EP3431641B1 - Reinigungsvorrichtung - Google Patents

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EP3431641B1
EP3431641B1 EP18182151.3A EP18182151A EP3431641B1 EP 3431641 B1 EP3431641 B1 EP 3431641B1 EP 18182151 A EP18182151 A EP 18182151A EP 3431641 B1 EP3431641 B1 EP 3431641B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cleaning roller
cleaning
grate
conveying air
longitudinal axis
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP18182151.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3431641A1 (de
Inventor
Alexander Schmid
Tobias WOLFER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP3431641A1 publication Critical patent/EP3431641A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3431641B1 publication Critical patent/EP3431641B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G9/00—Opening or cleaning fibres, e.g. scutching cotton
    • D01G9/04—Opening or cleaning fibres, e.g. scutching cotton by means of beater arms
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G9/00—Opening or cleaning fibres, e.g. scutching cotton
    • D01G9/14—Details of machines or apparatus

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for cleaning fiber tufts fed to the device, with an inlet and at least one outlet for the fiber material, which is fed via the inlet of a single cleaning roller equipped with beating elements and having a longitudinal axis, and with a housing , wherein the housing is provided above the cleaning roller with guide elements forming transfer chambers for the spiral deflection of the conveying air flow around the cleaning roller and the inlet and the at least one outlet are attached to the housing.
  • the quoted EP 2 557 208 B1 has a cleaning device, with two cleaning rollers arranged parallel to one another also being provided. In contrast to the design of DE'462, the two cleaning rollers are arranged directly next to one another at a parallel distance.
  • the fiber flock transport is also solved differently in the example of EP'208 than in the version of DE'462.
  • the fiber tufts fed to the cleaning device are divided into two partial fiber tuft streams in the area of an inlet via appropriately provided elements (separating means) before the fiber tufts are fed in the middle of a first cleaning roller.
  • the two streams of fiber tufts are then transferred from the center of the first cleaning roller under the action of guide plates fitted in an upper housing area in the opposite direction to a respective transfer opening to a subsequent cleaning stage with a further cleaning roller. i.e. A transfer opening to the subsequent cleaning stage is provided in the region of each of the two ends of the first cleaning roller.
  • the fiber tufts fed into the area of both ends of the second cleaning roller are conveyed spirally under the influence of appropriately arranged guide plates into the center of the cleaning roller and fed to a common outlet.
  • the drive is complex and therefore expensive due to the offset drive rollers of the two cleaning rollers, especially since the synchronization of the two cleaning rollers must also be taken into account.
  • Already when feeding the Fiber tufts in the inlet, where separating elements are provided for separating the fiber tufts, can lead to disruptions or undesired fiber accumulations, which in the worst case can lead to blockages.
  • the embodiment shown also requires a considerable amount of space in the spinning mill.
  • CN 201 634 806 U and EP 2 295 620 A1 disclose further embodiments of cleaning devices.
  • the invention is now based on the object of proposing a device for cleaning fiber tufts which avoids the previously described disadvantages of known designs and enables trouble-free processing of fiber tufts and requires little space in the spinning mill while at the same time providing high productivity. This object is achieved by the device and method with the features according to the independent claims.
  • a device for cleaning fiber tufts fed in a conveying air stream, with an inlet and an outlet, with a single cleaning roller fitted with impact elements and having a longitudinal axis, and with a grate arranged below the cleaning roller and a housing, with the housing above the cleaning roller is provided with guide elements forming transfer chambers for the spiral deflection of the conveying air flow around the cleaning roller.
  • the inlet is arranged centrally to the cleaning roller and a first outlet opening is provided in the area of a first end of the cleaning roller and a second outlet opening in the housing in the area of a second end of the cleaning roller.
  • the first outlet opening and the second outlet opening are combined with a transport line to form an outlet.
  • the guide elements are designed or arranged in such a way that the conveying air flow guiding the fiber tufts can be divided into a first and second subset and the subsets are guided through the transfer chambers in opposite directions to one another in the direction of the longitudinal axis to the respective outlet.
  • the drive is simplified on the one hand, especially since only one axis of the single cleaning roller has to be driven, and on the other hand, the direct feeding of the entire fiber tuft mass to the cleaning drum or to the grate arranged below, a possible risk of clogging in this area is excluded.
  • the separation of the conveying air flow and thus also the fiber tufts into two subsets only takes place after the supplied fiber tufts have passed the grate for the first time.
  • the fiber tufts are then divided into two subsets under the action of appropriately arranged guide elements and the impact elements provided on the cleaning drum. These subsets are then fed in the opposite direction spirally around the cleaning roller to a respective outlet opening.
  • the two outlet openings are brought together to form one outlet via a transport line. Thus, no transfer point to a subsequent second cleaning stage is necessary.
  • the cleaning roller advantageously has a length of 2.5 m to 5 m, particularly preferably a length of 3 m, in the direction of the longitudinal axis. This results in high productivity of the cleaning device with a small footprint. An enlargement of the separation surface can be achieved without the space required in the spinning mill increasing to an undesired extent.
  • the guide elements preferably consist of a plurality of guide plates which are attached at a distance from one another and run at an angle of 5 to 20 degrees to the longitudinal axis.
  • the angle of the vanes for movement of the first subset to the first end of the cleaning roller is opposite to the angle of the vanes for movement of the second subset to the second end of the cleaning roller.
  • the central inlet and the respective outlet opening at the ends of the cleaning roller be arranged tangentially to the surface of the cleaning roller.
  • the cleaning roller has a diameter of 500 mm to 1000 mm, preferably a diameter of 650 mm. With this design, too, productivity can be increased with little space required.
  • the grate used for the separation can be formed into several, preferably two, sections over the length of the cleaning roller.
  • the grate which is made up of a large number of grate bars, can be varied by using different types of grate bars.
  • the grate bars are supported several times along the longitudinal axis.
  • the position of the grate bars relative to the cleaning roller can be adjusted by a corresponding device. It is known to connect the grate bars to one another and to provide an adjusting device at one end of the cleaning roller.
  • the adjusting device can be manual or powered.
  • the distance between the grate bars and their angular position relative to the surface of the cleaning drum are changed by rotating the grate bars around their own axis.
  • a device is also conceivable which enables delivery in the radial direction to the cleaning roller.
  • the grate bars are divided into two or more sectors.
  • the fiber tufts are guided one after the other over the different sectors of the grate bars as they progress over the grate.
  • the first half of the grate bars are combined in a first sector along the surface of the cleaning roller and the second half of the grate bars are combined in a second sector along the surface of the cleaning roller.
  • the fiber tufts guided over the grate by the cleaning roller are thus transported one after the other over the first and second sectors of the grate.
  • the differences can be, for example, in the angular position, the distance between the grate bars among themselves or at a distance between the grate bars and the surface of the cleaning roller.
  • the cleaning roller is provided with beating elements in the form of hook-shaped carriers for transporting the fiber tufts. This ensures the smooth transport of the fiber tufts and an optimal cleaning effect in the cleaning device.
  • a method for cleaning fiber tufts transported in a conveying air stream is proposed, with a device with an inlet and an outlet, with a single cleaning roller having a longitudinal axis and with a grate arranged below the cleaning roller and with a housing, which is equipped with several guide elements for the spiral-shaped Deflection of the conveying air flow is provided.
  • the flow of conveying air is fed centrally between the two ends of the cleaning roller through a central inlet to the cleaning roller and moved over the grate.
  • the conveying air flow guiding the fiber tufts is divided by the cleaning roller in cooperation with the guide elements into two subsets, which are conveyed in opposite directions to one another, seen in the direction of the longitudinal axis of the cleaning roller, spirally around the cleaning roller to the respective end of the cleaning roller.
  • the conveying air streams of the respective subset are provided by a cleaning roller at the respective end Outlet opening released and combined with a transport line to an outlet.
  • the proposed method also ensures simple and trouble-free processing of fiber tufts and enables high productivity with little space requirement.
  • Fig.1 and Fig.2 show a schematic representation of a known cleaning device with a cleaning roller 1, which is rotatably mounted in a housing 2 via a shaft about a longitudinal axis 5.
  • the shaft is driven by a drive 10 shown schematically.
  • a plurality of impact elements 11 are attached on the peripheral surface of the cleaning roller 1, a plurality of impact elements 11 are attached.
  • the cleaning roller 1 is moved in a direction of rotation 23 by the drive 10 .
  • a grate 6 is mounted in the housing 2.
  • the grate 6 has a large number of grate bars 7 arranged next to one another at a distance from one another and can—seen in the direction of rotation 23—also be designed in several parts.
  • An inlet 3 is provided on one side of the housing 2 .
  • an outlet 4 is provided on the opposite side of the housing 2.
  • the guide plates 9 are attached at a constant distance from one another and form so-called transfer chambers 8 between them.
  • the spiral arrangement of the guide elements (or their angle of incidence ⁇ to the longitudinal axis 5) is selected in such a way that, via the inlet 3 in a conveying air flow 13 supplied fiber flocks are conveyed spirally in the transport direction 12 to the outlet 4 and are guided several times over the grate 6.
  • fiber tufts to be cleaned and dissolved are fed to the cleaning device in a conveying air flow 13 through the inlet 3 .
  • the conveying air flow 13 with the fiber tufts then flows around the underside of the cleaning roller 1 several times and in between successively through the respective transfer chambers 8 above the upper side of the cleaning roller 1 to finally leave the housing 2 via the outlet 4 .
  • the fiber tufts While running around the underside of the cleaning roller 1, the fiber tufts are processed by the beating elements 11 and the grate 6 and progressively broken up, the impurities present in the fiber tufts being loosened and separated by the grate 6 under the action of centrifugal force.
  • the impurities separated in this way are removed via devices not shown in detail, for example suction lines.
  • FIG 3 and figure 4 an embodiment is shown in a schematic representation, the representation of the figure 4 a side view Y after figure 3 displays.
  • a grate 6 with grate bars 7 is arranged below a cleaning roller 1 provided with impact elements 11 .
  • the cleaning roller 1 is mounted in the housing 2 so that it can rotate about a longitudinal axis 5 .
  • the cleaning roller 1 is driven in a direction of rotation 23 by the drive 10 shown schematically.
  • An inlet 3 aligned tangentially to the cleaning roller 1 is attached centrally to the cleaning roller 1 .
  • the inlet 3 opens into the housing 2 on the opposite side of the grate 6 and above the cleaning roller 1 .
  • baffles 9 are attached in a spiral and run at an angle ⁇ to the longitudinal axis 5.
  • the baffles 9 run at a constant distance from one another and form so-called transfer chambers 8. Due to the correspondingly designed spiral shape of the baffles, a first subset 19 of the inlet 3 is supplied Fiber tufts conveyed in the transport direction 21 to the first outlet opening 15 .
  • guide elements in the form of guide plates 9 are also provided between the inlet 3--seen in the direction of the longitudinal axis 5--and the second outlet opening 17 above the cleaning roller 1.
  • the baffles 9 are arranged as a mirror image of the arrangement of the baffles 9 between the inlet 3 and the first end 14 of the cleaning roller 1 .
  • the second subset 20 of the fiber tufts fed to the inlet 3 is conveyed in the transport direction 22 to the second outlet opening 17 by the correspondingly designed spiral course of the transfer chambers 8 formed by the baffles.
  • the conveying flow 13 and thus the fiber tufts are divided into two subsets 19 and 20 only after they have passed the grate 6 for the first time.
  • the ends 25 of the guide plates 9, which are attached directly in the area of the inlet 3, are attached at a small distance a to an end 24 of the grate 6 in order to divide the conveying air flow 13 into two subsets 19 and 20 to be made immediately after leaving the grate 6.
  • the ends 25 of the guide plates 9 directly against each other and thus form a separation point for the two subsets 19 and 20 of the conveying air flow 13, as indicated by arrows.
  • the ends of the other guide plates 9 (seen in the direction of rotation 23), which—seen in the direction of the longitudinal axis 5—are attached at a distance from the inlet 3, can have a greater distance a from the end of the grate 24, as shown schematically in FIG figure 1 will be shown.
  • the partial quantities 19 and 20 discharged from the respective outlet openings 15 and 17 are combined to form an outlet 4 via a transport line 18 shown schematically.
  • the conveying air stream 13 leaving the outlet 4 is transported to a downstream machine for further processing.
  • the arrangement of the transport line 18 can be selected arbitrarily between the two outlet openings 15 and 17.
  • the cleaning device proposed according to the invention makes it possible to increase the productivity of this device by using a cleaning roller 1 with a length c of 3 m and more, without significantly increasing the space requirement in the spinning mill.
  • the available processing area grate area

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung, bzw. ein Verfahren zur Reinigung von, der Vorrichtung zugeführten Faserflocken mit einem Einlauf und wenigstens einem Auslauf für das Fasergut, welches über den Einlauf einer einzigen, mit Schlagelementen besetzten, eine Längsachse aufweisende Reinigungswalze zugeführt wird und mit einem Gehäuse, wobei das Gehäuse oberhalb der Reinigungswalze mit Überleitkammern bildenden Leitelementen zur spiralförmigen Umlenkung des Förderluftstromes um die Reinigungswalze versehen ist und der Einlauf und der wenigstens eine Auslauf an dem Gehäuse angebracht sind.
  • Derartige Reinigungsmaschinen sind bereits bekannt und dienen dazu, die in einem Förderluftstrom der Reinigungsmaschine zugeführten Faserflocken aufzulösen und Verunreinigungen daraus zu entfernen. Dabei werden die Faserflocken unter der Einwirkung einer, mit Schlagelementen versehenen rotierenden Reinigungswalze über Stabroste geschleppt und auch durch den Aufprall auf die, die Überleitkammern begrenzenden Wände gewissermassen geklopft, wodurch Verunreinigungen aus den Faserflocken gelöst und durch den Rost abgeschieden werden. In den Überleitkammern sind Leitelemente in Form von z. B. spiralförmig angebrachten Leitblechen vorgesehen, über welche die Faserflocken von einem Einlauf zu einem Auslauf der Reinigungsvorrichtung achsparallel zur Längsachse der Reinigungswalze spiralförmig befördert werden. Derartige Ausführungen sind z.B. aus den Veröffentlichungen der EP 0 379 726 A1 , der EP 0 381 860 A2 und der EP 0 477 966 A1 zu entnehmen.
  • Des Weiteren wurden Ausführungen von Reinigungsvorrichtungen vorgeschlagen, wobei zwei hintereinander angeordnete Reinigungswalzen vorgesehen sind um die Reinigung der Faserflocken durchzuführen. Solche Ausführungen sind z. B. aus den Veröffentlichungen der DE 697 04 462 T2 und der EP 2 557 208 B1 bekannt. Mit derartigen Ausführungen ist es möglich eine höhere Produktivität der Reinigungsvorrichtung zu erzielen, zumal die Abscheidefläche für das Abscheiden von Verunreinigungen erhöht werden kann. Bei der DE'462 werden zwei parallel zueinander versetzte Reinigungswalzen vorgeschlagen, wobei die an einer ersten Reinigungsstufe mit einer ersten Reinigungswalze vorgereinigten Faserflocken spiralförmig an einer Übergabestelle an eine zweite Reinigungsstufe abgegeben werden. Die, in die zweite Reinigungsstufe geführten Faserflocken werden weiter gereinigt und einem Auslass zugeführt, von welchem sie an nachfolgende Maschinen abgegeben werden. Der Antrieb dieser Reinigungsvorrichtung ist sehr aufwendig, zumal jede Reinigungswalze der Reinigungsstufen mit einem separaten Antrieb versehen ist. Ausserdem ist bei dieser Anordnung ein hoher Platzbedarf in der Spinnerei notwendig. Ebenso besteht die Gefahr von Verstopfungen im Bereich der Übergabestelle zwischen den beiden Reinigungsstufen.
  • Die zitierte EP 2 557 208 B1 weist eine Reinigungsvorrichtung auf, wobei ebenfalls zwei parallel zueinander angeordnete Reinigungswalzen vorgesehen sind. Im Gegensatz zur Ausführung der DE'462 sind die beiden Reinigungswalzen in parallelem Abstand direkt nebeneinander angeordnet. Auch der Faserflockentransport ist im Beispiel der EP'208 anders gelöst als in der Ausführung der DE'462. Die, der Reinigungsvorrichtung (EP'208) zugeführten Faserflocken werden im Bereich eines Einlaufes über entsprechend vorgesehene Elemente (Trennmittel) in zwei Faserflocken-Teilströme aufgeteilt, bevor die Faserflocken in der Mitte einer ersten Reinigungswalze zugeführt werden. Anschliessend werden die beiden Faserflockenströme von der Mitte der ersten Reinigungswalze aus unter der Einwirkung von, in einem oberen Gehäusebereich entsprechend angebrachten Leitblechen, in entgegengesetzter Richtung zu einer jeweiligen Übergabeöffnung an eine nachfolgende Reinigungsstufe mit einer weiteren Reinigungswalze überführt. D. h. im Bereich jedes der beiden Enden der ersten Reinigungswalze ist eine Übergabeöffnung an die nachfolgende Reinigungsstufe vorgesehen.
  • Bei der zweiten nachfolgenden Reinigungsstufe werden die, im Bereich beider Enden der zweiten Reinigungswalze zugeführten Faserflocken unter der Einwirkung entsprechend angeordneter Leitbleche in die Mitte der Reinigungswalze spiralförmig befördert und einem gemeinsamen Auslass zugeführt. Auch bei dieser Ausführung ist der Antrieb aufgrund der versetzten Antriebswalzen der beiden Reinigungswalzen aufwändig und somit teuer, zumal auch der Gleichlauf der beiden Reinigungswalzen berücksichtigt werden muss. Ebenso besteht auch hier die Gefahr von Verstopfungen im Übergabebereich von der ersten zur zweiten Reinigungsstufe. Bereits schon bei der Zuführung der Faserflocken im Einlass, bei welchem Trennelemente zur Trennung der Faserflocken vorgesehen sind kann es zu Störungen, bzw. zu unerwünschten Faseransammlungen kommen, die im schlimmsten Fall zu Verstopfungen führen können. Des Weiteren benötigt die gezeigte Ausführung auch einen erheblichen Platzbedarf in der Spinnerei.
  • CN 201 634 806 U und EP 2 295 620 A1 offenbaren weitere Ausführungsformen von Reinigungsvorrichtungen.
  • Der Erfindung liegt nunmehr die Aufgabe zugrunde eine Vorrichtung zur Reinigung von Faserflocken vorzuschlagen, welche die zuvor geschilderten Nachteile bekannter Ausführungen vermeidet und eine störungsfreie Verarbeitung von Faserflocken und einen geringen Platzbedarf in der Spinnerei bei gleichzeitig hoher Produktivität ermöglicht. Diese Aufgabe wird gelöst durch Vorrichtung und Verfahren mit den Merkmalen nach den unabhängigen Ansprüchen.
  • Es wird eine Vorrichtung zur Reinigung von in einem Förderluftstrom zugeführten Faserflocken vorgeschlagen mit einem Einlauf und einem Auslauf, mit einer einzigen, mit Schlagelementen besetzten, eine Längsachse aufweisenden Reinigungswalze und mit einem unterhalb der Reinigungswalze angeordneten Rost und einem Gehäuse, wobei das Gehäuse oberhalb der Reinigungswalze mit Überleitkammern bildenden Leitelementen zur spiralförmigen Umlenkung des Förderluftstromes um die Reinigungswalze versehen ist. In Richtung der Längsachse gesehen ist der Einlauf mittig zur Reinigungswalze angeordnet und im Bereich eines ersten Endes der Reinigungswalze eine erste Auslauföffnung und im Bereich eines zweiten Endes der Reinigungswalze eine zweite Auslauföffnung im Gehäuse vorgesehen. Die erste Auslauföffnung und die zweite Auslauföffnung sind mit einer Transportleitung zu einem Auslauf zusammengeführt. Die Leitelemente sind derart ausgebildet oder angeordnet, dass der die Faserflocken führende Förderluftstrom in eine erste und zweite Teilmenge aufteilbar ist und die Teilmengen durch die Überleitkammern in entgegengesetzter Richtung zueinander in Richtung der Längsachse zum jeweiligen Auslauf geführt sind.
  • Bei der vorgeschlagenen Lösung ist einerseits der Antrieb vereinfacht, zumal nur eine Achse der einzigen Reinigungswalze anzutreiben ist, und andererseits wird auch durch die direkte Zuführung der gesamten Faserflockenmasse zur Reinigungstrommel, bzw. zum darunter angeordneten Rost eine mögliche Verstopfungsgefahr in diesem Bereich ausgeschlossen. Die Trennung des Förderluftstromes und dadurch auch der Faserflocken in zwei Teilmengen erfolgt erst, nachdem die zugeführten Faserflocken erstmals den Rost passiert haben. Dann werden unter Einwirkung von entsprechend angeordneten Leitelementen und über die auf der Reinigungstrommel vorgesehenen Schlagelemente die Faserflocken in zwei Teilmengen aufgeteilt. Diese Teilmengen werden dann in entgegengesetzter Richtung spiralförmig um die Reinigungswalze einer jeweiligen Auslauföffnung zugeführt. Über eine Transportleitung sind die beiden Auslauföffnungen zu einem Auslauf zusammengeführt. Somit ist keine Übergabestelle an eine nachfolgende zweite Reinigungsstufe notwendig.
  • Vorteilhafterweise weist die Reinigungswalze in Richtung der Längsachse eine Länge von 2,5 m bis 5 m, besonders bevorzugt eine Länge von 3 m auf. Dadurch ergibt sich eine hohe Produktivität der Reinigungsvorrichtung bei einem geringen Platzbedarf. Es kann eine Vergrösserung der Abscheidefläche erzielt werden, ohne dass der benötigte Platzbedarf in der Spinnerei in unerwünschter Grösse ansteigt.
  • Bevorzugterweise bestehen die Leitelemente aus mehreren, im Abstand zueinander angebrachten, in einem Winkel von 5 bis 20 Winkelgrade zur Längsachse verlaufenden Leitblechen. Der Winkel der Leitbleche für die Bewegung der ersten Teilmenge zum ersten Ende der Reinigungswalze ist entgegengesetzt zum Winkel der Leitbleche für die Bewegung der zweiten Teilmenge zum zweiten Ende der Reinigungswalze angeordnet. Damit wird eine bereits bekannte Ausführung von Leitelementen in Form von Leitblechen vorgeschlagen, die sich bewährt hat.
  • Damit die Trennung des zugeführten Fasergutes in eine erste und eine zweite Teilmenge nach dem Verlassen des Rostes gezielt und rechtzeitig durchgeführt werden kann, wird weiter vorgeschlagen, dass - in Drehrichtung der Reinigungswalze gesehen - die Leitbleche im Bereich des Einlaufes unmittelbar an das Ende des Rostes anschliessen. Damit wird die Trennung des Förderluftstromes und dadurch auch der Faserflocken direkt nach dem Verlassen des Rostes vorgenommen.
  • Um eine einwandfreie und störungsfreie Zu- und Abführung des Fasergutes zu ermöglichen, wird weiter vorgeschlagen, dass der mittige Einlauf und die jeweilige Auslauföffnung an den Enden der Reinigungswalze tangential zur Oberfläche der Reinigungswalze angeordnet sind.
  • Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Reinigungswalze einen Durchmesser von 500 mm bis 1000 mm, vorzugsweise einen Durchmesser von 650 mm aufweist. Auch mit dieser Ausführung kann die Produktivität bei geringem Platzbedarf erhöht werden.
  • Der zur Abscheidung eingesetzte Rost kann über die Länge der Reinigungswalze in mehrere, vorzugsweise zwei Teilabschnitte ausgebildet sein. Der aus einer Vielzahl von Roststäben zusammengesetzte Rost kann durch Einsetzen verschiedenartiger Roststäbe variiert werden. Vorteilhafterweise sind die Roststäbe in ihrem Verlauf entlang der Längsachse mehrfach abgestützt. Es ist ebenfalls denkbar, dass die Roststäbe durch eine entsprechende Vorrichtung in ihrer Stellung gegenüber der Reinigungswalze verstellt werden können. Es ist bekannt die Roststäbe miteinander zu verbinden und an einem Ende der Reinigungswalze mit einer Verstellvorrichtung zu versehen. Die Verstellvorrichtung kann manuell oder angetrieben ausgeführt werden. Dabei werden durch Drehen der Roststäbe um ihre eigene Achse der Abstand der Roststäbe sowie deren Winkellage zur Oberfläche der Reinigungstrommel verändert. Auch ist eine Vorrichtung denkbar, welche eine Zustellung in radialer Richtung zur Reinigungswalze ermöglicht.
  • Um eine weitere Verbesserung zu erreichen, werden die Roststäbe in zwei oder mehrere Sektoren eingeteilt. Dabei werden die Faserflocken in ihrem Verlauf über den Rost nacheinander über die verschiedenen Sektoren der Roststäbe geführt. Beispielsweise wird die erste Hälfte der Roststäbe entlang der Oberfläche der Reinigungswalze in einen ersten Sektor zusammengefasst und die zweite Hälfte der Roststäbe entlang der Oberfläche der Reinigungswalze in einen zweiten Sektor. Die von der Reinigungswalze über den Rost geführten Faserflocken werden somit nacheinander über den ersten und zweiten Sektor des Rostes transportiert. Dabei ergibt sich die Möglichkeit die Roststäbe des ersten Sektors unterschiedlich zu den Roststäben des zweiten Sektors einzustellen. Die Unterschiede können dabei beispielsweise in der Winkellage, im Abstand der Roststäbe untereinander oder auch im Abstand der Roststäbe zur Oberfläche der Reinigungswalze sein.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die beiden Sektoren nach einer Voreinstellung der Roststäbe wiederum gekoppelt werden. Dadurch gelingt es bei einer Verstellung des Rostes die Roststäbe beider Sektoren gleichartig zu verstellen, unabhängig von deren Voreinstellung. Es sind auch weitere Kombinationen von Rost-Aufteilungen, Kopplung von Bewegungen von zu Gruppen, Segmenten oder Sektoren zusammengefassten Roststäben denkbar. Eine gleichartige Aufteilung kann auch in Richtung der Längsachse erfolgen, wodurch beispielsweise das Fasergut über den spiralförmigen Verlauf von der Mitte zum Ende der Reinigungswalze über verschieden eingestellte Rostelemente transportiert wird.
  • Vorzugsweise wird weiter vorgeschlagen, dass die Reinigungswalze mit Schlagelementen in Form von hakenförmigen Mitnehmern zum Transport der Faserflocken versehen ist. Damit werden der einwandfreie Transport der Faserflocken und eine optimale Reinigungswirkung in der Reinigungsvorrichtung gewährleistet.
  • Weiter wird ein Verfahren zur Reinigung von in einem Förderluftstrom transportierten Faserflocken vorgeschlagen mit einer Vorrichtung mit einem Einlauf und einem Auslauf, mit einer einzigen, eine Längsachse aufweisende Reinigungswalze und mit einem unterhalb der Reinigungswalze angeordneten Rost und mit einem Gehäuse, welches mit mehreren Leitelementen zur spiralförmigen Umlenkung des Förderluftstromes versehen ist. Der Förderluftstrom wird mittig zwischen den beiden Enden der Reinigungswalze durch einen zentralen Einlauf an die Reinigungswalze herangeführt und über den Rost bewegt. Anschliessend wird durch die Reinigungswalze im Zusammenwirken mit den Leitelementen der die Faserflocken führende Förderluftstrom in zwei Teilmengen aufgeteilt, welche in entgegengesetzter Richtung zueinander, in Richtung der Längsachse der Reinigungswalze gesehen, spiralförmig um die Reinigungswalze zu dem jeweiligen Walzenende der Reinigungswalze gefördert werden. Die Förderluftströme der jeweiligen Teilmenge werden durch eine, am jeweiligen Ende der Reinigungswalze vorgesehene Auslauföffnung abgegeben und mit einer Transportleitung zu einem Auslauf zusammengeführt.
  • Auch mit dem vorgeschlagenen Verfahren wird eine einfache und störungsfreie Verarbeitung von Faserflocken gewährleistet und eine hohe Produktivität bei geringem Platzbedarf ermöglicht.
  • Weitere Vorteile der Erfindung werden in nachfolgenden Figuren näher aufgezeigt und beschrieben.
  • Es zeigen
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung einer bekannten Reinigungsmaschine
    Figur 2
    eine schematische Darstellung einer Seitenansicht in Richtung X nach Figur 1 mit teilweiser Schnittdarstellung
    Figur 3
    eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer Reinigungsmaschine
    Figur 4
    eine schematische Darstellung einer Seitenansicht in Richtung Y nach Figur 3 mit teilweiser Schnittdarstellung
  • Fig.1 und Fig. 2 zeigen in schematischer Darstellung eine bekannte Reinigungsvorrichtung, mit einer Reinigungswalze 1, welche über eine Welle um eine Längsachse 5 in einem Gehäuse 2 drehbar gelagert ist. Wie aus der Seitenansicht in Richtung X aus der Fig.2 zu entnehmen ist, ist die Welle über einen schematisch dargestellten Antrieb 10 angetrieben. Auf der Umfangsfläche der Reinigungswalze 1 ist eine Vielzahl von Schlagelementen 11 angebracht. Die Reinigungswalze 1 wird über den Antrieb 10 in einer Drehrichtung 23 bewegt. Unterhalb der Reinigungswalze 1 ist im Gehäuse 2 ein Rost 6 angebracht. Der Rost 6 weist eine Vielzahl von nebeneinander, in einem Abstand angeordnete Roststäbe 7 auf und kann - in Drehrichtung 23 gesehen - auch mehrteilig ausgebildet sein.
  • Auf der einen Seite des Gehäuses 2 ist ein Einlauf 3 vorgesehen. Auf der gegenüberliegenden Seite des Gehäuses 2 ist ein Auslauf 4 vorgesehen. Oberhalb der Reinigungswalze 1 und zwischen dem Einlauf 3 und dem Auslauf 4 sind spiralförmig (bzw. schraubenlinienförmig) angebrachte Leitelemente in Form von Leitblechen 9 vorgesehen. Die Leitbleche 9 sind dabei in einem gleichbleibenden Abstand zueinander angebracht und bilden zwischen sich sogenannte Überleitkammern 8. Die spiralförmige Anordnung der Leitelemente (bzw. deren Anstellwinkel α zur Längsachse 5) ist dabei so gewählt, dass die, über den Einlass 3 in einem Förderluftstrom 13 zugeführten Faserflocken spiralförmig in Transportrichtung 12 zum Auslauf 4 befördert und dabei mehrmals über den Rost 6 geführt werden.
  • Im Betrieb werden der Reinigungsvorrichtung zu reinigende und aufzulösende Faserflocken in einem Förderluftstrom 13 durch den Einlauf 3 zugeführt. Der Förderluftstrom 13 mit den Faserflocken strömt dann mehrmals um die Unterseite der Reinigungswalze 1 herum und dazwischen jeweils nacheinander durch die jeweiligen Überleitkammern 8 über der Oberseite der Reinigungswalze 1, um das Gehäuse 2 schliesslich über den Auslaufes 4 zu verlassen. Beim Herumlaufen um die Unterseite der Reinigungswalze 1 werden die Faserflocken durch die Schlagelemente 11 und den Rost 6 bearbeitet und zunehmend aufgelöst, wobei die in den Faserflocken vorhandenen Verunreinigungen gelöst und unter Einwirkung der Zentrifugalkraft durch den Rost 6 abgeschieden werden. Die so abgeschiedenen Verunreinigungen werden über nicht näher gezeigte Vorrichtungen, beispielsweise Absaugleitungen entfernt.
  • In den Figur 3 und Figur 4 wird in schematischer Darstellung ein Ausführungsbeispiel gezeigt, wobei die Darstellung der Figur 4 eine Seitenansicht Y nach Figur 3 zeigt. In der gezeigten Reinigungsvorrichtung ist unterhalb einer, mit Schlagelementen 11 versehenen Reinigungswalze 1 ein Rost 6 mit Roststäben 7 angeordnet. Die Reinigungswalze 1 ist um eine Längsachse 5 drehbar im Gehäuse 2 gelagert. Über den schematisch gezeigten Antrieb 10 ist die Reinigungswalze 1 in einer Drehrichtung 23 angetrieben. Es ist ein zur Reinigungswalze 1 tangential ausgerichteter Einlauf 3 mittig zur Reinigungswalze 1 angebracht. Der Einlauf 3 mündet dabei auf der gegenüberliegenden Seite des Rostes 6 und oberhalb der Reinigungswalze 1 in das Gehäuse 2. Im Bereich der beiden Enden 14 und 16 der Reinigungswalze 1 ist jeweils eine tangential ausgerichtete Auslauföffnung 15 und 17 vorgesehen. Dabei sind die beiden Auslauföffnungen 15 und 17 in Bezug zur Längsachse 5 auf der gleichen Seite zur Reinigungswalze 1 angeordnet, während der Einlauf 3 - in Drehrichtung 23 gesehen - etwa um 180 ° versetzt in einem parallelem Abstand b auf der gegenüberliegenden Seite zu den Auslauföffnungen 15 und 17 angebracht ist.
  • Zwischen dem Einlauf 3 - in Richtung der Längsachse 5 gesehen - und der ersten Auslauföffnung 15 sind oberhalb der Reinigungswalze 1 Leitelemente in Form von Leitblechen 9 vorgesehen. Die Leitbleche 9 sind spiralförmig angebracht und verlaufen unter einem Winkel α zur Längsachse 5. Die Leitbleche 9 verlaufen in einem gleichbleibenden Abstand zueinander und bilden sogenannte Überleitkammern 8. Durch den entsprechend ausgebildeten spiralförmigen Verlauf der Leitelemente wird eine erste Teilmenge 19 der, dem Einlauf 3 zugeführten Faserflocken in Transportrichtung 21 bis zur ersten Auslauföffnung 15 befördert.
  • Des Weiteren sind zwischen dem Einlauf 3 - in Richtung der Längsachse 5 gesehen - und der zweiten Auslauföffnung 17 oberhalb der Reinigungswalze 1 ebenfalls Leitelemente in Form von Leitblechen 9 vorgesehen. Die Leitbleche 9 sind spiegelbildlich zur Anordnung der Leitbleche 9 zwischen dem Einlauf 3 und dem ersten Ende 14 der Reinigungswalze 1 angeordnet. Durch den entsprechend ausgebildeten spiralförmigen Verlauf der durch die Leitbleche gebildeten Überleitkammern 8 wird die zweite Teilmenge 20 der dem Einlauf 3 zugeführten Faserflocken in Transportrichtung 22 bis zur zweiten Auslauföffnung 17 befördert.
  • Wie nachfolgend noch beschrieben erfolgt die Aufteilung des Förderstromes 13 und damit der Faserflocken in zwei Teilmengen 19 und 20 erst nachdem diese den Rost 6 zum ersten Mal passiert hat.
  • In Drehrichtung 23 der Reinigungswalze 1 gesehen, sind die Enden 25 der Leitbleche 9, welche unmittelbar im Bereich des Einlaufes 3 angebracht sind, in einem geringen Abstand a zu einem Ende 24 des Rostes 6 angebracht, um die Aufteilung des Förderluftstromes 13 in zwei Teilmengen 19 und 20 unmittelbar nach Verlassen des Rostes 6 vorzunehmen. Wie aus Figur 4 zu entnehmen, stossen die Enden 25 der Leitbleche 9 direkt gegeneinander und bilden somit eine Trennstelle für die beiden Teilmengen 19 und 20 des Förderluftstromes 13, wie durch Pfeile angedeutet ist. Die Enden der weiteren Leitbleche 9 (in Drehrichtung 23 gesehen), welche - in Richtung der Längsachse 5 gesehen - im Abstand zum Einlauf 3 angebracht sind, können einen grösseren Abstand a zum Rostende 24 aufweisen, wie z.B. schematisch in Figur 1 gezeigt wird. Je nach Ausbildung der Leitbleche 9 ist es auch denkbar, die Enden 25 der unmittelbar im Bereich des Einlaufs 3 angebrachten Leitbleche 9 ebenfalls in einem größeren Abstand a zum Ende 24 des Rostes 6 (in Drehrichtung 23 gesehen) anzuordnen, sofern eine problemlose Teilung des Förderluftstromes gewährleistet wird, bevor dieser den Rost 6 zum zweiten Mal überquert.
  • Die, von der jeweiligen Auslauföffnung 15 und 17 abgegebenen Teilmengen 19 und 20 werden über eine schematisch dargestellte Transportleitung 18 zu einem Auslauf 4 zusammengefasst. Der den Auslauf 4 verlassende Förderluftstrom 13 wird an eine nachfolgende Maschine zur Weiterverarbeitung transportiert. Die Anordnung der Transportleitung 18 kann dabei beliebig zwischen den beiden Auslauföffnungen 15 und 17 gewählt werden.
  • Durch die erfindungsgemäss vorgeschlagene Reinigungsvorrichtung ist es möglich die Produktivität dieser Vorrichtung durch den Einsatz einer Reinigungswalze 1 mit einer Länge c von 3 m und mehr zu erhöhen, ohne dass der Platzbedarf in der Spinnerei wesentlich erhöht wird. Zudem kann auch durch eine Vergrösserung des Durchmessers d der Reinigungswalze auf 650 mm und mehr die zur Verfügung stehende Verarbeitungsfläche (Rostfläche) erhöht werden, womit ebenfalls eine Erhöhung der Produktivität ohne grossen Platzbedarf erzielt wird. Durch die vorgeschlagene Ausführung ist es nicht notwendig bereits im Bereich des Einlaufes Trennelemente für die Aufteilung der Faserflocken in zwei Hälften vorzusehen.
    • Legende
    • 1
    Reinigungswalze
    2
    Gehäuse
    3
    Einlauf
    4
    Auslauf
    5
    Längsachse
    6
    Rost
    7
    Roststab
    8
    Überleitkammer
    9
    Leitblech
    10
    Antrieb
    11
    Schlagelemente
    12
    Transportrichtung
    13
    Förderluftstrom
    14
    Erstes Ende der Reinigungswalze
    15
    Erste Auslauföffnung
    16
    Zweites Ende der Reinigungswalze
    17
    Zweite Auslauföffnung
    18
    Transportleitung
    19,20
    Teilmengen
    21, 22
    Transportrichtung
    23
    Drehrichtung
    24
    Ende des Rostes
    25
    Ende der Leitbleche
    α
    Winkel
    a
    Abstand Leitblech
    b
    Abstand Einlauf zu Auslauf
    c
    Länge Reinigungswalze
    d
    Durchmesser Reinigungswalze

Claims (8)

  1. Vorrichtung zur Reinigung von in einem Förderluftstrom (13) zugeführten Faserflocken mit einem Einlauf (3) und einem Auslauf (4), mit einer einzigen, mit Schlagelementen (12) besetzten, eine Längsachse (5) aufweisenden Reinigungswalze (1) und mit einem unterhalb der Reinigungswalze (1) angeordneten Rost (6) und einem Gehäuse (2), wobei das Gehäuse (2) oberhalb der Reinigungswalze (1) mit Überleitkammern (8) bildenden Leitelementen (9) zur spiralförmigen Umlenkung des Förderluftstromes (13) um die Reinigungswalze (1) versehen ist, wobei in Richtung der Längsachse (5) gesehen der Einlauf (3) mittig zur Reinigungswalze (1) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich eines ersten Endes (14) der
    Reinigungswalze (1) eine erste Auslauföffnung (15) und im Bereich eines zweiten Endes (16) der Reinigungswalze (1) eine zweite Auslauföffnung (17) im Gehäuse (2) vorgesehen sind, wobei die erste Auslauföffnung (15) und die zweite Auslauföffnung (17) mit einer Transportleitung (18) zu dem Auslauf (4) zusammengeführt sind, und dass die Leitelemente (9) derart ausgebildet oder angeordnet sind, dass der die Faserflocken führende Förderluftstrom (13) in eine erste und zweite Teilmenge (19, 20) aufteilbar ist und die Teilmengen (19, 20) durch die Überleitkammern (8) in entgegengesetzter Richtung (21, 22) zueinander in Richtung der Längsachse (5) zur jeweiligen Auslauföffnung (15, 17) geführt sind.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungswalze (1) in Richtung der Längsachse (5) eine Länge (c) von 2,5 m bis 5 m, vorzugsweise eine Länge (c) von 3 m aufweist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitelemente (9) aus mehreren, im Abstand zueinander angebrachten, in einem Winkel (a) von 5 bis 20 Winkelgrade zur Längsachse (5) verlaufenden Leitblechen bestehen, wobei der Winkel (a) der Leitbleche für die Bewegung der ersten Teilmenge (19) zum ersten Ende (14) der Reinigungswalze (1) entgegengesetzt zum Winkel (a) der Leitbleche für die Bewegung der zweiten Teilmenge (20) zum zweiten Ende (16) der Reinigungswalze (1) angeordnet ist.
  4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass - in einer Drehrichtung (23) der Reinigungswalze (1) gesehen - die Leitelemente (9) im Bereich des Einlaufes (3) unmittelbar an das Ende (24) des Rostes (6) anschliessen.
  5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlauf (3) und die Auslauföffnungen (15, 17) tangential zur Oberfläche der Reinigungswalze (1) angeordnet sind.
  6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungswalze (1) einen Durchmesser (d) von 500 mm bis 1000 mm, vorzugsweise ein Durchmesser (d) von 650 mm aufweist.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungswalze (1) mit Schlagelementen (11) in Form von hakenförmigen Mitnehmern zum Transport der Faserflocken versehen ist.
  8. Verfahren zur Reinigung von in einem Förderluftstrom (13) transportierten Faserflocken mit einer Vorrichtung mit einem Einlauf (3) und einem Auslauf (4), mit einer einzigen, eine Längsachse (5) aufweisende Reinigungswalze (1) und mit einem unterhalb der Reinigungswalze (1) angeordneten Rost (6) und mit einem Gehäuse (2), welches mit mehreren Leitelementen (9) zur spiralförmigen Umlenkung des Förderluftstromes (13) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderluftstrom (13) mittig zwischen den beiden Enden (14, 16) der Reinigungswalze (1) durch den Einlauf (3) an die Reinigungswalze (1) herangeführt und über den Rost (6) bewegt wird und dass anschliessend durch die Reinigungswalze (1) in Zusammenwirken mit den Leitelementen (9) der die Faserflocken führende Förderluftstrom (13) in zwei Teilmengen (19, 20) aufgeteilt wird, welche in entgegengesetzter Richtung (21, 22) zueinander, in Richtung der Längsachse (5) der Reinigungswalze (1) gesehen, spiralförmig um die Reinigungswalze (1) zu dem jeweiligen Walzenende (14, 16) der Reinigungswalze (1) gefördert werden und dass die Förderluftströme der jeweiligen Teilmenge (19, 20) durch eine, am jeweiligen Ende (14, 16) der Reinigungswalze (1) im Gehäuse (2) vorgesehene Auslauföffnung (15, 17) abgegeben und mit einer Transportleitung (18) zu dem Auslauf (4) zusammengeführt werden.
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