EP3388302B1 - Fahrzeug, insbesondere schienenfahrzeug, mit einer montageschiene - Google Patents

Fahrzeug, insbesondere schienenfahrzeug, mit einer montageschiene Download PDF

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EP3388302B1
EP3388302B1 EP18000334.5A EP18000334A EP3388302B1 EP 3388302 B1 EP3388302 B1 EP 3388302B1 EP 18000334 A EP18000334 A EP 18000334A EP 3388302 B1 EP3388302 B1 EP 3388302B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rail
mounting rail
mounting
vehicle
slot
Prior art date
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Active
Application number
EP18000334.5A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP3388302A1 (de
Inventor
Joshua Hesterberg
Michael Kiesel
Xiaomeng LI
Thomas Sobolewski
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens Mobility GmbH
Original Assignee
Siemens Mobility GmbH
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Filing date
Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D1/00—Carriages for ordinary railway passenger traffic
    • B61D1/04—General arrangements of seats
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D17/00—Construction details of vehicle bodies
    • B61D17/04—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures
    • B61D17/10—Floors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D33/00—Seats
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D33/00—Seats
    • B61D33/0057—Seats characterised by their mounting in vehicles

Definitions

  • the invention relates to an assembly for connecting seats, cabinets or other add-on parts or vehicle components in a vehicle, in particular a rail vehicle, to a vehicle with such an assembly and to a method for assembling such an assembly.
  • the invention is based on the object of specifying an assembly with a mounting rail that is mounted in a particularly rigid or highly resilient manner.
  • a vehicle component With a view to connecting vehicle components in the vehicle, provision is made for a vehicle component to be mounted on at least one of the mounting rails by means of a sliding block that is located in a slot receiving section of the mounting rail.
  • the sliding block has at least one form-fit section into which a rail section of the mounting rail engages.
  • the form-fit section of the sliding block is channel-shaped and the rail section of the mounting rail engaging therein is formed by a projection protruding into the slot receiving section of the sliding block.
  • a particularly simple assembly can be achieved in that the slot nut and the slot receiving section of the mounting rail are dimensioned and shaped in such a way that the slot nut is inserted perpendicular to the longitudinal direction of the rail through a slot extending in the longitudinal direction of the rail into the slot receiving section of the mounting rail and there by rotating or pivoting it Assembly end position can be brought.
  • the Figure 1 shows a cross-section of a shell section 11 of a rail vehicle 10, not shown in detail.
  • a mounting rail 100 is mounted on the shell section 11 and is glued to the shell section 11 via an adhesive layer 20, foam material 30 and a thick-film adhesive 40. Between the thick-film adhesive 40 and the foam material 30, a metal sheet 50, which is glued to the overlying foam material 30, can be provided in addition to reinforcement.
  • the adhesive layer 20, the foam material 30, the metal sheet 50 and the thick-film adhesive 40 - or alternatively the Adhesive layer 20, foam material 30 and sheet metal 50 - can form a prefabricated unit with the mounting rail, so to speak a mounting rail unit, which is glued onto the shell section 11 in a prefabricated form.
  • the mounting rail 100 is preferably an extruded profile component (in particular an aluminum extruded profile component), the extrusion direction or longitudinal direction of which in the illustration according to FIG Figure 1 is aligned perpendicular to the image plane.
  • the mounting rail 100 comprises two floor sections 110 and 111 which, after the mounting rail 100 has been mounted on the shell section 11, preferably extend in the horizontal direction.
  • the two floor sections 110 and 111 border in the exemplary embodiment according to FIG Figure 1 two hollow chamber sections 120 and 121.
  • the two hollow chamber sections 120 and 121 each have - seen in cross section - a closed contour.
  • the two hollow chamber sections 120 and 121 allow the insertion of the Figure 1 rod elements, not shown, in a sliding direction that is perpendicular to the plane of the drawing in Figure 1 is aligned.
  • a groove receiving section 130 which is accessible from the outside through a slot 140. Through the slot 140 can from the outside in the Figure 1 T-nut, not shown, are inserted into the groove receiving section 130.
  • the mounting rail 100 has - seen in cross section - two projections 150 and 151 which extend in the direction of the groove receiving section 130.
  • the alignment of the two projections 150 and 151 is - after assembly of the mounting rail 100 on the shell section 11 - preferably vertical.
  • FIG. 11 shows an exemplary embodiment for a slot nut 200 which is inserted into the slot receiving section 130 of the mounting rail 100 according to FIG Figure 1 can be used.
  • the sliding block 200 has two channel-shaped form-fit sections 210 and 211, which extend parallel in the longitudinal direction L of the sliding block 200.
  • the slot nut is preferably made of steel, stainless steel, light metal, plastic and / or reinforced plastic.
  • the Figure 3 shows the sliding block 200 according to Figure 2 in cross section.
  • the two channel-shaped form-fit sections 210 and 211 can be seen, their longitudinal direction in the illustration according to FIG Figure 3 is aligned perpendicular to the image plane.
  • the height of the sliding block 200 is in the Figure 3 marked with the reference symbol H.
  • the Figure 4 shows an example of the assembly of the sliding block 200 according to FIGS Figures 2 and 3 in the groove receiving section 130 of the mounting rail 100 according to FIG Figure 1 .
  • the insertion of the sliding block 200 and the alignment of the sliding block 200 within the groove receiving section 130 is indicated by three contour lines 200a, 200b and 200c, each of which represents the outer contour of the sliding block 200 during insertion into the groove receiving section 130 and during the rotation and pivoting of the sliding block 200 visualize in the groove receiving section 130.
  • the height H of the sliding block 200 is smaller than the width B of the slot 140 in the mounting rail 100, so that the sliding block 200 - as in FIG Figure 4 - can be inserted into the groove receiving portion 130.
  • the Figure 4 also shows that the shape of the sliding block 200 and the size of the groove receiving section 130 are selected or matched to one another in such a way that the sliding block 200 moves according to or in Rotate the frame of insertion through the slot 140 or pivot along the direction of arrow P - that is, in a plane of rotation or pivot plane perpendicular to the longitudinal direction of the mounting rail 100 - so that the slot block 200 changes from the vertical alignment when inserted through the slot 140 to a horizontal one Alignment - as it shows the contour line 200c - can be rotated or pivoted.
  • the Figure 4 also shows the function of the projections 150 and 151 in the groove receiving section 130 of the mounting rail 100.
  • the alignment, arrangement and dimensioning of the projections 150 and 151 are matched to the arrangement and dimensioning of the channel-shaped form-fit sections 210 and 211 of the slot nut 200, so that when the slot nut is positioned according to the contour line 200c, the projections 150 and 151 into the two channel-shaped form-fit sections 210 and 211 engage, as a result of which the relative positioning or alignment of the sliding block within the groove receiving section 130 is established as soon as the sliding block is in the direction of the slot 140 or in the illustration according to FIG Figure 4 is pulled up.
  • the Figure 5 shows the groove receiving section 130 of the mounting rail 100 after the sliding block 200 according to FIGS Figures 2 and 3 inserted into the groove receiving section 130, rotated or pivoted therein and subsequently screwed to a vehicle component 300 located above the mounting rail 100 by means of a screw 310.
  • the channel-shaped positive locking sections 210 and 211 of the sliding block 200 are pulled onto the projections 150 and 151, so that the sliding block 200 is fixed in the interior of the groove receiving section 130 by positive locking .
  • FIG. 10 shows an exemplary embodiment for a rail vehicle 10 in which two mounting rails 100, for example the mounting rail 100 according to FIG Figure 1, 4 or 5 can correspond to the assembly of vehicle seats 350 are used.
  • the vehicle seats 350 thus form vehicle components 300 according to FIG Figure 5 attached to the mounting rails 100.
  • the first mounting rail 101 is first attached to the shell section 11 of the rail vehicle 10; the adhesive layer 20, the foam material 30, the metal sheet 50 and the thick-film adhesive 40 are used, their function and arrangement already in connection with the Figure 1 has been explained.
  • an end interface section 170 of the first mounting rail 101 is preferably left unglued, so that the mounting rail 101 is separated from the shell section 11 by means of an air gap LP.
  • an adhesive layer 20 nor a foam material 30 Between the mounting rail 101 and the shell section 11 neither an adhesive layer 20 nor a foam material 30, a metal sheet 50 or a thick-film adhesive 40, as are used in the central area of the mounting rail 101 for fastening to the shell 11.
  • the interface section 170 is provided with four holes 171 which will enable the interface section 170 to be screwed together, as will be explained in more detail below.
  • the Figure 8 shows the first mounting rail 101 and a connecting plate 500, which has been pushed under the interface section 170 or into the air gap LP between the interface section 170 of the mounting rail 101 and the shell section 11.
  • connection plate 500 After the connection plate 500 has been assembled, two rod elements 600 and 601 are inserted into the hollow chamber sections 120 and 121 of the assembly rail 101 (cf. Figure 8 ) inserted.
  • the rod elements 600 and 601 each have four through holes 610, two of which, once the two rod elements 600 and 601 have been correctly installed, are each aligned with two holes 171 of the interface section 170 of the first mounting rail 101 (cf. Figure 9 ).
  • a second mounting rail 102 for example with the mounting rail 100 according to FIG Figure 1, Figure 4 or Figure 5 or can be identical to the first mounting rail 101, with its end-side interface section 170 pushed onto the two rod elements 600 and 601.
  • the second mounting rail 102 is pushed on, the rod elements 600 and 601 will penetrate into the hollow chamber sections 120 and 121 of the second mounting rail 102.
  • the interface section 170 of the second mounting rail 102 is - just like that of the first mounting rail 101 - equipped with four holes 171, which after correct positioning of the second mounting rail 102 relative to the two rod elements 600 and 601 each with an associated through hole 610 of one of the two rod elements 600 and 601 cursed.
  • FIG Figure 10 The two mounting rails 101 and 102, which are aligned relative to one another on the shell 11 in the manner described, are shown in FIG Figure 10 shown.
  • the Figure 11 shows an example of how the two mounting rails 101 and 102 are screwed to the connecting plate 500 by means of screws 700.
  • the connecting plate 500 is equipped with threaded holes 501 (cf. Figure 8 ), which are aligned with the through holes 610 located above them in the two rod elements 600 and 601 as well as the holes 171 in the two interface sections 170 of the two mounting rails 101 and 102.
  • the screws 700 are pushed through the holes 171 in the two interface sections 170 and through the through holes 610 in the rod elements 600 and 601 until they can be screwed to the threaded holes 501 in the connecting plate 500.
  • the screws 700 are then screwed together, the screws 700 being screwed into the threaded holes 501 of the connecting plate 500 so that the two mounting rails 101 and 102 are firmly screwed to the rod elements 600 and 601 as well as to the connecting plate 500.
  • pins 750 preferably in the form of dowel pins, are inserted or pressed into corresponding pin holes 502 of the connecting plate 500, so that a further mechanical connection between the connecting plate 500 and the two mounting rails 101 and 102 is produced.
  • the rod elements 600 and 601 are clamped to the two mounting rails 101 and 102 as well as the connecting plate 500, whereby (in particular because of the closed contour of the hollow chamber sections 120 and 121) a particularly high mechanical stability of the connection between the two mounting rails 101 and 102 in the rail transverse direction is achieved.
  • the two pins 750 also ensure the transmission of particularly large longitudinal forces, which can occur, for example, in the event of temperature fluctuations due to different propagation constants of the material of the car body of the rail vehicle 10 and the material of the two mounting rails 101 and 102.
  • the Figure 13 shows the fully assembled mounting rail 101 in a cross section according to the section line XIII-XIII Figure 12 .
  • the pin 750 can be seen, which establishes a mechanical connection between the connecting plate 500 and the mounting rail 101 located above it.
  • the two rod elements 600 and 601 can be seen, each in the hollow chamber sections 120 and 121 of the mounting rail 101 as well as in the hollow chamber sections 120 and 121 of the mounting rail 102, which are aligned in the longitudinal direction of the rail Figure 12 intervention.
  • FIGS Figures 14 and 15 show an exemplary embodiment of a connecting plate 500 as used to connect the two Mounting rails 101 and 102 according to FIGS Figures 7 to 12 can be used.
  • Eight threaded holes 501 can be seen, which are used for screwing with the screws 700 according to FIG Figure 11 or for screwing to the two mounting rails 101 and 102.
  • two pin holes 502 can be seen, into which the pins 750 according to FIG Figure 12 to connect to the mounting rail 101 or 102 located above, in particular, let it be knocked in.
  • the connecting parts of the rail connection are preferably made of steel, stainless steel, light metal, plastic and / or reinforced plastic.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Baugruppe zur Anbindung von Sitzen, Schränken oder sonstigen Anbauteilen oder Fahrzeugkomponenten in einem Fahrzeug, insbesondere Schienenfahrzeug, auf ein Fahrzeug mit einer solchen Baugruppe sowie auf ein Verfahren zur Montage einer solchen Baugruppe. Bei der Montage und Dimensionierung der Fußbodenschienen muss berücksichtigt werden, dass diese extrem hohe Kräfte übertragen bzw. halten können müssen.
  • Aus der DE 295 00 474 U1 ist eine Vorrichtung zur verschiebbaren Befestigung von Sitzen o. ä. in einem Fahrzeug bekannt. Dabei werden ankerähnliche Halterungsvorrichtungen z. B. für die Sitze innerhalb von Schienenprofilen angeordnet.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Baugruppe mit einer besonders fest bzw. hoch belastbar montierten Montageschiene anzugeben.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Baugruppe mit den Merkmalen gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Baugruppe sind in Unteransprüchen angegeben.
  • Mit Blick auf eine Anbindung von Fahrzeugkomponenten im Fahrzeug ist es vorgesehen, wenn an zumindest einer der Montageschienen eine Fahrzeugkomponente mittels eines Nutensteines, der sich in einem Nutenaufnahmeabschnitt der Montageschiene befindet, montiert ist.
  • Für einen festen Sitz des Nutensteins ist es vorgesehen, dass der Nutenstein zumindest einen Formschlussabschnitt aufweist, in den ein Schienenabschnitt der Montageschiene eingreift.
  • Um einen besonders festen Sitz des Nutensteins in der Montageschiene zu gewährleisten, wird es als vorteilhaft angesehen, wenn der Formschlussabschnitt des Nutensteins rinnenförmig ist und der darin eingreifende Schienenabschnitt der Montageschiene durch einen in den Nutenaufnahmeabschnitt des Nutensteins hineinragenden Vorsprung gebildet ist.
  • Eine besonders einfache Montage lässt sich dadurch erreichen, dass der Nutenstein und der Nutenaufnahmeabschnitt der Montageschiene derart dimensioniert und geformt sind, dass der Nutenstein senkrecht zur Schienenlängsrichtung durch einen sich in Schienenlängsrichtung erstreckenden Schlitz in den Nutenaufnahmeabschnitt der Montageschiene eingeführt und dort durch Drehen oder Schwenken in seine Montageendposition gebracht werden kann.
  • Zudem wird obige Aufgabe gelöst durch ein Fahrzeug nach Anspruch 3 und ein verfahren nach Anspruch 5.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert; dabei zeigen beispielhaft
    • Figur 1
    in einem Querschnitt ein Ausführungsbeispiel für eine Montageschiene, die auf einem Rohbauabschnitt eines Schienenfahrzeugs montiert ist,
    Figur 2
    ein Ausführungsbeispiel für einen Nutenstein, der in einem Nutenaufnahmeabschnitt der Montageschiene gemäß Figur 1 montierbar ist,
    Figur 3
    den Nutenstein gemäß Figur 2 im Querschnitt,
    Figur 4
    die Montage des Nutensteins gemäß den Figuren 2 und 3 in der Montageschiene gemäß Figur 1,
    Figur 5
    beispielhaft die Montage einer Fahrzeugkomponente an dem Nutenstein gemäß den Figuren 2 bis 4 bzw. der Montageschiene gemäß den Figuren 1 und 4,
    Figur 6
    den Innenraum eines Schienenfahrzeugs, bei dem Fahrzeugsitze auf Montageschienen gemäß Figur 1 montiert sind,
    Fig. 7-12
    ein Ausführungsbeispiel für ein erfindungsgemäßes Montageverfahren zum Hintereinandermontieren von Montageschienen wie beispielsweise der Montageschiene gemäß Figur 1,
    Figur 13
    die gemäß den Figuren 7 bis 12 montierten Montageschienen in einem Querschnitt und
    Fig. 14-15
    in dreidimensionaler Darstellung schräg von der Seite ein Ausführungsbeispiel für eine Verbindungsplatte, die zum Verbinden zweier benachbarter Montageschienen, wie beispielsweise der Montageschiene gemäß Figur 1, geeignet ist.
  • In den Figuren werden der Übersicht halber für identische oder vergleichbare Komponenten stets dieselben Bezugszeichen verwendet.
  • Die Figur 1 zeigt in einem Querschnitt einen Rohbauabschnitt 11 eines nicht weiter dargestellten Schienenfahrzeugs 10. Auf dem Rohbauabschnitt 11 ist eine Montageschiene 100 montiert, die über eine Klebeschicht 20, Schaummaterial 30 sowie einen Dickschichtkleber 40 auf dem Rohbauabschnitt 11 verklebt ist. Zwischen dem Dickschichtkleber 40 und dem Schaummaterial 30 kann zusätzlich zur Versteifung noch ein Metallblech 50 vorgesehen sein, das mit dem darüber liegenden Schaummaterial 30 verklebt ist.
  • Die Klebeschicht 20, das Schaummaterial 30, das Metallblech 50 sowie der Dickschichtkleber 40 - oder alternativ die Klebeschicht 20, das Schaummaterial 30 und das Metallblech 50 - können mit der Montageschiene eine vorgefertigte Einheit, sozusagen eine Montageschieneneinheit, bilden, die in vorgefertigter Form auf dem Rohbauabschnitt 11 aufgeklebt wird.
  • Bei der Montageschiene 100 handelt es sich vorzugsweise um ein Strangpressprofilbauteil (insbesondere Aluminiumstrangpressprofilbauteil), dessen Strangpressrichtung bzw. Längsrichtung bei der Darstellung gemäß Figur 1 senkrecht zur Bildebene ausgerichtet ist. Die Montageschiene 100 umfasst zwei Fußbodenabschnitte 110 und 111, die sich nach Montage der Montageschiene 100 auf dem Rohbauabschnitt 11 vorzugsweise in horizontaler Richtung erstrecken.
  • An die beiden Fußbodenabschnitte 110 und 111 grenzen bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 zwei Hohlkammerabschnitte 120 und 121 an. Die beiden Hohlkammerabschnitte 120 und 121 weisen jeweils - im Querschnitt gesehen - eine geschlossene Kontur auf. Die beiden Hohlkammerabschnitte 120 und 121 ermöglichen das Einschieben von in der Figur 1 nicht dargestellten Stangenelementen in einer Schieberichtung, die senkrecht zur Bildebene in Figur 1 ausgerichtet ist.
  • Zwischen den beiden Hohlkammerabschnitten 120 und 121 befindet sich ein Nutenaufnahmeabschnitt 130, der von außen durch einen Schlitz 140 zugänglich ist. Durch den Schlitz 140 kann von außen ein in der Figur 1 nicht dargestellter Nutenstein in den Nutenaufnahmeabschnitt 130 eingeführt werden.
  • Im Randbereich des Schlitzes 140 weist die Montageschiene 100 - im Querschnitt gesehen - zwei Vorsprünge 150 und 151 auf, die sich in Richtung in den Nutenaufnahmeabschnitt 130 hinein erstrecken. Die Ausrichtung der beiden Vorsprünge 150 und 151 ist - nach Montage der Montageschiene 100 auf dem Rohbauabschnitt 11 - vorzugsweise vertikal.
  • Die Figur 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel für einen Nutenstein 200, der in den Nutenaufnahmeabschnitt 130 der Montageschiene 100 gemäß Figur 1 eingesetzt werden kann. Der Nutenstein 200 weist zwei rinnenförmige Formschlussabschnitte 210 und 211 auf, die sich in Längsrichtung L des Nutensteins 200 parallel erstrecken. Der Nutenstein besteht vorzugsweise aus Stahl, Edelstahl, Leichtmetall, Kunststoff und/oder verstärktem Kunststoff.
  • Die Figur 3 zeigt den Nutenstein 200 gemäß Figur 2 im Querschnitt. Es lassen sich die beiden rinnenförmigen Formschlussabschnitte 210 und 211 erkennen, deren Längsrichtung bei der Darstellung gemäß Figur 3 senkrecht zur Bildebene ausgerichtet ist. Die Höhe des Nutensteins 200 ist in der Figur 3 mit dem Bezugszeichen H gekennzeichnet.
  • Die Figur 4 zeigt beispielhaft die Montage des Nutensteins 200 gemäß den Figuren 2 und 3 in dem Nutenaufnahmeabschnitt 130 der Montageschiene 100 gemäß Figur 1. Das Einführen des Nutensteins 200 sowie die Ausrichtung des Nutensteins 200 innerhalb des Nutenaufnahmeabschnitts 130 ist durch drei Konturlinien 200a, 200b und 200c angedeutet, die jeweils die äußere Kontur des Nutensteins 200 während des Einführens in den Nutenaufnahmeabschnitt 130 und während des Drehens und Schwenkens des Nutensteins 200 im Nutenaufnahmeabschnitt 130 visualisieren.
  • Es lässt sich in der Figur 4 erkennen, dass die Höhe H des Nutensteins 200 kleiner als die Breite B des Schlitzes 140 in der Montageschiene 100 ist, so dass der Nutenstein 200 - wie in Figur 4 gezeigt - in den Nutenaufnahmeabschnitt 130 eingeführt werden kann.
  • Die Figur 4 lässt darüber hinaus erkennen, dass die Formgestaltung des Nutensteins 200 und die Größe des Nutenaufnahmeabschnitts 130 derart gewählt bzw. aufeinander abgestimmt sind, dass sich der Nutenstein 200 nach bzw. im Rahmen des Einführens durch den Schlitz 140 drehen bzw. entlang der Pfeilrichtung P - also in einer Drehebene bzw. Schwenkebene senkrecht zur Schienenlängsrichtung der Montageschiene 100 - schwenken lässt, so dass der Nutenstein 200 von der beim Einführen durch den Schlitz 140 vertikalen Ausrichtung in eine horizontale Ausrichtung - wie sie die Konturlinie 200c zeigt - gedreht bzw. geschwenkt werden kann.
  • Die Figur 4 lässt darüber hinaus die Funktion der Vorsprünge 150 und 151 im Nutenaufnahmeabschnitt 130 der Montageschiene 100 erkennen. Die Vorsprünge 150 und 151 sind von ihrer Ausrichtung, Anordnung sowie Dimensionierung auf die Anordnung und Dimensionierung der rinnenförmigen Formschlussabschnitte 210 und 211 des Nutensteins 200 abgestimmt, so dass bei Positionierung des Nutensteins gemäß der Konturlinie 200c die Vorsprünge 150 und 151 in die beiden rinnenförmigen Formschlussabschnitte 210 und 211 eingreifen, wodurch die relative Positionierung bzw. Ausrichtung des Nutensteins innerhalb des Nutenaufnahmeabschnitts 130 festgelegt wird, sobald der Nutenstein mittels einer in den Figuren nicht weiter gezeigten Verschraubung in Richtung des Schlitzes 140 bzw. bei der Darstellung gemäß Figur 4 nach oben gezogen wird.
  • Die Figur 5 zeigt den Nutenaufnahmeabschnitt 130 der Montageschiene 100, nachdem der Nutenstein 200 gemäß den Figuren 2 und 3 in den Nutenaufnahmeabschnitt 130 eingeführt, darin gedreht bzw. geschwenkt sowie nachfolgend mittels einer Schraube 310 mit einer über der Montageschiene 100 befindlichen Fahrzeugkomponente 300 verschraubt worden ist. Nach dem Verschrauben des Nutensteins 200 mit der Schraube 310 bzw. mit der darüber befindlichen Fahrzeugkomponente 300 werden die rinnenförmigen Formschlussabschnitte 210 und 211 des Nutensteins 200 auf die Vorsprünge 150 und 151 gezogen, so dass der Nutenstein 200 im Inneren des Nutenaufnahmeabschnitts 130 durch Formschluss fixiert wird.
  • Die Figur 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel für ein Schienenfahrzeug 10, bei dem zwei Montageschienen 100, die beispielsweise der Montageschiene 100 gemäß Figur 1, 4 oder 5 entsprechen können, zur Montage von Fahrzeugsitzen 350 herangezogen werden. Die Fahrzeugsitze 350 bilden somit Fahrzeugkomponenten 300 gemäß Figur 5, die auf den Montageschienen 100 befestigt sind.
  • Im Zusammenhang mit den Figuren 7 bis 12 wird nachfolgend beispielhaft ein Montageverfahren beschrieben, bei dem Montageschienen 101 und 102, die der Montageschiene 100 gemäß Figur 1 entsprechen, auf einem Rohbauabschnitt 11 eines Schienenfahrzeugs 10 befestigt werden. Erläutert wird dabei anhand eines Beispiels im Detail, wie eine erste Montageschiene 101 mit einer in Schienenlängsrichtung benachbarten zweiten Montageschiene 102 verbunden werden kann.
  • Wie Figur 7 zeigt, wird zunächst die erste Montageschiene 101 auf dem Rohbauabschnitt 11 des Schienenfahrzeugs 10 befestigt; dabei werden die Klebeschicht 20, das Schaummaterial 30, das Metallblech 50 sowie der Dickschichtkleber 40 herangezogen, deren Funktion und Anordnung bereits im Zusammenhang mit der Figur 1 erläutert worden ist.
  • Bei der Montage der ersten Montageschiene 101 auf dem Rohbauabschnitt 11 wird vorzugsweise ein endseitiger Schnittstellenabschnitt 170 der ersten Montageschiene 101 unverklebt gelassen, so dass die Montageschiene 101 von dem Rohbauabschnitt 11 mittels eines Luftspalts LP getrennt ist. Mit anderen Worten befinden sich bei der Darstellung gemäß Figur 7 zwischen der Montageschiene 101 und dem Rohbauabschnitt 11 weder eine Klebeschicht 20 noch ein Schaummaterial 30, ein Metallblech 50 oder ein Dickschichtkleber 40, wie sie im mittleren Bereich der Montageschiene 101 zur Befestigung auf dem Rohbau 11 dienen. Der Schnittstellenabschnitt 170 ist mit vier Löchern 171 versehen, die ein Verschrauben des Schnittstellenabschnitts 170 ermöglichen werden, wie weiter unten noch näher erläutert wird.
  • Die Figur 8 zeigt die erste Montageschiene 101 sowie eine Verbindungsplatte 500, die unter den Schnittstellenabschnitt 170 bzw. in den Luftspalt LP zwischen dem Schnittstellenabschnitt 170 der Montageschiene 101 und dem Rohbauabschnitt 11 geschoben worden ist.
  • Nach der Montage der Verbindungsplatte 500 werden zwei Stangenelemente 600 und 601 in die Hohlkammerabschnitte 120 und 121 der Montageschiene 101 (vgl. Figur 8) eingeschoben. Die Stangenelemente 600 und 601 weisen jeweils vier Durchgangslöcher 610 auf, von denen zwei nach korrekter Montage der beiden Stangenelemente 600 und 601 mit jeweils zwei Löchern 171 des Schnittstellenabschnitts 170 der ersten Montageschiene 101 fluchten (vgl. Figur 9).
  • Nach der Montage der Verbindungsplatte 500 sowie der beiden Stangenelemente 600 und 601 wird eine zweite Montageschiene 102, die beispielsweise mit der Montageschiene 100 gemäß Figur 1, Figur 4 oder Figur 5 oder mit der ersten Montageschiene 101 identisch sein kann, mit ihrem endseitigen Schnittstellenabschnitt 170 auf die beiden Stangenelemente 600 und 601 aufgeschoben. Bei dem Aufschieben der zweiten Montageschiene 102 werden die Stangenelemente 600 und 601 in die Hohlkammerabschnitte 120 und 121 der zweiten Montageschiene 102 eindringen.
  • Der Schnittstellenabschnitt 170 der zweiten Montageschiene 102 ist - genauso wie der der ersten Montageschiene 101 - mit vier Löchern 171 ausgestattet, die nach korrekter Positionierung der zweiten Montageschiene 102 relativ zu den beiden Stangenelementen 600 und 601 jeweils mit einem zugeordneten Durchgangsloch 610 eines der beiden Stangenelemente 600 und 601 fluchten.
  • Die in der beschriebenen Weise relativ zueinander auf dem Rohbau 11 ausgerichteten zwei Montageschienen 101 und 102 sind in der Figur 10 gezeigt.
  • Die Figur 11 zeigt beispielhaft, wie die beiden Montageschienen 101 und 102 mittels Schrauben 700 mit der Verbindungsplatte 500 verschraubt werden. Um dieses Verschrauben zu ermöglichen, ist die Verbindungsplatte 500 mit Gewindelöchern 501 ausgestattet (vgl. Figur 8), die mit den darüber befindlichen Durchgangslöchern 610 in den beiden Stangenelementen 600 und 601 sowie den Löchern 171 in den beiden Schnittstellenabschnitten 170 der beiden Montageschienen 101 und 102 fluchten.
  • Im Rahmen des Verschraubens werden mit anderen Worten also die Schrauben 700 durch die Löcher 171 in den beiden Schnittstellenabschnitten 170 sowie durch die Durchgangslöcher 610 in den Stangenelementen 600 bzw. 601 durchgeschoben, bis sie mit den Gewindelöchern 501 in der Verbindungsplatte 500 verschraubt werden können. Anschließend erfolgt das Verschrauben der Schrauben 700, wobei die Schrauben 700 in die Gewindelöcher 501 der Verbindungsplatte 500 eingeschraubt werden, so dass die beiden Montageschienen 101 und 102 sowohl mit den Stangenelementen 600 und 601 als auch mit der Verbindungsplatte 500 fest verschraubt werden.
  • Nach dem Verschrauben der beiden Montageschienen 101 und 102 werden Stifte 750, vorzugsweise in Form von Passstiften, in korrespondierende Stiftlöcher 502 der Verbindungsplatte 500 eingesetzt bzw. eingedrückt bzw. eingeschlagen, so dass eine weitere mechanische Verbindung zwischen der Verbindungsplatte 500 und den beiden Montageschienen 101 und 102 hergestellt wird.
  • Zusammengefasst werden die beiden Schnittstellenabschnitte 170 der beiden Montageschienen 101 und 102 bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 7 bis 12, also durch insgesamt acht Schrauben 700 sowie zwei Stifte 750 mit der Verbindungsplatte 500 verbunden. Die Stangenelemente 600 und 601 werden dabei mit den beiden Montageschienen 101 und 102 sowie der Verbindungsplatte 500 verklemmt, wodurch (insbesondere auch wegen der geschlossenen Kontur der Hohlkammerabschnitte 120 und 121) eine besonders große mechanische Stabilität der Verbindung zwischen den beiden Montageschienen 101 und 102 in Schienenquerrichtung erreicht wird.
  • Durch die beiden Stifte 750 wird die Übertragung auch besonders großer Längskräfte, die beispielsweise bei Temperaturschwankungen aufgrund unterschiedlicher Ausbreitungskonstanten des Materials des Wagenkastens des Schienenfahrzeugs 10 und des Materials der beiden Montageschienen 101 und 102 auftreten können, besonders sicher gewährleistet.
  • Die Figur 13 zeigt die fertig montierte Montageschiene 101 in einem Querschnitt gemäß der Schnittlinie XIII-XIII gemäß Figur 12. Man erkennt den Stift 750, der eine mechanische Verbindung zwischen der Verbindungsplatte 500 und der darüber liegenden Montageschiene 101 herstellt. Darüber hinaus lassen sich die beiden Stangenelemente 600 und 601 erkennen, die jeweils sowohl in die Hohlkammerabschnitte 120 bzw. 121 der Montageschiene 101 als auch in die in Schienenlängsrichtung fluchtenden Hohlkammerabschnitte 120 bzw. 121 der Montageschiene 102 gemäß Figur 12 eingreifen.
  • Auch sieht man in der Figur 13 beispielhaft einen Nutenstein 200, der in den Nutenaufnahmeabschnitt 130 der Montageschiene 101 eingesetzt ist und eine mechanische Verbindung mit einer über der Montageschiene 101 befindlichen, jedoch aus Gründen der Übersicht in der Figur 13 nicht dargestellten Fahrzeugkomponente des Schienenfahrzeugs 10 ermöglicht.
  • Die Figuren 14 und 15 zeigen ein Ausführungsbeispiel für eine Verbindungsplatte 500, wie sie zur Verbindung der beiden Montageschienen 101 und 102 gemäß den Figuren 7 bis 12 verwendet werden kann. Man erkennt acht Gewindelöcher 501, die zum Verschrauben mit den Schrauben 700 gemäß Figur 11 bzw. zum Verschrauben mit den beiden Montageschienen 101 und 102 dienen. Darüber hinaus erkennt man zwei Stiftlöcher 502, in die sich die Stifte 750 gemäß Figur 12 zum Verbinden mit der jeweils darüber befindlichen Montageschiene 101 bzw. 102 einführen, insbesondere einschlagen, lassen.
  • Im Übrigen sei auf die obigen Erläuterungen im Zusammenhang mit den Figuren 7 bis 13 verwiesen.
  • Zusammengefasst ermöglicht die im Zusammenhang mit den Figuren 7 bis 15 beispielhaft erläuterte Montage von Montageschienen die Herstellung eines mechanischen Systems, das sehr hohe Spannungen bzw. Kräfte sowohl in Schienenlängsrichtung der Montageschienen als auch in Schienenquerrichtung aufnehmen kann.
  • Die Verbindungsteile der Schienenanbindung, also die Stangenelemente 600 und 601, die Verbindungsplatte 500, die Schrauben 700 und die Stifte 750, bestehen vorzugsweise aus Stahl, Edelstahl, Leichtmetall, Kunststoff und/oder verstärktem Kunststoff.
  • Obwohl die Erfindung im Detail durch bevorzugte Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmanr im Rahmen der Ansprüche hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.

Claims (5)

  1. Baugruppe, umfassend einen Nutenstein (200) zur Montage in einer Montageschiene (100, 101, 102), aufweisend zumindest einen Formschlussabschnitt (210, 211), sowie die Montageschiene (100, 101, 102), die einen Schienenabschnitt aufweist, der in den Formschlussabschnitt (210, 211) des Nutensteins (200 unter Bildung eines Formschlusses, eingreifen kann, wobei der Nutenstein (200) und ein Nutenaufnahmeabschnitt (130) der Montageschiene (100, 101, 102) derart dimensioniert und geformt sind, dass der Nutenstein (200) senkrecht zur Schienenlängsrichtung durch einen sich in Schienenlängsrichtung erstreckenden Schlitz (140) in den Nutenaufnahmeabschnitt (130) der Montageschiene (100, 101, 102) eingeführt und dort durch Drehen oder Schwenken in seine Montageendposition gebracht werden kann.
  2. Baugruppe nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Formschlussabschnitt (210, 211) des Nutensteins (200) rinnenförmig ist und der Schienenabschnitt der Montageschiene (100, 101, 102) durch einen Vorsprung (150, 151) gebildet ist, der in einen Nutenaufnahmeabschnitt (130) der Montageschiene (100, 101, 102) hineinragt.
  3. Fahrzeug, aufweisend eine Baugruppe nach Anspruch 1, wobei an der Montageschiene (100, 101, 102) eine Fahrzeugkomponente mittels des Nutensteins (200) montiert ist.
  4. Fahrzeug nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Formschlussabschnitt (210, 211) des Nutensteins (200) rinnenförmig ist und der darin eingreifende Schienenabschnitt der Montageschiene (100, 101, 102) durch einen in den Aufnahmeraum des Nutensteins (200) hineinragenden Vorsprung (150, 151) gebildet ist.
  5. Verfahren zur Montage einer Baugruppe nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Nutenstein (200) senkrecht zur Schienenlängsrichtung durch einen sich in Schienenlängsrichtung erstreckenden Schlitz (140) in einen Nutenaufnahmeabschnitt (130) einer Montageschiene (100, 101, 102) eingeführt und dort durch Drehen oder Schwenken in seine Montageendposition gebracht wird.
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