EP3423663B1 - Tür, fenster oder fassadenelement sowie beschlaganordnung für ein solches element - Google Patents
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- EP3423663B1 EP3423663B1 EP17707297.2A EP17707297A EP3423663B1 EP 3423663 B1 EP3423663 B1 EP 3423663B1 EP 17707297 A EP17707297 A EP 17707297A EP 3423663 B1 EP3423663 B1 EP 3423663B1
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Definitions
- the present invention relates to a door, a window or a facade element with a frame and a sash frame according to the preamble of claim 1.
- Smoke protection doors according to DIN 18095 are self-closing doors that largely prevent the passage of smoke when installed and closed.
- a fire protection barrier on the other hand, has the additional task of protecting openings in walls against the passage of fire.
- Constructions are known which meet these requirements. As a rule, however, their production and processing is relatively complex.
- the object of the present invention is to create a door, a window or a facade element with a further developed frame and a further developed sash frame and / or an advantageous fitting arrangement for such an element.
- the fitting arrangement should be easy and precise to install on a smoke protection door (or a fire protection door or a corresponding window or facade element) at least according to fire protection class T30.
- the fitting arrangement has a frame-like fitting panel. This can have inwardly projecting webs on its inner circumference, which are designed to engage behind the fitting plate, in particular the cuff plate, in order to fix it in a simple manner.
- the fitting plate and the at least one support element are designed in several pieces and fastened to one another.
- Two of the support elements, in particular at their ends, are formed on the fitting plate, so that a particularly secure attachment takes place.
- the functional fitting is a lock and the fitting plate is a cuff plate on which the lock is arranged.
- the functional fitting is a movable or immovable pin arranged on the fitting plate.
- the carrier element has a U-shape in cross section with a base leg and two parallel longitudinal legs.
- the parallel longitudinal legs are spaced apart from one another in such a way that they can engage in the fastening grooves of the base profile and that the counter-locking means for interacting with the locking means of the fastening grooves are formed directly or indirectly at the ends of the two longitudinal legs.
- the fitting arrangement is snapped onto the sash frame, in particular onto its base profile, simply and without tools using just a few elements. It preferably remains displaceable in the fastening grooves in the main extension direction of the profile, so that the fitting arrangement can be easily attached to a predetermined one The location at which the fitting arrangement is to be attached can be moved.
- the fitting arrangement in particular the lock arrangement which is fastened in a latching manner but may still be slightly movable in the fastening grooves, is additionally fixed to the base profile or secured against slipping with a profile clamp arranged vertically below the fitting arrangement.
- the two longitudinal legs have thickenings at their ends, which each engage in securing clips which can be locked in the fastening grooves.
- the respective carrier element is designed as a profile section of a metal profile. It is also useful if the securing clips are made of a plastic material.
- the fitting arrangement can be mounted on the base profile without tools.
- a fitting arrangement is also created for a window, a door or a facade element.
- the two fastening means on the cover element(s) and/or on the fitting part(s) can each be inserted in the direction perpendicular to the transverse leg and parallel to the short leg and the long leg in order to be fixed in the fastening grooves.
- the at least one cover element is a cover profile, which forms an optical rebate panel.
- This cover profile is clipped into the fastening grooves perpendicular to the cross leg so that it is held there.
- the locking connection on the cover profile preferably has so much play that no clamping and therefore possibly shear-resistant connection is created between the cover profile and the base profile, but that the cover profile can be moved on the base profile by hand without tools.
- the cover profile does not take on any static function - except in the event of a fire - and does not stabilize the basic profile or does not stabilize it significantly. It only serves to cover the gap/free space between the long leg and the short leg on the side facing away from the base leg or cross leg.
- the cover profile is preferably longer than 10 cm.
- cover profiles can also be provided.
- the sash and the frame are provided with the cover profiles on several or even all sides.
- cover profile(s) does not have a static function, they can simply be clipped onto the base profile perpendicular to the cross leg. For this purpose, it is again advantageous if the cover profiles themselves are U-shaped. In the In the event of a fire, it is advantageous if the cover profile(s) consist entirely or partially of an intumescent material.
- Fig. 1 shows a door 1, which has a wing with a sash frame 2, which is arranged on a frame 3.
- the sash frame 2 is rotatably mounted on the frame 3.
- Fig. 1 the door 1 is shown as a swing door with door hinges. Alternatively, the door 1 can also be designed as a sliding door. Alternative to the one in Fig. 1 Door 1 shown, the present invention can also be used for windows or facade elements come into use. If the term door is used below, it can therefore also be replaced by the terms “window” or “facade element”.
- the door can be arranged on the sash frame so that it can rotate (vertical axis of rotation) and/or pivot (horizontal axis of rotation).
- the profile composite forms the at least U-shaped sash frame 2.
- a surface element 8 such as an insulating glass pane or fire protection glazing or a metal or plastic plate is inserted into the sash frame 2.
- the sash frame 2 and the surface element 8 together form the sash.
- the term “window” also includes fixed glazing with a surface element in a frame 3.
- the frame 3 of the door 1 is also U-shaped here and has a horizontal frame spar 9 and two vertical frame spars 10, 11.
- the sash frame 2 and/or the frame 3 can alternatively also be designed to be closed all around and have further lower horizontal bars.
- frame spars and/or sash frame spars have a base profile 300 (frame) or 400 (sash frame) with a U-shaped cross section.
- the basic profile 300 and/or 400 can each be designed in one piece or in several pieces as a composite profile.
- a one-piece variant of the basic profile 300, 400 is available Fig. 1 , 2a and 2 B (here only 400) and two multi-piece variants of the basic profile 300, 400 are in Fig. 3 and 4 (here only 400).
- Each basic profile 300 and/or 400 has a short leg 12 and a long leg 13.
- the short leg 12 and the long leg 13 run parallel to each other. They are connected to one another at one end region via a transverse leg 14, which preferably runs perpendicular to the short leg 12 and the long leg 13.
- the cross leg 14 forms a base web of the U-shaped base profile 300, 400 and the short leg 12 and the long leg 13 form two parallel longitudinal webs of the U-shaped base profile.
- the short leg 12, the long leg 13 and the cross leg 14 are formed in one piece.
- the basic profiles preferably consist of 300, 400 Fig. 2 made of a metal, in particular a light metal or a light metal alloy, particularly preferably an aluminum alloy.
- the long leg 13 of the base profiles 300, 400 is in a direction perpendicular to the main extension direction X (see Figs. 2c and 2b ) of the basic profile (i.e. in the section of the image plane of Fig.2a ) longer than the short leg 12.
- the directions X and Y run in the cutting plane of the Fig. 2a or 2 B .
- the short leg 12 and the long leg 13 are formed parallel to one another in the X direction while the transverse leg 14 extends perpendicularly thereto in the Y direction.
- the long leg 13 of the base profile 400 of the sash frame 2 can lie on the outside of a building opening, for example on a window. Alternatively, it can also be on the inside.
- the basic profile 400, 300 can also be part of a door or a window that is located completely inside the building and, for example, divides or closes off a corridor.
- the cross leg 14 of the sash frame 2 lies in the sash frame 2 ( Fig. 2a , 3a , 3 ) next to the surface element 8.
- the cross leg 14 limits the rebate space F1 between the base profile 400 and this surface element 8.
- a glass retaining strip 17 ( Fig. 2a , 3f ) and at least one seal 19.
- a further seal 66 can be arranged between the glass retaining strip 17 and the surface element 8 ( Fig. 2a , 3a ).
- the short leg and the long leg 12, 13 are aligned parallel to one another.
- the long leg 13 of the base profile 400 of the sash frame 2 protrudes over the cross leg 14 with a free end 15.
- a glazing bead groove 16 for fixing a glazing bead 17 is formed towards the rebate space F1.
- a sealing groove 18 is provided on the side facing the surface element 8 for arranging a seal 19 between the surface element 8 and the long leg 13 (see also Fig. 2b , where the basic profile 400 has the same contours 16, 18).
- the functional contours 20, 21 form at least two of the aforementioned grooves a) to c). Particularly preferably, they each form three or even more of the functional grooves or at least components of these groove(s).
- the functional contours 20, 21 each include at least one transverse leg 23 or 24, which projects vertically from the short leg 12 or the long leg 13 (see also Fig. 2b ).
- a parallel web 25, 26 is formed, which extends parallel to the actual short leg 12 or the long leg 13, but is shorter than them.
- the respective cross leg 23, 24 and the parallel web 25, 26 essentially form a T-shape in cross section.
- the short leg 12 or the long leg 13 as well as the one transverse leg 23 or the other transverse leg 24 and the one parallel web 25 or the other parallel web 26 form the corner connector receiving groove 20a, 21a.
- each corner connector 4 is inserted into the corner connector receiving grooves 20a, 21a. It is advantageous that the two corner connector receiving grooves 20a, 21a are dimensioned the same so that the same corner connectors 4 can be inserted into them, as this simplifies the assembly of the frame (panel frame and sash frame 3, 2).
- corner connector grooves 28a, b which are delimited by short holding webs 29, 30 protruding from the cross leg 14, the cross leg 14 and the short leg 12 or the long leg 13.
- the fastening grooves 20b and 21b are formed by the parallel webs 25, 26 and angle webs 31, 32 formed on the sides facing each other.
- the parallel webs 25, 26 and the angle webs 31, 32 each form fastening grooves 20b, 21b which are open towards a rebate space F2 towards the frame 3.
- fastening grooves 20b, 21b are preferably not designed as thread grooves for rotatingly fixing threaded elements. Rather, they are preferably designed for fixing fastening elements, which preferably act positively and/or non-positively, which can be fixed in the fastening grooves 20b, 21b by a linear movement.
- the fastening grooves 20b, 21b are designed in such a way that they are U-shaped and are each open to the rebate space F2 towards the frame 3. This makes it easier to insert the fasteners into the fastening grooves 20b and 21b.
- Preferably used fastening elements for the fastening grooves 20b, 21b are described in more detail below.
- the fastening grooves 20b, 21b preferably have locking means such as one or more undercuts, which can interact with corresponding locking means such as one or more locking edges.
- the receiving grooves 20c and 21c serve to receive the pre-assembly web 22, which is arranged between the receiving grooves 20c and 21c and connects them in a bridge-like manner over the length of the base profile 300 or 400 and in sections or preferably continuously in the Z direction.
- the pre-assembly web can be continuous in the Z direction extend over the entire length of the basic profile 300, 400 or consist of individual pieces that are, for example, only a few cm long and are set at intervals.
- the pre-assembly web 22 is in the receiving grooves 20c and 21c in the main extension direction Z (see Fig. 2c ) of the basic profile 300, 400 each perpendicular to the cutting plane of the Fig. 2b movable. It serves in particular to keep the short leg 12 and the long leg 13 at a pre-assembly - ie during processing before assembling the frame - and in particular when cutting miter cuts on edges, which form the corner areas of the frame to be manufactured and at a defined distance removed during or after pre-assembly, preferably after cutting the miter cuts.
- the receiving grooves 20c and 21c are designed as preferably undercut grooves which are open on sides facing one another - in a direction parallel to the cross leg 14.
- the pre-assembly web 22 has a central web 22a and at the two ends of the central web 22a positive-fitting contours 33, 34, with which it can be inserted into the receiving grooves 20c, 21c and displaced therein. Therefore, the form-fitting contours 33, 34 are designed to correspond to the cross section of the receiving grooves 20c, 21c, so that they engage in them with little play so that the pre-assembly web 22 in the receiving grooves 20c, 21c (perpendicular to the image plane of the Fig. 2a ) is movable. This makes the production of the frame spar simple Optimized and simplified.
- the removable pre-assembly web 22 makes it possible to space the short leg 12 and the long leg 13 of the base profile 300 or 400 at a defined distance at their ends facing away from the cross leg 14 in order to easily carry out miter cuts on the base profile 400 with high accuracy.
- the pre-assembly webs 22 are then removed, so that space is advantageously created for other functional elements in this area.
- the pre-assembly bars can be made of different materials, such as plastic or aluminum.
- the basic profile 300, 400 is largely similar to the basic profile or profiles of the Fig. 2 designed.
- the above statements are largely also applicable to the basic profiles 300 and 400 Fig. 3 and 4 to 10 transferable.
- the basic profile is 300 or 400 Fig. 3 and 4 each designed in several pieces as a composite profile.
- the basic profile also has 300, 400 Fig. 3a and 3b the short leg 12 and the long leg 13 (preferably made of metal, in particular an aluminum alloy). And the short leg 12 and the long leg 13 also run parallel to each other. They are also connected to one another via a cross leg 14, which preferably runs perpendicular to the short leg 12 and the long leg 13, the cross leg 14 having a base web of the U-shaped base profile 300, 400 and the short leg 12 and the long leg 13 the two parallel longitudinal webs of the U-shaped base profile 300, 400.
- the cross leg 14 of the basic profiles 300, 400 Fig. 3 and 4 is as at least one separate insulating web 39 ( Fig. 3 ) or several insulating bars ( Fig. 4 : two parallel insulating webs 39a, b) are formed, which is/are positively and non-positively connected to the short leg 12 and the long leg 13, preferably in such a way that a perpendicular to the plane of the Fig, 3a shear-resistant bond is formed.
- insulating web 39 ( Fig. 3 , 5 ) made of insulating material such as plastic can be used or two insulating webs 39a, b ( Fig. 4 )made of insulating material such as plastic.
- the at least one insulating web 39 made of plastic can alternatively have a metal base structure or individual metal webs in the plastic, which form bridges between the short leg 12 and the long leg 13 and optimize the statics in this way (see for example the EP 1 138 864 B1 the same applicant and Fig. 3e ).
- the thermal insulation is reduced somewhat locally. In this way, however, a support structure is created which, on the one hand, offers improved thermal insulation compared to the one-piece base profile 400 with a one-piece cross leg 14 and, on the other hand, is so stable that it is well suited for use in fire and/or noise protection doors.
- the short leg and the long leg 12, 13 are after Fig. 3 or 4 not as simple bars made of full metal as in Fig. 2 formed but preferably provided with at least one hollow chamber 37, 38.
- the short leg 12 and the long leg 13 otherwise consist of a metal, in particular a light metal or a light metal alloy, particularly preferably an aluminum alloy.
- the long leg 13 protrudes over the cross leg 14 with one free end 15 or two free ends.
- the glazing bead groove 16 for fixing the glazing bead 17 is formed in the rebate space F1.
- the sealing groove 18 for arranging the seal 19 between the surface element 8 and the long leg 13 is provided on the side facing the surface element 8.
- the corner connector receiving grooves 20a, 21a can also be used to accommodate fire protection strips with a cooling effect, especially in the areas of the base profiles 300, 400 that adjoin the corner connectors.
- Both the corner connector receiving groove 20a for receiving the corner connectors 4 and the receiving groove 20d for receiving the cooling strips 65 are each formed in the hollow chambers 37, 38 of the short leg 12 and the long leg 13.
- Cooling strips 65 are strips that can absorb a certain amount of fire heat or energy in the event of a fire and/or can actively cool. They can consist of a molded body with a high heat capacity, for example made of concrete. However, they can also consist of one or more shaped bodies that contain heat-binding hydrophilic adsorbent (see e.g DE 197 00 696 C and DE 4443762 A1 ).
- the receiving grooves 20d, 21d for receiving one cooling strip 65 are in Fig.3a and 3d as well as 3f and 4 can be seen.
- the functional contours 20, 21 include (see e.g Fig. 4 ) each in turn has a short cross leg 23 or 24 on the short leg 12 or the long leg 13.
- a parallel web 25, 26 is formed, which extends parallel to the inner profile 12 or the outer profile 13, but is shorter than them. Overall, the respective cross leg 23, 24 and the parallel web 25, 26 essentially form a T-shape in cross section.
- the inner profile 12 or the outer profile 13 as well as the one transverse leg 23 or the other transverse leg 24 and the one parallel web 25 or the other parallel web 26 form the corner connector receiving groove 20a, 21a.
- corner connector receiving grooves 20a, 21a are dimensioned the same so that the same corner connectors 4 can be inserted into them, as this simplifies the assembly of the window and storage.
- the same corner connectors can be used both in the base profiles 400 of the sash frame 2 and in the base profiles 300 of the frame 3.
- the edges of the two corner connectors 4 engage in the further corner connector grooves 28a, b, which are delimited by short holding webs 29, 30 formed in the hollow chambers 37, 38, the cross leg 14 and the short leg 12 and the long leg 13.
- the fastening grooves 20b and 21b are delimited and partially formed by webs 40, 41 of the short leg 12 and the long leg 13, which delimit the hollow chambers 37, 38 towards the transverse leg 12 or on the sides facing each other and on the sides facing each other trained angle webs 31, 32.
- the further (parallel) webs 40, 41 and the angle webs 31, 32 each form the open fastening grooves 20b, 21b towards the further rebate space F2 towards the frame.
- These fastening grooves 20b, 21b are preferably not designed as thread grooves for rotatingly fixing threaded elements. Rather, they are preferably designed for fixing fastening elements, which preferably act positively and non-positively, which can be fixed in the fastening grooves 20b, 21b by a linear movement.
- the fastening grooves 20b, 21b are also the same Fig. 3 and 4 designed in such a way that they are U-shaped and are each open to the rebate space F2 towards the frame 3.
- the fastening grooves 20b, 21b are preferably designed in the manner of simply undercut grooves. In this way, they can easily be implemented structurally on the basic profile 300, 400.
- the receiving grooves 20c and 21c serve to receive the pre-assembly web 22 which is arranged between the receiving grooves 20c and 21c and continuously connects them.
- the pre-assembly web 22 is in the manner of Fig. 2b, c educated.
- the receiving grooves 20c and 21c are designed as undercut grooves which are open on sides facing one another - in a direction parallel to the cross leg 14. They are formed on the mutually facing sides of the webs 40, 41.
- Fig.4 The basic profile 400 is largely similar to that of the Fig. 3 designed.
- the insulating web 39 consists of two individual webs running parallel to one another, which are close to one another and are each connected to the short leg 12 and the long leg 13 in a form-fitting and non-positive manner in the manner of a shear-resistant connection.
- the base profile is open between the short leg 12 and the long leg 13 on the side facing away from the cross leg 14. This is the side facing the rebate space F2, i.e. towards the frame 3.
- Fig. 2 and 3 illustrate that it is possible to design the basic profiles 300 of the frame 3 to be largely identical to the basic profiles 400. Almost all of the statements made above about the sash frames 2 also apply to the frame 3.
- the frame 3, however, has a first outer rebate area F3 not pointing up to a surface element but towards a masonry and a second rebate area, which is the Folding area F2 between the sash 2 and the frame 3 is.
- a longer web (the free end 15) is provided on the outer profile 13 than on the base profile of the frame 3. This longer web serves to cover the surface element 8 in the edge area and around the seal 19 towards the surface element 8 ( Fig. 3f ).
- Both the base profile 400 of the sash frame point towards the rebate space F2 2 a free end 15a on the outer profile 13 as well as the base profile 400 of the frame 3 in order to close off the rebate space F2 laterally.
- a further seal 67 is arranged on the inside towards the fold F2 in order to seal the fold F2.
- the contours of the base profile 300 of the frame 3 and the base profile 400 of the sash 2 are the same, but lie diagonally opposite each other.
- a second difference between the basic profiles 300 and 400 of the window frame 3 and the sash frame 2 is that the short leg 12 and the long leg 13 lie diagonally opposite each other on the installed window or on a built-in door (see Fig. 3f ).
- the short leg and the long leg 12, 13 are in turn aligned parallel to one another.
- the open side of the base profile 300, 400 of the sash frame spar and/or the frame spar facing the rebate space F2 is completely or partially covered with at least one or more cover elements, in particular one or more cover profile(s) 42.
- the fastening grooves 20b, 21b can be used to fix such a cover element or are preferably also used in the final assembly state.
- the cover profile 42 lies completely between the short leg 12 and the long leg 13 and is flush with these two legs 12, 13 on the side facing away from the cross leg 14.
- the cover profile 42 is aligned there with two transverse webs 35, 36, with which it defines one or the viewing plane E1.
- the cover profile is not a statically supporting element and does not significantly increase the stability of the base profile 400, 300 between the ends of the short leg 12 and the long leg 13 facing away from the transverse leg 14. Rather, it primarily has the function of an optical cover, dust and dirt protection and possibly a fire protection function, the latter in an optional version and design that will be explained in more detail.
- the cover profile statically connects the two legs 12, 13 as a (heat) insulating element.
- the cover profile statically connects the two legs 12, 13 as a (heat) insulating element.
- the short legs 12 and the long legs 13 end in the area of the transverse webs 35, 36 at the ends of the parallel webs 25, 26 on the outside on the common plane E1 parallel to the transverse limb 14 (Y direction).
- the cover profile 42 of Fig. 5 and the following figures are each U-shaped in cross section. It has two locking feet 43, 44 ( Fig. 6a ), which are connected to each other by a cover leg 45 running transversely to them.
- the locking feet 43, 44 each engage in one of the two fastening grooves 20b, 21b, which are open to the rebate space F2 and have undercuts 46 to create a locking connection.
- the locking feet 43, 44 can be inserted perpendicular to the cross leg into the fastening grooves 20b, 21b.
- the locking feet 43, 44 are preferably designed as combined locking/clamping feet, which not only engage in a locking manner but also in a somewhat clamping manner in the fastening grooves 20b, 21b. Nevertheless, the cover profile 42 remains easily displaceable in the fastening grooves 20b, 21b in their longitudinal direction.
- the locking feet 43, 44 can have a wide variety of geometries. For example, they can be made of solid material and have locking edges on the outside ( Fig. 6a ) or each consisting of two individual webs 45a, b with locking edges that are resilient when pushed in be pressed together Fig. 6b ) or be designed as hollow bars ( Fig. 6c to 6f ), which are resiliently compressed when pushed into the fastening grooves 20b, 21b.
- the cover profile(s) 42 can also be designed in one or more pieces. They are also preferably made of plastic (such as PVC, PP) or a fire protection material or a combination of these two materials. If they consist of a combination of these two materials, they preferably have a U-shaped fire protection bridge 47, to which the locking feet 43, 44 belong and a crossbar or cover leg 45 connecting them, which forms part of the cover profile 42.
- the cover profiles 42 are preferably designed and designed in such a way that pieces required from them can be easily cut to length, for example with scissors.
- the cover leg 45 is preferably surrounded or covered with fire protection material on one of its sides or on both sides and/or at least in corner areas, so that fire protection areas 48 are formed ( Fig. 6d) to 6d ).
- a cover layer 49 can be provided on the cover leg 45 towards the rebate space. This can be made of any material. It is preferably designed as a hard plastic layer or plate and, for example, cast or glued on or was formed using the co-extrusion process.
- the fire protection areas 48 consist of a fire protection material. This is a material that foams under the influence of temperature in the event of a fire and can seal the fold F2. The access of hot flames and/or fire gases to the fold between the frame and the sash is therefore made more difficult or completely blocked for some time (for example, see the background to these technologies DE 19700696 B4 ).
- a preferably flat surface towards the inside of the rebate space F2 is realized in a simple manner.
- the entire gap between the short leg 12 and the long leg 13 can be covered or part of it.
- the area of a lock arrangement 50 which can be mounted on the base profile 400 in a manner to be described, is preferably not covered by the cover profile.
- Fig. 7 and 8th then illustrate a further advantageous option of the invention.
- 400 profile clamps 51 are arranged on the base profile.
- the profile brackets 51 are fittings because they are made of metal.
- This profile bracket 51 has the side view Figure 8c a U-shape with a base leg 51a and two short longitudinal legs 51b, 51c.
- the base leg 51a can be provided with one or more stiffening beads.
- the two longitudinal legs 51b, c are U-shaped. They form locking sections which are each designed to engage in one of the fastening grooves 20b, 21b. For this purpose, they have, on the one hand, an outwardly bent bend 52 and, on the other hand, a locking web 53 punched out and bent over on three sides, the bend 52 and the locking web 53 each forming locking edges which are designed to engage behind the undercuts 46 in the fastening grooves 20b, 21 (see e.g Fig.
- the locking edges are preferably designed with such sharp edges that they cling to the fastening grooves, so that they are not displaceable in the main extension direction of the base profile 300 or 400 but rather sit firmly there.
- the profile clips are preferably 10 to 50 mm long, in particular 20 mm to 40 mm. They are also placed at a distance from one another in the main extension direction Z, in particular at a distance of 300 to 800 mm, preferably 400 to 600 mm. They do not burn down in the event of a fire and therefore stabilize the basic profile 300, 400, especially in the event of a fire. They are also - unlike the cover profiles 42 - connected to the base profile 300, 400 in a shear-resistant manner.
- the base leg 51a is dimensioned so long that it overlaps the distance between the fastening grooves 20b, 21b.
- the profile brackets 51 are preferably formed from sheet steel. This steel sheet is preferably very thin and preferably has a thickness between 0.5 and 1.5 mm. It is to a punching /bent part shaped. Since the profile brackets 51 are made of steel, they can be designed to be very stable. They are snapped into the fastening grooves 20b, 21b at a distance from one another and cut into the light metal of the base profile 300 or 400. In this way, they stabilize the base profile 400 of the sash or the base profile 300 of the window frame and keep the short leg 12 and the long leg 13 at a defined distance.
- the profile clamps 51 are only snapped on when any miter cuts have been made on the base profile 300 or 400 and when the pre-assembly web 22 has been removed. This means you cannot damage a saw or a saw blade when sawing the miter cuts. On the other hand, they have a very stabilizing effect on the profile without significantly increasing its weight. Since the longitudinal legs 51b, 51c of the profile brackets 51 themselves are U-shaped, it is even possible to place the cover profile 42 on the profile brackets 51 when they have been fixed to the base profile 400 or 300, which is then in the area of the profile brackets 51 lies above these so that they are not visible when installed. This illustrates Figure 7a . The profile clamps are then located on the inside of the cover profiles 42.
- the profile clamps are snapped on 51 (like the cover profiles 42), preferably in the X direction perpendicular to the cross leg 14.
- At least one of the profile brackets 51 is attached to the base profile 400 of the sash frame 2 where a fitting arrangement such as and preferably a lock arrangement 50 is to be attached.
- this is typically a lock arrangement 50 with a lock 54 with a cylinder and one or more movable bolts.
- the profile clamp 51 or one of the profile clamps 51 is arranged vertically directly below the lock arrangement 50 (or another fitting arrangement), so that it is additionally secured to the base profile 400 and fixed vertically.
- a preferred lock arrangement 50 is in Figure 9 pictured.
- This lock arrangement consists of the actual lock 54, the lock 54 having a cuff plate 55 through which one or more latches 56 pass.
- the cuff plate 55 is fixed to a support element 59 or is designed in one piece with the support element.
- the cuff plate 55 preferably has one or more bores 57 through which screws or one screw 58 can pass through.
- the screw 58 is designed to engage in a carrier element 59.
- another fitting arrangement has a fitting plate which is fixed to the support element 59 or is designed in one piece with the support element.
- the carrier element 59 is designed as a profile section of a metal profile. In particular, it is a profile section of a light metal profile, in particular an aluminum profile.
- the screw 58 can be screwed into the carrier element 59 to fasten the lock.
- it can also have a central screw hole 60.
- the carrier element 59 (see Fig. 10 ) also preferably and advantageously has a U-shape (in side view) with a base leg 59a and two longitudinal legs 59b, 59c.
- the two longitudinal legs 59b, 59c have directly or indirectly at their ends counter-locking means for the locking means of the fastening grooves 20b, 21b.
- the longitudinal legs 59b, 59c are in turn spaced apart from one another in such a way that they can engage in the fastening grooves 20b, 21b of the base profile (400 or 300). They are locked here not directly but indirectly. In this respect, they are designed to engage in securing clips 61, 62.
- securing clips 61, 62 have locking edges 63, 64 at both ends. These locking edges 63, 64 are provided at both ends of the U-shaped securing clips 61, 62. They can be used to secure the securing clips 61, 62 on the carrier element 59 pre-assembled.
- the entire lock arrangement 50 can be inserted into the fastening grooves 20b, 21b, which in turn hold the lock arrangement 50 in a latching manner (for example in the manner of a so-called "hawk's mouth").
- the securing clips 61, 62 are preferably made of plastic. In this way, a wide variety of devices, in particular the pre-assembled lock arrangement 50 or other fittings or the like, can be fixed to the base profile 400 or 300 using the securing clips. In this way, the lock arrangement 50 or another fitting arrangement with the lock 54 is securely fastened to the base profile 400 of the sash frame 2 in a simple manner. In addition, the lock arrangements 50 - as already described above - are fixed to the base profile 400 with the profile clamps 51 and secured against slipping.
- the carrier element 59 or the carrier elements can also be used for simple and preferably tool-free fixing of another element or another arrangement as a lock arrangement on the respective base profile 300, 400. This means that other fitting arrangements and parts can be attached to the base profile 300, 400 easily and preferably without tools.
- Figure 11 shows the arrangement Fig. 7 , supplemented by a fitting panel 67 designed as a lock panel.
- a fitting panel 67 designed as a lock panel.
- FIG. 11 a a perspective view and Figure 11b ) a sectional view of the arrangement from a).
- Figure 12 shows different views of the lock panel Fig. 11 .
- the fitting panel 67 is designed as a rectangular frame. This in turn has a few small inwardly projecting webs 68 on its inner circumference, which are designed to engage behind the cuff plate 55.
- the cuff plate 55 lies on the outside of the two transverse webs 35, 36 on the base profile 400 and thus rests on the viewing plane E1.
- the lock panel 67 is held by the face plate 55, since the webs 68 engage behind it. In this way, the basic profile 300, 400 is designed to be visually appealing in a simple manner, even in the area of the lock arrangement.
- Fig. 13 shows a corner area of a sash frame.
- Another fitting arrangement 69 is fixed on the sash frame, which has a pin 70, 71 as a functional element, which is arranged on a fitting plate 73.
- This fitting plate is surrounded by a fitting panel 71 in a frame-like manner.
- the fitting panel 71 is in turn designed as a rectangular frame, which has a few small inwardly projecting webs 72 on its inner circumference, which are designed to engage behind the cuff plate 55.
- the cuff plate 55 lies on the outside of the two crossbars 35, 36 on the base profile 400 and is therefore on the viewing plane E1.
- the fitting panel 71 is in turn held by the face plate 55, since the webs 68 engage behind it.
- the basic profile 300, 400 is designed to be visually appealing in a simple manner, even in the area of the lock arrangement.
- the fitting arrangement is fixed to the fastening grooves 20b, 21b with the support element and preferably with a hawk's mouth fastening (not visible here).
Landscapes
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft eine Tür, ein Fenster oder ein Fassadenelement mit einem Blendrahmen und einem Flügelrahmen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
- Den gattungsgemäßen Stand der Technik bildet die
EP 2 116 685 A2 . - Rauchschutztüren (RS) nach DIN 18095 sind selbstschließende Türen, die im eingebauten und geschlossenen Zustand den Durchtritt von Rauch weitestgehend verhindern. Ein Feuerschutzabschluss hat hingegen bzw. ergänzend die Aufgabe, Öffnungen in Wänden gegen den Durchtritt des Feuers abzusichern. Es gibt nach DIN 4102-5 folgende Feuer- bzw. Brandschutzklassen: T30, T60, T90, T120 und T180. Die Zahl hinter dem T gibt die Dauer in Minuten an, für welche Dauer der Feuerschutzabschluss den Durchtritt des Feuers (nicht des Rauches) verhindert und sich dann noch öffnen lassen muss.
- Es sind Konstruktionen bekannt, welche diese Anforderungen erfüllen. In der Regel ist deren Herstellung und Verarbeitung jedoch relativ aufwendig.
- Vor diesem Hintergrund ist es ausgehend von dem gattungsgemäßen Stand der Technik die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, jeweils eine Tür, ein Fenster oder ein Fassadenelement mit einem weiterentwickelten Blendrahmen und einem weiterentwickelten Flügelrahmen und/oder eine vorteilhafte Beschlaganordnung für ein solches Element zu schaffen. Vorzugsweise soll die Beschlaganordnung auf einfache Weise an einer Rauchschutztür (oder einer Brandschutztür bzw. einem entsprechenden Fenster oder Fassadenelement) zumindest nach der Brandschutzklasse T30 einfach und präzise zu montieren sein.
- Die Erfindung löst diese Aufgabe durch den Gegenstand des Anspruchs 1.
- Nach dem Kennzeichen des Anspruch 1 ist vorgesehen, dass
- die Beschlaganordnung eine rahmenartige Beschlagblende aufweist,
- an der Beschlagplatte zwei der Trägerelemente ausgebildet sind, und
- das jeweilige Trägerelement als ein Profilabschnitt eines Metallprofils ausgebildet ist.
- Damit wird es auf einfache Weise möglich, eine Beschlaganordnung - insbesondere eine Schlossanordnung - als vormontierte Einheit an einem Grundprofil eines Flügelrahmenholms festzulegen, insbesondere festzurasten.
- Die Beschlaganordnung aufweist eine rahmenartige Beschlagblende. Diese kann an ihrem Innenumfang nach innen vorstehende Stege aufweisen kann, die dazu ausgelegt sind, die Beschlagplatte, insbesondere die Stulpplatte zu hintergreifen, um diese in einfacher Weise festzulegen.
- Nach einer bevorzugten Variante sind die Beschlagplatte und das wenigstens eine Trägerelement mehrstückig ausgebildet und aneinander befestigt.
- Es sind an der Beschlagplatte zwei der Trägerelemente, insbesondere an deren Enden, ausgebildet, so dass eine besonders sichere Befestigung erfolgt.
- Nach einer weiteren Variante ist der Funktionsbeschlag ein Schloss und die Beschlagplatte ist eine Stulpplatte, an der das Schloss angeordnet ist. Nach einer anderen Variante ist der Funktionsbeschlag ein an der Beschlagplatte angeordneter beweglicher oder unbeweglicher Zapfen.
- Nach einer weiteren vorteilhaften Variante weist das Trägerelement in einem Querschnitt eine U-Form mit einem Grundschenkel und zwei parallelen Längsschenkeln auf. Dabei sind die parallelen Längsschenkel derart zueinander beabstandet, dass sie in die Befestigungsnuten des Grundprofils eingreifen können und dass an den Enden der beiden Längsschenkel direkt oder indirekt die Gegenrastmittel zum Zusammenwirken mit den Rastmitteln der Befestigungsnuten ausgebildet sind. Derart wird die Beschlaganordnung mit wenigen Elementen einfach und werkzeuglos am Flügelrahmen, insbesondere an dessen Grundprofil festgerastet. Dabei bleibt sie vorzugsweise in der Haupterstreckungsrichtung des Profils in den Befestigungsnuten verschieblich, so dass die Beschlaganordnung in einfacher Weise an eine vorgegebene Stelle verschiebbar ist, an welcher die Beschlaganordnung befestigt werden soll.
- Es ist vorteilhaft und konstruktiv einfach, wenn die Beschlaganordnung, insbesondere die rastend befestigte aber ggf. noch etwas in den Befestigungsnuten verschiebliche Schlossanordnung ergänzend mit einer vertikal unterhalb der Beschlaganordnung angeordneten Profilklammer an dem Grundprofil festgelegt bzw. gegen Abrutschen gesichert ist.
- Es ist nach einer Variante zweckmäßig, wenn die beiden Längsschenkel an ihren Enden Verdickungen aufweisen, welche jeweils in Sicherungsklipse eingreifen, die in den Befestigungsnuten verrastbar sind. Es ist das jeweilige Trägerelement als ein Profilabschnitt eines Metallprofils ausgebildet. Dabei ist es ferner zweckmäßig, wenn die Sicherungsklipse aus einem Kunststoffmaterial bestehen.
- Es ist die Beschlaganordnung werkzeugfrei an dem Grundprofil montierbar. Geschaffen wird zudem eine Beschlaganordnung für ein Fenster, eine Tür oder ein Fassadenelement.
- Besonders geeignet ist die Beschlaganordnung dabei zum Aufrasten auf einen Blendrahmenholm und/oder einen Flügelrahmenholm für einen Blendrahmen und/oder einen Flügelrahmen eines Fensters, einer Tür oder eines Fassadenelementes, die jeweils zumindest folgende Merkmale aufweisen:
- ein Grundprofil mit einem U-förmigen Querschnitt in ein- oder mehrstückiger Auslegung, welches in einem Querschnitt betrachtet einen Kurzschenkel und einen Langschenkel aufweist sowie einen zwischen diesen ausgebildeten Querschenkel,
- wobei zwischen den vom Querschenkel abgewandten Endbereichen des Kurzschenkels und des Langschenkels ein Zwischenraum ausgebildet ist, der jedenfalls abschnittsweise von einem Beschlagteil und/oder einem Abdeckelement übergriffen ist,
- wobei sowohl der Kurzschenkel als auch der Langschenkel des Grundprofils an ihren zueinander gewandten bzw. weisenden Innenseiten jeweils Mehrfachfunktionskonturen aufweisen, die zumindest folgende Nut ganz oder teilweise begrenzen:
- jeweils eine an der vom Querschenkel abgewandten Seite offene Befestigungsnut für ein Festlegen eines korrespondierenden Befestigungsmittels des Beschlagteils und/oder des Abdeckelements zum Übergreifen des Zwischenraumes zwischen dem Langschenkel und dem Kurzschenkel.
- Die beiden Befestigungsmittel an dem oder den Abdeckelementen und/oder an dem oder den Beschlagteilen sind jeweils in Richtung senkrecht zum Querschenkel und parallel zum Kurzschenkel und zum Langschenkel einführbar, um in den Befestigungsnuten festgelegt zu werden.
- Nach einer besonders Weiterbildung und bevorzugten Ausgestaltung ist das wenigstens eine Abdeckelement ein Abdeckprofil, die eine optische Falzblende bildet. Dieses Abdeckprofil wird senkrecht zum Querschenkel in die Befestigungsnuten eingeklipst, so dass es dort festgehalten wird. Dabei weist die Rastverbindung am Abdeckprofil vorzugsweise so viel Spiel auf, dass keine klemmende und damit ggf. schubfeste Verbindung zwischen dem Abdeckprofil und dem Grundprofil geschaffen wird sondern dass sich das Abdeckprofil am Grundprofil von Hand werkzeuglos verschieben lässt. Das Abdeckprofil übernimmt - außer im Brandfall - keine statische Funktion und stabilisiert das Grundprofil nicht oder nicht nennenswert. Es dient lediglich der Abdeckung des Spaltes/Freiraums zwischen dem Langschenkel und dem Kurzschenkel an deren vom Grundschenkel bzw. Querschenkel abgewandten Seite. Vorzugsweise ist das Abdeckprofil länger als 10 cm. Es kann den gesamten Freiraum/spalt zwischen dem Kurzschenkel und dem Langschenkel über die vollständige Länge abdecken und wird vorzugsweise lediglich im Bereich von Schlössern und Beschlagteilen nicht gesetzt. Selbstverständlich können auch mehrere der Abdeckprofile vorgesehen sein. Vorzugsweise werden der Flügelrahmen und der Blendrahmen an mehreren oder sogar sämtlichen Seiten mit den Abdeckprofilen versehen.
- Da das oder die Abdeckprofile keine statische Funktion übernehmen, können sie einfach senkrecht zum Querschenkel auf das Grundprofil aufgeklipst werden. Hierzu ist es wiederum vorteilhaft, wenn die Abdeckprofile selbst u-förmig ausgebildet sind. Im Brandfall ist es vorteilhaft, wenn das oder die Abdeckprofile ganz oder teilweise aus einem aufschäumenden Material bestehen.
- Weitere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
- Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
- Figur 1
- eine Tür mit einem Blendrahmen und einem daran drehbar angeordneten Flügel, der in einer Öffnungsstellung dargestellt ist;
- Figur 2
- in a) einen Schnitt durch einen Flügelrahmenholm und einen Blendrahmenholm einer Tür nach Art der
Fig. 1 , aber im geschlossenen Zustand; in b) eine Schnittdarstellung eines ersten Grundprofils des Flügels aus a) und in c) eine perspektivische Darstellung des Grundprofils aus b) in einer Draufsicht; - Figur 3
- in a) einen Schnitt durch einen Flügelrahmenholm und einen Blendrahmenholm einer weiteren Tür nach Art der
Fig. 1 im geschlossenen Zustand, in b) eine Schnittdarstellung eines Grundprofils des Flügel aus a), in c) eine perspektivische Darstellung des Grundprofils aus b) in einer Draufsicht, in d) eine weitere perspektivische Ansicht des Grundprofils aus c) in einer Ansicht von unten; in e) eine schematische Ansicht eines Isoliersteges des Grundprofils aus a) bis d) und in f) die Anordnung aus a) mit Eckverbindern und Kühlstreifen; - Figur 4
- eine Schnittdarstellung eines dritten Grundprofils für einen Flügelrahmenholm;
- Figur 5
- das Grundprofil des Flügelrahmenholms aus
Fig. 3 , versehen mit einem Abdeckprofil; - Figur 6
- in a) bis f) Schnittansichten verschiedener Abdeckprofile;
- Figur 7
- in a) eine perspektivische Ansicht eines Grundprofils mit einer Schlossanordnung, mit Abdeckprofilen und mit einer an sich verdeckten aber hier sichtbar dargestellten Profilklammer und in b) die Anordnung aus a) ohne Abdeckprofile, so dass die Profilklammer teilweise direkt sichtbar ist;
- Figur 8
- in a) bis d) verschiedene Ansichten der Profilklammer aus
Fig. 7 ; und - Figur 9
- eine perspektivische Ansicht eines Schlosses mit einer Trägeranordnung für Beschläge, in einer Vormontagestellung und in einer Sprengansicht; und
- Figur 10
- einen Träger der Trägeranordnung aus
Fig. 9 in einer Seitenansicht: - Figur 11
- in a) eine perspektivische Ansicht eines Grundprofils mit einer Schlossanordnung und mit einer als Schlossblende ausgebildeten Beschlagblende und in b) eine Schnittansicht des Anordnung aus a);
- Figur 12
- in a) bis d) verschiedene Ansichten der Schlossblende aus
Fig. 11 ; - Figur 13
- eine perspektivische Ansicht eines Eckbereiches eines Flügelrahmens mit einer Beschlaganordnung mit einer Beschlagblende und in b) eine Schnittansicht durch a); und
- Figur 14
- in a) bis d) verschiedene Ansichten der Beschlagblende aus
Fig. 13 ; -
Fig. 1 zeigt eine Tür 1, die einen Flügel mit einem Flügelrahmen 2 aufweist, der an einem Blendrahmen 3 angeordnet ist. Hier ist der Flügelrahmen 2 drehbar an dem Blendrahmen 3 gelagert. - In
Fig. 1 ist die Tür 1 als Schwenktür mit Türbändern dargestellt. Alternativ kann die Tür 1 auch als Schiebetür ausgeführt sein. Alternativ zu der inFig. 1 dargestellten Tür 1 kann die vorliegende Erfindung auch bei Fenstern oder Fassadenelementen zur Anwendung kommen. Sofern nachfolgend der Begriff Tür verwendet wird, kann er daher auch durch die Begriffe "Fenster" oder "Fassadenelement" ersetzt werden. Die Tür kann drehbar (vertikale Drehachse) und/oder schwenkbar (horizontale Drehachse) an dem Flügelrahmen angeordnet sein. - Durch eine Eckverbindung senkrechter Flügelrahmenholme 5, 6 mit einem oberen waagerechten Flügelrahmenholm 7 bildet der Profilverbund den zumindest U-förmigen Flügelrahmen 2. In den Flügelrahmen 2 ist ein Flächenelement 8 wie eine isolierglasscheibe oder eine Brandschutzverglasung oder eine Metall- oder Kunst stoffplatte eingesetzt. Der Flügelrahmen 2 und das Flächenelement 8 bilden zusammen den Flügel. Unter den Begriff des "Fensters" ist im Rahmen dieser Beschreibung und der Ansprüche zudem auch eine Festverglasung mit einem Flächenelement in einem Blendrahmen 3 zu fassen.
- Der Blendrahmen 3 der Tür 1 ist hier ebenfalls U-förmig ausgebildet und weist einen horizontalen Blendrahmenholm 9 und zwei vertikale Blendrahmenholme 10, 11 auf.
- Der Flügelrahmen 2 und/oder der Blendrahmen 3 können alternativ auch umlaufend geschlossen ausgebildet sein und weitere untere horizontale Holme aufweisen.
- Einzelne oder sämtliche der Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholme weisen ein Grundprofil 300 (Blendrahmen) oder 400 (Flügelrahmen) mit einem U-förmigen Querschnitt auf.
- Das Grundprofil 300 und/oder 400 kann jeweils einstückig ausgebildet sein oder jeweils mehrstückig als Verbundprofil. Eine einstückige Variante des Grundprofils 300, 400 ist in
Fig. 1 ,2a und2b (hier nur 400) dargestellt und zwei mehrstückige Varianten des Grundprofils 300, 400 sind inFig. 3 und4 (hier nur 400) dargestellt. - Zunächst sei die einstückige Variante der Grundprofile 300, 400 aus
Fig.2a ,b, c betrachtet und dann seien die mehrstückigen Varianten derFig.3 und4 erläutert. - Nach
Fig. 2a und2b weist jedes Grundprofil 300 und/oder 400 einen Kurzschenkel 12 und einen Langschenkel 13 auf. Der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 verlaufen parallel zueinander. Sie sind zu ihren einen Endbereichen hin über einen - vorzugsweise senkrecht zu dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 verlaufenden - Querschenkel 14 miteinander verbunden. - Der Querschenkel 14 bildet einen Grundsteg des U-förmigen Grundprofils 300, 400 und der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 bilden zwei parallele Längsstege des U-förmigen Grundprofils. Nach
Fig. 2 sind der Kurzschenkel 12, der Langschenkel 13 und der Querschenkel 14 einstückig ausgebildet. Vorzugsweise bestehen die Grundprofile 300, 400 derFig. 2 aus einem Metall, insbesondere aus einem Leichtmetall oder einer Leichtmetalllegierung, so besonders bevorzugt aus einer Aluminiumlegierung. - Der Langschenkel 13 der Grundprofile 300, 400 ist in einer Richtung senkrecht zur Haupterstreckungsrichtung X (siehe
Fig. 2c und 2b ) des Grundprofils (also im Schnitt der Bildebene derFig.2a ) länger als der Kurzschenkel 12. Die Richtungen X und Y verlaufen in der Schnittebene derFig. 2a oder2b . Dabei sind der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 parallel zueinander in der X-Richtung ausgebildet während sich der Querschenkel 14 in der Y-Richtung senkrecht dazu erstreckt. Der Langschenkel 13 des Grundprofils 400 des Flügelrahmens 2 kann an einer Gebäudeöffnung beispielsweise an einem Fenster außen liegen. Er kann aber alternativ auch innen liegen. Zudem kann das Grundprofil 400, 300 auch ein Teil einer Tür oder eines Fensters sein, das vollständig im Gebäudeinneren liegt und beispielsweise einen Gang unterteilt oder abschließt. - Der Querschenkel 14 des Flügelrahmens 2 liegt in dem Flügelrahmen 2 (
Fig. 2a ,3a ,3 ) neben dem Flächenelement 8. Der Querschenkel 14 begrenzt insofern den Falzraum F1 zwischen dem Grundprofil 400 und diesem Flächenelement 8. An den Querschenkel 14 können eine Glashalteleiste 17 (Fig. 2a ,3f ) angesetzt werden und wenigstens eine Dichtung 19. Zwischen der Glashalteleiste 17 und dem Flächenelement 8 kann eine weitere Dichtung 66 angeordnet sein (Fig. 2a ,3a ). Der Kurzschenkel und der Langschenkel 12, 13 sind parallel zueinander ausgerichtet. - Der Langschenkel 13 des Grundprofils 400 des Flügelrahmens 2 ragt über den Querschenkel 14 mit einem freien Ende 15 vor.
- An dem Querschenkel 14 des Grundprofils 300, 400 ist zum Falzraum F1 nach au-ßen hin eine Glashalteleistennut 16 zur Festlegung einer Glashalteleiste 17 ausgebildet. An dem freien Ende 15 des Langschenkels 13 ist an der zum Flächenelement 8 gerichteten Seite eine Dichtungsnut 18 zum Anordnen einer Dichtung 19 zwischen dem Flächenelement 8 und dem Langschenkel 13 vorgesehen (siehe hierzu auch
Fig. 2b , wo das Grundprofil 400 insoweit gleiche Konturen 16, 18 aufweist). - Sowohl der Kurzschenkel 12 als auch der Langschenkel 13 des Grundprofils 300, 400 weisen an ihren zueinander gewandten bzw. weisenden Innenseiten jeweils an dem Kurzschenkel 12 als auch dem Langschenkel 13 angeordnete, insbesondere ganz oder teilweise von diesen vorstehende, Funktionskonturen 20, 21 auf. Vorzugsweise sind diese Funktionskonturen 20, 21 als Mehrfachfunktionskonturen ausgebildet, die nicht nur eine sondern mehrere Funktionen erfüllen/realisieren. So bilden die Mehrfachfunktionskonturen nach
Fig. 2b : - a) eine Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21a zur Aufnahme eines Eckverbinders;
- b) eine Befestigungsnut 20b, 21b und
- c) eine Aufnahmenut 20c, 21c zur Aufnahme eines Vormontagesteges 22 aus.
- Es ist vorteilhaft, wenn die Funktionskonturen 20, 21 zumindest zwei der vorgenannten Nuten a) bis c) ausbilden. Besonders bevorzugt bilden sie jeweils drei oder sogar mehr der Funktionsnuten aus bzw. zumindest Bestandteile dieser Nut(en).
- Die Funktionskonturen 20, 21 umfassen dazu zumindest jeweils einen Querschenkel 23 bzw. 24, der senkrecht von dem Kurzschenkel 12 bzw. dem Langschenkel 13 vorsteht (siehe auch
Fig. 2b ). - An dem jeweiligen Ende dieser Querschenkel 23, 24 ist jeweils ein Parallelsteg 25, 26 ausgebildet, der sich parallel zu dem eigentlichen Kurzschenkel 12 bzw. dem Langschenkel 13 erstreckt, aber kürzer als diese ist. Insgesamt bilden der jeweilige Querschenkel 23, 24 und der Parallelsteg 25, 26 im Querschnitt im Wesentlichen eine T-Form aus.
- Derart bilden jeweils der Kurzschenkel 12 oder der Langschenkel 13 sowie der eine Querschenkel 23 oder der andere Querschenkel 24 und der eine Parallelsteg 25 oder der andere Parallelsteg 26 die Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21a aus.
- In die Eckverbinderaufnahmenuten 20a, 21a werden jeweils die einen Kanten von Eckverbindern 4 eingesetzt. Es ist vorteilhaft, dass die beiden Eckverbinderaufnahmenuten 20a, 21a so gleich bemessen sind, dass in sie gleiche Eckverbinder 4 einsetzbar sind, da dies die Montage des Rahmens (Blendrahmen und Flügelrahmen 3, 2) vereinfacht.
- Die anderen Kanten der beiden Eckverbinder 4 greifen in weitere Eckverbindernuten 28a, b ein, die durch kurze vom Querschenkel 14 vorstehende Haltestege 29, 30, den Querschenkel 14 und den Kurzschenkel 12 bzw. den Langschenkel 13 begrenzt werden.
- Die Befestigungsnuten 20b und 21b werden durch die Parallelstege 25, 26 und an diese an den zueinander gewandten Seiten ausgebildete Winkelstege 31, 32 gebildet.
- Derart bilden die Parallelstege 25, 26 und die Winkelstege 31, 32 jeweils zu einem Falzraum F2 zum Blendrahmen 3 hin jeweils offen stehende Befestigungsnuten 20b, 21b aus.
- Diese Befestigungsnuten 20b, 21b sind vorzugsweise nicht als Gewindenuten zum drehenden Festlegen von Gewindeelementen ausgelegt. Sie sind vielmehr vorzugsweise zum Festlegen von vorzugsweise form- und/oder kraftschlüssig wirkenden Befestigungselementen ausgelegt, die durch eine lineare Bewegung in den Befestigungsnuten 20b, 21b festlegbar sind. Dazu sind die Befestigungsnuten 20b, 21b derart ausgebildet, dass sie U-förmig sind und jeweils zum Falzraum F2 zum Blendrahmen 3 hin offen stehen. Dies erleichtert das Einsetzen der Befestigungselemente in die Befestigungsnuten 20b und 21b. Bevorzugt verwendete Befestigungselemente für die Befestigungsnuten 20b, 21b werden weiter unten näher beschrieben. Vorzugsweise weisen die Befestigungsnuten 20b, 21b Rastmittel wie einen oder mehrere Hinterschnitte auf, die mit korrespondierenden Rastmitteln wie einer oder mehreren Rastkanten zusammenwirken können.
- Die Aufnahmenuten 20c und 21c dienen zur Aufnahme des zwischen den Aufnahmenuten 20c und 21c angeordneten und diese über die Länge des Grundprofils 300 bzw. 400 brückenartig sowie in Z-Richtung abschnittsweise oder vorzugsweise durchgehend verbindenden Vormontagesteges 22. Der Vormontagesteg kann sich in Z-Richtung durchgehend über die gesamte Länge des Grundprofils 300, 400 erstrecken oder aus einzelnen Stücken bestehen, die z.B. nur jeweils einige cm lang sind und in Abständen gesetzt sind.
- Der Vormontagesteg 22 ist in den Aufnahmenuten 20c und 21c in Haupterstreckungsrichtung Z (siehe
Fig. 2c ) des Grundprofils 300, 400 jeweils senkrecht zur Schnittebene derFig. 2b verschieblich geführt. Er dient insbesondere dazu, den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 bei einer Vormontage - d.h. bei der Bearbeitung vor dem Zusammensetzen des Rahmens - und dabei insbesondere beim Einschneiden von Gehrungsschnitten an Kanten, die Eckbereiche der herzustellenden Rahmen ausbilden und definiert auf Abstand zu halten und wird während oder nach der Vormontage, vorzugsweise nach dem Einschneiden der Gehrungsschnitte, entfernt. Er ist so stabil ausgeführt, das eine das Grundprofil zusammendrückende Kraft, wie sie beim Sägen entstehen kann, entgegenwirkt, so dass ein definierter Abstand zwischen den vom Querschenkel 14 abgewandten Enden des Kurzschenkels 12 und des Langschenkels beim Einschneiden der Gehrungsschnitte aufrecht erhalten wird. - Die Aufnahmenuten 20c und 21c sind als vorzugsweise hinterschnittene Nuten ausgebildet, die an zueinander gewandten Seiten - in einer Richtung parallel zum Querschenkel 14 - offenstehen.
- Der Vormontagesteg 22 weist einen Mittelsteg 22a und an den beiden Enden des Mittelsteges 22a Formschlusskonturen 33, 34 auf, mit denen er in die Aufnahmenuten 20c, 21c einschiebbar und in diesen verschiebbar ist. Daher sind die Formschlusskonturen 33, 34 korrespondierend zum Querschnitt der Aufnahmenuten 20c, 21c ausgestaltet, so dass sie mit geringem Spiel in diese so eingreifen, dass der Vormontagesteg 22 in den Aufnahmenuten 20c, 21c (senkrecht zur Bildebene der
Fig. 2a ) verschieblich ist. Derart wird die Herstellung des Rahmenholmes auf einfache Weise optimiert und vereinfacht. Insbesondere ist es durch den entfernbaren Vormontagesteg 22 möglich, den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 des Grundprofils 300 bzw. 400 an ihren von dem Querschenkel 14 abgewandten Enden definiert zu beabstanden, um auf einfache Weise mit hoher Genauigkeit Gehrungsschnitte an dem Grundprofil 400 durchzuführen. Vor dem Zusammensetzen der Grundprofile 300, 400 zu einem Rahmen werden dann die Vormontagestege 22 entfernt, so dass vorteilhaft Raum für andere Funktionselemente in diesem Bereich entsteht. Die Vormontagestege können aus verschiedenen Materialien bestehen, so aus Kunststoff oder Aluminium. - In
Fig.3a und3b ist das Grundprofil 300, 400 jeweils weitgehend ähnlich zu dem Grundprofil oder den Grundprofilen derFig. 2 ausgestaltet. Die vorstehenden Ausführungen sind damit weitestgehend auch auf die Grundprofile 300 und 400 derFig. 3 und4 bis 10 übertragbar. - Es bestehen aber auch einige Unterschiede, die nachfolgend erläutert werden.
- So ist das Grundprofil 300 bzw. 400 der
Fig. 3 und4 jeweils mehrstückig als Verbundprofil ausgebildet. - Zwar weist auch das Grundprofil 300, 400 der
Fig. 3a und3b den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 auf (vorzugsweise aus Metall, insbesondere einer Aluminiumlegierung bestehend). Und der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 verlaufen auch parallel zueinander. Sie sind ferner auch über einen - vorzugsweise senkrecht zu dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 verlaufenden - Querschenkel 14 miteinander verbunden, wobei der Querschenkel 14 einen Grundsteg des U-förmigen Grundprofils 300, 400 und der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 die zwei parallelen Längsstege des U-förmigen Grundprofils 300, 400 bilden. - Der Querschenkel 14 der Grundprofile 300, 400 der
Fig. 3 und4 ist aber als wenigstens ein separater Isoliersteg 39 (Fig. 3 ) oder mehrere Isolierstege (Fig. 4 : zwei parallele Isolierstege 39a, b) ausgebildet, der oder die form- und kraftschlüssig mit dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 verbunden ist/sind, vorzugsweise derart, dass ein senkrecht zur Ebene derFig, 3a schubfester Verbund ausgebildet wird. - Es kann dabei wenigstens ein Isoliersteg 39 (
Fig. 3 ,5 ) aus isolierendem Material wie Kunststoff eingesetzt werden oder es können zwei Isolierstege 39a, b (Fig. 4 )aus isolierendem Material wie Kunststoff eingesetzt werden. - Der wenigstens eine Isoliersteg 39 aus Kunststoff kann ggf. alternativ eine Metallgrundstruktur oder einzelne Metallstege im Kunststoff aufweisen, die Brücken zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 bilden und die Statik derart optimieren (siehe hierzu beispielhaft die
EP 1 138 864 B1 derselben Anmelderin undFig. 3e ). Zwar wird so die Wärmeisolierung lokal wieder etwas verringert. Es entsteht derart aber eine Stützstruktur, die einerseits gegenüber dem einstückigen Grundprofil 400 mit einstückigem Querschenkel 14 eine verbesserte Wärmeisolierung bietet und die andererseits so stabil ist, dass sie für einen Einsatz im Brand- und/oder Rauschutztüren gut geeignet ist. - Sodann sind der Kurzschenkel und der Langschenkel 12, 13 nach
Fig. 3 oder4 nicht als Einfachstege aus Vollmetall wie inFig. 2 ausgebildet sondern vorzugsweise mit mindestens einer Hohlkammer 37, 38 versehen. Der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 bestehen ansonsten wieder aus einem Metall, insbesondere aus einem Leichtmetall oder einer Leichtmetalllegierung, so besonders bevorzugt aus einer Aluminiumlegierung. - Auch nach
Fig. 3 und4 ragt der Langschenkel 13 über den Querschenkel 14 mit einem freien Ende 15 oder zwei freien Enden vor. An dem Querschenkel 14 des Flügelrahmen-Grundprofils 3 ist zum Falzraum F1 wiederum die Glashalteleistennut 16 zur Festlegung der Glashalteleiste 17 ausgebildet. An dem freien Ende 15 des Langschenkels 13 ist an der zum Flächenelement 8 gerichteten Seite die Dichtungsnut 18 zum Anordnen der Dichtung 19 zwischen dem Flächenelement 8 und dem Langschenkel 13 vorgesehen. - Die Eckverbinderaufnahmenuten 20a, 21a können auch zur Aufnahme von Brandschutzstreifen mit kühlender Wirkung verwendet werden, insbesondere in den an sich an die Eckverbinder anschließenden Bereichen der Grundprofile 300, 400.
- Sowohl der Kurzschenkel 12 als auch der Langschenkel 13 weisen an ihren zueinander gewandten bzw. weisenden Innenseiten die Funktionskonturen 20, 21 auf. Vorzugsweise sind diese Funktionskonturen 20, 21 auch nach
Fig. 3a undb und4 als Mehrfachfunktionskonturen ausgebildet, die nicht nur eine sondern mehrere Funktionen erfüllen/realisieren. So bilden die Mehrfachfunktionskonturen derFig. 3 und4 hier sogar vorteilhaft jeweils vier Funktionsnuten aus: - a) die Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21a zur Aufnahme jeweils eines Eckverbinders 4;
- b) die Befestigungsnut 20b, 21b;
- c) die Aufnahmenut 20c, 21c zur Aufnahme des Vormontagesteges 22, und
- d) jeweils eine Aufnahmenut 20d, 21d zur Aufnahme eines Kühlstreifens 65 zwischen der Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21a und der Befestigungsnut 20b, 21b.
- Sowohl die Eckverbinderaufnahmenut 20a zur Aufnahme der Eckverbinder 4 als auch die Aufnahmenut 20d zur Aufnahme der Kühlstreifen 65 sind dabei jeweils in den Hohlkammern 37, 38 des Kurzschenkels 12 bzw. des Langschenkels 13 ausgebildet. Kühlstreifen 65 sind solche Streifen, die im Brandfall eine gewisse Brandwärme bzw -energie aufnehmen können und/oder aktiv kühlen können. Sie können aus einem eine hohe Wärmekapazität aufweisenden Formkörper z.B. aus Beton bestehen. Sie können aber auch aus einem oder mehreren Formkörpern bestehen, die wärmebindendes hydrophiles Adsorbens enthalten (siehe z.B.
DE 197 00 696 C undDE 4443762 A1 ). Die Aufnahmenuten 20d, 21d zur Aufnahme jeweils eines Kühlstreifens 65 sind inFig.3a und3d sowie 3f und 4 zu erkennen. - Die Funktionskonturen 20, 21 umfassen dazu (siehe z.B.
Fig. 4 ) jeweils wiederum einen kurzen Querschenkel 23 bzw. 24 an dem Kurzschenkel 12 bzw. dem Langschenkel 13. - An dem jeweiligen Ende dieser Querschenkel 23, 24 ist jeweils ein Parallelsteg 25, 26 ausgebildet, der sich parallel zu dem Innenprofil 12 bzw. dem Außenprofil 13 erstreckt, aber kürzer als diese ist. Insgesamt bilden der jeweilige Querschenkel 23, 24 und der Parallelsteg 25, 26 im Querschnitt im Wesentlichen eine T-Form aus.
- Derart bilden jeweils das Innenprofil 12 oder das Außenprofil 13 sowie der eine Querschenkel 23 oder der andere Querschenkel 24 und der eine Parallelsteg 25 oder der andere Parallelsteg 26 die Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21a aus.
- In die Eckverbinderaufnahmenuten 20a, 21a werden jeweils wiederum die Kanten von insgesamt zwei Eckverbindern 4 eingesetzt (siehe
Fig. 2a und3f ). Es ist vorteilhaft, dass die beiden Eckverbinderaufnahmenuten 20a, 21a so gleich bemessen sind, dass in sie gleiche Eckverbinder 4 einsetzbar sind, da dies die Montage des Fensters und die Lagerhaltung vereinfacht. Zudem sind auch gleiche Eckverbinder sowohl in die Grundprofile 400 des Flügelrahmens 2 als auch in die Grundprofile 300 des Blendrahmens 3 einsetzbar. - Die Kanten der beiden Eckverbinder 4 greifen in die weiteren Eckverbindernuten 28a, b ein, die durch kurze in den Hohlkammern 37, 38 ausgebildete Haltestege 29, 30, den Querschenkel 14 und den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 begrenzt werden.
- Die Befestigungsnuten 20b und 21b werden durch Stege 40, 41 des Kurzschenkels 12 und des Langschenkels 13 begrenzt und teilweise mit ausgebildet, welche die Hohlkammern 37, 38 zum Querschenkel 12 hin bzw. an den zueinander gewandten Seiten begrenzen und an diesen an den zueinander gewandten Seiten ausgebildete Winkelstege 31, 32.
- Derart bilden die weitere (Parallel-)Stege 40, 41 und die Winkelstege 31, 32 jeweils zu dem weiteren Falzraum F2 zum Blendrahmen hin jeweils die offen stehenden Befestigungsnuten 20b, 21b aus. Diese Befestigungsnuten 20b, 21b sind vorzugsweise nicht als Gewindenuten zum drehenden Festlegen von Gewindeelementen ausgelegt. Sie sind vielmehr vorzugsweise zum Festlegen von vorzugsweise form- und kraftschlüssig wirkenden Befestigungselementen ausgelegt, die durch eine lineare Bewegung in den Befestigungsnuten 20b, 21b festlegbar sind. Dazu sind die Befestigungsnuten 20b, 21b auch der
Fig. 3 und4 derart ausgebildet, dass sie U-förmig sind und jeweils zum Falzraum F2 zum Blendrahmen 3 hin offen stehen. Vorzugsweise sind die Befestigungsnuten 20b, 21b nach Art einfach hinterschnittener Nuten ausgebildet. Derart sind sie leicht am Grundprofil 300, 400 konstruktiv realisierbar. - Die Aufnahmenuten 20c und 21c dienen wiederum zur Aufnahme des zwischen den Aufnahmenuten 20c und 21c angeordneten und diese durchgehend verbindenden Vormontagesteges 22. Der Vormontagesteg 22 ist nach Art der
Fig. 2b, c ausgebildet. Die Aufnahmenuten 20c und 21c sind als hinterschnittene Nuten ausgebildet, die an zueinander gewandten Seiten - in einer Richtung parallel zum Querschenkel 14 - offenstehen. Sie sind an den zueinander gewandten Seiten der Stege 40, 41 ausgebildet. - In
Fig.4 ist das Grundprofil 400 weitgehend ähnlich zu dem derFig. 3 ausgestaltet. Der Isoliersteg 39 besteht jedoch aus zwei parallel zueinander verlaufenden Einzelstegen, die nah beieinander liegen und jeweils form- und kraftschlüssig nach Art eines schubfesten Verbundes mit dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 verbunden sind. - Da der Vormontagesteg 22 nach dem Anbringen der Gehrungsschnitte (dem ggf. ein Pulverbeschichten des Grundprofils 400 vorrangegangen ist) entfernt worden ist, steht das Grundprofil zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 an der vom Querschenkel 14 abgewandten Seite offen. Dies ist die zum Falzraum F2, also zum Blendrahmen 3 hin, liegende Seite.
-
Fig. 2 und3 veranschaulichen, dass es möglich ist, die Grundprofile 300 des Blendrahmens 3 weitestgehend baugleich zu den Grundprofilen 400 auszubilden. Nahezu sämtliche Ausführungen zu den Flügelrahmen 2, die vorstehend gemacht worden sind, gelten insofern auch für den Blendrahmen 3. Der Blendrahmen 3 weist allerdings einen ersten äußeren Falzbereich F3 nicht zu einem Flächenelement hinauf sondern zu einem Mauerwerk hinzeigend auf und einen zweiten Falzbereich, welcher der Falzbereich F2 zwischen dem Flügelrahmen 2 und dem Blendrahmen 3 ist. - Ein Unterschied besteht darin, dass bei dem Grundprofil 400 des Flügelrahmens ein längerer Steg (das freie Ende 15) am Außenprofil 13 vorgesehen ist als am Grundprofil des Blendrahmens 3. Dieser längere Steg dient dazu, das Flächenelement 8 im Randbereich abzudecken und um die Dichtung 19 zum Flächenelement 8 hin zu halten (
Fig. 3f ). Zum Falzraum F2 hin weisen sowohl das Grundprofil 400 des Flügelrahmens 2 ein freies Ende 15a am Außenprofil 13 auf als auch das Grundprofil 400 des Blendrahmens 3, um den Falzraum F2 seitlich abzuschließen. - An diesem weiteren feien (vorstehenden) Ende 15a ist jeweils innen zum Falz F2 hin eine weitere Dichtung 67 angeordnet, um den Falz F 2 abzudichten. Zum Falz 2 hin sind die Konturen des Grundprofils 300 des Blendrahmens 3 und des Grundprofils 400 des Flügelrahmens 2 gleich, liegen einander aber diagonal gegenüber.
- Ein zweiter Unterschied zwischen den Grundprofilen 300 und 400 des Blendrahmens 3 und des Flügelrahmens 2 besteht darin, dass der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 einander am eingebauten Fenster bzw. an einer eingebauten Tür diagonal gegenüber liegen (siehe
Fig. 3f ). Der Kurzschenkel und der Langschenkel 12, 13 sind wiederum parallel zueinander ausgerichtet. - Es kann gewünscht sein und als vorteilhaft angesehen werden, wenn es möglich ist, die offen liegende Seite des U-förmigen Grundprofils 300, 400 zum Falzraum F2 zwischen dem Blendrahmen 3 und dem Flügelrahmen 3 (z.B. nach dem Entfernen des Vormontageprofils 22) wieder mit einem optisch ansprechenden Element zu verschließen, und zwar möglichst, um auf einfache Weise einen Staub- und Sichtschutz zum Falzraum F2 hin auszubilden. Zudem ist eine optisch ansprechendere Ansicht zum Falzraum F2 hin gewünscht, als sie das Vormontageprofil 22 bietet.
- Es ist daher vorteilhaft, wenn - siehe
Fig. 5 - die zum Falzraum F2 hin liegende offene Seite des Grundprofils 300, 400 des Flügelrahmenholms und/oder des Blendrahmenholms mit wenigstens einem oder mehreren Abdeckelementen, insbesondere einem oder mehreren Abdeckprofil(en) 42, ganz oder teilweise abgedeckt wird. Insoweit ist es vorteilhaft, das die Befestigungsnuten 20b, 21b zum Festlegen eines solchen Abdeckelements nutzbar sind bzw. im Endmontagezustand vorzugsweise auch genutzt sind. - Vorzugsweise liegt das Abdeckprofil 42 vollständig zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 und schließt bündig mit diesen beiden Schenkeln 12, 13 an der vom Querschenkel 14 abgewandten Seite ab. Das Abdeckprofil 42 fluchtet dort mit zwei Querstegen 35, 36, mit denen es eine bzw. die Sichtebene E1 definiert.
- Derart wird der Freiraum bzw. Spalt zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 in einfacher Weise optisch ansprechend abgedeckt. Dies ist die primäre Funktion des Abdeckprofils. Es ist nach einer bevorzugten Variante kein statisch tragendes und kein die Stabilität des Grundprofils 400, 300 zwischen den vom Querschenkel 14 abgewandten Enden des Kurzschenkels 12 und des Langschenkels 13 in nennenswerter Weise erhöhendes Element. Es hat vielmehr primär die Funktion einer optischen Abdeckung, einer Staub- und Schmutzsicherung und ggf. eine Brandschutzfunktion, letzteres in einer optionalen, noch näher zu erläuternden Ausführung und Ausgestaltung. Alternativ ist es aber auch denkbar, dass das Abdeckprofil die beiden Schenkel 12, 13 statisch als (wärme-)isolierendes Element verbindet. Alternativ ist es aber auch denkbar, dass das Abdeckprofil die beiden Schenkel 12, 13 statisch als (wärme-)isolierendes Element verbindet.
- Es ist vorteilhaft, dass die Kurzschenkel 12 und die Langschenkel 13 im Bereich der Querstege 35, 36 an den Enden der Parallelstege 25, 26 außen an der gemeinsamen Ebene E1 parallel zum Querschenkel 14 (Y-Richtung) enden.
- Das Abdeckprofil 42 der
Fig. 5 und der folgenden Figuren ist jeweils im Querschnitt U-förmig. Es weist als Befestigungselemente und als Gegenrastmittel zu den Rastmitteln der Befestigungsnuten 20b, 21b zwei Rastfüße 43, 44 (Fig. 6a ) auf, die durch einen quer zu ihnen verlaufenden Abdeckschenkel 45 miteinander verbunden sind. Die Rastfüße 43, 44 greifen jeweils in eine der beiden Befestigungsnuten 20b, 21b ein, die zum Falzraum F2 hin offen stehen und zum Herstellen einer Rastverbindung Hinterschnitte 46 aufweisen. Die Rastfüße 43, 44 sind senkrecht zum Querschenkel in die Befestigungsnuten 20b, 21b einschiebbar. Die Rastfüße 43, 44 sind vorzugsweise als kombinierte Rast-/Klemmfüße ausgebildet, die nicht nur rastend sondern ergänzend auch etwas klemmend in die Befestigungsnuten 20b, 21b eingreifen. Dennoch bleibt das Abdeckprofil 42 leicht in den Befestigungsnuten 20b, 21b in deren Längsrichtung verschiebbar. - Die Rastfüße 43, 44 können verschiedenste Geometrien aufweisen. Sie können beispielsweise aus Vollmaterial bestehen und außen Rastkanten aufweisen (
Fig. 6a ) oder aus jeweils aus zwei Einzelstegen 45a, b mit Rastkanten, die federnd beim Einschieben zusammengedrückt werdenFig. 6b ) oder als Hohlstege ausgebildet sein (Fig. 6c bis 6f ), die federnd beim Einschieben in die befestigungsnuten 20b, 21b zusammengedrückt werden. - Das bzw. die Abdeckprofile 42 können zudem ein- oder mehrstückig ausgebildet sein. Sie bestehen zudem bevorzugt aus Kunststoff (wie PVC, PP) oder einem Brandschutzmaterial oder aus einer Kombination dieser beiden Materialien. Wenn sie aus einer Kombination dieser beiden Materialien bestehen, weisen sie vorzugsweise eine U-förmige Brandschutzbrücke 47 auf, zu der die Rastfüße 43, 44 gehören und ein dieser verbindender Quersteg bzw. Abdeckschenkel 45, der einen Teil des Abdeckprofils 42 bildet. Die Abdeckprofile 42 sind vorzugsweise derart beschaffen und ausgelegt, dass von ihnen in einfacher Weise benötigte Stücke abgelängt werden können, beispielswiese mit einer Schere.
- Der Abdeckschenkel 45 ist vorzugsweise an einer seiner Seiten oder an seinen beiden Seiten und/oder zumindest in Eckbereichen mit Brandschutzmaterial umgeben oder abgedeckt, so dass sich Brandschutzbereiche 48 ausbilden (
Fig. 6d) bis 6d ). Dabei kann zum Falzraum hin eine Abdeckschicht 49 auf dem Abdeckschenkel 45 vorgesehen sein. Diese kann aus beliebigem Material bestehen. Vorzugsweise ist sie als Hartkunststoffschicht oder - platte ausgebildet und beispielsweise angegossen oder aufgeklebt oder wurde im Ko-Extrusionsverfahren ausgebildet. Die Brandschutzbereiche 48 bestehen aus einem Brandschutzmaterial bestehen. Dies ist ein Material, das im Brandfall unter Temperatureinwirkung aufschäumt und den Falz F2 abdichten kann. Der Zugang von heißen Flammen und/oder Brandgasen zum Falz zwischen dem Blendrahmen und dem Flügelrahmen wird somit erschwert oder für einige Zeit ganz gesperrt (siehe z.B. zum Hintergrund dieser Technologien dieDE 19700696 B4 ). - Wie ausgeführt, wird derart auf einfache Weise eine vorzugsweise ebene Oberfläche zum nach innen zum Falzraum F2 hin realisiert. In Längsrichtung quer zur Bildebene der
Fig. 5 kann der gesamte Spalt zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 abgedeckt sein oder aber ein Teil desselben. - Nicht vom Abdeckprofil abgedeckt wird vorzugsweise der Bereich einer Schlossanordnung 50, die an dem Grundprofil 400 in noch zu beschreibender Weise montierbar ist.
- Die
Fig. 7 und8 veranschaulichen sodann eine weitere vorteilhafte Option der Erfindung. Nach dieser Option werden an dem Grundprofil 400 Profilklammern 51 angeordnet. Im Sinne dieser Anmeldung sind die Profilklammern 51 Beschlagteile, da sie aus Metall bestehen. - Eine der Profilklammern 51 ist in
Figur 8 abgebildet. Diese Profilklammer 51 weist in der Seitenansicht derFigur 8c eine U-Form mit einem Grundschenkel 51a und zwei kurzen Längsschenkeln 51b, 51c auf. Der Grundschenkel 51a kann mit einer oder mehreren versteifenden Sicken versehen sein. Die beiden Längsschenkel 51b, c sind in sich U-förmig. Sie bilden Rastabschnitte aus, die jeweils dazu ausgelegt sind, in eine der Befestigungsnuten 20b, 21b einzugreifen. Dazu weisen Sie einerseits eine nach außen vorgebogene Abwinklung 52 und andererseits einen an drei Seiten ausgestanzten und umgebogenen Raststeg 53 auf, wobei die Abwinklung 52 und der Raststeg 53 jeweils Rastkanten bilden, die zum rastenden Hintergreifen der Hinterschnitte 46 in den Befestigungsnuten 20b, 21 ausgebildet sind (siehe z.B.Fig. 2a )). Dabei sind die Rastkanten vorzugsweise so scharfkantig ausgebildet, dass sie sich in den Befestigungsnuten festkrallen, so dass sie in Haupterstreckungsrichtung des Grundprofils 300 bzw. 400 nicht verschieblich sind sondern fest dort sitzen. In Haupterstreckungsrichtung Z des Grundprofils 300, 400 sind die Profilklammern vorzugsweise 10 bis 50 mm lang, insbesondere 20 mm bis 40 mm. Sie werden ferner in Haupterstreckungsrichtung Z beabstandet zueinander gesetzt, insbesondere in einem Abstand von 300 bis 800 mm, vorzugsweise 400 bis 600 mm. Sie brennen im Brandfall nicht ab und stabilisieren das Grundprofil 300, 400 daher insbesondere auch im Brandfall. Sie sind zudem - anders als die Abdeckprofile 42 - schubfest mit dem Grundprofil 300, 400 verbunden. - Der Grundschenkel 51a ist dabei so lang bemessen, dass er den Abstand zwischen den Befestigungsnuten 20b, 21b übergreift. Die Profilklammern 51 sind vorzugsweise aus Stahlblech geformt. Dieses Stahlblech ist vorzugsweise sehr dünn und weist vorzugsweise eine Dicke zwischen 0,5 und 1,5 mm auf. Es ist zu einem Stanz- /Biegeteil geformt. Da die Profilklammern 51 aus Stahl bestehen, können sie sehr stabil ausgelegt sein. Sie werden zueinander beabstandet in die Befestigungsnuten 20b, 21b eingerastet und schneiden sich dort in das Leichtmetall des Grundprofils 300 bzw. 400 ein. Derart stabilisieren sie das Grundprofil 400 des Flügelrahmens bzw. das Grundprofil 300 des Blendrahmens und halten den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 definiert auf Abstand.
- Die Profilklammern 51 werden erst aufgerastet, wenn etwaige Gehrungsschnitte an dem Grundprofil 300 oder 400 durchgeführt sind und wenn der Vormontagesteg 22 entfernt worden ist. Derart können sie eine Säge bzw. ein Sägeblatt beim Sägen der Gehrungsschnitte nicht beschädigen. Andererseits wirken sie auf das Profil sehr stabilisierend, ohne dessen Gewicht nennenswert zu erhöhen. Da die Längsschenkel 51b, 51c der Profilklammern 51 selbst U-förmig sind, ist es sogar möglich, auf die Profilklammern 51, wenn sie an dem Grundprofil 400 bzw. 300 festgelegt worden sind, noch das Abdeckprofil 42 aufzusetzen, welches dann im Bereich der Profilklammern 51 über diesen liegt, so dass diese im eingebauten Zustand nicht sichtbar sind. Dies veranschaulicht
Figur 7a . Die Profilklammern liegen dann innen zu den Abdeckprofilen 42. - Die Profilklammern werden 51 aufgerastet (wie die Abdeckprofile 42), und zwar vorzugsweise in X-Richtung senkrecht zum Querschenkel 14.
- Vorzugsweise wird zumindest eine der Profilklammern 51 jeweils dort an das Grundprofil 400 des Flügelrahmens 2 angesetzt, wo eine Beschlaganordnung wie beispielsweise und vorzugsweise eine Schlossanordnung 50 anzubringen ist.
- Am Flügelrahmen ist dies typischerweise eine Schlossanordnung 50 mit einem Schloss 54 mit Zylinder und einem oder mehreren beweglichen Riegel(n). Die Profilklammer 51 bzw. eine der Profilklammern 51 wird vertikal unmittelbar unterhalb der Schlossanordnung 50 (oder einer sonstigen Beschlaganordnung) angeordnet, so dass diese am Grundprofil 400 ergänzend gesichert und vertikal festgelegt ist.
- Eine bevorzugte Schlossanordnung 50 ist in
Figur 9 abgebildet. Diese Schlossanordnung besteht aus dem eigentlichen Schloss 54, wobei das Schloss 54 eine Stulpplatte 55 aufweist, die von einem oder mehreren Riegeln 56 durchgriffen ist. Die Stulpplatte 55 ist an einem Trägerelement 59 festgelegt oder einstückig mit dem Trägerelement ausgelegt. Vorzugsweise weist die Stulpplatte 55 eine oder mehrere Bohrungen 57 auf, die von Schrauben bzw. jeweils einer Schraube 58 durchgriffen werden kann. Die Schraube 58 ist jeweils dazu ausgelegt, in ein Trägerelement 59 einzugreifen. - Analog weist eine sonstige Beschlaganordnung eine Beschlagplatte auf, die an dem Trägerelement 59 festgelegt oder einstückig mit dem Trägerelement ausgelegt ist.
- Das Trägerelement 59 ist als ein Profilabschnitt eines Metallprofils ausgebildet. Insbesondere handelt es sich um einen Profilabschnitt eines Leichtmetallprofils, insbesondere eines Aluminiumprofils.
- In das Trägerelement 59 kann zur Befestigung des Schlosses die Schraube 58 eingeschraubt werden. Es kann dazu eine ebenfalls mittige Schraubbohrung 60 aufweisen.
- Das Trägerelement 59 (siehe
Fig. 10 ) weist im Übrigen vorzugsweise und vorteilhaft eine U-Form (in Seitenansicht) mit einem Grundschenkel 59a und zwei Längsschenkeln 59b, 59c auf. Dabei weisen die beiden Längsschenkel 59b, 59c direkt oder indirekt an ihren Enden Gegenrastmittel für die Rastmittel der Befestigungsnuten 20b, 21b auf. - Die Längsschenkel 59b, 59c sind wiederum derart zueinander beabstandet, dass sie in die Befestigungsnuten 20b, 21b des Grundprofils (400 oder 300) eingreifen können. Dort werden sie hier nicht direkt sondern indirekt verrastet. Sie sind insofern dazu ausgelegt, in Sicherungsklipse 61, 62 einzugreifen. Dazu weisen Sicherungsklipse 61, 62 an ihren beiden Enden Rastkanten 63, 64 auf. Diese Rastkanten 63, 64 sind bei den im Querschnitt U-förmigen Sicherungsklipsen 61, 62 an beiden Enden vorgesehen. Mit ihnen können die Sicherungsklipse 61, 62 an dem Trägerelement 59 vormontiert. Nach dem Befestigen der Befestigungsklipse 61, 62 kann die gesamte Schlossanordnung 50 in die Befestigungsnuten 20b, 21b eingesetzt werden, welche wiederum rastend (beispielsweise nach Art eines sog. "Habichtsmauls") die Schlossanordnung 50 halten.
- Die Sicherungsklipse 61, 62 bestehen bevorzugt aus Kunststoff. Derart können mit den Sicherungsklipsen verschiedenste Einrichtungen, insbesondere die vormontierte Schlossanordnung 50 oder andere Beschlagteile oder dgl. am Grundprofil 400 oder 300 festgelegt werden. Derart wird die Schlossanordnung 50 oder eine sonstige Beschlaganordnung mit dem Schloss 54 in einfacher Weise sicher am Grundprofil 400 des Flügelrahmens 2 befestigt. Zusätzlich werden die Schloßanordnungen 50 - wie vorstehend bereits beschrieben - mit den Profilklammern 51 am Grundprofil 400 festgelegt bzw. gegen Abrutschen gesichert.
- Das Trägerelement 59 bzw. die Trägerelemente können auch zum einfachen und vorzugsweise werkzeuglosen Festlegen eines anderen Elementes oder einer anderen Anordnung als eine Schlossanordnung an dem jeweiligen Grundprofil 300, 400 genutzt werden. So können mit ihnen andere Beschlaganordnungen sowie -teile einfach und vorzugsweise werkzeuglos am Grundprofilm 300, 400 befestigt werden bzw. sein.
-
Figur 11 zeigt die Anordnung ausFig. 7 , ergänzt um eine als Schlossblende ausgebildete Beschlagblende 67. Dabei zeigtFig. 11 a eine perspektivische Ansicht undFigur 11b ) eine Schnittansicht des Anordnung aus a).Figur 12 zeigt verschiedene Ansichten der Schlossblende ausFig. 11 . Die Beschlagblende 67 ist als ein Rechteckrahmen ausgebildet. Dieser weist an seinem Innenumfang wiederum einige kleine nach innen vorstehende Stege 68 auf, die dazu ausgelegt sind, die Stulpplatte 55 zu hintergreifen. - Die Stulpplatte 55 liegt außen auf den zwei Querstegen 35, 36 auf des Grundprofils 400 und liegt damit an der Sichtebene E1 an. Die Schlossblende 67 wird von der Stulpplatte 55 gehalten, da die Stege 68 diese hintergreifen. Derart wird das Grundprofil 300, 400 auch im Bereich der Schlossanordnung in einfacher Weise optisch ansprechend gestaltet.
-
Fig. 13 zeigt einen Eckbereich eines Flügelrahmens. Hier ist nach Art der Schlossanordnung ausFig. 7 und11 eine andere Beschlaganordnung 69 am Flügelrahmen festgelegt, die als Funktionselement einen Zapfen 70, 71 aufweist, der auf einer Beschlagplatte 73 angeordnet ist. Diese Beschlagplatte ist von einer Beschlagblende 71 rahmenartig umgeben. Die Beschlagblende 71 ist wiederum als ein Rechteckrahmen ausgebildet, der an seinem Innenumfang einige kleine nach innen vorstehende Stege 72 aufweist, die dazu ausgelegt sind, die Stulpplatte 55 zu hintergreifen. - Die Stulpplatte 55 liegt außen auf den zwei Querstegen 35, 36 auf des Grundprofils 400 und liegt damit an der Sichtebene E1 dan. Die Beschlagblende 71 wird wiederum von der Stulpplatte 55 gehalten, da die Stege 68 diese hintergreifen. Derart wird das Grundprofil 300, 400 auch im Bereich der Schlossanordnung in einfacher Weise optisch ansprechend gestaltet. Zudem wird die Beschlaganordnung an den Befestigungsnuten 20b, 21b wiederum mit dem Trägerelement und vorzugsweise mit einer Habichtsmaulbefestigung festgelegt (hier nicht zu erkennen).
Bezugszeichen Tür 1 Flügelrahmen 2 Blendrahmen 3 Eckverbinder 4 Flügelrahmenholme 5, 6 Flügelrahmenholm 7 Flächenelement 8 Blendrahmenholme 9, 10, 11 Kurzschenkel 12 Langschenkel 13 Querschenkel 14 Freies Ende 15, 15a Glashalteleistennut 16 Glashalteleisten 17 Dichtungsnut 18 Dichtung 19 Funktionskonturen 20, 21 Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21a Befestigungsnut 20b, 21b Aufnahmenut 20c, 21c Aufnahmenut 20d, 21d Vormontagesteg 22 Quersteg 23, 24 Parallelsteg 25, 26 Nut 26, 27 Eckverbindernuten 28a, b Haltestege 29, 30 Winkelstege 31, 32 Formschlusskonturen 33, 34 Querstege 35, 36 Hohlkammer 37, 38 Isolierstege 39, 39a, 39b Stege 40,41 Abdeckprofil 42 Rastfüße 43, 44 Abdeckschenkel 45 Hinterschnitte 46 Kunststoffbrücke 47 Brandschutzbereich 48 Abdeckschicht 49 Schlossanordnung 50 Profilklammern 51 Grundschenkel 51a Längsschenkel 51b,51c Abwinklung 52 Raststeg 53 Schloss 54 Stulpplatte 55 Riegel 56 Bohrung 57 Schraube 58 Trägerelement 59 Grundschenkel 59a Längsschenkel 59b, c Verdickungen 59d, e Schraubbohrung 60 Sicherungsklipse 61,62 Rastkanten 63, 64 Kühlstreifen 65 Dichtung 66 Beschlagblende 67 Stege 68 Beschlaganordnung 69 Zapfen 70 Beschlagblende 71 Stege 72 Beschlagplatte 73 Grundprofil 300, 400 Falzräume F1, F2, F3 Ebene E1
Claims (13)
- Fenster, Tür oder Fassadenelement mit einem Blendrahmen aus Blendrahmenholmen und mit einem Flügelrahmen aus Flügelrahmenholmen, wobei einer oder mehrere der Blendrahmenholme und/oder der Flügelrahmenholme zumindest folgende Merkmale aufweist/aufweisen:- ein Grundprofil (300, 400), an welchem zwei in gleicher Richtung offene Befestigungsnuten (20b, 21b) für ein Festlegen eines korrespondierenden Befestigungsmittels einer den Zwischenraum zwischen den Befestigungsnuten (20b, 21b) überbrückenden Beschlaganordnung des Fensters, der Tür oder des Fassadenelementes ausgebildet sind,- wobei die beiden Befestigungsnuten (20b, 21b) wenigstens ein Rastmittel für wenigstens ein korrespondierendes werkzeugfrei rastend anbringbares Gegenrastmittel der Beschlaganordnung aufweisen,- und wobei die Beschlaganordnung einen Funktionsbeschlag an einer Beschlagplatte (73, 55) aufweist und wenigstens ein Trägerelement (59) zum Tragen der Beschlagplatte, wobei das Trägerelement zum direkten oder indirekten Verrasten in den Befestigungsnuten (20b, 21b) mit den Gegenrastmitteln ausgelegt ist,dadurch gekennzeichnet, dass- die Beschlaganordnung eine rahmenartige Beschlagblende (67, 71) aufweist,- an der Beschlagplatte (73, 55) zwei der Trägerelemente (59) ausgebildet sind, und- das jeweilige Trägerelement (59) als ein Profilabschnitt eines Metallprofils ausgebildet ist.
- Fenster, Tür oder Fassadenelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschlagplatte (73, 55) und das wenigstens eine Trägerelement (59) mehrstückig ausgebildet und aneinander befestigt sind.
- Fenster, Tür oder Fassadenelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Funktionsbeschlag ein Schloss ist und dass die Beschlagplatte eine Stulpplatte (55) ist, an welcher das Schloss angeordnet ist.
- Fenster, Tür oder Fassadenelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Funktionsbeschlag ein an der Beschlagplatte (73) angeordneter beweglicher oder unbeweglicher Zapfen (72) ist.
- Fenster, Tür oder Fassadenelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Befestigungsnuten (20b, 21b) über die gesamte Länge des Grundprofils (300, 400) in dessen Haupterstreckungsrichtung erstrecken.
- Fenster, Tür oder Fassadenelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschlaganordnung mit dem Trägerelement (59) nach einem Aufrasten auf das Grundprofil (300, 400) in den Befestigungsnuten (20b, 21b) in der Haupterstreckungsrichtung des Grundprofils (300, 400) verschieblich ist und/oder dass die Beschlaganordnung, insbesondere die Schlossanordnung (50) ergänzend mit einer vertikal unterhalb der Beschlaganordnung angeordneten Profilklammer an dem Grundprofil (300, 400) festgelegt bzw. gegen Abrutschen gesichert ist.
- Fenster, Tür oder Fassadenelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (59) in einem Querschnitt eine U-Form mit einem Grundschenkel (59a) und zwei parallelen Längsschenkeln (59b, 59c) aufweist.
- Fenster, Tür oder Fassadenelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die parallelen Längsschenkel (59b, 59c) derart zueinander beabstandet sind, dass sie in die Befestigungsnuten (20b, 21b) des Grundprofils (400 oder 300) eingreifen können und dass an den Enden der beiden Längsschenkel (59b, 59c) direkt oder indirekt die Gegenrastmittel zum Zusammenwirken mit den Rastmitteln der Befestigungsnuten (20b, 21b) ausgebildet sind.
- Fenster, Tür oder Fassadenelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Längsschenkel (59b, 59c) an ihren Enden Verdickungen (59d, 59e) aufweisen, welche jeweils in Sicherungsklipse (61, 62) eingreifen, die in den Befestigungsnuten (20b, 21b) verrastbar sind.
- Fenster, Tür oder Fassadenelement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicherungsklipse (61, 62) aus einem Kunststoffmaterial bestehen.
- Fenster, Tür oder Fassadenelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die rahmenartige Beschlagblende (67, 71) an ihrem Innenumfang nach innen vorstehende Stege (68) aufweist, die dazu ausgelegt sind, die Beschlagplatte, insbesondere die Stulpplatte (55) zu hintergreifen.
- Fenster, Tür oder Fassadenelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Funktionskonturen (20, 21) vorgesehen sind, die jeweils einen Querschenkel (23 bzw. 24) aufweisen, der senkrecht von dem Kurzschenkel (12) bzw. dem Langschenkel (13) vorsteht sowie wenigstens einen Winkelsteg (31 bzw. 32).
- Fenster, Tür oder Fassadenelement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschenkel (14) ganz oder teilweise als wenigstens ein separater Isoliersteg (39) oder mehrere Isolierstege (39a, b) ausgebildet ist, der oder die form- und kraftschlüssig mit dem Kurzschenkel (12) und dem Langschenkel (13) verbunden ist/sind, derart, dass ein schubfester Verbund ausgebildet ist.
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