werkstückteils 81 wird das Oberwerkzeug 11 entlang der oberen Positionierachse 16 verfahren. Das Unterwerkzeug 9 ist stillstehend zur unteren Positionierachse 25 in der letzten Arbeitsposition zum Trennen oder Freischneiden des Werkstückteils 81 gehalten. Das Oberwerkzeug 11 wird dabei um einen Abstand gegenüber dem Unterwerkzeug 9 verfahren (Figur 9), so dass dieses außerhalb des Raumvolumens 220 positioniert wird. Dies weist den Vorteil auf, dass bei einer Kippbewegung der Werkstückkante 289 um die Drehachse 286 nach dem Absenken des Tischsegmentes 285 das Werkstückteil 81 nicht mit dem Oberwerkzeug 11 kollidiert.
  • Eine erste Phase des Ausschleusens nach dem Absenken des Tischsegmentes 285 ist perspektivisch in Figur 10 und in einer Vorderansicht in Figur 11 dargestellt. Das auf dem Tischsegment 85 aufliegende Werkstück 10, welches einen Abschnitt mit einer abschließenden Werkstückkante 289 aufweist, der außerhalb der Auflagefläche des Tischsegmentes 285 liegt, durchläuft beim Absenken des Tischsegmentes 285 eine Kippbewegung. Dies beruht darauf, dass der Schwerpunkt des Werkstückteils 81 in der Fläche des Tischsegmentes 285 liegt. Dadurch wird die in Ausschleusrichtung 287 entgegengesetzte Werkstückkante 289 gegenüber einer Werkstückebene in Richtung auf den oberen Rahmenschenkel 3 zu geschwenkt. Eine solche maximale Kippbewegung des Werkstückteils 81 ist in Figur 11 dargestellt. Durch den Versatz der Positionsachsen 35 des Oberwerkzeuges 11 zur Positionsachse 48 des Unterwerkzeuges 9 ist das Oberwerkzeug 11 außerhalb des Kollisionsbereiches bzw. des Kippbereiches des Werkstückteils 81 positioniert. Dadurch kann die Kippbewegung innerhalb des freien Raumvolumens 220 ungehindert durchgeführt und das Werkstückteil 81 nach unten ausgeschleust werden.
  • Eine letzte Phase des Ausschleusvorganges ist in Figur 12 dargestellt. Dabei ist die Werkstückkante 289 bereits abgesenkt und unterhalb der Werkstückebene des Werkstückes 10 gelangt. Anschließend kann nach dem Abführen des Werkstückteils 81 das Tischsegment 285 wieder geschlossen werden, um eine geschlossene Werkstückauflage 28 zu bilden und das Ober- und Unterwerkzeug 11, 9 für eine neue Bearbeitung in Position zum Werkstück 10 übergeführt werden.
  • In Figur 13 ist perspektivisch eine alternative Ausführungsform der Werkzeugmaschine zu Figur 1 und 5 dargestellt. Diese Werkzeugmaschine 1 weicht dahingehend von der Figur 1 und Figur 5 ab, dass anstelle oder zusätzlich zu der Laserbearbeitungsvorrichtung 201 gemäß Figur 5 eine Greifvorrichtung 292 an dem Maschinenrahmen 2 vorgesehen ist, welche über einen Linearantrieb 207, der ebenfalls am oberen horizontalen Rahmenschenkel 3 angeordnet ist, oberhalb des Werkstücks 10 verfahrbar angesteuert ist. Die Laserbearbeitungsvorrichtung 201 kann auf einer gegenüberliegenden Seitenwand am horizontalen Rahmenschenkel 3 der Werkzeugmaschine 1 vorgesehen sein und einen analogen Aufbau wie in Figur 5 aufweisen.
  • Der Linearantrieb 207 für die Greifvorrichtung 292 kann eine horizontale Linearachse 293 aufweisen, an welcher entlang der Y-Richtung eine vertikale Linearachse 294 verfahrbar ist. An der vertikalen Linearachse 294 ist die Greifvorrichtung 292 angeordnet, welche an zum Werkstück 10 weisende Halteelemente 295 umfasst. Die Halteelemente 295 können einzeln oder in Gruppen angeordnet sein und/oder angesteuert werden. Bei diesen Halteelementen 295 kann es sich beispielsweise um Magnetsauger, Vakuumsauger oder Elektroadhäsionssauger handeln. Die einzelnen Gruppen der Halteelemente 295 können auch einzeln angesteuert werden, um aufeinanderfolgend ein oder mehrere aus dem Werkstück 10 abgetrennte Werkstückteile 81 zu entnehmen.
  • Die Greifvorrichtung 292 ist zur Entnahme von zumindest einem Werkstückteil 81 mit zumindest einem der Halteelemente 295 in dem Raumvolumen 220 oberhalb des zu entnehmenden Werkstückteils 81 positioniert. Das Oberwerkzeug 11 ist vor dem Positionieren der Halteelemente 295 in dem Raumvolumen 220 außerhalb des Raumvolumens 220 verfahren worden, wie dies aus einer schematisch vergrößerten Ansicht gemäß Figur 14 hervorgeht. Bei dieser perspektivischen Ansicht gemäß Figur 14 ist die der Greifvorrichtung 292 gegenüberliegende Seite des Maschinenrahmens 2 dargestellt.
  • Das Oberwerkzeug 11 ist durch die obere Antriebsanordnung 17 außerhalb des Raumvolumens 220 des abgetrennten Werkstückteils 81 positioniert. Dadurch können die Halteelemente 295 ungehindert in eine Position oberhalb des Werkstückteils 81 oder der Werkstückteile 81 in das Raumvolumen 220 eingefahren und positioniert werden. Durch das seitliche Verfahren des Oberwerkzeuges 11 vor der Entnahme des zumindest einen Werkstückteils 81 ist die Entnahmehöhe zwischen dem Werkstück 10 und einer Unterseite des oberen horizontalen Rahmenschenkels 3 vergrößert. Zudem kann das zumindest eine Werkstückteil 81 nach dem Abtrennen unbewegt auf der Werkstückauflage 28, 29 aufliegen. Das Unterwerkzeug 9 bleibt während der Verfahrbewegung des Oberwerkzeugs 11 außerhalb des Raumvolumens 220 stillstehend in der Position, in welcher der letzte Trennschnitt für das Werkstückteil 81 erfolgte.
  • Zur Entnahme des zumindest einen Werkstückteils 81 wird das zumindest eine Halteelement 295 abgesenkt. Das zumindest eine Werkstückteil 81 wird ergriffen, um darauffolgend eine Abhebebewegung der Halteelemente 295 in Z-Richtung anzusteuern. Das Werkstückteil 81 wird oberhalb der Werkstückebne des Werkstücks 10 positioniert. Anschließend kann die Greifvorrichtung 292 mit deren Halteelementen 295 aus dem Raumvolumen 220 herausgeführt und die Werkstückteile in eine Entladeposition übergeführt werden. Durch eine solche Greifvorrichtung 292 kann die Automatisierung erhöht werden.
  • In einer alternativen und nicht näher dargestellten Ausführungsform der Werkzeugmaschine in Figur 13 kann vorgesehen sein, dass die Greifvorrichtung 292 und der Linearantrieb 207 mit der zumindest einen Linearachse 293, 294 als eine eigenständige Handlingsvorrichtung ausgebildet sind. Diese Handlingsvorrichtung kann einer der beiden Werkstückauflagen 28, 29 zugeordnet und benachbart oder daran angrenzend positioniert sein. Die Greifvorrichtung 292 einer solchen Handlingseinrichtung kann in Analogie zu der in Figur 13 und 14 beschriebenen Greifvorrichtung 292 für die Entnahme der Werkstückteile 81 eingesetzt und angesteuert werden.

Claims (13)

  1. Verfahren zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken (10), insbesondere von Blechen, mit einer Werkzeugmaschine (1),
    - bei dem ein Oberwerkzeug (11), welches entlang einer Hubachse (14) mit einer Hubantriebsvorrichtung (13) in Richtung auf ein mit dem Oberwerkzeug (11) zu bearbeitendes Werkstück (10) und in Gegenrichtung bewegbar ist, mit mindestens einer motorischen Antriebsanordnung (17) entlang einer senkrecht zur Hubachse (14) verlaufenden oberen Positionierachse (16) positioniert wird,
    - bei dem ein Unterwerkzeug (9), welches zum Oberwerkzeug (11) ausgerichtet, mit mindestens einer motorischen Antriebsanordnung (26) entlang einer unteren Positionierachse (25) positioniert wird, die senkrecht zur Hubachse (14) des Oberwerkzeuges (11) ausgerichtet ist,
    - bei dem das Ober- und Unterwerkzeug (11, 9) im Rahmeninnenraum (7) eines Maschinenrahmens (2) verfahren wird,
    - bei dem das Werkstück (10) zum Bearbeiten auf einer Werkstückauflage (28, 29) aufliegt,
    - bei dem mit einer Steuerung (15) die motorischen Antriebsanordnungen (17, 26) zum Verfahren des Ober- und Unterwerkzeuges (11, 9) angesteuert werden, und
    - bei dem zumindest ein Werkstückteil (81) aus dem Werkstück (10) abgetrennt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass zur Entnahme des zumindest einen von dem Werkstück (10) abgetrennten Werkstückteils (81) nach dem letzten Trennschnitt das Oberwerkzeug (11) außerhalb eines Raumvolumens (220) verfahren wird, welches sich oberhalb des abgetrennten Werkstückteils (81) erstreckt und sich zumindest durch einen vorbestimmten Teil der Grundfläche des Werkstückteils (81) in der Werkstückebene und einer Senkrechten zum Werkstückteil (81) in Richtung auf die obere Positionierachse (16) oder durch einen vorbestimmten Teil der Grundfläche und eines Bereichs außerhalb der Grundfläche des Werkstückteils (81) in der Werkstückebene und einer Senkrechten zum Werkstückteil (81) in Richtung auf die obere Positionierachse (16) ergibt, und
    - dass darauffolgend das abgetrennte Werkstückteil (81) entnommen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Werkstückteil (81) mit zumindest einem Halteelement (295) einer Greifvorrichtung (292) entnommen wird, bei welcher das zumindest eine Halteelement (295) zur Entnahme des zumindest einen Werkstückteils (81) in das Raumvolumen (220) eingefahren wird.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass vor einem Absenken eines in der Werkstückauflage (28, 29) vorgesehenen Tischsegmentes (285) zum Ausschleusen des zumindest einen von dem Werkstück (10) abgetrennten Werkstückteil (81) das Oberwerkzeug (11) außerhalb des Raumvolumens (220) verfahren wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberwerkzeug (11) entlang der oberen Positionierachse (16) außerhalb des Raumvolumens (220) verfahren wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Unterwerkzeug (9) nach einem letzten Trennschnitt oder einem Freischneiden einer Restverbindung (82) des Werkstückteils (81) zum Werkstück (10) während dem Absenken des Tischsegmentes (285) in der letzten Arbeitsposition für den Trennschnitt oder das Freischneiden ruhend positioniert wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Ausschleusen des Werkstückteils (81) das Tischsegment (285) um eine Drehachse (286) geschwenkt und abgesenkt wird, welche parallel zur oberen Positionierachse (16) des Oberwerkzeuges (11) ausgerichtet ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Raumvolumen (220) durch einen Kippbereich einer entgegengesetzt zur Ausschleusrichtung (287) liegenden Werkstückkante (289) des Werkstückteils (81) beim Ausschleusen des Werkstückteils entlang des Tischsegmentes (285) gebildet wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Verfahrbewegung des Oberwerkzeuges (11) außerhalb des Kippbereiches des Werkstückteils (81) eine Länge des auszuschleusenden Werkstückteils (81) freigegeben wird, dessen Länge die Länge des Tischsegmentes (285) umfasst, und durch einen Abstand zwischen der Werkstückauflage (28, 29) und einer oberhalb angeordneten Störkante des Maschinenrahmens (2) bestimmt wird.
  9. Werkzeugmaschine zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken (10), vorzugsweise von Blechen,
    - mit einem Oberwerkzeug (11), welches entlang einer Hubachse (14) mit einer Hubantriebsvorrichtung (13) in Richtung auf ein mit dem Oberwerkzeug (11) zu bearbeitendes Werkstück (10) und in Gegenrichtung bewegbar ist und welches mit mindestens einer motorischen Antriebsanordnung (17) entlang einer senkrecht zur Hubachse (14) verlaufenden oberen Positionierachse (16) positionierbar ist,
    - mit einem Unterwerkzeug (9), welches zum Oberwerkzeug (11) ausgerichtet und mit mindestens einer motorischen Antriebsanordnung (26) entlang einer unteren Positionierachse (25) positionierbar ist, die senkrecht zur Hubachse (14) des Oberwerkzeuges (11) ausgerichtet ist,
    - mit einem Maschinenrahmen (2), in dessen Rahmeninnenraum (7) das Ober- und Unterwerkzeug (11, 9) verfahrbar ist, und
    - mit einer Werkstückauflage (28, 29), auf welche das Werkstück (10) zur Bearbeitung aufliegt, und
    - mit einer Steuerung (15), durch welche die motorischen Antriebsanordnungen (17, 26) zum Verfahren des Ober- und Unterwerkzeuges (11, 9) ansteuerbar sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Verfahrbewegung des Oberwerkzeuges (11) entlang der oberen Positionierachse (16) und die Verfahrbewegung des Unterwerkzeuges (9) entlang der unteren Positionierachse (25) jeweils unabhängig voneinander ansteuerbar sind, und
    - dass zur Entnahme des zumindest einen aus dem Werkstück (10) abgetrennten Werkstückteils (81) das Oberwerkzeug (11) außerhalb eines Raumvolumens (220) positionierbar ist, welches sich oberhalb des abgetrennten Werkstückteils (81) erstreckt und sich zumindest durch einen vorbestimmten Teil der Grundfläche des Werkstückteils (81) in der Werkstückebene und einer Senkrechten zum Werkstückteil (81) in Richtung auf die obere Positionierachse (16) oder durch einen vorbestimmten Teil der Grundfläche und eines Bereichs außerhalb der Grundfläche des Werkstückteils (81) in der Werkstückebene und einer Senkrechten zum Werkstückteil (81) in Richtung auf die obere Positionierachse (16) ergibt.
  10. Werkzeugmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Greifvorrichtung (292) mit zumindest einem Halteelement (295) vorgesehen ist und das zumindest eine Halteelement (295) in das Raumvolumen (220) zum Greifen und Entnehmen des zumindest einen Werkstückteils (81) verfahrbar ist.
  11. Werkzeugmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Greifvorrichtung (292) an einen Maschinenrahmen (2), vorzugsweise oberen horizontalen Rahmenschenkel (3) angeordnet ist und insbesondere mit zumindest einer Linearachse (293, 294) eines Linearantriebes (207) verfahrbar ist oder dass die Greifvorrichtung (292) mit einem Linearantrieb (207) an einer Handlingsvorrichtung vorgesehen ist, welche benachbart zur Werkstückauflage (28, 29) positionierbar ist.
  12. Werkzeugmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Absenken eines in der Werkstückauflage (28, 29) angeordneten Tischsegmentes (285) das Oberwerkzeug (11) gegenüber dem Unterwerkzeug (9) mit einer Verfahrbewegung ansteuerbar ist und das Oberwerkzeug (11) außerhalb des Raumvolumens (220) des auszuschleusenden Werkstückteils (81) positionierbar ist.
  13. Werkzeugmaschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Tischsegment (285) entlang einer Drehachse (286) schwenkbar gelagert ist und die Drehachse (286) parallel zur oberen Positionierachse (16) des Oberwerkzeuges (11) ausgerichtet ist.
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