EP3378436B1 - Installation de traitement de paillettes de conditionnement de semence animale, comportant un dispositif d'alimentation et de positionnement desdites paillettes - Google Patents

Installation de traitement de paillettes de conditionnement de semence animale, comportant un dispositif d'alimentation et de positionnement desdites paillettes Download PDF

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EP3378436B1
EP3378436B1 EP18163188.8A EP18163188A EP3378436B1 EP 3378436 B1 EP3378436 B1 EP 3378436B1 EP 18163188 A EP18163188 A EP 18163188A EP 3378436 B1 EP3378436 B1 EP 3378436B1
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EP
European Patent Office
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straws
straw
positioning device
machine
supply
Prior art date
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EP18163188.8A
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German (de)
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EP3378436A1 (fr
Inventor
Eric Schmitt
Christian Beau
Joël GROSOS
Ludovic LEFRANC
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IMV Technologies SA
Original Assignee
IMV Technologies SA
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61D—VETERINARY INSTRUMENTS, IMPLEMENTS, TOOLS, OR METHODS
    • A61D19/00—Instruments or methods for reproduction or fertilisation
    • A61D19/02—Instruments or methods for reproduction or fertilisation for artificial insemination
    • A61D19/022—Containers for animal semen, e.g. pouches or vials ; Methods or apparatus for treating or handling animal semen containers, e.g. filling or closing
    • A61D19/024—Tube-like containers, e.g. straws

Definitions

  • the invention relates generally to the preservation of liquid-based substance containing biological material, in particular animal semen, in packaging straws filled with a predetermined dose of such substance.
  • the invention more particularly relates to a processing installation comprising a machine for processing such flakes and a feed and positioning device configured to receive the flakes and arrange them one by one in a predetermined orientation for a treatment step of these flakes by the machine, for example a printing step, or a step of filling or welding.
  • the animal seed conditioning flakes are conventionally formed by a thin plastic tube and a plug engaged in the thin tube.
  • This plug is formed by two buffers of fibrous substance which enclose a powder transforming in contact with a liquid, a paste or an impermeable gel adhering to an inner wall of the tube, so that the cap is liquid-tight.
  • processing facilities and in particular for filling and welding flakes, which comprise a filling and welding machine configured to fill and weld flakes, a movable support configured to receive flakes and convey them to the machine. filling and welding, and a device for feeding and positioning flakes on the mobile support.
  • the filling and welding machine conventionally comprises a vacuum pump and filling needles mounted on a carriage, configured to cooperate with the flakes and to ensure their filling.
  • the filling and welding machine further comprises a welding station configured to weld ends of the flakes after filling.
  • the movable support is generally formed by coaxial rotary disks each having at their periphery a plurality of notches forming housings configured to receive the straws in a predetermined orientation.
  • the movable support is configured to convey the straws thus housed on the latter, from the feed and positioning device to the filling needles of the filling and welding machine for filling the straws, then from the needles of filling to the welding machine for the welding of flakes.
  • the feeding and positioning device comprises a removable feed hopper mounted on a frame of the plant and configured to receive a plurality of flakes.
  • the feed hopper is provided with an outlet chute in which the straws engage one after the other, and the feeding and positioning device further comprises a pair of levers allowing the evacuation of flakes. out of the outlet chute for the loading of these flakes, one by one, in the notches of the coaxial discs which ensure the conveying of flakes to the filling and welding machine.
  • the filling and welding installation further comprises a receptacle disposed at the outlet of the machine where the filled and welded flakes are ejected and fall into this receptacle.
  • the French patent application FR 2,729,638 discloses a machine for distributing, filling and sealing by welding straws for artificial insemination, which comprises a straw receiving hopper, means for transferring said straws from the hopper to filling and welding units, the means for transfer consisting of a horizontal axis rotary barrel which comprises a series of parallel peripheral grooves arranged according to the generatrices of the barrel, and adapted to each receive a straw, and means for causing the rotation of the barrel discontinuously, each time in the same direction on a fraction of a turn, said barrel being placed immediately below the lower opening of the hopper and the machine also comprising means able to periodically cause a reciprocating movement of the hopper, of low amplitude, centered on the axis of rotation of the barrel.
  • the aim of the invention is to provide an installation comprising a glitter processing machine and a device for feeding and positioning a similar to the one described above, which is more convenient and efficient.
  • the invention proposes a plant for treating flakes for conditioning a predetermined dose of liquid-based substance, in particular animal semen, comprising at least one machine for treating said flakes and a feeding and positioning device. configured to receive said flakes and arrange them one by one in a predetermined orientation for processing said glittering by said machine; characterized in that said feeder and positioning device comprises at least one curved ramp having a receiving portion of said straws and an ejection portion of said straws, opposite to said receiving portion and located lower than said latter, said ramp curved being configured to convey to said ejection portion a said straw received on said receiving portion and sliding freely on said ramp, said curved ramp having a concave profile facing upwards so that said profile has a closer orientation of the vertical in said receiving portion of said straws in said ejection portion of said straws, so that said straw received on said receiving portion is accelerated to said ejection portion where said straw is guided and ejected according to said predetermined orientation for the purpose of processing said pa illette by said processing machine.
  • the flakes are received and accelerated, that is to say that they take speed along this receiving portion.
  • the flakes take a sufficiently high speed so that their sliding in the device is not hindered by electrostatic forces.
  • the flakes are further guided along the ramp and ejected therefrom according to the predetermined orientation. view of their treatment.
  • the ejection portion preferably has a free ejection end, opposite to the receiving portion, located at the lowest point of the ramp.
  • the receiving portion has a free receiving end, opposite the free ejection end, located at the highest point of the ramp.
  • said processing machine said first processing machine, is disposed downstream of said feed and positioning device for the treatment of said flakes arranged according to said orientation predetermined by said feeding and positioning device; and said installation comprises a second processing machine configured to receive, process and eject said straws, said second processing machine being disposed upstream of said feeding and positioning device so that said straw ejected from said second processing machine is received on said receiving portion of said curved ramp of said feeding and positioning device and accelerated to said ejection portion where said straw is guided and ejected according to said predetermined orientation for the treatment of said straw by said first processing machine.
  • the installation according to the invention thus makes it possible to put in series at least two processing machines, with the feeding and positioning device which is interposed between these two machines.
  • the feeding and positioning device forms both a straw recovery hopper processed by the second machine and a straw feed hopper of the first machine.
  • the straws simply walk without hindrance and in a guided manner from the second machine to the first machine; which makes it possible to offer a continuous process of successive treatments of glitter.
  • the figures 1 and 2 illustrate an installation 1 of treatment flakes 2 for conditioning a predetermined dose of liquid-based substance, here animal semen.
  • the processing plant 1 is here an installation for filling, welding and printing flakes 2 and comprises a first processing machine 12, here a glitter printing machine 2, a second processing machine 14, here a machine for filling and welding flakes 2, and a supply and positioning device 16 disposed at the output of the second processing machine 14 and at the input of the first processing machine 12.
  • the filling and welding machine 14 is located upstream of the device 16, while the printing machine 12 is located downstream of the device 16.
  • the device 16 is configured to receive, from the filling and welding machine 14, the flakes 2 filled and welded, and to feed the printing machine 12 with these flakes 2 filled and welded.
  • the device 16 is configured to arrange the straws 2 one by one in a predetermined orientation, for processing by the printing machine 12.
  • the processing facility 1 further comprises a storage device (not shown), at least temporary, of the flakes 2, disposed at the output of the printing machine 12.
  • the filling and welding machine 14 comprises a processing device 3, here a device for filling and welding the flakes 2, a mobile support 4 configured to convey the flakes 2 to the filling and welding device 3, as well as a hopper 5 configured to receive the straws 2 and position them on the mobile support 4, for filling and welding the straws 2.
  • a processing device 3 here a device for filling and welding the flakes 2
  • a mobile support 4 configured to convey the flakes 2 to the filling and welding device 3, as well as a hopper 5 configured to receive the straws 2 and position them on the mobile support 4, for filling and welding the straws 2.
  • the treatment device 3, the mobile support 4 and the hopper 5 are here mounted on a frame 6 of the filling and welding machine 14.
  • the flakes 2 of animal seed conditioning generally extend longitudinally and are formed by a thin plastic tube having two free ends, and a plug engaged in the thin tube (not shown).
  • This plug is formed by two pads of fibrous substance which enclose a powder that is transformed on contact with a liquid, impermeable paste or gel adhered to an inner wall of the tube, so that the cap is liquid-tight.
  • the filling and welding device 3 comprises a pumping mechanism 7, in particular provided with a vacuum pump, filling nozzles 8 mounted on a first mobile carriage 9, suction nozzles 10 mounted on a second mobile carriage 11 which is arranged facing the first mobile carriage 9, and an animal seed tank (not shown).
  • the filling nozzles 8 and the suction nozzles 10 are configured to cooperate with the flakes 2 and to ensure their filling.
  • the filling nozzles 8 and the suction nozzles 10 are mounted on the first and second movable carriages 9 and 11 to be movable parallel to the length of the flakes 2 between an advanced filling position and a retracted position.
  • the filling and welding device 3 further comprises a welding station 13 configured to weld the ends of the flakes 2 after filling.
  • figures 1 and 2 show flakes 2 in the course of cooperation with filling nozzles 8 and suction nozzles 10.
  • each straw 2 Before filling, the stopper of each straw 2 is disposed near a first end of the tube of the straw 2 and it is expected that in the filled state, the dose of animal semen which must be stored in the straw 2 is disposed between the plug and a second end of the tube furthest from the plug.
  • the first end of the tube is placed in communication with the suction nozzle 10 with the pumping mechanism 7 while the second end is placed in communication by means of the filling nozzle 8 with the tank containing the seed to be introduced into the straw tube 2.
  • the air initially contained between the plug of the straw 2 and its second end is sucked through the plug while the seed progresses in the tube of the straw 2 until it meets its cap.
  • the filling nozzle 8 comprises a needle connected to the reservoir via a flexible duct (not shown) connected to a tip of the filling nozzle 8.
  • the suction nozzle 10 comprises a needle connected to the pumping mechanism 7 via a flexible duct (not shown) connected to a nozzle of the suction nozzle 10.
  • the filling and welding device 3 further comprises clamping members 15 of each of the flexible conduits making it possible to interrupt or allow fluid communication between the needle of the suction nozzle 10 and the reservoir and between the filling nozzle needle 8 and pumping mechanism 7.
  • first and second mobile carriages 9 and 11 are each provided with several filling nozzles 8 and suction 10 to allow the filling of several flakes 2 at the same time.
  • the clamping members 15 are configured to interrupt or allow, at the same time, the fluidic communication of all the conduits connected to the filling nozzles 8 and suction 10.
  • the filling and welding device 3 further comprises solenoid valves 17 configured to shunt at least one of the suction nozzles 10, by pinching the flexible duct connecting it to the pumping mechanism 7.
  • the flakes 2 are in the filled state, they are conveyed to the welding machine 13 and are welded in the vicinity of the second end of the tube, or even in the vicinity of the first end of the tube, and then they are recovered for be stored cold.
  • the mobile support 4 is formed by two conveyor belts 18 each having a plurality of grooves forming housings 19 (notably visible on figures 2 and 7 ) configured to receive the straws 2 in a predetermined orientation.
  • the mobile support 4 is configured to convey the straws 2 thus housed thereon, from the hopper 5 to the filling and suction nozzles 8 and 10 for filling the straws 2, and then from these nozzles to the station for welding 13 for welding flakes 2.
  • the conveyor belts 18 each have, at the output of the machine 14, a portion oriented substantially vertically, said vertical portion 32 ( figure 2 ).
  • the filling and welding machine 14 further comprises ejection members (not shown) configured to extract the housings 19 the filled and welded flakes 2, when they are in the vertical portions 32 of the conveyor belts 18.
  • the conveyor belts 18 and the ejection members form here a conveying device.
  • the flakes 2 which are conveyed in a predetermined orientation by the conveyor belts 18 are here, once filled and welded, ejected one by one by the ejection members at the outlet of the filling and welding machine 14, having this predetermined orientation.
  • the hopper 5 comprises a feed tray 20 having an internal space 21 configured to receive a plurality of straws 2, and a discharge chute 22 opening on the one hand, in the inner space 21 of the feed tray 20 and on the other hand, facing housing 19 of the mobile support 4.
  • the hopper 5 here further comprises a separator system 25 configured to set the flakes 2 in motion in the internal space 21 of the feed tray 20.
  • the flakes 2 are introduced into the internal space 21 of the feed tray 20, are agitated by the separator system 25, and are introduced, one after the other, into the vertical chute 22 . Then, the flakes 2 fall, following one another, into a respective housing 19 on the conveyor belts 18 of the mobile support 4.
  • the filling and welding machine 14 further comprises a control and control screen 27 connected to a control and control unit (not shown) of the machine 14, in particular for the implementation of the filling and welding steps. flakes 2, and a power supply and connection box 28 having an interface provided with a plurality of electrical and computer connection ports connected in particular to the control and control unit.
  • the frame 6 of the machine 14 is at least partially covered by ornamental panels, here formed in particular by a front panel 29, two side panels 30 (only one of which is visible on the figure 1 ), and a rear panel 31.
  • the frame 6 is arranged so as to provide a recess 33 having a first portion 34 extending generally horizontally at the bottom of the filling and welding machine 14, and a second portion 35 extending generally vertically facing the portions.
  • the printing machine 12 and the feeding and positioning device 16, which is here mounted on the printing machine 12, are nested in the recess 33.
  • the printing machine 12 is partially received in the first portion 34 while the feeding and positioning device 16 is partially received both in the first portion 34 and in the second portion 35.
  • the feed and positioning device 16 is arranged opposite and at the bottom of the vertical portions 32 of the conveyor belts 18, from which the flakes 2 are ejected.
  • the feeding and positioning device 16 thus forms a glitter recovery hopper 2 for the filling and welding machine 14, located at the outlet of the latter.
  • the printing machine 12 will now be described with reference to the figure 3 .
  • the step of printing the flakes 2 is characterized by the fact of affixing a predefined marking (not shown) on each flake, for example an identification marking having in particular a reference to a batch number of flakes, the source and / or the destination of animal semen, etc.
  • the printing machine 12 comprises a processing unit 36, here printed, configured to affix the predefined marking on each straw 2 and a conveyor device 37 of the straws 2 from the feeding and positioning device 16 to the printing unit 36, and also from the printing unit 36 to the output of the printing machine 12, where the flakes 2 are ejected in a predetermined orientation to be received in the storage device.
  • a processing unit 36 here printed, configured to affix the predefined marking on each straw 2 and a conveyor device 37 of the straws 2 from the feeding and positioning device 16 to the printing unit 36, and also from the printing unit 36 to the output of the printing machine 12, where the flakes 2 are ejected in a predetermined orientation to be received in the storage device.
  • the feeding and positioning device 16 here forms a feed hopper and positioning for the printing machine 12, located at the entrance of the latter.
  • the printing machine 12 further comprises a frame 38 on which the feed and positioning device 16 is secured.
  • the printing machine 12 further comprises a drive member 39, mounted on the frame 38, adjacent to the device 16, and configured to cooperate with the device 16.
  • the conveying device 37 is formed by a groove 40 formed longitudinally in a body 41 of the frame 38 and forming a housing for the flakes 2, the groove 40 being configured to receive the flakes 2 to slide in the housing.
  • the conveying device 37 is furthermore formed by rollers 42 housed in the groove 40 and regularly arranged along this groove 40 between the inlet and the outlet of the printing machine 12.
  • the conveying device 37 comprises a mechanism for driving the rollers 42 in rotation so as to allow the glitters 2 to be conveyed when they are in the housing.
  • the conveying device 37 further comprises, at one end 43 of the groove 40, at the output of the printing machine 12, a wheel (not shown) rotatably mounted in the groove 40 and configured to hold the flakes 2 in position. their predetermined orientation when they are ejected from the groove 40, to be received in the storage device.
  • the printing unit 36 comprises a support 45 having a fixed part mechanically and integrally secured to the frame 38 of the printing machine 12, and a movable part configured to be movable relative to the fixed part under the action of an adjusting wheel 46 of the support 45.
  • the printing unit 36 further comprises a print head (not shown) fixed on the mobile part of the support 45 so as to be adjustable in position, and a cord (not shown), also called umbilical, configured to feed in particular in ink the print head for affixing the markings on the flakes 2.
  • a print head (not shown) fixed on the mobile part of the support 45 so as to be adjustable in position
  • a cord (not shown), also called umbilical, configured to feed in particular in ink the print head for affixing the markings on the flakes 2.
  • the printing unit 36 further comprises an ink fountain 47 embedded in the frame 38, in the axis of the groove 40, between two successive rollers 42.
  • the inkwell 47 is provided with a bowl 48 disposed transversely to the groove 40 and partially interrupting it, so that the groove 40 opens into the bowl 48 by two facing orifices located on either side of the bowl 48 and forming a passage for the flakes 2 through the ink 47.
  • the print head When mounted on the movable portion of the support 45, the print head is disposed vertically above the bowl 48 of the inkwell 47, at the groove 40 in which the flakes 2 flow, and is adjustable in position for printing them.
  • the inkwell 47 is here configured to allow the printing of flakes 2 while recovering any ink projections occurring in the immediate vicinity of the print head.
  • the storage device is located in a predetermined position at the output of the printing machine 12, facing the end 43 of the groove 40, from which the flakes 2 are ejected, so as to receive them for storage, at least temporary.
  • the feeding and positioning device 16 will now be described with reference to the Figures 4 to 7 .
  • the feeding and positioning device 16 has an admission portion 49 of the straws 2, whereby the straws 2 are received by the device 16, and a discharge portion 50 of the straws 2, opposite to the admission portion , by which the flakes 2 leave the device 16.
  • the supply and positioning device 16 comprises a base 51, a plurality of guide members 80 (here three in number) each integrally fixed to the base 51 in the intake portion 49 of the device 16, and an evacuation system 53 mounted on the base 51 in the discharge portion 50 of the device 16.
  • the base 51 here has a substantially parallelepipedal shape and has two lateral flanges 54 disposed facing and a rear wall 55 attached to the flanges 54 and extending from one to the other of these flanges 54, in the intake portion 49 of the device 16.
  • the discharge portion 50 of the base 51 has two orifices 56 opposite, each formed in a respective flange 54.
  • the base 51 further comprises a front wall 57, opposite to the rear wall 55, removably attached to the flanges 54 and extending from one to the other of these flanges 54, in the discharge portion 50 of the device 16.
  • the front wall 57 here comprises two manually operable clamping members 58, each configured to attach the front wall 57 to a respective side flange 54.
  • the front wall 57 also has two front extensions 59 projecting towards the rear wall 55, and the rear wall 55 here has two rear extensions 60 projecting towards the front wall 57 ( figures 5 and 7 ).
  • the front extensions 59 and the rear extensions 60 delimit between them an evacuation passage 61 of the flakes 2, which passage 61 is located at the bottom of the evacuation portion 50 of the device 16 and extends opposite the groove 40 of the conveyor device 37 of the printing machine 12.
  • Each front extension 59 is here part of a flange having a curved edge 62, extending opposite the rear wall 55 and whose concavity is directed towards the rear wall 55 ( figure 7 ).
  • the guide members 80 are here attached elements mounted on the rear wall 55 by means of fasteners, here screws 63 ( figure 7 ).
  • Each guide member 80 has, on the opposite side to the rear wall 55, a curved surface forming a curved ramp 52 for guiding the flakes 2.
  • the curved ramps 52 are here identical, regularly spaced from one another, and uniformly distributed between the lateral flanges 54.
  • Each ramp 52 has a receiving portion 64 of the straws 2 and an ejection portion 65 of the straws 2, opposite to the receiving portion 64 and located lower than the latter.
  • the ejection portion 65 is located downstream of the receiving portion 64.
  • Each ramp 52 has a concave profile facing upwards.
  • the concave profile is further turned towards the evacuation portion 50 of the device 16.
  • the concave profile thus has an orientation, that is to say a slope, closer to the vertical in the receiving portion 64 than in the ejection portion 65.
  • the slope of the concave profile deviates from the vertical by an alpha angle ( figure 7 ) here approximately equal to 45 degrees. More generally, the angle alpha can be between 30 degrees and 45 degrees.
  • the concave profile is of the trochoidal type here, more precisely of the cycloidal type.
  • Such a cycloidal profile corresponds to the trajectory of a point attached to the periphery of a rolling disc without sliding on a straight line.
  • This cycloidal profile would have been obtained here by a circle of diameter approximately equal to 40 mm. More generally, the diameter may be between 30 mm and 50 mm.
  • the length of the concave profile is here about 30 mm. More generally, the length can be between 30 mm and 150 mm.
  • the concave profile here extends to a height of about 20 mm. More generally, the height is between 20 and 100 mm. This height corresponds to the difference in altitude between the highest point and the lowest point of the concave profile, which are respectively located in the receiving portion 64 and in the ejection portion 65 of the curved ramp 52.
  • the ejection portion 65 here has a free ejection end 75, opposite to the receiving portion 64, located at the lowest point of the ramp 52 ( figure 7 ).
  • the receiving portion 64 has a free receiving end 76, opposite the free ejection end 75, located at the highest point of the ramp 52.
  • the concave profile of the curved ramp here extends over an angular sector less than a quarter of a turn. More generally, the concave profile extends over an angular sector of at most about a quarter turn, that is to say that the normal directions concave profile respectively in the receiving portion 64 and in the portion of ejection 65 make an angle between them at most about 90 degrees.
  • Each curved ramp 52 is configured to convey to the ejection portion 65 a straw 2 received on the receiving portion 64 and sliding freely on the ramp 52.
  • a straw 2 received on the receiving portion 64 is accelerated to the ejection portion 65 where the straw 2 is guided and ejected with a predetermined orientation.
  • the evacuation system 53 comprises a barrel 66 rotatably mounted on the base 51 and disposed horizontally in line with the ejection portion 65 of the ramp 52.
  • the barrel 66 is disposed vertically above the groove 40 of the conveying device 37.
  • the barrel 66 is provided with a cylindrical body 67, a drive shaft 68 integral with the cylindrical body 67, and two bearings 69 mounted on the drive shaft 68 on either side of the cylindrical body 67 .
  • Each bearing 69 is engaged in an orifice 56 of a respective lateral flange 54 so as to form, with the respective lateral flange 54, a rolling bearing for the drive shaft 68.
  • the barrel 66 is here arranged so that the curved edges 62 of the flanges forming the front extensions 59 follow the cylindrical shape of the barrel 66 on almost the entire height of its side facing the front wall 57.
  • the cylinder 66 also has a pulley 70 ( figure 5 ) integral with the drive shaft 68 and configured to be rotated through a belt of the drive member 39 of the printing machine 12, so as to drive the barrel 66 in rotation .
  • the barrel 66 has a plurality of longitudinal slots 71 formed on the periphery of the cylindrical body 67. These longitudinal notches 71 each form a housing extending in the predetermined orientation that the flakes 2 exhibit when they leave the ejection portion. 65 of the curved ramp 52.
  • Each of these housings is configured to receive a straw 2 according to said predetermined orientation.
  • the longitudinal notches 71 come one after the other opposite the ejection portion 65 of the curved ramp 52. These notches 71 can thus receive one after the other in their housing a straw 2 leaving the curved ramp 52.
  • the barrel 66 is configured so that, when a notch 71 receiving a straw 2 arrives opposite the evacuation passage 61, the straw 2 is released and escapes from the feeding and positioning device 16 through the passage 61. This straw 2 is thus released at the right of the groove 40 of the conveyor device 37, to be introduced into this groove 40.
  • groove 40 extends longitudinally according to the predetermined orientation that the flakes 2 have when they are discharged from the device 16.
  • the evacuation system 53 further comprises a mechanism 72 for introducing the flakes 2 into the notches 71 of the barrel 66.
  • the insertion mechanism 72 comprises a movable finger 73 having a proximal end through which it is rotatably mounted on the front wall 57 of the base 51, and a rotary roller 74 mounted on a distal end of the movable finger 73.
  • the finger 73 is movable between a first position where the rotary roller 74 is at a distance from the ejection portion 65 of the curved ramp 52 and a second position in which the rotary roller 74 is in the immediate vicinity of the ejection portion 65 .
  • the insertion mechanism 72 is configured to move the movable finger 73 from its first position to its second position so as to push a flake 2 leaving the ejection portion 65 to introduce it into a notch 71 of the barrel 66 located in look at the ejection portion 65.
  • the latter stay successively in the tank 20 of the filling and welding machine 14, then on the conveyor belts 18 before being ejected one by one, filled and welded, at the outlet of the filling and welding machine 14, to the supply and positioning device 16 located downstream.
  • the supply and positioning device 16 is here arranged so that the receiving portions 64 of the curved ramps 52 are each vertically in line with the vertical portions 32 of the conveyor belts 18.
  • the flakes 2 are ejected by presenting a predetermined orientation.
  • the flakes 2 are thus received one by one on the receiving portions 64 of the curved ramps 52 of the feed and positioning device 16, having this predetermined orientation.
  • the three curved ramps 52 each receive a respective portion of the straw 2.
  • a first of the ramps 52 comes into contact with a first end portion of the straw 2
  • a second of the ramps 52 comes into contact with a second portion end of the straw 2, opposite to the first end portion
  • a third of the ramps 52 comes into contact with a central portion of the straw 2 extending between its first and second end portions.
  • the flakes 2 are ejected from the conveyor belts 18 when they are in close proximity to the receiving portions 64 of the curved ramps 52.
  • the flakes 2 are here ejected in the immediate vicinity of the free receiving ends 76, that is to say in the immediate vicinity of the place where the concave profile of the curved ramps 52 has an orientation closer to the vertical .
  • this point of contact 78 could alternatively be closer to the free receiving end 76.
  • the straws 2 are received and accelerated, that is to say that they take speed along this receiving portion 64.
  • the flakes 2 which are formed by a thin plastic tube, are capable of loading static electricity during the various manipulations they can undergo before being received in the feed device and positioning, and in particular during their stay in the filling and welding machine 14.
  • the flake 2 take a sufficiently high speed so that their sliding in the device 16 is not impeded by the electrostatic forces.
  • the angular deviation from the vertical is greater for the curved ramp 52 than for the flat surface 79.
  • the flakes 2 are further guided along the ramp 52 and ejected from the latter in the predetermined orientation, for processing by the printing machine 12.
  • the barrel 66 situated at the bottom of the ramp 52, is configured to evacuate the flakes 2 from the device 16 while retaining the predetermined orientation that the flakes 2 have when they leave the ejection portion 65 of the ramp 52.
  • the barrel 66 makes it possible to evacuate these flakes with a high rate.

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Description

    DOMAINE DE L'INVENTION
  • L'invention a trait d'une manière générale à la conservation de substance à base liquide contenant de la matière biologique, en particulier de la semence animale, dans des paillettes de conditionnement remplies d'une dose prédéterminée d'une telle substance.
  • L'invention concerne plus particulièrement une installation de traitement comportant une machine de traitement de telles paillettes et un dispositif d'alimentation et de positionnement configuré pour recevoir les paillettes et les disposer une par une selon une orientation prédéterminée en vue d'une étape de traitement de ces paillettes par la machine, par exemple une étape d'impression, ou une étape de remplissage voire de soudage.
    • ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE
  • Les paillettes de conditionnement de semence animale sont formées classiquement par un tube mince en matière plastique et par un bouchon engagé dans le tube mince. Ce bouchon est formé par deux tampons en substance fibreuse qui enserrent une poudre se transformant au contact d'un liquide, en une pâte ou un gel imperméable adhérant à une paroi intérieure du tube, pour que le bouchon soit étanche aux liquides.
  • On connaît des installations de traitement et en particulier de remplissage et de soudage de paillettes, qui comportent une machine de remplissage et de soudage configurée pour remplir et souder des paillettes, un support mobile configuré pour recevoir les paillettes et les acheminer jusqu'à la machine de remplissage et de soudage, et un dispositif d'alimentation et de positionnement des paillettes sur le support mobile.
  • Une telle installation est par exemple décrite dans la demande de brevet français FR 2 905 592 .
  • La machine de remplissage et de soudage comporte classiquement une pompe à vide et des aiguilles de remplissage montées sur un chariot, configurées pour coopérer avec les paillettes et pour assurer leur remplissage.
  • La machine de remplissage et de soudage comporte en outre un poste à souder configuré pour souder des extrémités des paillettes après remplissage.
  • Le support mobile est généralement formé par des disques rotatifs coaxiaux présentant chacun à leur périphérie une pluralité d'encoches formant des logements configurés pour accueillir les paillettes selon une orientation prédéterm i née.
  • Le support mobile est configuré pour acheminer les paillettes ainsi logées sur ce dernier, depuis le dispositif d'alimentation et de positionnement jusqu'aux aiguilles de remplissage de la machine de remplissage et de soudage en vue du remplissage des paillettes, puis depuis les aiguilles de remplissage jusqu'au poste à souder en vue du soudage des paillettes.
  • Le dispositif d'alimentation et de positionnement comporte une trémie amovible d'alimentation montée sur un bâti de l'installation et configurée pour recevoir une pluralité de paillettes.
  • La trémie d'alimentation est pourvue d'une goulotte de sortie dans laquelle les paillettes s'engagent l'une après l'autre, et le dispositif d'alimentation et de positionnement comporte en outre une paire de leviers autorisant l'évacuation des paillettes hors de la goulotte de sortie pour le chargement de ces paillettes, une par une, dans les encoches des disques coaxiaux qui assurent le convoyage des paillettes vers la machine de remplissage et de soudage.
  • L'installation de remplissage et de soudage comporte en outre un réceptacle disposé en sortie de la machine où les paillettes remplies et soudées sont éjectées et tombent dans ce réceptacle.
  • La demande de brevet français FR 2 729 638 divulgue une machine pour distribuer, remplir et fermer par soudage des paillettes destinées à l'insémination artificielle, qui comprend une trémie de réception des paillettes, des moyens de transfert desdites paillettes de la trémie vers des unités de remplissage et de soudage, les moyens de transfert consistant en un barillet rotatif d'axe horizontal qui comporte une série de rainures périphériques parallèles disposées selon les génératrices du barillet, et adaptées pour recevoir chacune une paillette, et des moyens permettant de provoquer la rotation du barillet en discontinu, à chaque fois dans le même sens sur une fraction de tour, ledit barillet étant placé immédiatement en-dessous de l'ouverture inférieure de la trémie et la machine comportant par ailleurs des moyens aptes à provoquer périodiquement un mouvement de basculement alternatif de la trémie, de faible amplitude, centré sur l'axe de rotation du barillet.
    • OBJET DE L'INVENTION
  • L'invention vise à fournir une installation comportant une machine de traitement de paillettes et un dispositif d'alimentation et de positionnement d'un genre similaire à celui décrit plus haut, qui soit plus commode et performant.
  • L'invention propose à cet effet une installation de traitement de paillettes de conditionnement d'une dose prédéterminée de substance à base liquide, notamment de la semence animale, comportant au moins une machine de traitement desdites paillettes et un dispositif d'alimentation et de positionnement configuré pour recevoir lesdites paillettes et les disposer une par une selon une orientation prédéterminée en vue du traitement desdites paillettes par ladite machine ; caractérisée en ce que ledit dispositif d'alimentation et de positionnement comporte au moins une rampe incurvée présentant une portion de réception desdites paillettes et une portion d'éjection desdites paillettes, opposée à ladite portion de réception et située plus bas que cette dernière, ladite rampe incurvée étant configurée pour acheminer jusqu'à ladite portion d'éjection une dite paillette reçue sur ladite portion de réception et glissant librement sur ladite rampe, ladite rampe incurvée ayant un profil concave tourné vers le haut de sorte que ledit profil présente une orientation plus proche de la verticale dans ladite portion de réception desdites paillettes que dans ladite portion d'éjection desdites paillettes, de sorte qu'une dite paillette reçue sur ladite portion de réception est accélérée jusqu'à ladite portion d'éjection où ladite paillette est guidée et éjectée selon ladite orientation prédéterminée en vue du traitement de ladite paillette par ladite machine de traitement.
  • Grâce à l'installation selon l'invention et en particulier à la portion de réception du dispositif d'alimentation et de positionnement, les paillettes sont reçues et accélérées, c'est-à-dire qu'elles prennent de la vitesse le long de cette portion de réception.
  • Cela est particulièrement intéressant car les paillettes, qui sont formées par un tube mince en matière plastique, sont susceptibles de se charger en électricité statique au cours des diverses manipulations qu'elles peuvent subir avant d'être reçues dans le dispositif d'alimentation et de positionnement.
  • En particulier, grâce à la forme incurvée de la rampe, et plus précisément du fait que son profil concave est orienté quasi verticalement au niveau de la portion de réception, les paillettes prennent une vitesse suffisamment élevée pour que leur glissement dans le dispositif ne soit pas entravé par les forces électrostatiques.
  • Grâce à l'installation selon l'invention et en particulier à la portion d'éjection de son dispositif d'alimentation et de positionnement, les paillettes sont en outre guidées le long de la rampe et éjectées depuis cette dernière selon l'orientation prédéterminée en vue de leur traitement.
  • On notera que la portion d'éjection présente de préférence une extrémité libre d'éjection, opposée à la portion de réception, située au point le plus bas de la rampe.
  • On notera également qu'au contraire la portion de réception présente une extrémité libre de réception, opposée à l'extrémité libre d'éjection, située au point le plus haut de la rampe.
  • Selon des caractéristiques simples, commodes et économiques de l'installation selon l'invention, ladite machine de traitement, dite première machine de traitement, est disposée en aval dudit dispositif d'alimentation et de positionnement en vue du traitement desdites paillettes disposées selon ladite orientation prédéterminée par ledit dispositif d'alimentation et de positionnement ; et ladite installation comporte une deuxième machine de traitement configurée pour recevoir, traiter et éjecter lesdites paillettes, ladite deuxième machine de traitement étant disposée en amont dudit dispositif d'alimentation et de positionnement de sorte qu'une dite paillette éjectée de ladite deuxième machine de traitement est reçue sur ladite portion de réception de ladite rampe incurvée dudit dispositif d'alimentation et de positionnement et accélérée jusqu'à ladite portion d'éjection où ladite paillette est guidée et éjectée selon ladite orientation prédéterminée en vue du traitement de ladite paillette par ladite première machine de traitement.
  • L'installation selon l'invention permet ainsi de mettre en série aux moins deux machines de traitement, avec le dispositif d'alimentation et de positionnement qui est interposé entre ces deux machines.
  • En particulier, le dispositif d'alimentation et de positionnement forme à la fois une trémie de récupération des paillettes traitées par la deuxième machine et une trémie d'alimentation en paillettes de la première machine.
  • Grâce à la forme de la rampe (voir ci-dessus), les paillettes cheminent simplement, sans être gênées et de manière guidée depuis la deuxième machine jusqu'à la première machine ; ce qui permet d'offrir un processus continu de traitements successifs des paillettes.
  • Selon d'autres caractéristiques simples, commodes et économiques de l'installation selon l'invention :
    • ledit dispositif d'alimentation et de positionnement est monté sur ladite première machine de traitement ou ladite deuxième machine de traitement ;
    • ladite deuxième machine de traitement comporte un dispositif de convoyage desdites paillettes configuré pour disposer lesdites paillettes selon ladite orientation prédéterminée et les éjecter une par une, de sorte que lesdites paillettes sont reçues une par une sur ladite portion de réception de ladite rampe incurvée dudit dispositif d'alimentation et de positionnement en étant disposées selon ladite orientation prédéterminée ;
    • ledit dispositif de convoyage comporte des bandes transporteuses présentant chacune une pluralité de rainures formant des logements configurés pour accueillir lesdites paillettes selon ladite orientation prédéterminée, lesdites bandes transporteuses présentant chacune une portion orientée sensiblement verticalement située en sortie dudit dispositif de convoyage ; ledit dispositif de convoyage comportant en outre des organes d'éjection configurés pour extraire desdits logements lesdites paillettes se trouvant dans lesdites portions desdites bandes transporteuses orientées sensiblement verticalement ; ledit dispositif d'alimentation et de positionnement étant disposé de sorte que ladite portion de réception de ladite rampe se situe verticalement au droit desdites portions desdites bandes transporteuses orientées sensiblement verticalement ;
    • ladite deuxième machine de traitement est une machine de remplissage et de soudage configurée pour remplir lesdites paillettes chacune avec une dose prédéterminée de substance à base liquide et souder lesdites paillettes remplies ; tandis que ladite première machine de traitement est une machine d'impression configurée pour apposer un marquage prédéfini sur chacune desdites paillettes remplies et soudées ;
    • ledit profil concave de ladite rampe incurvée est trochoïdal ;
    • ledit profil concave est cycloïdal ;
    • ledit profil concave de ladite rampe incurvée s'étend sur une hauteur comprise entre 20 et 100 mm ;
    • la longueur dudit profil concave de ladite rampe incurvée est comprise entre 30 mm et 150 mm ;
    • ledit dispositif d'alimentation et de positionnement comporte plusieurs dites rampes incurvées régulièrement espacées les unes des autres et configurées pour entrer chacune en contact avec une portion respective d'une dite paillette reçue par ledit dispositif d'alimentation et de positionnement ;
    • ladite machine de traitement comporte une unité de traitement et un dispositif de convoyage configuré pour recevoir lesdites paillettes disposées selon ladite orientation prédéterminée et pour les acheminer jusqu'à ladite unité de traitement, ledit dispositif de convoyage présentant une rainure de guidage s'étendant selon ladite orientation prédéterminée et configurée pour recevoir lesdites paillettes à coulissement ; et ledit dispositif d'alimentation et de positionnement comporte un barillet rotatif disposé au droit de ladite portion d'éjection, ledit barillet étant pourvu d'un corps cylindrique et d'une pluralité d'encoches longitudinales ménagées sur le pourtour dudit corps cylindrique et formant chacune un logement s'étendant selon ladite orientation prédéterminée ; ledit barillet étant configuré pour recevoir dans le logement d'une quelconque desdites encoches une dite paillette quittant ladite rampe incurvée ;
    • ledit barillet est disposé à l'aplomb de ladite rainure de guidage dudit dispositif de convoyage et est configuré pour libérer ladite paillette de ladite encoche au droit de ladite rainure de guidage pour l'introduction de ladite paillette dans ladite rainure de guidage ;
    • ledit dispositif d'alimentation et de positionnement comporte une base sur laquelle est fixée ladite rampe incurvée, ledit barillet étant monté rotatif sur ladite base ; et/ou
    • ledit dispositif d'alimentation et de positionnement comporte un mécanisme d'introduction desdites paillettes dans lesdites encoches dudit barillet, ledit mécanisme comportant un doigt mobile et un galet rotatif monté sur une extrémité distale dudit doigt mobile, ledit doigt étant mobile entre une première position où ledit galet rotatif est à distance de ladite portion d'éjection de ladite rampe incurvée et une deuxième position dans laquelle ledit galet rotatif est à proximité immédiate de ladite portion d'éjection ; ledit mécanisme étant configuré pour faire passer ledit doigt mobile de sa première position vers sa deuxième position de sorte à pousser une paillette quittant ladite portion d'éjection dans une dite encoche dudit barillet située en regard de ladite portion d'éjection.
    BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
  • L'exposé de l'invention sera maintenant poursuivi par la description détaillée d'exemples de réalisation, donnée ci-après à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. Sur ceux-ci :
    • la figure 1 illustre schématiquement en perspective une installation de traitements, en particulier de remplissage, soudage et impression de paillettes, comportant une machine de remplissage et de soudage et une machine d'impression disposées en série, ainsi qu'un dispositif d'alimentation et de positionnement de paillettes disposé en sortie de la machine de remplissage et de soudage et en entrée de la machine d'impression ;
    • la figure 2 illustre en perspective un agrandissement d'une partie de l'installation de la figure 1 où est disposé le dispositif d'alimentation et de positionnement de paillettes ;
    • la figure 3 est une vue similaire à la figure 1, montrant la machine d'impression et le dispositif d'alimentation et de positionnement sans la machine de remplissage et de soudage ;
    • les figures 4 et 5 illustrent en perspective, selon deux angles de vue différents, le dispositif d'alimentation et de positionnement, pris isolément ;
    • la figure 6 illustre en vue de dessus l'agrandissement visible sur la figure 2 ;
    • la figure 7 est la vue en coupe repérée VII-VII sur la figure 6 ; et
    • la figure 8 illustre un agrandissement de la figure 7.
    DESCRIPTION DETAILLEE D'EXEMPLES DE REALISATION
  • Les figures 1 et 2 illustrent une installation 1 de traitements de paillettes 2 de conditionnement d'une dose prédéterminée de substance à base liquide, ici de la semence animale.
  • L'installation de traitements 1 est ici une installation pour le remplissage, le soudage et l'impression des paillettes 2 et comporte une première machine de traitement 12, ici une machine d'impression de paillettes 2, une deuxième machine de traitement 14, ici une machine de remplissage et de soudage de paillettes 2, et un dispositif d'alimentation et de positionnement 16 disposé en sortie de la deuxième machine de traitement 14 et en entrée de la première machine de traitement 12.
  • Autrement dit, la machine de remplissage et de soudage 14 est située en amont du dispositif 16, tandis que la machine d'impression 12 est située en aval du dispositif 16.
  • Le dispositif 16 est configuré pour recevoir, depuis la machine de remplissage et de soudage 14, les paillettes 2 remplies et soudées, et pour alimenter la machine d'impression 12 avec ces paillettes 2 remplies et soudées.
  • Plus précisément, le dispositif 16 est configuré pour disposer les paillettes 2 une par une selon une orientation prédéterminée, en vue de leur traitement par la machine d'impression 12.
  • L'installation de traitements 1 comporte en outre un dispositif de stockage (non illustré), au moins temporaire, des paillettes 2, disposé en sortie de la machine d'impression 12.
  • La machine de remplissage et de soudage 14 comporte un dispositif de traitement 3, ici un dispositif de remplissage et de soudage des paillettes 2, un support mobile 4 configuré pour acheminer les paillettes 2 jusqu'au dispositif de remplissage et de soudage 3, ainsi qu'une trémie 5 configurée pour recevoir les paillettes 2 et les positionner sur le support mobile 4, en vue du remplissage et du soudage des paillettes 2.
  • Le dispositif de traitement 3, le support mobile 4 et la trémie 5 sont ici montés sur un bâti 6 de la machine de remplissage et de soudage 14.
  • Les paillettes 2 de conditionnement de semence animale s'étendent généralement longitudinalement et sont formées par un tube mince en matière plastique présentant deux extrémités libres, et par un bouchon engagé dans le tube mince (non représentés). Ce bouchon est formé par deux tampons en substance fibreuse qui enserrent une poudre se transformant au contact d'un liquide, en une pâte ou un gel imperméable adhérant à une paroi intérieure du tube, pour que le bouchon soit étanche aux liquides.
  • Le dispositif de remplissage et de soudage 3 comporte un mécanisme de pompage 7, pourvu notamment d'une pompe à vide, de buses de remplissage 8 montées sur un premier chariot mobile 9, de buses d'aspiration 10 montées sur un deuxième chariot mobile 11 qui est disposé en regard du premier chariot mobile 9, et d'un réservoir de semence animale (non représenté).
  • Les buses de remplissage 8 et les buses d'aspiration 10 sont configurées pour coopérer avec les paillettes 2 et pour assurer leur remplissage.
  • Les buses de remplissage 8 et les buses d'aspiration 10 sont montées sur les premier et deuxième chariots mobiles 9 et 11 pour être mobiles parallèlement à la longueur des paillettes 2 entre une position avancée de remplissage et une position reculée.
  • Le dispositif de remplissage et de soudage 3 comporte en outre un poste à souder 13 configuré pour souder les extrémités des paillettes 2 après remplissage.
  • Plus précisément, les figures 1 et 2 montrent des paillettes 2 en cours de coopération avec des buses de remplissage 8 et des buses d'aspiration 10.
  • Avant remplissage, le bouchon de chaque paillette 2 est disposé au voisinage d'une première des extrémités du tube de la paillette 2 et il est prévu qu'à l'état rempli, la dose de semence animale qui doit être conservée dans la paillette 2 soit disposée entre le bouchon et une deuxième des extrémités du tube la plus éloignée du bouchon.
  • Pour remplir chaque paillette 2, la première extrémité du tube est mise en communication grâce à la buse d'aspiration 10 avec le mécanisme de pompage 7 tandis que la deuxième extrémité est mise en communication grâce à la buse de remplissage 8 avec le réservoir contenant la semence à introduire dans le tube de la paillette 2.
  • L'air initialement contenu entre le bouchon de la paillette 2 et sa deuxième extrémité est aspiré au travers du bouchon tandis que la semence progresse dans le tube de la paillette 2 jusqu'à ce qu'elle rencontre son bouchon.
  • La buse de remplissage 8 comporte une aiguille reliée au réservoir par l'intermédiaire d'un conduit flexible (non représenté) branché à un embout de la buse de remplissage 8.
  • La buse d'aspiration 10 comporte une aiguille reliée au mécanisme de pompage 7 par l'intermédiaire d'un conduit flexible (non représenté) connecté à un embout de la buse d'aspiration 10.
  • Le dispositif de remplissage et de soudage 3 comporte en outre des organes de pincement 15 de chacun des conduits flexibles permettant d'interrompre ou d'autoriser la communication fluidique entre l'aiguille de la buse d'aspiration 10 et le réservoir et entre l'aiguille de la buse de remplissage 8 et le mécanisme de pompage 7.
  • On notera que les premier et deuxième chariots mobiles 9 et 11 sont pourvus chacun de plusieurs buses de remplissage 8 et d'aspiration 10 pour permettre le remplissage de plusieurs paillettes 2 en même temps.
  • Les organes de pincement 15 sont configurés pour interrompre ou autoriser, en même temps, la communication fluidique de tous les conduits branchés sur les buses de remplissage 8 et d'aspiration 10.
  • Le dispositif de remplissage et de soudage 3 comporte en outre des électrovannes 17 configurées pour shunter au moins une des buses d'aspiration 10, en pinçant le conduit flexible la reliant au mécanisme de pompage 7.
  • Une fois que les paillettes 2 sont à l'état rempli, elles sont acheminées vers le poste à souder 13 et sont soudées au voisinage de la deuxième extrémité du tube, voire aussi au voisinage de la première extrémité du tube, puis elles sont récupérées pour être stockées au froid.
  • Le support mobile 4 est formé par deux bandes transporteuses 18 présentant chacune une pluralité de rainures formant des logements 19 (visibles notamment sur les figures 2 et 7) configurés pour accueillir les paillettes 2 selon une orientation prédéterminée.
  • Le support mobile 4 est configuré pour acheminer les paillettes 2 ainsi logées sur ce dernier, depuis la trémie 5 jusqu'aux buses de remplissage et d'aspiration 8 et 10 en vue du remplissage des paillettes 2, puis depuis ces buses jusqu'au poste à souder 13 en vue du soudage des paillettes 2.
  • Les bandes transporteuses 18 présentent chacune, en sortie de la machine 14, une portion orientée sensiblement verticalement, dite portion verticale 32 (figure 2).
  • La machine de remplissage et de soudage 14 comporte en outre des organes d'éjection (non représentés) configurés pour extraire des logements 19 les paillettes 2 remplies et soudées, lorsqu'elles se trouvent dans les portions verticales 32 des bandes transporteuses 18.
  • Les bandes transporteuses 18 et les organes d'éjection forment ici un dispositif de convoyage.
  • Ainsi, les paillettes 2 qui sont convoyées selon une orientation prédéterminée par les bandes transporteuses 18, sont ici, une fois remplies et soudées, éjectées une par une par les organes d'éjection en sortie de la machine de remplissage et de soudage 14, en présentant cette orientation prédéterminée.
  • La trémie 5 comporte un bac d'alimentation 20 ayant un espace interne 21 configuré pour recevoir une pluralité de paillettes 2, ainsi qu'une goulotte d'évacuation 22 débouchant d'une part, dans l'espace interne 21 du bac d'alimentation 20 et d'autre part, en regard de logements 19 du support mobile 4.
  • La trémie 5 comporte ici en outre un système démêleur 25 configuré pour mettre en mouvement les paillettes 2 dans l'espace interne 21 du bac d'alimentation 20.
  • En fonctionnement, les paillettes 2 sont introduites dans l'espace interne 21 du bac d'alimentation 20, sont agitées par le système démêleur 25, et s'introduisent, à la suite l'une de l'autre, dans la goulotte verticale 22. Ensuite, les paillettes 2 tombent, à la suite l'une de l'autre, dans un logement 19 respectif sur les bandes transporteuses 18 du support mobile 4.
  • La machine de remplissage et de soudage 14 comporte en outre un écran de contrôle et de commande 27 connecté à une unité de contrôle et de commande (non représentée) de la machine 14, pour la mise en oeuvre notamment des étapes de remplissage et de soudage des paillettes 2, ainsi qu'un boîtier d'alimentation et de connexion 28 présentant une interface pourvue d'une pluralité de ports de connexion électrique et informatique connectés notamment à l'unité de contrôle et de commande.
  • Le bâti 6 de la machine 14 est au moins partiellement recouvert par des panneaux d'ornement, ici formés en particulier par un panneau frontal 29, deux panneaux latéraux 30 (dont un seul est visible sur la figure 1), et d'un panneau arrière 31.
  • Le bâti 6 est agencé de sorte à ménager un renfoncement 33 présentant une première portion 34 qui s'étend globalement horizontalement au bas de la machine de remplissage et de soudage 14, et une deuxième portion 35 qui s'étend globalement verticalement en regard des portions verticales 32 des bandes transporteuses 18.
  • La machine d'impression 12 et le dispositif d'alimentation et de positionnement 16, qui est ici monté sur la machine d'impression 12, sont emboîtés dans le renfoncement 33.
  • La machine d'impression 12 est partiellement reçue dans la première portion 34 tandis que le dispositif d'alimentation et de positionnement 16 est partiellement reçu à la fois dans la première portion 34 et dans la deuxième portion 35.
  • Le dispositif d'alimentation et de positionnement 16 est disposé en regard et au bas des portions verticales 32 des bandes transporteuses 18, d'où les paillettes 2 sont éjectées.
  • Le dispositif d'alimentation et de positionnement 16 forme ainsi une trémie de récupération des paillettes 2 pour la machine de remplissage et de soudage 14, située en sortie de cette dernière.
  • On va maintenant décrire la machine d'impression 12 en référence à la figure 3.
  • L'étape d'impression des paillettes 2 se caractérise par le fait d'apposer un marquage prédéfini (non représenté) sur chaque paillette, par exemple un marquage d'identification ayant notamment une référence à un numéro de lot de paillettes, la provenance et/ou la destination de la semence animale, etc.
  • La machine d'impression 12 comporte une unité de traitement 36, ici d'impression, configurée pour apposer le marquage prédéfini sur chaque paillette 2 et un dispositif de convoyage 37 des paillettes 2 depuis le dispositif d'alimentation et de positionnement 16 jusqu'à l'unité d'impression 36, et aussi depuis l'unité d'impression 36 jusqu'en sortie de la machine d'impression 12, où les paillettes 2 sont éjectées selon une orientation prédéterminée pour être reçues dans le dispositif de stockage.
  • Le dispositif d'alimentation et de positionnement 16 forme ici une trémie d'alimentation et de positionnement pour la machine d'impression 12, située en entrée de cette dernière.
  • La machine d'impression 12 comporte en outre un bâti 38 sur lequel est fixé solidairement le dispositif d'alimentation et de positionnement 16.
  • La machine d'impression 12 comporte en outre un organe d'entrainement 39, monté sur le bâti 38, adjacent au dispositif 16, et configuré pour coopérer avec le dispositif 16.
  • Le dispositif de convoyage 37 est formé par une rainure 40 ménagée longitudinalement dans un corps 41 du bâti 38 et formant un logement pour les paillettes 2, la rainure 40 étant configurée pour recevoir les paillettes 2 à coulissement dans le logement.
  • Le dispositif de convoyage 37 est en outre formé par des galets roulants 42 logés dans la rainure 40 et régulièrement disposés le long de cette rainure 40 entre l'entrée et la sortie de la machine d'impression 12.
  • Le dispositif de convoyage 37 comporte un mécanisme d'entraînement en rotation des galets roulants 42 pour permettre l'acheminement des paillettes 2 lorsqu'elles se trouvent dans le logement.
  • Le dispositif de convoyage 37 comporte en outre, à une extrémité 43 de la rainure 40, en sortie de la machine d'impression 12, une roulette (non représentée) montée libre en rotation dans la rainure 40 et configurée pour maintenir les paillettes 2 dans leur orientation prédéterminée lorsqu'elles sont éjectées de la rainure 40, en vue d'être reçues dans le dispositif de stockage.
  • L'unité d'impression 36 comporte un support 45 ayant une partie fixe assujettie mécaniquement et solidairement au bâti 38 de la machine d'impression 12, et une partie mobile configurée pour être déplaçable par rapport à la partie fixe sous l'action d'une molette de réglage 46 du support 45.
  • L'unité d'impression 36 comporte en outre une tête d'impression (non représentée) fixée sur la partie mobile du support 45 de sorte à être ajustable en position, et un cordon (non représenté), appelé aussi ombilic, configuré pour alimenter notamment en encre la tête d'impression pour apposer les marquages sur les paillettes 2.
  • L'unité d'impression 36 comporte en outre un encrier 47 encastré dans le bâti 38, dans l'axe de la rainure 40, entre deux galets roulants 42 successifs.
  • L'encrier 47 est pourvu d'une cuvette 48 disposée transversalement à la rainure 40 et venant l'interrompre partiellement, de sorte que la rainure 40 débouche dans la cuvette 48 par deux orifices en regard situés de part et d'autre de la cuvette 48 et formant un passage pour les paillettes 2 au travers de l'encrier 47.
  • Lorsqu'elle est montée sur la partie mobile du support 45, la tête d'impression est disposée à l'aplomb de la cuvette 48 de l'encrier 47, au niveau de la rainure 40 dans laquelle circulent les paillettes 2, et est ajustable en position pour l'impression de ces dernières.
  • On notera que l'encrier 47 est ici configuré pour permettre l'impression des paillettes 2 tout en récupérant les éventuelles projections d'encre se produisant à proximité immédiate de la tête d'impression.
  • Le dispositif de stockage est situé dans une position prédéterminée en sortie de la machine d'impression 12, en regard de l'extrémité 43 de la rainure 40, d'où sont éjectées les paillettes 2, de sorte à les recevoir pour leur stockage, au moins temporaire.
  • On va maintenant décrire le dispositif d'alimentation et de positionnement 16 en référence aux figures 4 à 7.
  • Le dispositif d'alimentation et de positionnement 16 présente une partie d'admission 49 des paillettes 2, par où les paillettes 2 sont reçues par le dispositif 16, et une partie d'évacuation 50 des paillettes 2, opposée à la partie d'admission, par où les paillettes 2 quittent le dispositif 16.
  • Le dispositif d'alimentation et de positionnement 16 comporte une base 51, plusieurs organes de guidage 80 (ici au nombre de trois) chacun fixés solidairement à la base 51 dans la partie d'admission 49 du dispositif 16, et un système d'évacuation 53 monté sur la base 51 dans la partie d'évacuation 50 du dispositif 16.
  • La base 51 a ici une forme sensiblement parallélépipédique et comporte deux flasques latéraux 54 disposés en regard et une paroi arrière 55 fixée aux flasques 54 et s'étendant de l'un à l'autre de ces flasques 54, dans la partie d'admission 49 du dispositif 16.
  • La partie d'évacuation 50 de la base 51 présente deux orifices 56 en regard, ménagés chacun dans un flasque 54 respectif.
  • La base 51 comporte en outre une paroi avant 57, opposée à la paroi arrière 55, fixée de manière amovible aux flasques 54 et s'étendant de l'un à l'autre de ces flasques 54, dans la partie d'évacuation 50 du dispositif 16.
  • La paroi avant 57 comporte ici deux organes de serrage 58 opérables manuellement, chacun étant configuré pour fixer la paroi avant 57 à un flasque latéral 54 respectif.
  • La paroi avant 57 présente en outre deux extensions avant 59 qui saillent vers la paroi arrière 55, et la paroi arrière 55 présente ici deux extensions arrière 60 qui saillent vers la paroi avant 57 (figures 5 et 7).
  • Les extensions avant 59 et les extensions arrière 60 délimitent entre elles un passage d'évacuation 61 des paillettes 2, lequel passage 61 est situé au fond de la partie d'évacuation 50 du dispositif 16 et s'étend en regard de la rainure 40 du dispositif de convoyage 37 de la machine d'impression 12.
  • Chaque extension avant 59 fait ici partie d'un flasque présentant un bord incurvé 62, s'étendant en regard de la paroi arrière 55 et dont la concavité est dirigée vers la paroi arrière 55 (figure 7).
  • Les organes de guidage 80 sont ici des éléments rapportés montés sur la paroi arrière 55 à l'aide d'organes de fixation, ici des vis 63 (figure 7).
  • Chaque organe de guidage 80 présente, du côté opposé à la paroi arrière 55, une surface incurvée formant une rampe incurvée 52 de guidage des paillettes 2.
  • Les rampes incurvées 52 sont ici identiques, régulièrement espacées les unes des autres, et uniformément réparties entre les flasques latéraux 54.
  • Chaque rampe 52 présente une portion de réception 64 des paillettes 2 et une portion d'éjection 65 des paillettes 2, opposée à la portion de réception 64 et située plus bas que cette dernière. En d'autres termes, la portion d'éjection 65 est située en aval de la portion de réception 64.
  • Chaque rampe 52 présente un profil concave tourné vers le haut. Le profil concave est en outre tourné vers la partie d'évacuation 50 du dispositif 16.
  • Le profil concave présente ainsi une orientation, c'est-à-dire une pente, plus proche de la verticale dans la portion de réception 64 que dans la portion d'éjection 65.
  • Dans la portion de réception 64, la pente du profil concave s'écarte de la verticale d'un angle alpha (figure 7) ici environ égal à 45 degrés. Plus généralement, l'angle alpha peut être compris entre 30 degrés et 45 degrés.
  • Le profil concave est ici de type trochoïdal, plus précisément de type cycloïdal.
  • Un tel profil cycloïdal correspond à la trajectoire d'un point fixé à la périphérie d'un disque roulant sans glisser sur une droite. Ce profil cycloïdal aurait été ici obtenu par un cercle de diamètre environ égal à 40 mm. Plus généralement, le diamètre peut être compris entre 30 mm et 50 mm.
  • La longueur du profil concave est ici d'environ 30 mm. Plus généralement, la longueur peut être comprise entre 30 mm et 150 mm.
  • Le profil concave s'étend ici sur une hauteur d'environ 20 mm. Plus généralement, la hauteur est comprise entre 20 et 100 mm. Cette hauteur correspond à la différence d'altitude entre le point le plus haut et le point le plus bas du profil concave, qui sont respectivement situés dans la portion de réception 64 et dans la portion d'éjection 65 de la rampe incurvée 52.
  • On notera que la portion d'éjection 65 présente ici une extrémité libre d'éjection 75, opposée à la portion de réception 64, située au point le plus bas de la rampe 52 (figure 7).
  • On notera également qu'au contraire la portion de réception 64 présente une extrémité libre de réception 76, opposée à l'extrémité libre d'éjection 75, située au point le plus haut de la rampe 52.
  • Le profil concave de la rampe incurvée s'étend ici sur un secteur angulaire inférieur à un quart de tour. Plus généralement, le profil concave s'étend sur un secteur angulaire d'au plus environ un quart de tour, c'est-à-dire que les directions normales au profil concave respectivement dans la portion de réception 64 et dans la portion d'éjection 65 font un angle entre elles au maximum d'environ 90 degrés.
  • Chaque rampe incurvée 52 est configurée pour acheminer jusqu'à la portion d'éjection 65 une paillette 2 reçue sur la portion de réception 64 et glissant librement sur la rampe 52.
  • Ainsi, une paillette 2 reçue sur la portion de réception 64 est accélérée jusqu'à la portion d'éjection 65 où la paillette 2 est guidée et éjectée en présentant une orientation prédéterminée.
  • Le système d'évacuation 53 comporte un barillet 66 monté rotatif sur la base 51 et disposé horizontalement au droit de la portion d'éjection 65 de la rampe 52.
  • On notera également que le barillet 66 est disposé à l'aplomb de la rainure 40 du dispositif de convoyage 37.
  • Le barillet 66 est pourvu d'un corps cylindrique 67, d'un axe d'entrainement 68 solidaire le corps cylindrique 67, et de deux roulements 69 montés sur l'axe d'entrainement 68 de part et d'autre du corps cylindrique 67.
  • Chaque roulement 69 est engagé dans un orifice 56 d'un flasque latéral 54 respectif de sorte à former, avec le flasque latéral 54 respectif, un palier de roulement pour l'axe d'entrainement 68.
  • On notera que le barillet 66 est ici disposé de sorte que les bords incurvés 62 des flasques formant les extensions avant 59 épousent la forme cylindrique du barillet 66 sur quasiment toute la hauteur de son côté tourné vers la paroi avant 57.
  • Le barillet 66 présente en outre une poulie 70 (figure 5) solidaire de l'axe d'entrainement 68 et configurée pour être entraînée en rotation par l'intermédiaire d'une courroie de l'organe d'entrainement 39 de la machine d'impression 12, de sorte à entrainer en rotation le barillet 66.
  • Le barillet 66 présente une pluralité d'encoches longitudinales 71 ménagées sur le pourtour du corps cylindrique 67. Ces encoches longitudinales 71 forment chacune un logement s'étendant selon l'orientation prédéterminée que présentent les paillettes 2 lorsqu'elles quittent la portion d'éjection 65 de la rampe incurvée 52.
  • Chacun de ces logements est configuré pour recevoir une paillette 2 selon ladite orientation prédéterminée.
  • Lorsque le barillet 66 est en rotation, les encoches longitudinales 71 viennent l'une après l'autre en regard de la portion d'éjection 65 de la rampe incurvée 52. Ces encoches 71 peuvent ainsi recevoir l'une après l'autre dans leur logement une paillette 2 quittant la rampe incurvée 52.
  • Le barillet 66 est configuré de sorte que, lorsqu'une encoche 71 recevant une paillette 2 arrive en regard du passage d'évacuation 61, la paillette 2 est libérée et s'échappe du dispositif d'alimentation et de positionnement 16 au travers du passage d'évacuation 61. Cette paillette 2 est ainsi libérée au droit de la rainure 40 du dispositif de convoyage 37, pour s'introduire dans cette rainure 40.
  • On notera que la rainure 40 s'étend longitudinalement selon l'orientation prédéterminée que présentent les paillettes 2 lorsqu'elles sont évacuées du dispositif 16.
  • Le système d'évacuation 53 comporte en outre un mécanisme d'introduction 72 des paillettes 2 dans les encoches 71 du barillet 66.
  • Le mécanisme d'introduction 72 comporte un doigt mobile 73 présentant une extrémité proximale par laquelle il est monté mobile en rotation sur la paroi avant 57 de la base 51, et un galet rotatif 74 monté sur une extrémité distale du doigt mobile 73.
  • Le doigt 73 est mobile entre une première position où le galet rotatif 74 est à distance de la portion d'éjection 65 de la rampe incurvée 52 et une deuxième position dans laquelle le galet rotatif 74 est à proximité immédiate de la portion d'éjection 65.
  • Le mécanisme d'introduction 72 est configuré pour faire passer le doigt mobile 73 de sa première position vers sa deuxième position de sorte à pousser une paillette 2 quittant la portion d'éjection 65 pour l'introduire dans une encoche 71 du barillet 66 située en regard de la portion d'éjection 65.
  • Au cours du fonctionnement de l'installation 1 de traitements de paillettes 2, ces dernières séjournent successivement dans le bac 20 de la machine de remplissage et de soudage 14, puis sur les bandes transporteuses 18 avant d'être éjectées une par une, remplies et soudées, en sortie de la machine de remplissage et de soudage 14, vers le dispositif d'alimentation et de positionnement 16 situé en aval.
  • Ainsi qu'illustré notamment sur les figures 6 et 7, le dispositif d'alimentation et de positionnement 16 est ici disposé de sorte que les portions de réception 64 des rampes incurvées 52 se situent chacune verticalement au droit des portions verticales 32 des bandes transporteuses 18. En outre, les paillettes 2 sont éjectées en présentant une orientation prédéterminée.
  • Les paillettes 2 sont ainsi reçues une par une sur les portions de réception 64 des rampes incurvées 52 du dispositif d'alimentation et de positionnement 16, en présentant cette orientation prédéterminée.
  • On notera que les trois rampes incurvées 52 reçoivent chacune une portion respective de la paillette 2. Une première des rampes 52 entre en contact avec une première portion d'extrémité de la paillette 2, une deuxième des rampes 52 entre en contact avec une deuxième portion d'extrémité de la paillette 2, opposée à la première portion d'extrémité, et une troisième des rampes 52 entre en contact avec une portion centrale de la paillette 2 s'étendant entre ses première et deuxième portions d'extrémité.
  • On notera également que les paillettes 2 sont éjectées des bandes transporteuses 18 lorsqu'elles se situent à proximité immédiate des portions de réception 64 des rampes incurvées 52.
  • Ainsi, les paillettes 2 sont quasi immédiatement reprises en guidage par les rampes incurvées 52.
  • On observera que les bandes transporteuses 18 changent d'orientation au voisinage des portions de réception 64 et sont ainsi localement déformées. Cette déformation a tendance à ouvrir les rainures formant les logements 19, ce qui favorise l'éjection des paillettes 2 hors des logements 19.
  • En outre, les paillettes 2 sont ici éjectées à proximité immédiate des extrémités libres de réception 76, c'est-à-dire à proximité immédiate de l'endroit où le profil concave des rampes incurvées 52 présente une orientation au plus proche de la verticale.
  • On notera que sur les figures 7 et 8, l'angle alpha que fait la pente du profil concave avec la verticale est mesuré à l'endroit où la paillette 2 entre en contact avec la rampe incurvée 52 ; la pente du profil concave correspondant ici à la tangente 77 au profil concave au point de contact 78 entre la paillette 2 et la rampe incurvée 52.
  • On notera que ce point de contact 78 pourrait, en variante, se situer plus près de l'extrémité libre de réception 76.
  • Grâce à l'installation 1 et en particulier à la portion de réception 64 du dispositif d'alimentation et de positionnement 16, les paillettes 2 sont reçues et accélérées, c'est-à-dire qu'elles prennent de la vitesse le long de cette portion de réception 64.
  • Cela est particulièrement intéressant car les paillettes 2, qui sont formées par un tube mince en matière plastique, sont susceptibles de se charger en électricité statique au cours des diverses manipulations qu'elles peuvent subir avant d'être reçues dans le dispositif d'alimentation et de positionnement, et notamment au cours de leur séjour dans la machine de remplissage et de soudage 14.
  • En particulier, grâce à la forme incurvée de la rampe 52, et plus précisément du fait que son profil concave est orienté quasi verticalement au niveau de la portion de réception 64, les paillettes 2 prennent une vitesse suffisamment élevée pour que leur glissement dans le dispositif 16 ne soit pas entravé par les forces électrostatiques.
  • Sur la figure 8, à titre comparatif, on a représenté en trait interrompu une surface plane inclinée 79 s'étendant du point de contact 78 à l'extrémité libre d'éjection 75.
  • On notera que sur une telle surface plane 79, la paillette 2 acquerrait au cours de sa chute moins de vitesse que sur la rampe incurvée 52 au profil cycloïdal, de sorte que la paillette 2 serait plus sensible aux forces électrostatiques.
  • En outre, le temps de chute de la paillette 2 sur une telle surface plane inclinée 79 serait plus long.
  • On observera qu'au point de contact 78, l'écart angulaire par rapport à la verticale est plus petit pour la rampe incurvée 52 (angle alpha) que pour la surface plane 79.
  • Lorsqu'on se déplace sur la rampe incurvée 52 à partir de ce point de contact 78 jusqu'à rejoindre l'extrémité libre d'éjection 75, cet écart angulaire diminue progressivement pour la rampe incurvée 52, tandis qu'il ne varie pas pour la surface plane 79.
  • Ainsi, à l'extrémité libre d'éjection 75, l'écart angulaire par rapport à la verticale est plus important pour la rampe incurvée 52 que pour la surface plane 79.
  • Grâce à l'installation 1 et en particulier à la portion d'éjection 65 de son dispositif d'alimentation et de positionnement, les paillettes 2 sont en outre guidées le long de la rampe 52 et éjectées depuis cette dernière selon l'orientation prédéterminée, en vue de leur traitement par la machine d'impression 12.
  • Le barillet 66, situé en bas de la rampe 52, est configuré pour évacuer les paillettes 2 du dispositif 16 tout en conservant l'orientation prédéterminée que les paillettes 2 présentent lorsqu'elles quittent la portion d'éjection 65 de la rampe 52.
  • Le barillet 66 permet d'évacuer ces paillettes avec une cadence élevée.
  • Dans des variantes non illustrées :
    • le dispositif d'alimentation et de positionnement est monté sur la machine de remplissage et de soudage plutôt que sur la machine d'impression ou ce dispositif est monté sur un support distinct interposé entre ces deux machines ;
    • la machine d'impression est en amont du dispositif d'alimentation et de positionnement, tandis que la machine de remplissage et de soudage est en aval du dispositif d'alimentation et de positionnement, le bac de la machine de remplissage étant remplacé par le dispositif d'alimentation et de positionnement ;
    • les organes de guidage comportant les rampes incurvées ne sont pas des éléments rapportés sur la base mais sont venus de matière avec la base ;
    • le nombre de rampes incurvées est différent de trois, par exemple le dispositif ne comporte qu'une seule rampe s'étendant sur une majeure partie du fond de la base, ou deux rampes, ou quatre rampes ou encore plus que quatre rampes ; et/ou
    • le profil trochoïdal n'est pas cycloïdal mais peut être une trochoïde allongée ou raccourcie, c'est-à-dire correspondant à la trajectoire d'un point lié à un cercle roulant sur une droite, mais situé respectivement plus en dehors du cercle ou plus à l'intérieur du cercle.
  • De nombreuses autres variantes sont possibles en fonction des circonstances, et l'on rappelle à cet égard que l'invention ne se limite pas aux exemples décrits et représentés.

Claims (15)

  1. Installation de traitement de paillettes de conditionnement d'une dose prédéterminée de substance à base liquide, notamment de la semence animale, comportant au moins une machine de traitement (12 ; 14) desdites paillettes (2) et un dispositif d'alimentation et de positionnement (16) configuré pour recevoir lesdites paillettes (2) et les disposer une par une selon une orientation prédéterminée en vue du traitement desdites paillettes (2) par ladite machine (12 ; 14) ; ledit dispositif d'alimentation et de positionnement (16) comportant au moins une rampe incurvée (52) présentant une portion de réception (64) desdites paillettes (2) et une portion d'éjection (65) desdites paillettes (2), opposée à ladite portion de réception (64) et située plus bas que cette dernière, ladite rampe incurvée (52) étant configurée pour acheminer jusqu'à ladite portion d'éjection (65) une dite paillette (2) reçue sur ladite portion de réception (64) et glissant librement sur ladite rampe (52), ladite rampe incurvée (52) ayant un profil concave tourné vers le haut de sorte que ledit profil présente une orientation plus proche de la verticale dans ladite portion de réception (64) desdites paillettes (2) que dans ladite portion d'éjection (65) desdites paillettes (2), de sorte qu'une dite paillette (2) reçue sur ladite portion de réception (64) est accélérée jusqu'à ladite portion d'éjection (65) où ladite paillette (2) est guidée et éjectée selon ladite orientation prédéterminée en vue du traitement de ladite paillette (2) par ladite machine de traitement (12 ; 14).
  2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite machine de traitement, dite première machine de traitement (12), est disposée en aval dudit dispositif d'alimentation et de positionnement (16) en vue du traitement desdites paillettes (2) disposées selon ladite orientation prédéterminée par ledit dispositif d'alimentation et de positionnement (16) ; ladite installation (1) comportant une deuxième machine de traitement (14) configurée pour recevoir, traiter et éjecter lesdites paillettes (2), ladite deuxième machine de traitement (14) étant disposée en amont dudit dispositif d'alimentation et de positionnement (16) de sorte qu'une dite paillette (2) éjectée de ladite deuxième machine de traitement (14) est reçue sur ladite portion de réception (64) de ladite rampe incurvée (52) dudit dispositif d'alimentation et de positionnement (16) et accélérée jusqu'à ladite portion d'éjection (65) où ladite paillette (2) est guidée et éjectée selon ladite orientation prédéterminée en vue du traitement de ladite paillette (2) par ladite première machine de traitement (12).
  3. Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que ledit dispositif d'alimentation et de positionnement (16) est monté sur ladite première machine de traitement (12) ou ladite deuxième machine de traitement (14).
  4. Installation selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisée en ce que ladite deuxième machine de traitement (14) comporte un dispositif de convoyage desdites paillettes (2) configuré pour disposer lesdites paillettes (2) selon ladite orientation prédéterminée et les éjecter une par une, de sorte que lesdites paillettes (2) sont reçues une par une sur ladite portion de réception (64) de ladite rampe incurvée (52) dudit dispositif d'alimentation et de positionnement (16) en étant disposées selon ladite orientation prédéterminée.
  5. Installation selon la revendication 4, caractérisée en ce que ledit dispositif de convoyage comporte des bandes transporteuses (18) présentant chacune une pluralité de rainures formant des logements (19) configurés pour accueillir lesdites paillettes (2) selon ladite orientation prédéterminée, lesdites bandes transporteuses (18) présentant chacune une portion (32) orientée sensiblement verticalement située en sortie dudit dispositif de convoyage ; ledit dispositif de convoyage comportant en outre des organes d'éjection configurés pour extraire desdits logements (19) lesdites paillettes (2) se trouvant dans lesdites portions (32) desdites bandes transporteuses (18) orientées sensiblement verticalement ; ledit dispositif d'alimentation et de positionnement (16) étant disposé de sorte que ladite portion de réception (64) de ladite rampe (52) se situe verticalement au droit desdites portions (32) desdites bandes transporteuses (18) orientées sensiblement verticalement.
  6. Installation selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisée en ce que ladite deuxième machine de traitement est une machine de remplissage et de soudage (14) configurée pour remplir lesdites paillettes (2) chacune avec une dose prédéterminée de substance à base liquide et souder lesdites paillettes (2) remplies ; tandis que ladite première machine de traitement est une machine d'impression (12) configurée pour apposer un marquage prédéfini sur chacune desdites paillettes (2) remplies et soudées.
  7. Installation selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que ledit profil concave de ladite rampe incurvée (52) est trochoïdal.
  8. Installation selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit profil concave est cycloïdal.
  9. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que ledit profil concave de ladite rampe incurvée (52) s'étend sur une hauteur comprise entre 20 et 100 mm.
  10. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que la longueur dudit profil concave de ladite rampe incurvée (52) est comprise entre 30 mm et 150 mm.
  11. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que ledit dispositif d'alimentation et de positionnement (16) comporte plusieurs dites rampes incurvées (52) régulièrement espacées les unes des autres et configurées pour entrer chacune en contact avec une portion respective d'une dite paillette (2) reçue par ledit dispositif d'alimentation et de positionnement (16).
  12. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que ladite machine de traitement (12) comporte une unité de traitement (36) et un dispositif de convoyage (37) configuré pour recevoir lesdites paillettes (2) disposées selon ladite orientation prédéterminée et pour les acheminer jusqu'à ladite unité de traitement (36), ledit dispositif de convoyage (37) présentant une rainure de guidage (40) s'étendant selon ladite orientation prédéterminée et configurée pour recevoir lesdites paillettes (2) à coulissement ; et ledit dispositif d'alimentation et de positionnement (16) comporte un barillet rotatif (66) disposé au droit de ladite portion d'éjection (65), ledit barillet (66) étant pourvu d'un corps cylindrique (67) et d'une pluralité d'encoches longitudinales (71) ménagées sur le pourtour dudit corps cylindrique (67) et formant chacune un logement s'étendant selon ladite orientation prédéterminée ; ledit barillet (66) étant configuré pour recevoir dans le logement d'une quelconque desdites encoches (71) une dite paillette (2) quittant ladite rampe incurvée (52).
  13. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce que ledit barillet (66) est disposé à l'aplomb de ladite rainure de guidage (40) dudit dispositif de convoyage (37) et est configuré pour libérer ladite paillette (2) de ladite encoche (71) au droit de ladite rainure de guidage (40) pour l'introduction de ladite paillette (2) dans ladite rainure de guidage (40).
  14. Installation selon l'une des revendications 12 ou 13, caractérisée en ce que ledit dispositif d'alimentation et de positionnement (16) comporte une base (51) sur laquelle est fixée ladite rampe incurvée (52), ledit barillet (66) étant monté rotatif sur ladite base (51).
  15. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisée en ce que ledit dispositif d'alimentation et de positionnement (16) comporte un mécanisme d'introduction (72) desdites paillettes (2) dans lesdites encoches (71) dudit barillet (66), ledit mécanisme (72) comportant un doigt mobile (73) et un galet rotatif (74) monté sur une extrémité distale dudit doigt mobile (73), ledit doigt (73) étant mobile entre une première position où ledit galet rotatif (74) est à distance de ladite portion d'éjection (65) de ladite rampe incurvée (52) et une deuxième position dans laquelle ledit galet rotatif (74) est à proximité immédiate de ladite portion d'éjection (65) ; ledit mécanisme (72) étant configuré pour faire passer ledit doigt mobile (73) de sa première position vers sa deuxième position de sorte à pousser une paillette (2) quittant ladite portion d'éjection (65) dans une dite encoche (71) dudit barillet (66) située en regard de ladite portion d'éjection (65).
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