EP3486389A1 - Verfahren zur herstellung einer gedämmten wand - Google Patents
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- EP3486389A1 EP3486389A1 EP18205664.8A EP18205664A EP3486389A1 EP 3486389 A1 EP3486389 A1 EP 3486389A1 EP 18205664 A EP18205664 A EP 18205664A EP 3486389 A1 EP3486389 A1 EP 3486389A1
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- E04B1/7675—Insulating linings for the interior face of exterior walls
Definitions
- the invention relates to a method for producing an insulated wall having the features of the preamble of claim 1.
- at least one insulating board is attached to an on-site substrate to form an insulating layer by means of an adhesive mass.
- the adhesive mass can be applied to both the back of the insulation board as well as on the ground ("floating-buttering process").
- the order of the adhesive mass is usually done manually by means of a tooth trowel that leaves parallel grooves or furrows when removing the adhesive mass.
- the insulation board is then attached in such a way with its adhesive layer applied on the back to the adhesive layer on the substrate, that in intersect the grooves or grooves formed in the respective adhesive layers. In the area of the crossing points, therefore, there is twice the amount of adhesive mass, which makes it possible to compensate for unevenness in the substrate when the insulating board is pressed on. In order to bring the insulation board in its final position, it is tapped, which is usually used the previously used for applying the adhesive mass tufts.
- the invention is therefore an object of the invention to provide a method for full-surface bonding of an insulating board with an on-site support, the allows a continuous, homogeneous adhesive layer.
- the adhesive layer should in particular be free of air inclusions or voids.
- the method is intended to serve the production of an insulated wall, which may in particular be a wall with an internal insulation.
- the method is therefore particularly suitable for bonding insulation boards, which must be glued over the entire surface of building physics and / or building police reasons. That means that Method is particularly suitable for producing a wall with an internal insulation. Alternatively or additionally, the method for producing a firestop in the insulating layer of an external facade can be used.
- an optimal adhesive image can be achieved.
- an insulating board was bonded to a substrate by the method according to the invention and then removed again. On the back there were essentially no gaps, in particular no grooves or furrows, which had previously been introduced by means of a tooth trowel in the adhesive mass.
- the process according to the invention proves to be particularly advantageous if the application of the adhesive mass takes place exclusively on the rear side of the insulating board or exclusively on the substrate. Because then the danger that voids remain, especially large.
- the previously introduced by means of a tooth trowel in the adhesive mass furrows or grooves are not closed, which is clearly visible on the adhesive image.
- the insulation board is vibrated into the adhesive mass according to the method according to the invention after application to the substrate, the previously introduced grooves or grooves close, so that almost no cavities remain.
- the production of an insulated wall can be performed quickly and inexpensively. Because in contrast to the floating-buttering process, in which the adhesive mass is applied both on the back of the insulation board as well as on the ground, shortens the working time, since one step is eliminated. Furthermore, material can be saved because less adhesive mass is needed.
- the adhesive is applied analogously to the floating process exclusively on the substrate. Because the adhesive mass is applied exclusively on the back of the insulation boards, cavities may remain in the area of the joints and / or joints of the bonded insulation boards, as in this area no adhesive mass passes. This means that an uninterrupted adhesive layer is not guaranteed. This danger does not exist if the adhesive mass is applied over the entire surface of the on-site substrate, since then in each case the adhesive layer or the adhesive bed also extends beyond the areas of shock and bearing joints of the bonded insulation boards away.
- the method according to the invention leads to an increase in system security even if the adhesive application takes place only on one side, and preferably analogously to the floating process. It allows the formation of a continuous, homogeneous adhesive layer. At the same time, time and material can be saved.
- a vibrating device is used with a plate when vibrating the insulation board in the adhesive mass, which is applied flat to the insulation board, so that a movement of the plate generated by means of the vibrating device is transmitted to the insulation board. Due to the flat application of the plate of the vibrating device, the insulation board is loaded comparatively low. This is especially true in comparison to the above-mentioned knocking the insulation board. Because when knocking comparatively large forces act on a relatively small area, so that when knocking regularly there is a risk that the insulation board breaks. This is especially true if the insulation board consists of a fracture-sensitive material, such as perlite or mineral foam.
- the vibrating plate When vibrating By contrast, the forces are distributed evenly and gently over the surface, so that the risk of breakage is minimized.
- the vibrating plate can have an entropy-elastic support, in particular a rubber pad.
- a movement of the plate is generated perpendicular to the plane of the insulating board by means of the vibrating device.
- Movements perpendicular to the plane of the insulating board or insulating layer can be generated for example by means of a vibrating device which operates in the manner of a percussion hammer.
- the impact energy should be at least 1.0 J, preferably 1.4 J, more preferably 1.8 J.
- a pasty adhesive mass is preferably used, which is sufficiently stable. This is for example the case when a tooth trowel is used during application of the adhesive mass and the toothing stops.
- the adhesive mass must not float away. This ensures that the insulation panel is not only accurately positioned after vibrating, but also retains this position. This is the case, for example, with adhesive compositions which are highly viscous or pasty and preferably have spreading dimensions according to DIN EN 1015-2: 1998 + A1: 2006.
- the adhesive composition is applied in a layer thickness of at least 2 mm, preferably at least 3 mm, further preferably at least 4 mm to the on-site substrate and / or the back of the insulation board. It requires a certain minimum layer thickness of the adhesive layer to compensate for this unevenness of the substrate. Furthermore, with increasing layer thickness, the moisture-storing or moisture-regulating properties of the adhesive layer can be improved, which can be found in particular as Advantage in the production of an internal insulation effect. If the application of the adhesive mass by means of a tooth trowel, it should be noted that due to the toothing, the final thickness of the adhesive layer or the adhesive bed is usually lower. Preferably, a final thickness of at least 4 mm is achieved.
- an adhesive composition which comprises a mineral binder, preferably cement, in particular white cement.
- the mineral or inorganic constituents contribute to a high pH, so that the adhesive mass or the adhesive layer produced therefrom less prone to mold growth. This is particularly advantageous when the adhesive layer is to take over the task of a moisture storage or buffer within a réelleendämmsystems.
- the adhesive mass contain no or less than 5% by weight of organic constituents.
- an adhesive composition which comprises at least one filler, preferably a layered silicate, in particular sepiolite, wherein preferably the proportion of the layered silicate is at least 5% by weight, preferably at least 7% by weight, and / or the layered silicate has a mean particle size between 0.1 mm and 2 mm, preferably between 0.2 mm and 1.5 mm.
- the moisture-storing or moisture-regulating properties of the adhesive layer produced from the adhesive mass can be improved.
- phyllosilicates such as sepiolite, have due to their porous structure on a high suction or sorption on.
- the grain size of the phyllosilicate has a significant influence.
- a mean grain size of 0.1 mm to 2 mm, preferably from 0.2 mm to 1.5 mm is considered.
- the mean grain size is 0.25 mm to 1.3 mm.
- the adhesive composition is applied manually, preferably by means of a tooth trowel, on the on-site substrate.
- the manual order has the advantage that the order can be limited to specific areas, for example, to form a fire bar within an insulating layer.
- the manual job allows a work in layers, for example, if a larger area to be insulated.
- the layer thickness can be adjusted when applying the adhesive mass, since the tooth height determines the layer thickness.
- a tooth trowel is used whose teeth have at least one angled tooth flank, so that the teeth have a widened base. That is, the teeth each have a larger tooth width at their proximal ends than at their distal ends.
- the broadened base of the teeth when applying the adhesive mass leads to grooves or grooves whose width increases in the direction of its distal end. This means that when attaching an insulation board to the ground due to the reduced contact area a floating storage is achieved, which facilitates the alignment of the insulation board.
- a tooth trowel is used whose teeth each have an area A 1 which is smaller than an area A 2 of a gap remaining between two teeth. This means that comparatively narrow grooves or grooves are formed, which allow an efficient application of adhesive, since more adhesive mass is left standing than is removed. In addition, a closing of the adhesive mass is promoted behind the teeth of the tooth trowel, which favors the formation of an uninterrupted adhesive layer.
- the tooth width or the width of the interdental spaces is preferably tuned to the viscosity of the adhesive mass.
- Perlite and mineral foam boards are particularly sensitive to breakage, so that the advantages of the process according to the invention are particularly clear here Days kicking.
- insulation boards made of less dimensionally stable materials, such as mineral wool can be vibrated in particularly well.
- an insulating board is used, the water vapor diffusion resistance coefficient ⁇ ⁇ 20, further preferably ⁇ ⁇ 10.
- the insulation board is permeable to water vapor, so that water vapor can penetrate from the room air through the insulation board to an adhesive layer serving as a moisture storage or buffer. If the vapor pressure gradient reverses, because the humidity in the room decreases over time, the water vapor diffuses in the opposite direction through the insulation board and is finally released back into the room air. In this way, a building physics optimized êtendämmsystem be created, provided that the formation of a continuous, homogeneous adhesive layer is guaranteed with moisture-storing properties. The bonding of the insulating board according to the method of the invention is able to do this.
- an adhesive layer formed from the adhesive mass for bonding the insulating board has a water vapor diffusion resistance coefficient ⁇ ⁇ 25, furthermore preferably ⁇ ⁇ 20.
- the plate of the vibrating device is only centrally relative to the total area of the insulation board, then each centered with respect to the side edges of the insulation board and finally each attached to the corners of the insulation board. This ensures that the insulation board is completely vibrated and there is no lifting of the insulation board in the area of a corner or side edge of the insulation board.
- the process according to the invention described above enables the formation of a continuous, homogeneous adhesive layer which is virtually free of air pockets or voids.
- the method is therefore in particular to Production of an internal insulation suitable because the adhesive layer produced by the method meets the above-mentioned high structural requirements, which are made of an internal insulation system.
- the at least one insulating board is glued to the space side of an outer wall.
- the Fig. 1 is a vibrating device 4 for performing the method according to the invention can be seen.
- the vibrating device 4 has a plate 5, which is attached in the production of an insulated wall to an insulating panel 1, which has been previously attached by means of a pasty adhesive mass 2 to an on-site substrate 3.
- the vibrating device 4 generates a movement perpendicular to the plane of the insulating board 1, which is transmitted from the plate 5 of the vibrating device 4 on the insulating board 1.
- the movement causes cavities in the adhesive mass 2 to close behind the insulating panel 1, so that the adhesive layer is substantially free of voids. This effect can be demonstrated by the adhesive image that appears when the insulation board 1 is removed again shortly after bonding.
- the Fig. 2 For example, the adhesive image of an adhered by the process according to the invention insulation board 1 to be taken from Perlite.
- the adhesive 2 was first applied to the substrate 3 with the aid of a tooth trowel.
- the insulation board 1 was attached to the substrate 3 and slightly pressed, so that a compound of the insulation board 1 with the substrate 3 by means of the adhesive mass 2 was prepared.
- Such a vibrated insulation board 1 is pressed evenly against the adhesive layer, so that no edges or corners stand out. Furthermore, the movements when vibrating lead to a convergence of the adhesive mass 2 behind the insulation board 1, so that a largely void-free adhesive layer is produced.
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer gedämmten Wand mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Bei dem Verfahren wird mindestens eine Dämmplatte zur Ausbildung einer Dämmschicht mittels einer Klebermasse an einem bauseitigen Untergrund befestigt.
- Die Verklebung von Dämmplatten zur Ausbildung von Dämmschichten, die der Wärmedämmung und/oder Schalldämmung von Gebäuden dienen, ist aus dem Stand der Technik bekannt. Hierbei werden Klebermassen verwendet, die in der Regel manuell mittels einer Kelle oder Traufel aufgetragen werden. Der Auftrag kann ausschließlich auf der Rückseite der Dämmplatte ("Buttering-Verfahren") oder ausschließlich auf dem Untergrund ("Floating-Verfahren") erfolgen. Diese Verfahren sind schnell und damit besonders wirtschaftlich, da in kurzer Zeit eine große Fläche vorgelegt werden kann.
- Darüber hinaus kann die Klebermasse sowohl auf der Rückseite der Dämmplatte als auch auf dem Untergrund aufgetragen werden ("Floating-Buttering-Verfahren"). Der Auftrag der Klebermasse erfolgt in der Regel manuell mittels einer Zahntraufel, die beim Abziehen der Klebermasse parallel verlaufende Rillen oder Furchen hinterlässt. Die Dämmplatte wird anschließend derart mit ihrer rückseitig aufgebrachten Kleberschicht an die Kleberschicht auf dem Untergrund angesetzt, dass sich die in den jeweiligen Kleberschichten ausgebildeten Rillen bzw. Furchen kreuzen. Im Bereich der Kreuzungspunkte liegt somit die doppelte Menge an Klebermasse vor, was beim Andrücken der Dämmplatte den Ausgleich von Unebenheiten des Untergrunds ermöglicht. Um die Dämmplatte in ihre endgültige Position zu bringen, wird diese angeklopft, wobei in der Regel die zuvor zum Auftragen der Klebermasse verwendete Traufel eingesetzt wird.
- Bei der Innendämmung von Gebäudeaußenwänden, bei der - wie beispielhaft in der
DE 10 2011 101 261 A1 beschrieben - Wärmedämmplatten mittels eines Klebers an der Innenseite der Gebäudeaußenwand befestigt werden, wird aus bauphysikalischen Gründen eine vollflächig aufgetragene, möglichst homogene Kleberschicht gefordert. Das heißt, dass eine Kleberschicht gefordert wird, die frei von Hohlräumen, sogenannten Lunkern, sind. Erfolgt der Auftrag des Klebers manuell unter Zuhilfenahme einer herkömmlichen Zahntraufel, ist eine derartige Kleberschicht nur schwer herstellbar. Denn die beim Auftragen des Klebers ausgebildeten Rillen bzw. Furchen füllen sich beim Andrücken der Wärmedämmplatten an den Untergrund nur unvollständig mit Kleber, so dass häufig Hohlräume verbleiben. - Neben bauphysikalischen Gründen können auch baupolizeiliche Gründe die Ausbildung einer durchgehenden, homogenen Kleberschicht erfordern. Dies ist beispielsweise bei der Ausbildung eines Brandriegels innerhalb der Dämmschicht einer Gebäudefassade der Fall. Auch hier muss Sorge getragen werden, dass die Verklebung mittels einer Kleberschicht erfolgt, die möglichst frei von Lufteinschlüssen ist. Ob dies der Fall ist, kann am Klebebild bzw. an den Kleberesten auf der Rückseite der Dämmplatte überprüft werden, wenn diese nach dem Verkleben wieder abgenommen wird. In der Regel zeigen sich deutliche Furchen bzw. Rillen, die ein Beleg dafür sind, dass sich die mittels der Zahntraufel erzeugten Hohlräume nicht vollständig geschlossen haben.
- Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur vollflächigen Verklebung einer Dämmplatte mit einem bauseitigen Untergrund anzugeben, das eine durchgehende, homogene Kleberschicht ermöglicht. Die Kleberschicht soll insbesondere frei von Lufteinschlüssen bzw. Lunkern sein. Das Verfahren soll der Herstellung einer gedämmten Wand dienen, wobei es sich insbesondere um eine Wand mit einer Innendämmung handeln kann.
- Zur Lösung der Aufgabe wird das Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
- Bei dem vorgeschlagenen Verfahren zur Herstellung einer gedämmten Wand, insbesondere einer Wand mit einer Innendämmung, wird mindestens eine Dämmplatte zur Ausbildung einer Dämmschicht mittels einer Klebermasse an einem bauseitigen Untergrund befestigt. Das Verfahren umfasst dabei die folgenden Schritte:
- vollflächiges Auftragen der Klebermasse auf den bauseitigen Untergrund und/oder auf der Rückseite der Dämmplatte,
- Ansetzen der Dämmplatte an den Untergrund, so dass eine Verbindung der Dämmplatte mit dem Untergrund über die Klebermasse hergestellt wird,
- Einvibrieren der Dämmplatte in die Klebermasse mit Hilfe einer Vibrationsvorrichtung, wobei die Dämmplatte ausgerichtet und/oder nivelliert wird.
- Durch das Einvibrieren der Dämmplatte in die Klebermasse werden etwaige Lufteinschlüsse in der Klebermasse ausgetrieben, so dass man eine durchgehende, homogene Kleberschicht erhält. Das Verfahren ist daher insbesondere zur Verklebung von Dämmplatten geeignet, die aus bauphysikalischen und/oder baupolizeilichen Gründen vollflächig verklebt werden müssen. Das heißt, dass das Verfahren insbesondere zur Herstellung einer Wand mit einer Innendämmung geeignet ist. Alternativ oder ergänzend kann das Verfahren zur Herstellung eines Brandriegels in der Dämmschicht einer Außenfassade eingesetzt werden.
- Mit Hilfe des vorgeschlagenen Verfahrens kann ein optimales Klebebild erreicht werden. Zum Nachweis wurde eine Dämmplatte nach dem erfindungsgemäßen Verfahren an einem Untergrund verklebt und anschließend wieder abgenommen. Auf der Rückseite zeigten sich im Wesentlichen keine Lücken, insbesondere keine Rillen oder Furchen, die zuvor mittels einer Zahntraufel in die Klebermasse eingebracht worden sind.
- Als besonders vorteilhaft erweist sich das erfindungsgemäße Verfahren, wenn der Auftrag der Klebermasse ausschließlich auf der Rückseite der Dämmplatte oder ausschließlich auf dem Untergrund erfolgt. Denn dann ist die Gefahr, dass Hohlräume bestehen bleiben, besonders groß. Die zuvor mittels einer Zahntraufel in die Klebermasse eingebrachten Furchen oder Rillen werden nicht geschlossen, was am Klebebild deutlich ablesbar ist. Wird jedoch die Dämmplatte gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren nach dem Ansetzen an den Untergrund in die Klebermasse einvibriert, schließen sich die zuvor eingebrachten Furchen oder Rillen, so dass annähernd keine Hohlräume verbleiben.
- Unter "Hohlräume" werden vorliegend keine kleinen Luftporen verstanden, sondern Luftkammern bzw. Lunker. Das heißt, dass in der Klebermasse vorhandene Luftporen, die beispielsweise beim Anmachen eingebracht worden sind, als unschädlich anzusehen sind.
- Erfolgt der Auftrag der Klebermasse lediglich auf der Rückseite der Dämmplatte (analog dem eingangs erwähnten Buttering-Verfahren) oder lediglich auf dem Untergrund (analog dem eingangs erwähnten Floating-Verfahren), kann die Herstellung einer gedämmten Wand schnell und kostengünstig ausgeführt werden. Denn im Unterschied zum Floating-Buttering-Verfahren, bei dem die Klebermasse sowohl auf der Rückseite der Dämmplatte als auch auf dem Untergrund aufgebracht wird, verkürzt sich die Arbeitszeit, da ein Arbeitsschritt entfällt. Ferner kann Material eingespart werden, da weniger Klebermasse benötigt wird.
- Weiterhin bevorzugt wird die Klebemasse analog dem Floating-Verfahren ausschließlich auf dem Untergrund aufgebracht. Denn wird die Klebermasse ausschließlich auf der Rückseite der Dämmplatten aufgetragen, können im Bereich der Stoß- und/oder Lagerfugen der verklebten Dämmplatten Hohlräume verbleiben, da in diesen Bereich keine Klebermasse gelangt. Das heißt, dass eine unterbrechungsfreie Kleberschicht nicht gewährleistet ist. Diese Gefahr besteht nicht, wenn die Klebermasse vollflächig auf dem bauseitigen Untergrund aufgebracht wird, da sich dann in jedem Fall die Kleberschicht bzw. das Kleberbett auch über die Bereiche der Stoß- und Lagerfugen der verklebten Dämmplatten hinweg erstreckt.
- Das erfindungsgemäße Verfahren führt demnach selbst dann zu einer Erhöhung der Systemsicherheit, wenn der Klebeauftrag nur einseitig, und zwar vorzugsweise analog dem Floating-Verfahren, erfolgt. Es ermöglicht die Ausbildung einer durchgehenden, homogenen Kleberschicht. Zugleich können Zeit und Material eingespart werden.
- Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird beim Einvibrieren der Dämmplatte in die Klebermasse eine Vibrationsvorrichtung mit einer Platte verwendet, die flächig an die Dämmplatte angesetzt wird, so dass eine mittels der Vibrationsvorrichtung erzeugte Bewegung der Platte auf die Dämmplatte übertragen wird. Durch das flächige Ansetzen der Platte der Vibrationsvorrichtung wird die Dämmplatte vergleichsweise gering belastet. Dies gilt insbesondere im Vergleich zum eingangs erwähnten Anklopfen der Dämmplatte. Denn beim Anklopfen wirken vergleichsweise große Kräfte auf eine vergleichsweise kleine Fläche, so dass beim Anklopfen regelmäßig die Gefahr besteht, dass die Dämmplatte bricht. Dies gilt insbesondere, wenn die Dämmplatte aus einem bruchempfindlichen Material, wie beispielsweise Perlite oder Mineralschaum, besteht. Beim Einvibrieren werden dagegen die Kräfte gleichmäßig und schonend über die Fläche verteilt, so dass die Bruchgefahr minimiert wird. Zur besonders schonenden Verarbeitung von Dämmplatten, die aus einem bruchempfindlichen Materialen bestehen, kann die Vibrationsplatte eine entropieelastische Auflage, insbesondere eine Gummiauflage, aufweisen.
- Bevorzugt wird mittels der Vibrationsvorrichtung eine Bewegung der Platte senkrecht zur Ebene der Dämmplatte erzeugt. Das heißt, dass die Dämmplatte in der Ebene der Dämmschicht nicht oder nur minimal bewegt wird. Auf diese Weise wird verhindert, dass bereits verklebte Dämmplatten erneut bewegt werden und ihre Lage verändern. Bewegungen senkrecht zur Ebene der Dämmplatte bzw. Dämmschicht können beispielsweise mit Hilfe einer Vibrationsvorrichtung erzeugt werden, die nach Art eines Schlaghammers arbeitet. Die Schlagenergie sollte dabei mindestens 1,0 J, vorzugsweise 1,4 J, weiterhin vorzugsweise 1,8 J betragen.
- Bei dem vorgeschlagenen Verfahren wird vorzugsweise eine pastöse Klebermasse verwendet, die ausreichend standfest ist. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn beim Auftragen der Klebermasse eine Zahntraufel verwendet wird und die Zahnung stehen bleibt. Die Klebermasse darf nicht wegschwimmen. Dadurch ist sichergestellt, dass die Dämmplatte nach dem Einvibrieren nicht nur exakt positioniert ist, sondern diese Position auch beibehält. Dies ist beispielsweise bei Klebermassen der Fall, die hochviskos bzw. pastös sind und vorzugsweise Ausbreitmaße entsprechend der DIN EN 1015-2:1998+A1:2006 aufweisen.
- Des Weiteren bevorzugt wird die Klebermasse in einer Schichtstärke von mindestens 2 mm, vorzugsweise mindestens 3 mm, weiterhin vorzugsweise mindestens 4 mm auf den bauseitigen Untergrund und/oder der Rückseite der Dämmplatte aufgebracht. Es bedarf einer gewissen Mindestschichtstärke der Kleberschicht, um hierüber Unebenheiten des Untergrunds auszugleichen. Ferner können mit zunehmender Schichtstärke die feuchtigkeitsspeichernden bzw. feuchtigkeitsregulierenden Eigenschaften der Kleberschicht verbessert werden, was sich insbesondere als Vorteil bei der Herstellung einer Innendämmung auswirkt. Erfolgt das Aufbringen der Klebermasse mittels einer Zahntraufel, ist zu beachten, dass aufgrund der Zahnung die Endstärke der Kleberschicht bzw. des Kleberbetts in der Regel geringer ist. Vorzugsweise wird eine Endstärke von mindestens 4 mm erreicht.
- Ferner wird vorgeschlagen, dass eine Klebermasse verwendet wird, die ein mineralisches Bindemittel, vorzugsweise Zement, insbesondere Weißzement, umfasst. Die mineralischen bzw. anorganischen Bestandteile tragen zu einem hohen pH-Wert bei, so dass die Klebermasse bzw. die hieraus hergestellte Kleberschicht weniger zur Schimmelbildung neigen. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Kleberschicht die Aufgabe eines Feuchtigkeitsspeichers oder -puffers innerhalb eines Innendämmsystems übernehmen soll. Um das Risiko eines Schimmelbefalls weiter zu verringern, wird vorgeschlagen, dass die Klebermasse keine oder weniger als 5 Gew.-% organische Bestandteile enthält.
- Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass eine Klebermasse verwendet wird, die mindestens einen Füllstoff, vorzugsweise ein Schichtsilikat, insbesondere Sepiolith, umfasst, wobei vorzugsweise der Anteil des Schichtsilikats mindestens 5 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 7 Gew.-%, beträgt und/oder das Schichtsilikat eine mittlere Korngröße zwischen 0,1 mm und 2 mm, vorzugsweise zwischen 0,2 mm und 1,5 mm aufweist. Auf diese Weise können die feuchtigkeitsspeichernden bzw. feuchtigkeitsregulierenden Eigenschaften der aus der Klebermasse hergestellten Kleberschicht verbessert werden. Denn Schichtsilikate, wie beispielsweise Sepiolith, weisen aufgrund ihrer porösen Struktur eine hohe Saug- bzw. Sorptionsfähigkeit auf. Einen wesentlichen Einfluss hat in diesem Zusammenhang auch die Korngröße des Schichtsilikats. Als besonders vorteilhaft, wird eine mittlere Korngröße von 0,1 mm bis 2 mm, vorzugsweise von 0,2 mm bis 1,5 mm angesehen. Weiterhin vorzugweise liegt die mittlere Korngröße bei 0,25 mm bis 1,3 mm.
- Bevorzugt wird die Klebermasse manuell, vorzugsweise mittels einer Zahntraufel, auf den bauseitigen Untergrund aufgebracht. Der manuelle Auftrag hat den Vorteil, dass der Auftrag auf konkrete Bereiche beschränkt werden kann, um beispielsweise einen Brandriegel innerhalb einer Dämmschicht auszubilden. Ferner ermöglicht der manuelle Auftrag ein lagenweises Arbeiten, wenn beispielsweise eine größere Fläche gedämmt werden soll. Mit Hilfe der Zahntraufel kann beim Auftragen der Klebermasse die Schichtstärke eingestellt werden, da die Zahnhöhe die Schichtstärke vorgibt.
- Vorzugsweise wird eine Zahntraufel verwendet, deren Zähne mindestens eine abgewinkelte Zahnflanke aufweisen, so dass die Zähne eine verbreiterte Basis aufweisen. Das heißt, dass die Zähne an ihren proximalen Enden jeweils eine größere Zahnbreite besitzen als an ihren distalen Enden. Umgekehrt führt die verbreiterte Basis der Zähne beim Auftragen der Klebermasse zu Rillen bzw. Furchen, deren Breite in Richtung ihres distalen Endes zunimmt. Das heißt, dass beim Ansetzen einer Dämmplatte an den Untergrund aufgrund des verringerten Kontaktbereichs eine schwimmende Lagerung erreicht wird, die das das Ausrichten der Dämmplatte erleichtert.
- Weiterhin vorzugsweise wird eine Zahntraufel verwendet, deren Zähne jeweils eine Fläche A1 aufweisen, die kleiner als eine Fläche A2 eines zwischen zwei Zähnen verbleibenden Zwischenraums ist. Das heißt, dass vergleichsweise schmale Rillen bzw. Furchen ausgebildet werden, die einen effizienten Kleberauftrag ermöglichen, da mehr Klebermasse stehen bleibt als abgetragen wird. Zudem wird ein Schließen der Klebermasse hinter den Zähnen der Zahntraufel gefördert, was die Ausbildung einer unterbrechungsfreien Kleberschicht begünstigt. Die Zahnbreite bzw. die Breite der Zahnzwischenräume wird hierzu bevorzugt auf die Viskosität der Klebermasse abgestimmt.
- Bevorzugt wird bei dem vorgeschlagenen Verfahren eine Dämmplatte aus Perlite, Mineralschaum, Mineralwolle, Holzweichfasern, Aerogel oder Polymerschaum verwendet. Perlite- und Mineralschaumplatten sind besonders bruchempfindlich, so dass hier die Vorzüge des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders deutlich zu Tage treten. Im Übrigen hat sich - überraschenderweise - gezeigt, dass Dämmplatten aus weniger formsteifen Materialien, wie beispielsweise Mineralwolle, sich besonders gut einvibrieren lassen.
- Des Weiteren bevorzugt wird eine Dämmplatte verwendet, deren Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl µ < 20, weiterhin vorzugsweise µ < 10 beträgt. Das heißt, dass die Dämmplatte wasserdampfdiffusionsoffen ist, so dass Wasserdampf aus der Raumluft durch die Dämmplatte hindurch bis zur einer als Feuchtigkeitsspeicher bzw. -puffer dienenden Kleberschicht vorzudringen vermag. Kehrt sich das Dampfdruckgefälle um, da die Raumluftfeuchte über die Zeit wieder abnimmt, diffundiert der Wasserdampf in umgekehrter Richtung durch die Dämmplatte hindurch und wird schließlich wieder an die Raumluft abgegeben. Auf diese Weise kann ein bauphysikalisch optimiertes Innendämmsystem geschaffen werden, sofern die Ausbildung einer durchgehenden, homogenen Kleberschicht mit feuchtigkeitsspeichernden Eigenschaften gewährleistet ist. Die Verklebung der Dämmplatte nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vermag dies zu leisten.
- Bevorzugt weist eine aus der Klebermasse zur Verklebung der Dämmplatte ausgebildete Kleberschicht eine Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl µ < 25, weiterhin vorzugsweise µ < 20 auf.
- Beim Einvibrieren der Dämmplatte in die Klebermasse wird vorzugsweise die Platte der Vibrationsvorrichtung erst mittig bezogen auf die Gesamtfläche der Dämmplatte, dann jeweils mittig in Bezug auf die Seitenkanten der Dämmplatte und abschließend jeweils an den Ecken der Dämmplatte angesetzt. Dadurch ist sichergestellt, dass die Dämmplatte vollständig einvibriert wird und es nicht zu einem Abheben der Dämmplatte im Bereich einer Ecke bzw. Seitenkante der Dämmplatte kommt.
- Das vorstehend beschriebene erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Ausbildung einer durchgehenden, homogenen Kleberschicht, die nahezu frei von Lufteinschlüssen bzw. Lunkern ist. Das Verfahren ist demnach insbesondere zur Herstellung einer Innendämmung geeignet, da die nach dem Verfahren hergestellte Kleberschicht die eingangs erwähnten hohen bauphysikalischen Anforderungen erfüllt, die an ein Innendämmsystem gestellt werden. Die mindestens eine Dämmplatte wird hierzu auf der Raumseite einer Außenwand verklebt.
- Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Die Zeichnungen zeigen:
-
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Vibrationsvorrichtung beim Einvibrieren einer Dämmplatte, -
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung des Klebebilds einer verklebten Dämmplatte aus Perlite, die einvibriert statt angeklopft worden ist, -
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung des Klebebilds einer verklebten Dämmplatte aus Perlite, die lediglich angeklopft, aber nicht einvibriert worden ist, -
Fig. 4 eine Gegenüberstellung der Klebebilder zweier Dämmplatten aus expandiertem Polystyrol (EPS), von denen die linke Dämmplatte einvibriert und die rechte Dämmplatte angeklopft worden ist, und -
Fig. 5 eine schematische Darstellung der zeitlichen Abfolge der Verfahrensschritte beim Einvibrieren der Dämmplatte. - Der
Fig. 1 ist eine Vibrationsvorrichtung 4 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zu entnehmen. Die Vibrationsvorrichtung 4 weist eine Platte 5 auf, die bei der Herstellung einer gedämmten Wand an eine Dämmplatte 1 angesetzt wird, die zuvor mittels einer pastösen Klebermasse 2 an einem bauseitigen Untergrund 3 angebracht worden ist. Die Vibrationsvorrichtung 4 erzeugt eine Bewegung senkrecht zur Ebene der Dämmplatte 1, die von der Platte 5 der Vibrationsvorrichtung 4 auf die Dämmplatte 1 übertragen wird. Die Bewegung bewirkt, dass sich Hohlräume in der Klebermasse 2 hinter der Dämmplatte 1 schließen, so dass die Kleberschicht im Wesentlichen lunkerfrei ist. Dieser Effekt kann anhand des Klebebildes nachgewiesen werden, das sich zeigt, wenn die Dämmplatte 1 kurz nach dem Verkleben wieder abgenommen wird. - Zum Vergleich sind nachfolgend Beispiele derartiger Klebebilder gezeigt.
- Der
Fig. 2 ist beispielsweise das Klebebild einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren verklebten Dämmplatte 1 aus Perlite zu entnehmen. Zum Verkleben der Dämmplatte 1 wurde zunächst die Klebemasse 2 mit Hilfe einer Zahntraufel auf den Untergrund 3 aufgebracht. Anschließend wurde die Dämmplatte 1 an den Untergrund 3 angesetzt und leicht angedrückt, so dass eine Verbindung der Dämmplatte 1 mit dem Untergrund 3 mittels der Klebermasse 2 hergestellt wurde. Abschließend wurde die Dämmplatte 1 mit Hilfe der in derFig. 1 dargestellten Vibrationsvorrichtung 4 einvibriert. Danach wurde die Dämmplatte 1 wieder abgenommen, um das Klebebild zu überprüfen. Dieses zeigt im Wesentlichen keine Rillen mehr, die ein Abdruck der Zahnung der Zahntraufel darstellen, mit deren Hilfe die Klebermasse auf den Untergrund aufgetragen wurde. - Der
Fig. 3 ist demgegenüber das Klebebild einer Dämmplatte 1 aus Perlite zu entnehmen, die nach dem gleichen Verfahren wie zuvor verklebt wurde, jedoch nicht einvibriert, sondern lediglich angeklopft wurde. Hier sind die Rillen noch deutlich zu erkennen. Das heißt, dass im Bereich der Rillen Hohlräume verblieben sind. - Weitere Versuche wurden mit Dämmplatten 1 aus expandiertem Polystyrol (EPS) durchgeführt. Diese wurden wie zuvor verklebt und anschließend einvibriert oder angeklopft. In der
Fig. 4 sind die jeweiligen Klebebilder gegenübergestellt. Die linke Seite zeigt das Klebebild der einvibrierten Dämmplatte 1 und die rechte Seite zeigt das Klebebild der lediglich angeklopften Dämmplatte 1. Die Unterschiede sind deutlich zu erkennen. Während das Klebebild auf der linken Seite kaum noch Rillen zeigt, besteht das Klebebild auf der rechten Seite fast ausschließlich aus Rillen. - Idealerweise geht man beim Einvibrieren wie folgt vor (siehe
Fig. 5 ): - Mittiges Ansetzen der Platte 5 der Vibrationsvorrichtung 4 an die Dämmplatte 1 angesetzt (Bereich 1.1),
- Ansetzen der Platte 5 jeweils mittig in Bezug auf die beiden langen Seitenkanten (Bereiche 1.2),
- Ansetzen der Platte 5 jeweils mittig in Bezug auf die kurzen Seitenkanten (Bereiche 1.3) und
- Ansetzen der Platte 5 an den Ecken der Dämmplatte 1 (Bereiche 1.4).
- Eine derart einvibrierte Dämmplatte 1 ist gleichmäßig an die Kleberschicht angedrückt, so dass sich keine Kanten oder Ecken abheben. Ferner führen die Bewegungen beim Einvibrieren zu einem Zusammenlaufen der Klebermasse 2 hinter der Dämmplatte 1, so dass eine weitgehend lunkerfreie Kleberschicht erzeugt wird.
Claims (13)
- Verfahren zur Herstellung einer gedämmten Wand, insbesondere einer Wand mit einer Innendämmung, bei dem mindestens eine Dämmplatte (1) zur Ausbildung einer Dämmschicht mittels einer Klebermasse (2) an einem bauseitigen Untergrund (3) befestigt wird, umfassend die Schritte:- vollflächiges Auftragen der Klebermasse (2) auf den bauseitigen Untergrund (3) und/oder auf der Rückseite der Dämmplatte (1),- Ansetzen der Dämmplatte (1) an den Untergrund (3), so dass eine Verbindung der Dämmplatte (1) mit dem Untergrund (3) über die Klebermasse (2) hergestellt wird,- Einvibrieren der Dämmplatte (1) in die Klebermasse (2) mit Hilfe einer Vibrationsvorrichtung (4), wobei die Dämmplatte (1) ausgerichtet und/oder nivelliert wird.
- Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Vibrationsvorrichtung (4) mit einer Platte (5) verwendet wird, die flächig an die Dämmplatte (1) angesetzt wird, so dass eine mittels der Vibrationsvorrichtung (4) erzeugte Bewegung der Platte (5) auf die Dämmplatte (1) übertragen wird. - Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Vibrationsvorrichtung (4) eine Bewegung der Platte (5) senkrecht zur Ebene der Dämmplatte (1) erzeugt wird. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Klebermasse (2) in einer Schichtstärke von mindestens 2 mm, vorzugsweise mindestens 3 mm, weiterhin vorzugsweise mindestens 4 mm auf den bauseitigen Untergrund (2) und/oder auf die Rückseite der Dämmplatte (1) aufgebracht wird. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Klebermasse (2) verwendet wird, die ein mineralisches Bindemittel, vorzugsweise Zement, insbesondere Weißzement, umfasst. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Klebermasse (2) verwendet wird, die keine oder weniger als 5 Gew.-% organische Bestandteile enthält. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Klebermasse (2) verwendet wird, die mindestens einen Füllstoff, vorzugsweise ein Schichtsilikat, insbesondere Sepiolith, umfasst, wobei vorzugsweise der Anteil des Schichtsilikats mindestens 5 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 7 Gew.-%, beträgt und/oder das Schichtsilikat eine mittlere Korngröße zwischen 0,1 mm und 2 mm, vorzugsweise zwischen 0,2 mm und 1,5 mm aufweist. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Klebermasse (2) manuell, vorzugsweise mittels einer Zahntraufel, auf den bauseitigen Untergrund (3) aufgebracht wird. - Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Zahntraufel verwendet wird, deren Zähne mindestens eine abgewinkelte Zahnflanke aufweisen, so dass die Zähne eine verbreiterte Basis aufweisen. - Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Zahntraufel verwendet wird, deren Zähne jeweils eine Fläche A1 aufweisen, die kleiner als eine Fläche A2 eines Zwischenraums zwischen zwei Zähnen ist. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Dämmplatte (1) aus Perlite, Mineralschaum, Mineralwolle, Holzweichfasern, Aerogel oder Polymerschaum verwendet wird. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Dämmplatte (1) verwendet wird, deren Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl µ < 20, weiterhin vorzugsweise < 10 beträgt. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass beim Einvibrieren der Dämmplatte (1) in die Klebermasse die Platte (5) der Vibrationsvorrichtung (4) erst mittig bezogen auf die Gesamtfläche der Dämmplatte (1), dann jeweils mittig in Bezug auf die Seitenkanten der Dämmplatte (1) und schließlich jeweils an den Ecken der Dämmplatte (1) angesetzt wird.
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