EP3290154A2 - Verfahren zur überwachung eines schleifprozesses - Google Patents

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EP3290154A2
EP3290154A2 EP17189558.4A EP17189558A EP3290154A2 EP 3290154 A2 EP3290154 A2 EP 3290154A2 EP 17189558 A EP17189558 A EP 17189558A EP 3290154 A2 EP3290154 A2 EP 3290154A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
belt
workpiece
sensor unit
grinding
grinding machine
Prior art date
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Pending
Application number
EP17189558.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP3290154A3 (de
Inventor
Thomas RÄBER
Matthias Bach
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Steinemann Technology AG
Original Assignee
Steinemann Technology AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Steinemann Technology AG filed Critical Steinemann Technology AG
Publication of EP3290154A2 publication Critical patent/EP3290154A2/de
Publication of EP3290154A3 publication Critical patent/EP3290154A3/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B21/00—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor
    • B24B21/04—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor for grinding plane surfaces
    • B24B21/06—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor for grinding plane surfaces involving members with limited contact area pressing the belt against the work, e.g. shoes sweeping across the whole area to be ground
    • B24B21/08—Pressure shoes; Pressure members, e.g. backing belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B21/00—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor
    • B24B21/04—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor for grinding plane surfaces
    • B24B21/12—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor for grinding plane surfaces involving a contact wheel or roller pressing the belt against the work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B24B49/02—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation according to the instantaneous size and required size of the workpiece acted upon, the measuring or gauging being continuous or intermittent

Definitions

  • the invention relates to a method for monitoring a grinding process, to a method for controlling and / or regulating a grinding process, and to a monitoring system and a belt grinding machine according to the independent claims.
  • Belt grinding machines are known from the prior art. Furthermore, devices and methods are known to control and / or regulate a grinding process and monitor.
  • the DE 199 15 909 C2 proposes a method for controlling a grinding process.
  • sensors are to be used to monitor the grinding process.
  • the operator is responsible for ascertaining whether chatter marks are present on the surface by circling the surface of a workpiece, for example a chipboard.
  • the DE 10 2012 109 086 A1 deals with the monitoring of a grinding process. For this purpose, it proposes, for example, provide sensors for each change in position of the workpiece to be ground. It is also proposed that the belt grinding machine be followed by a test station whose sensors examine the machined workpiece with regard to compliance with certain parameters. If this investigation shows that the workpiece can not be released, it is forwarded to an operator for follow-up.
  • a scanner bar is known, which is similar to the aforementioned test station.
  • the scanner bar can be arranged in front of the grinding unit.
  • the information captured by the scanner bar may be passed to a controller of the belt grinder to determine which press bar pressure elements to use to machine the workpiece.
  • the DE 10 2007 012 780 A1 further proposes to place a scanner bar behind the sanding unit to capture information about the surface of the machined workpiece.
  • Such information can relate, for example, to the structure or color of the surface and its roughness or roughness. This information can then be compared with reference values. Thus, the grinding result and the wear of the abrasive can be judged.
  • Known belt grinders usually require intensive and close-meshed control of the grinding process by an operator. Furthermore, often a desired grinding result is not achieved. Furthermore, wear parts such as the abrasive belts are often prematurely replaced prematurely to prevent the abrasive belt from operating for too long. A subsequent premature disposal of the abrasive belts leads to high operating costs and pollutes the environment.
  • the object of the invention is to overcome the disadvantages of the prior art.
  • a method for monitoring a grinding process in which a workpiece is ground in a belt grinding machine, wherein the belt grinding machine has a grinding head which comprises a contact roller and / or a sanding shoe and at least one deflection roller, wherein an abrasive belt is guided by the at least one deflection roller or together by the at least one deflection roller and the contact roller, wherein the belt grinding machine has a feed device for moving the workpiece relative to the grinding head during the grinding process, the grinding belt being pressed onto a surface of the workpiece during grinding by the contact roller and / or by the grinding shoe, wherein the belt grinding machine is further assigned a sensor unit for scanning the surface of the workpiece, which communicates with an evaluation unit, the sensor unit scans the surface of the workpiece after grinding, wherein the sensor unit and the evaluation unit are adapted to detect the presence of at least one chatter mark.
  • the workpiece may, for example, be a plate, for example a chipboard, an MDF board (medium density fiberboard), an oriented strand board (OSB), a chipboard or a board made of another material such as wood, Laminate or the like act.
  • MDF board medium density fiberboard
  • OSB oriented strand board
  • chipboard or a board made of another material such as wood, Laminate or the like act.
  • the feed device may be, for example, a transport table or a conveyor belt.
  • the feed device moves the workpiece relative to the grinding head.
  • the workpiece with the aid of the feed device is guided past the grinding head such that it can machine the surface of the workpiece.
  • the sensor unit is expediently arranged in the feed direction downstream or behind the grinding head in order to scan the surface of the ground workpiece.
  • the sensor unit comprises at least one sensor, but it may also comprise a plurality of sensors of the same or different type.
  • Ratter marks are surface defects. These usually occur in series and often have a characteristic appearance.
  • the present invention aims to analyze and evaluate both a frequency with which the chatter marks occur or the distances between the chatter marks, as well as properties and / or the nature of individual chatter marks.
  • non-contact sensors for example optical sensors
  • optical sensors are used.
  • the sensors are preferably adapted to scan the surface of the workpiece after grinding and to detect at least one property of the surface of the workpiece. These include, for example, the presence, location, orientation, nature, such as dimensions or amplitude, of chatter marks, and roughness. Furthermore, it can be thought of any other characteristics. Since chatter marks occur both as depressions and as elevations, the amplitude of a chatter mark their depth or height understood in comparison to the rest of the workpiece. The amplitude can be recorded and handled as an amount. On the other hand, the amplitude can also be recorded and handled as a signed variable, so that in each case not only the magnitude of the amplitude is fixed, but also whether it is a height or elevation or a depth or depression.
  • the sensors can perform their function individually or in combination, for example by being interconnected. The same applies to several sensor units.
  • Such sensors for determining, in particular, a three-dimensional nature as well as properties and properties of surfaces are known.
  • Suitable measuring methods are, for example, a white light interferometry, a focus variation, confocal measuring methods such as profilometry, an interferometry, a measurement of holography and the like.
  • the belt grinding machine may comprise a control and / or regulating device. In this case, it may be thought to integrate the evaluation unit in the control and / or regulating device. However, the evaluation unit can also be designed as a separate component or integrated into the sensor unit.
  • the present invention particularly relates to so-called wide-belt sanding machines, but is not intended to be limited thereto.
  • wide-belt sanding machines in particular permanently installed, i. understood not hand-guided grinding machines whose abrasive belts have a width of over one meter.
  • the width of the sanding belts is between 1.3 and 3.3 meters.
  • a belt grinding machine comprises at least one grinding head, often also referred to as an abrasive aggregate.
  • the grinding head is understood to mean the unit described above, which comprises at least the components likewise described and supports or guides the grinding belt during grinding.
  • a belt sander may include one or more sanding heads. If the belt grinding machine comprises several grinding heads, these can be accommodated in only one housing or in several housings. In the latter case, the housing can be modularly assembled.
  • a belt grinder comprises at least two each other opposite grinding heads, so that in particular both sides of a plate to be processed can be ground at the same time. With respect to an imaginary plane, within which the feed device is located, such paired grinding heads are arranged substantially mirror-inverted above and below the imaginary plane. However, it can also be thought to edit a workpiece to be machined only from one side and provide instead of paired grinding heads individual grinding heads.
  • a pressure applied to the workpiece can be adjusted by adjusting the pressure of the contact rollers and / or the sanding shoes of the two sanding heads accordingly.
  • a pressure applied to the workpiece can be adjusted by adjusting the pressure of the contact rollers and / or the sanding shoes of the two sanding heads accordingly.
  • the function of this counter bearing can meet either the feed device or a counter-pressure roller.
  • Such a counter-pressure roller is preferably provided opposite to the individually arranged grinding head and causes from the non-machined or to be grounded side of the workpiece a pressurization, which is directed to the grinding belt.
  • a plurality of belt grinding machines comprising one or more grinding heads can cooperate in such a way that a workpiece to be machined is processed successively by at least two belt grinding machines.
  • the cooperating belt grinding machines for example, use the same feed device or share this feed device.
  • a handover in particular by means of an automatically operating transfer device, can be used, which transfers the workpiece processed by a first belt grinding machine to a second belt grinding machine for processing.
  • the belt grinding machine or the grinding line comprises a plurality of grinding heads, it may be conceivable to arrange one sensor unit behind each of several grinding heads or even behind all the grinding heads.
  • At least one sensor unit downstream of the at least one sensor head at least one further sensor unit upstream, ie before the at least one grinding head to arrange.
  • a sensor unit would thus be arranged in front of and behind the grinding head.
  • the upstream sensor unit can scan the surface of the workpiece to be machined in the same manner as already described with regard to the sensor unit arranged downstream. Further, the measurement data detected by the upstream sensor unit may be compared with the measurement data detected by the downstream sensor unit. This comparison can be automated, for example by subtraction of comparative measurement data regarding roughness or chatter marks.
  • An upstream sensor unit may allow the method of monitoring the grinding process to automatically adapt to different workpieces of different nature or materials.
  • the method described herein for monitoring the grinding process is often superior to monitoring the grinding process by an operator or may at least assist the operator.
  • the often high feed rate or the high number of cycles mean that the operator does not have enough time to judge a grinding result.
  • quality features and properties of the surface of a workpiece can already reach an undesirable extent if they are not recognizable to an eye of the operator or only with great difficulty.
  • Monitoring as described above is therefore often superior to operator supervision in terms of precision, reliability and speed.
  • the sensor unit and the evaluation unit detect a property and / or a condition of the at least one chatter mark in the event of the presence of at least one chatter mark on the surface of the workpiece.
  • the sensor unit and the evaluation in the presence of at least one chatter mark on the surface of the workpiece on the basis of the property and / or the nature of the chatter mark determine whether the chatter mark by a belt connection of the abrasive belt and / or by the contact roller and / or caused by the feed device and / or by another component of the belt grinding machine.
  • Sanding belts are usually designed as endless belts.
  • Such an endless belt is produced by connecting a flat abrasive belt to a closed belt, in particular by gluing. Methods for producing such a continuous abrasive belt, in particular by gluing, are known.
  • a thickness of the abrasive belt often deviates from a thickness of the remaining abrasive belt, which can lead to chatter marks.
  • chatter marks can be generated by targeted manipulations in preliminary experiments. This can be thought of a targeted manipulation of a component or a component of the belt grinding machine or to a targeted execution of at least one setting of the belt grinding machine, which leads to the formation of chatter marks. These chatter marks can then be examined and characterized. If the abovementioned preliminary test is carried out separately for different manipulations and the chatter marks caused thereby differ from one another in at least one property, then this property can be detected by the sensor unit in order to conclude the cause of the detected chatter mark on the basis of this property.
  • chatter marks can also be thought to assign certain properties of chatter marks to certain causes based on empirical values or regularities and without preliminary tests and to ensure by appropriate measures that the sensor unit can also make this assignment if it recognizes the at least one specific property of a detected chatter mark ,
  • the following properties of the chatter marks come into consideration: amplitude of the chatter mark in the workpiece, for example the amplitude at a certain position in the workpiece or the maximum amplitude or the average amplitude or a depth and / or height profile ; a location of the chatter mark on the workpiece; an orientation of the chatter mark on the workpiece; a width of the chatter mark; a length of the chatter mark and the like.
  • chatter marks In addition to the abovementioned properties of individual chatter marks, it may also be considered to use properties relating to at least two chatter marks in a corresponding manner. Of course, these properties may also be used singly or in combination, also in combination with the above mentioned properties of individual chatter marks. In this case, for example, at a distance of at least two chatter marks; at an average distance of at least three chatter marks; be thought of mean values of the properties described above with respect to individual chatter marks as well as the change of such a property of individual chatter marks when comparing multiple chatter marks.
  • the properties relating to at least two chatter marks can be assigned in advance by means of preliminary tests certain causes. In the evaluation of these properties, in turn, a conclusion can be drawn on the cause or at least on the most likely cause. If the distances of the chatter marks, for example, indifferent to a change in the feed rate, so a defect in the feed device or in the feed system is assumed. For example, a feed roller of the feed device could be defective or faulty.
  • a known law is that a formula can be used to judge whether given chatter marks are caused by the band connection.
  • the distance M of two chatter marks caused by the band connection is calculated by dividing the product of the grinding belt length L and the feed speed v v by the product of the sixty times the grinding belt speed v s and the number of belt connections n of the respective grinding belt.
  • the distance between the chatter marks and the abrasive belt length are measured in mm.
  • the feed rate is measured in meters per minute, the grinding belt speed in meters per second.
  • chatter marks are caused by a faulty, for example out-of-round, contact roller
  • the sensor unit and the evaluation unit detect all chatter marks on a workpiece and then it is determined whether the distances between some or all chatter marks satisfy at least one of the above regularities.
  • chatter mark series which are based on various causes and which are superimposed occur, can be analyzed.
  • the sensor unit and the evaluation unit can detect the distances to all other chatter marks on the workpiece for each chatter mark present on a workpiece.
  • those chatter marks can be identified which satisfy one of the aforementioned laws and thus, for example, indicate the band connections or a non-circular contact roll.
  • chatter marks may be assigned to specific causes on the basis of their properties or properties or to verify an already assigned assignment with the aid of properties or quality features. For example, if the distance of an identified plurality or series of chatter marks on the contact roller as the cause and is also known that such chatter marks are within certain limits with respect to certain characteristics such as amplitude or depth and / or height profile or width, so by analyzing this Characteristics and comparison with the aforementioned limits are verified, whether the considered chatter marks are actually due to the contact roller as a cause.
  • chatter marks or individual chatter marks series can also be used to assess the quality of the workpiece. Provided that the sensor unit is sufficiently sensitive, it is possible that chatter marks series are detected, but the individual chatter marks of this series do not yet represent a quality defect of the work piece with regard to their characteristics, in particular with regard to their amplitude or their depth and / or height profile. In most cases, however, chatter marks initially occur to such an extent and to such an extent that no intervention is necessary. However, without intervention, chatter marks usually occur to such an extent and extent that intervention is absolutely necessary
  • the sensor unit and the evaluation unit detect the roughness of the surface of the workpiece.
  • the sensor unit and the evaluation unit detect the roughness both before and after making the change in case of a change in a setting of the belt grinding machine.
  • At least one desired or necessarily occurring effect to be aimed at making the above-described change in attitude is a change in roughness, then the above-described before and after measurement can determine whether the desired effect entry.
  • Such a change may, for example, be the replacement of an abrasive belt, since abrasive belts have different characteristics and differ, for example, as to whether they produce a coarser or a finer finish. Whether the finish is coarser or finer may depend, inter alia, on the following abrasive belt parameters: a grain type, a grain shape, a grain size, a grain spread, and a selection of a binder and a filler.
  • such a change can also be a change in a pressure with which, for example, the contact roller or the sanding pad act on the sanding belt and thus press it onto the workpiece to be machined.
  • a pressure with which, for example, the contact roller or the sanding pad act on the sanding belt and thus press it onto the workpiece to be machined.
  • this pressure is adjusted to steer the roughness in the desired direction, and it is determined by the above-described before-and-after measurement that the desired effect is missing, this may indicate that the abrasive belt or one of the abrasive belts has reached its maximum service life and the so-called lifetime is exceeded.
  • measurement data detected by the sensor unit and evaluated by the evaluation unit are compared with predetermined limit values, a signal being output when a predefined limit value is exceeded or undershot.
  • the measurement data which are detected by the sensor unit and evaluated by the evaluation unit, relate in particular to roughness and chatter marks, but may also relate to other properties of the workpiece.
  • the predetermined limit values can be set, for example, by an operator. Depending on which characteristics or properties are detected by the sensor unit and forwarded as measurement data to the evaluation unit, it may be expedient to specify an upper limit value or a lower limit value. Further, if the characteristic feature to be detected is to move within a certain range and thus does not exceed an upper limit value or fall below a lower limit value, it may also be considered to specify both an upper limit value and a lower limit value.
  • the output signal may be a warning signal or a control signal. Of course, it may also be thought to output both a warning signal and a control signal.
  • warning signal In the case of a warning signal, individually or in combination, an acoustic, an optical or a different type of warning signal may be intended.
  • the warning signal can also be passed on to a suitable signal generator, for example to a siren or to a horn.
  • the signal can also be displayed on a control panel of the belt grinder.
  • a control signal can be thought that when exceeding or falling below the limit value generates a control signal and the belt grinder, in particular their control and / or regulating device is supplied. If a roughness limit is exceeded and the surface of the workpiece is thus too rough, for example, a control signal can be generated which increases the pressure with which the contact roller or the sanding pad acts on the sanding belt. If a conditional feature is detected which indicates a repair of a defective belt grinder, a control signal can be generated which causes an emergency stop of the belt grinder. Accordingly, it may be conceived to detect and evaluate a multiplicity of features and, after a comparison with a predetermined limit, to generate a control signal in order in particular to regulate the grinding process. Thus, an automatic readjustment of at least one, but preferably several settings of the belt grinding machine can take place during operation.
  • limit value In an analogous manner, as described above with respect to only one limit value, it may also be intended to assign a plurality of limit values and a plurality of signals to one another in different ways. On the one hand may be thought that, for example, exceeding a limit, the output causes multiple signals, including multiple control signals. Furthermore, it can be thought that exceeding different limit values causes the output of the same signal. For example, both certain chatter marks and a certain roughness can cause an emergency stop. Further assignments of limit values and signals are conceivable.
  • measured data detected by the sensor unit and evaluated by the evaluation unit are compared with limit values, a signal being output if a predetermined limit value is exceeded or undershot, the limit value of at least one property or setting of the belt grinding machine depends.
  • the limit value or the limit values therefore need not be fixed unchangeable for each belt grinding machine, but can be adapted to the settings and properties, that is to say to the configuration of the belt grinding machine.
  • the abovementioned properties and settings of the belt grinding machine include, for example, a condition or type of the grinding belt, a grain sequence, i. Properties and properties of a grain of a plurality of successive abrasive belts, a predetermined and / or an actually measured feed or a feed rate, a feed direction, a grinding belt speed, a nature or a type of grinding head, a nature or a kind of the sanding pad and a condition or a genus of contact roller.
  • the limit value or the limit values can either be set by an operator or automatically predefined.
  • the operator selects the limit value based on his or her experience or specific work instructions and on the abovementioned properties and settings or on the configuration of the belt sander.
  • the limit value is set automatically, it may be thought, for example, that an operator inputs the abovementioned properties and settings of the belt grinding machine via an operating panel and the control and / or regulating device calculates the limit value on the basis of this input.
  • the properties and settings of the belt grinding machine are automatically detected by suitable sensors and the calculation of the limit values is carried out automatically and without the intervention of an operator.
  • suitable sensors for detecting the nature or type of the abrasive belt, the grinding head, the sanding shoe, the contact roller, etc. are used.
  • measured data acquired by the sensor unit and evaluated by the evaluation unit are combined over a period of time and combined to form a measurement curve, whereby a characteristic of the measurement curve is calculated, wherein a signal is output if the characteristic of the measurement curve lies within a certain range Mass deviates from a specification regarding this property.
  • the calculated property of the measurement curve it is possible, for example, to think of all properties which can be determined by mathematical methods and in an automated manner. For example, the detection of the following properties as well as the change of these properties in the stated period may be considered: local or global minima and maxima, regression curves and regression lines and their slopes, limits, fluctuations, inflection points, symmetries, derivatives and integrals. Of course, it may be thought to calculate not only one but at the same time several properties of the waveform as described above and, if appropriate, to use to generate a signal.
  • a measurement over a period of time is often more meaningful. Which of the aforementioned properties of the measurement curve is meaningful enough to be used to output the signal can be determined in preliminary tests.
  • the period can be adapted to the grinding process. It may also be conceived to combine the acquired measured values into different measured curves, based on different time periods. For example, it may be thought to calculate fluctuations or maxima of the trace both on a given day and in the previous 10 days. If the fluctuations or maxima on the observed day deviate to a large extent from the fluctuations and maxima of the preceding 10 days, this could necessitate an intervention in the grinding process, which can be effected by the output of a signal.
  • the aforementioned method makes it possible for the first time to control and / or regulate the grinding process based on measurement data which are acquired during operation.
  • belt grinding machine is expediently usually equipped with the control or regulating device already described.
  • At least one sensor unit is arranged upstream, then it may also be considered to use the measured data acquired by this sensor unit in the same way as already described for the downstream sensor unit for controlling and / or regulating the grinding process.
  • the roughness of a workpiece to be machined can be detected and then at least one setting, for example the pressure of a sanding pad, can be adapted accordingly.
  • the present invention further proposes a monitoring system for a belt grinding machine with a sensor unit for scanning a surface of a workpiece and an evaluation unit, wherein the sensor unit and the evaluation unit are adapted to detect the presence of at least one chatter mark.
  • the sensor unit and the evaluation unit may be configured as described above with respect to the method for monitoring. It may be thought to integrate the monitoring system into belt grinders already in operation or to retrofit them with the monitoring system. If available, an evaluation unit already installed in the belt sander can be used.
  • the sensor unit and the evaluation unit are adapted to determine in the presence of at least one chatter mark on the surface of the workpiece on the basis of a property and / or on the nature of the chatter mark, if the chatter mark by a belt connection of the abrasive belt and / or caused by the contact roller and / or by the feed device.
  • the sensor unit for scanning the surface of the workpiece and the evaluation unit are set up in order to transmit control or regulation commands to a control or regulation device based on measurement data detected by the sensor unit and evaluated by the evaluation unit. This is also described above with reference to the method for monitoring the grinding process.
  • the present invention proposes a belt grinding machine comprising the monitoring system described above.
  • the present invention proposes a belt grinding machine comprising the control system described above.

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Abstract

Ein Verfahren zur Überwachung eines Schleifprozesses, bei welchem ein Werkstück in einer Bandschleifmaschine geschliffen wird, wobei die Bandschleifmaschine über einen Schleifkopf verfügt, welcher eine Kontaktwalze und/oder einen Schleifschuh sowie zumindest eine Umlenkrolle umfasst, wobei ein Schleifband von der zumindest einen Umlenkrolle oder gemeinsam von der zumindest einen Umlenkrolle und der Kontaktwalze geführt wird, wobei die Bandschleifmaschine über eine verfügt, um das Werkstück während des Schleifprozesses relativ zum Schleifkopf zu bewegen, wobei das Schleifband während des Schleifens durch die Kontaktwalze und/oder durch den Schleifschuh auf eine Oberfläche des Werkstücks gedrückt wird, wobei der Bandschleifmaschine ferner eine Sensoreinheit zur Abtastung der Oberfläche des Werkstücks zugeordnet ist, welche mit einer Auswerteeinheit in Verbindung steht, soll dadurch gekennzeichnet sein, dass die Sensoreinheit die Oberfläche des Werkstücks nach dem Schleifen abtastet, wobei die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit dazu eingerichtet sind, ein Vorhandensein zumindest einer Rattermarke zu erfassen.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überwachung eines Schleifprozesses, ein Verfahren zur Steuerung und/oder Regelung eines Schleifprozesses sowie ein Überwachungssystem und eine Bandschleifmaschine gemäss den unabhängigen Ansprüchen.
    • Stand der Technik
  • Bandschleifmaschinen sind aus dem Stand der Technik bekannt. Weiterhin sind Einrichtungen und Verfahren bekannt, um einen Schleifprozess zu steuern und/oder zu regeln sowie zu überwachen.
  • Die DE 199 15 909 C2 schlägt beispielsweise ein Verfahren zur Steuerung eines Schleifprozesses vor. Einerseits sollen Sensoren zur Überwachung des Schleifprozesses eingesetzt werden. Andererseits soll noch immer der Mensch, d.h. eine Bedienperson, in die Mitte eine Leitebene gesetzt sein. Der Bedienperson obliegt es beispielsweise, durch Einkreiden der Oberfläche eines Werkstücks, beispielsweise einer Spanplatte, festzustellen, ob dort Rattermarken auf der Oberfläche vorhanden sind.
  • Auch die DE 10 2012 109 086 A1 beschäftigt sich mit der Überwachung eines Schleifprozesses. Hierzu schlägt sie beispielsweise vor, Sensoren für jede Positionsänderung des zu schleifenden Werkstücks vorzusehen. Ferner wird vorgeschlagen, der Bandschleifmaschine eine Prüfstation nachzuschalten, deren Sensoren das bearbeitete Werkstück hinsichtlich der Einhaltung bestimmter Parameter untersuchen. Ergibt diese Untersuchung, dass das Werkstück nicht freigegeben werden kann, so wird es einer Bedienperson zur Nachkontrolle zugeleitet.
  • Ferner ist aus der DE 10 2007 012 780 A1 ein Scannerbalken bekannt, welcher der vorgenannten Prüfstation ähnelt. Der Scannerbalken kann vor dem Schleifaggregat angeordnet sein. Die von dem Scannerbalken erfassten Informationen können an eine Steuereinrichtung der Bandschleifmaschine weitergegeben werden, um zu bestimmen, welche Andruckelemente des Druckbalkens zur Bearbeitung des Werkstücks genutzt werden sollen.
  • Die DE 10 2007 012 780 A1 schlägt weiterhin vor, einen Scannerbalken hinter dem Schleifaggregat anzuordnen, um Informationen über die Oberfläche des bearbeiteten Werkstücks zu erfassen. Derartige Informationen können beispielsweise die Struktur oder Farbe der Oberfläche sowie deren Rauigkeit bzw. Rauheit betreffen. Diese Informationen können sodann mit Referenzwerten verglichen werden. Somit kann das Schleifergebnis und die Abnutzung des Schleifmittels beurteilt werden.
  • Bekannte Bandschleifmaschinen erfordern in der Regel eine intensive und engmaschige Kontrolle des Schleifprozesses durch eine Bedienperson. Weiterhin wird oftmals ein gewünschtes Schleifergebnis nicht erzielt. Ferner werden häufig Verschleissteile wie die Schleifbänder präventiv vorzeitig ausgewechselt, um zu vermeiden, das Schleifband zu lange in Betrieb zu halten. Ein darauf folgendes vorzeitiges Entsorgen der Schleifbänder führt zu hohen Betriebskosten und belastet die Umwelt.
    • Aufgabe der Erfindung
  • Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden.
    • Lösung der Aufgabe
  • Zur Lösung der Aufgabe führen die Merkmale nach dem Anspruch 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
  • Bei einem erfindungsgemässen Verfahren zur Überwachung eines Schleifprozesses, bei welchem ein Werkstück in einer Bandschleifmaschine geschliffen wird,
    wobei die Bandschleifmaschine über einen Schleifkopf verfügt, welcher eine Kontaktwalze und/oder einen Schleifschuh sowie zumindest eine Umlenkrolle umfasst,
    wobei ein Schleifband von der zumindest einen Umlenkrolle oder gemeinsam von der zumindest einen Umlenkrolle und der Kontaktwalze geführt wird,
    wobei die Bandschleifmaschine über eine Vorschubeinrichtung verfügt, um das Werkstück während des Schleifprozesses relativ zum Schleifkopf zu bewegen, wobei das Schleifband während des Schleifens durch die Kontaktwalze und/oder durch den Schleifschuh auf eine Oberfläche des Werkstücks gedrückt wird,
    wobei der Bandschleifmaschine ferner eine Sensoreinheit zur Abtastung der Oberfläche des Werkstücks zugeordnet ist, welche mit einer Auswerteeinheit in Verbindung steht,
    tastet die Sensoreinheit die Oberfläche des Werkstücks nach dem Schleifen ab, wobei die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit dazu eingerichtet sind, ein Vorhandensein zumindest einer Rattermarke zu erfassen.
  • Bei dem Werkstück kann es sich beispielsweise um eine Platte, beispielsweise eine Spanplatte, eine MDF-Platte (mitteldichte Faserplatte bzw. Holzfaserplatte), eine OSB-Platte (oriented strand board), eine Grobspanplatte oder um eine Platte aus einem anderen Werkstoff wie Holz, Laminat oder dergleichen handeln.
  • Bei der Vorschubeinrichtung kann es sich beispielsweise um einen Transporttisch oder um ein Transportband handeln. Die Vorschubeinrichtung bewegt das Werkstück relativ zum Schleifkopf. Vorzugsweise wird das Werkstück mit Hilfe der Vorschubeinrichtung derart an dem Schleifkopf vorbeigeführt, dass dieser die Oberfläche des Werkstücks bearbeiten kann.
  • Um den Schleifprozess zu überwachen, ist die Sensoreinheit zweckmässigerweise in Vorschubrichtung stromabwärts bzw. hinter dem Schleifkopf angeordnet, um die Oberfläche des geschliffenen Werkstücks abzutasten.
  • Die Sensoreinheit umfasst zumindest einen Sensor, sie kann jedoch auch mehrere Sensoren gleicher oder unterschiedlicher Art umfassen.
  • Bei Rattermarken handelt es sich um Oberflächendefekte. Diese treten zumeist in Serie auf und haben oftmals ein charakteristisches Aussehen. Die vorliegende Erfindung zielt darauf ab, sowohl eine Frequenz, mit welcher die Rattermarken auftreten bzw. die Abstände zwischen den Rattermarken, als auch Eigenschaften und/oder die Beschaffenheit einzelner Rattermarken zu analysieren und auszuwerten.
  • Es kann an zahlreiche Gattungen und Arten von Sensoren gedacht sein. Vorzugsweise werden berührungslose Sensoren, beispielsweise optische Sensoren, verwendet.
  • Die Sensoren sind vorzugsweise geeignet, die Oberfläche des Werkstücks nach dem Schleifen abzutasten und zumindest eine Eigenschaft bzw. eine Beschaffenheit der Oberfläche des Werkstücks zu erfassen. Hierunter fällt beispielsweise das Vorhandensein, die Lage, die Orientierung, die Beschaffenheit, beispielsweise die Abmessungen oder eine Amplitude, von Rattermarken sowie die Rauheit. Weiterhin kann an beliebige weitere Beschaffenheitsmerkmale gedacht sein. Da Rattermarken sowohl als Vertiefungen als auch als Erhebungen auftreten, wird unter der Amplitude einer Rattermarke ihre Tiefe oder Höhe im Vergleich zum restlichen Werkstück verstanden. Die Amplitude kann hierbei einerseits als Betrag aufgenommen und gehandhabt werden. Andererseits kann die Amplitude auch als vorzeichenbehaftete Grösse aufgenommen und gehandhabt werden, so dass jeweils nicht nur der Betrag der Amplitude feststeht, sondern auch, ob es sich um eine Höhe bzw. Erhebung oder eine Tiefe bzw. Vertiefung handelt.
  • Die Sensoren können ihre Funktion einzeln oder in Kombination erfüllen, indem sie beispielsweise miteinander verschaltet sind. Gleiches gilt für mehrere Sensoreinheiten.
  • Derartige Sensoren zur Ermittlung insbesondere einer dreidimensionalen Beschaffenheit sowie von Beschaffenheitsmerkmalen und Eigenschaften von Oberflächen sind bekannt. Geeignete Messmethoden sind beispielsweise eine Weisslichtinterferometrie, eine Fokusvariation, konfokale Messmethoden wie die Profilometrie, eine Interferometrie, eine Messung einer Holografie und dergleichen.
  • Die Bandschleifmaschine kann eine Steuerungs- und/oder Regelungseinrichtung umfassen. In diesem Fall kann daran gedacht sein, die Auswerteeinheit in der Steuerungs- und/oder Regelungseinrichtung zu integrieren. Die Auswerteeinheit kann jedoch auch als separates Bauteil ausgeführt oder in die Sensoreinheit integriert sein.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere sogenannte Breitbandschleifmaschinen, soll aber nicht auf diese begrenzt sein. Unter Breitbandschleifmaschinen werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere dauerhaft installierte, d.h. nicht hand-geführte Schleifmaschinen verstanden, deren Schleifbänder eine Breite von über einem Meter aufweisen. Üblicherweise liegt die Breite der Schleifbänder zwischen 1,3 und 3,3 Metern.
  • Eine Bandschleifmaschine gemäss der vorliegenden Erfindung umfasst zumindest einen Schleifkopf, oftmals auch Schleifaggregat genannt. Unter dem Schleifkopf wird hierbei die vorstehend beschriebene Einheit verstanden, welche zumindest die ebenfalls beschriebenen Komponenten umfasst und während des Schleifens das Schleifband lagert bzw. führt.
  • Eine Bandschleifmaschine kann einen oder mehrere Schleifköpfe umfassen. Umfasst die Bandschleifmaschine mehrere Schleifköpfe, so können diese in nur einem Gehäuse oder in mehreren Gehäusen untergebracht sein. Im letzteren Fall können die Gehäuse modular zusammengefügt sein. Vorzugsweise umfasst eine Bandschleifmaschine zumindest zwei einander gegenüberliegende Schleifköpfe, so dass insbesondere beide Seiten einer zu bearbeitenden Platte zugleich geschliffen werden können. In Bezug auf eine gedachte Ebene, innerhalb welcher die Vorschubeinrichtung liegt, sind derart paarig angeordnete Schleifköpfe im Wesentlichen spiegelbildlich oberhalb und unterhalb der gedachten Ebene angeordnet. Es kann jedoch auch daran gedacht sein, ein zu bearbeitendes Werkstück nur von einer Seite zu bearbeiten und statt paarig angeordneten Schleifköpfen einzelne Schleifköpfe vorzusehen.
  • Sind zwei einander gegenüberliegend angeordnete Schleifköpfe vorgesehen, so lässt sich ein auf das Werkstück aufgebrachter Druck einstellen, indem der Druck der Kontaktwalzen und/oder der Schleifschuhe der beiden Schleifköpfe entsprechend eingestellt wird. Ist jedoch nur ein Schleifkopf vorhanden, so fehlt es am gegenüberliegenden Schleifkopf, welcher als Gegenlager wirkt. Die Funktion dieses Gegenlagers kann entweder die Vorschubeinrichtung oder eine Gegendruckwalze erfüllen. Eine solche Gegendruckwalze ist vorzugsweise gegenüber dem einzeln angeordneten Schleifkopf vorgesehen und bewirkt von der nicht bearbeiteten bzw. zu schleifenden Seite des Werkstücks eine Druckbeaufschlagung, welche auf das Schleifband gerichtet ist.
  • Ferner können mehrere Bandschleifmaschinen umfassend einen oder mehrere Schleifköpfe derart zusammenwirken, dass ein zu bearbeitendes Werkstück nacheinander von zumindest zwei Bandschleifmaschinen bearbeitet wird. Hierzu können die zusammenwirkenden Bandschleifmaschinen beispielsweise dieselbe Vorschubeinrichtung nutzen bzw. sich diese Vorschubeinrichtung teilen. Weiterhin kann auch an eine Übergabe, insbesondere mittels einer automatisch arbeitenden Übergabeeinrichtung, gedacht sein, welche das von einer ersten Bandschleifmaschine bearbeitete Werkstück zur Bearbeitung an eine zweite Bandschleifmaschine übergibt.
  • Mehrere wie vorstehend beschrieben zusammenwirkende Bandschleifmaschinen können auch als Schleifstrasse bezeichnet werden.
  • Umfasst die Bandschleifmaschine oder die Schleifstrasse mehrere Schleifköpfe, so kann daran gedacht sein, hinter mehreren Schleifköpfen oder sogar hinter sämtlichen Schleifköpfen jeweils eine Sensoreinheit anzuordnen.
  • Es kann daran gedacht sein, stromabwärts bzw. hinter jeder Bandschleifmaschine genau eine Sensoreinheit anzuordnen, selbst wenn zumindest eine der Bandschleifmaschinen mehrere Schleifköpfe umfasst. Meist ist es ausreichend, eine Sensoreinheit hinter jeder Bandschleifmaschine anzuordnen, da sich die Rattermarken, welche von verschiedenen Schleifköpfen derselben Bandschleifmaschine verursacht werden, meist voneinander unterscheiden. Ferner kann es sogar ausreichend sein, eine einzige Sensoreinheit stromabwärts am Ende der Schleifstrasse anzuordnen, sofern sich sämtliche Rattermarken, welche von den verschiedenen Schleifköpfen der verschiedenen Bandschleifmaschinen erzeugt werden, voneinander unterscheiden lassen. Weiterhin kann daran gedacht sein, nur eine Sensoreinheit hinter einer der Bandschleifmaschine oder stromabwärts am Ende der Schleifstrasse anzuordnen, wenn nicht sämtliche Schleifköpfe als Verursacher von Rattermarken erfasst werden müssen.
  • Selbstverständlich kann daran gedacht sein, zusätzlich zu der zumindest einen stromabwärts, d.h. nach dem zumindest einen Schleifkopf angeordneten Sensoreinheit zumindest eine weitere Sensoreinheit stromaufwärts, d.h. vor dem zumindest einen Schleifkopf, anzuordnen. Im Falle einer einfach ausgeführten Bandschleifmaschine umfassend lediglich einen Schleifkopf wäre also vor und hinter dem Schleifkopf eine Sensoreinheit angeordnet. Die stromaufwärts angeordnete Sensoreinheit kann die Oberfläche des zu bearbeitenden Werkstücks in gleicher Weise abtasten, wie bereits im Hinblick auf die stromabwärts angeordnete Sensoreinheit beschrieben. Ferner können die Messdaten, welche von der stromaufwärts angeordneten Sensoreinheit erfasst werden, mit den Messdaten verglichen werden, welche von der stromabwärts angeordneten Sensoreinheit erfasst werden. Dieser Vergleich kann automatisiert erfolgen, beispielsweise durch Differenzbildung zu vergleichender Messdaten hinsichtlich Rauheit oder Rattermarken. Eine stromaufwärts angeordnete Sensoreinheit kann es ermöglichen, dass das Verfahren zur Überwachung des Schleifprozesses sich automatisch an unterschiedliche Werkstücke mit unterschiedlicher Beschaffenheit oder aus unterschiedlichem Material anpasst.
  • Das hier beschriebene Verfahren zur Überwachung des Schleifprozesses ist einer Überwachung des Schleifprozesses durch eine Bedienperson oftmals überlegen oder kann die Bedienperson zumindest unterstützen. Zum einen führen die oftmals hohe Vorschubgeschwindigkeit bzw. die hohe Taktzahl dazu, dass der Bedienperson nicht ausreichend Zeit zur Verfügung steht, um ein Schleifergebnis zu beurteilen. Weiterhin können Beschaffenheitsmerkmale und Eigenschaften der Oberfläche eines Werkstücks bereits dann ein unerwünschtes Ausmass erreichen, wenn sie für ein Auge der Bedienperson noch nicht oder nur mit grossen Schwierigkeiten erkennbar sind. Die Überwachung wie vorstehend beschrieben ist daher gegenüber der Überwachung durch die Bedienperson oftmals hinsichtlich Präzision, Zuverlässigkeit und Schnelligkeit überlegen.
  • Wie vorstehend beschrieben kann daran gedacht sein, dass die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit im Falle des Vorhandenseins zumindest einer Rattermarke auf der Oberfläche des Werkstücks eine Eigenschaft und/oder eine Beschaffenheit der zumindest einen Rattermarke erfassen.
  • Es kann ferner daran gedacht sein, dass die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit im Falle des Vorhandenseins zumindest einer Rattermarke auf der Oberfläche des Werkstücks anhand der Eigenschaft und/oder anhand der Beschaffenheit der Rattermarke feststellen, ob die Rattermarke durch eine Bandverbindung des Schleifbands und/oder durch die Kontaktwalze und/oder durch die Vorschubeinrichtung und/oder durch ein anderes Bauteil der Bandschleifmaschine verursacht wird.
  • Schleifbänder sind in der Regel als Endlosbänder ausgeführt. Ein solches Endlosband wird erzeugt, indem ein flächiges Schleifband zu einem geschlossenen Band verbunden wird, insbesondere durch Verkleben. Methoden zur Herstellung eines solchen Endlosschleifbandes, insbesondere durch Verkleben, sind bekannt. An der Stelle, an welcher das flächige Schleifband zu einem geschlossenen Band verklebt ist, weicht eine Dicke des Schleifbands häufig von einer Dicke des restlichen Schleifbands ab, was zu Rattermarken führen kann.
  • Es sind zahlreiche Wege denkbar, um eine Zuordnung der zumindest einen Rattermarke zu ihrer Ursache oder zumindest zu ihrer wahrscheinlichsten Ursache vorzunehmen.
  • Beispielsweise können in Vorversuchen Rattermarken durch gezielte Manipulationen erzeugt werden. Hierbei kann an eine gezielte Manipulation eines Bauteils bzw. eines Bestandteils der Bandschleifmaschine oder an eine gezielte Vornahme zumindest einer Einstellung der Bandschleifmaschine gedacht sein, welche zur Bildung von Rattermarken führt. Diese Rattermarken können anschliessend untersucht und charakterisiert werden. Wird der vorgenannte Vorversuch separat für verschiedene Manipulationen durchgeführt und unterscheiden sich die hierdurch hervorgerufenen Rattermarken in zumindest einer Eigenschaft voneinander, so kann diese Eigenschaft von der Sensoreinheit erfasst werden, um anhand dieser Eigenschaft der erfassten Rattermarke auf deren Ursache zu schliessen.
  • Ferner kann auch daran gedacht sein, basierend auf Erfahrungswerten oder Gesetzmässigkeiten und ohne Vorversuche bestimmte Eigenschaften von Rattermarken bestimmten Ursachen zuzuordnen und durch geeignete Massnahmen sicher zu stellen, dass die Sensoreinheit diese Zuordnung ebenfalls vornehmen kann, wenn sie die zumindest eine bestimmte Eigenschaft einer erfassten Rattermarke erkennt.
  • Hierzu kommen unter anderem folgende Eigenschaften der Rattermarken, einzeln oder in Kombination, in Betracht: Amplitude der Rattermarke im Werkstück, beispielsweise die Amplitude an einer bestimmten Position im Werkstück oder die maximale Amplitude oder die durchschnittliche Amplitude oder ein Tiefen- und/oder Höhen- Profil; eine Lage der Rattermarke auf dem Werkstück; eine Orientierung der Rattermarke auf dem Werkstück; eine Breite der Rattermarke; eine Länge der Rattermarke und dergleichen.
  • Neben den vorgenannten Eigenschaften einzelner Rattermarken kann auch daran gedacht sein, Eigenschaften betreffend zumindest zwei Rattermarken in entsprechender Weise heranzuziehen. Diese Eigenschaften können selbstverständlich ebenfalls einzeln oder in Kombination, auch in Kombination mit den vorstehend genannten Eigenschaften einzelner Rattermarken, verwendet werden. Hierbei kann beispielsweise an einen Abstand zumindest zweier Rattermarken; an einen mittleren Abstand von zumindest drei Rattermarken; an Mittelwerte der vorstehend hinsichtlich einzelner Rattermarken beschriebenen Eigenschaften sowie an die Veränderung einer solchen Eigenschaft einzelner Rattermarken beim Vergleich mehrerer Rattermarken gedacht sein.
  • Auch die Eigenschaften betreffend zumindest zwei Rattermarken, wie beispielsweise deren Abstand, können im Vorfeld durch Vorversuche bestimmten Ursachen zugeordnet werden. Bei der Auswertung dieser Eigenschaften kann wiederum ein Rückschluss auf die Ursache oder zumindest auf die wahrscheinlichste Ursache gezogen werden. Sind die Abstände der Rattermarken beispielsweise indifferent gegenüber einer Veränderung der Vorschubgeschwindigkeit, so ist ein Defekt in der Vorschubeinrichtung bzw. im Vorschubsystem anzunehmen. Beispielsweise könnte eine Transportwalze der Vorschubeinrichtung defekt oder fehlerhaft sein.
  • Eine bekannte Gesetzmässigkeit besteht darin, dass sich anhand einer Formel beurteilen lässt, ob gegebene Rattermarken durch die Bandverbindung verursacht werden. Hierbei gilt, dass der Abstand M zweier von der Bandverbindung verursachter Rattermarken sich errechnet, indem man das Produkt aus Schleifbandlänge L und Vorschubgeschwindigkeit vv durch das Produkt aus der sechzigfachen Schleifbandgeschwindigkeit vs und der Anzahl der Bandverbindungen n des betreffenden Schleifbands teilt. Hierbei werden der Abstand zwischen den Rattermarken und die Schleifbandlänge in mm gemessen. Die Vorschubgeschwindigkeit wird in Metern pro Minute gemessen, die Schleifbandgeschwindigkeit in Metern pro Sekunde. Die Formel lautet demnach M = ((L x vv) / (vs x 60 x n)).
  • Werden Rattermarken von einer fehlerhaften, beispielsweise unrund laufenden Kontaktwalze verursacht, so errechnen sich die Abstände M der Rattermarken durch Division der tausendfachen Vorschubgeschwindigkeit in Metern pro Minute durch die Drehzahl n der Kontaktwalze gemessen in Umdrehungen pro Minute. Die Formel lautet demnach M = ((vv x 1000) / n).
  • Vorzugsweise ist daran gedacht, dass die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit sämtliche Rattermarken auf einem Werkstück erfassen und sodann festgestellt wird, ob die Abstände zwischen einigen oder allen Rattermarken zumindest einer der vorstehenden Gesetzmässigkeiten genügen. Somit können auch Rattermarken-Serien, denen verschiedene Ursachen zu Grunde liegen und welche überlagert auftreten, analysiert werden. Beispielsweise können die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit für jede auf einem Werkstück vorhandene Rattermarke die Abstände zu sämtlichen anderen Rattermarken auf dem Werkstück erfassen. Im nächsten Schritt können diejenigen Rattermarken identifiziert werden, welche einer der vorgenannten Gesetzmässigkeiten genügen und somit beispielsweise auf die Bandverbindungen oder eine unrund laufende Kontaktwalze hindeuten. Selbstverständlich kann daran gedacht sein, sich gegenseitig überlagernde Rattermarken-Serien mit Hilfe der vorgenannten Verfahrensschritte voneinander zu unterscheiden. Somit kann festgestellt werden, ob eine oder mehrere Rattermarken-Ursachen vorhanden sind, wobei diese Ursachen zugleich identifiziert werden.
  • Alternativ oder komplementär kann daran gedacht sein, die Rattermarken anhand ihrer Eigenschaften oder Beschaffenheitsmerkmale bestimmten Ursachen zuzuordnen oder eine bereits erfolgte Zuordnung mit Hilfe von Eigenschaften oder Beschaffenheitsmerkmalen zu verifizieren. Deutet beispielsweise der Abstand einer identifizierten Vielzahl bzw. Serie von Rattermarken auf die Kontaktwalze als Ursache hin und ist ferner bekannt, dass derartige Rattermarken hinsichtlich bestimmter Beschaffenheitsmerkmale wie Amplitude oder Tiefen- und/oder Höhenprofil oder Breite innerhalb bestimmter Grenzwerte liegen, so kann durch Analyse dieser Beschaffenheitsmerkmale und Vergleich mit den vorgenannten Grenzwerten verifiziert werden, ob die betrachteten Rattermarken tatsächlich auf die Kontaktwalze als Ursache zurückzuführen sind.
  • Die Eigenschaften oder Beschaffenheitsmerkmale der Rattermarken bzw. einzelner Rattermarkenserien können auch zur Beurteilung der Qualität des Werkstücks herangezogen werden. Eine ausreichende Sensitivität der Sensoreinheit vorausgesetzt ist es möglich, dass Rattermarken-Serien zwar erfasst werden, die einzelnen Rattermarken dieser Serie aber hinsichtlich ihrer Beschaffenheitsmerkmale, insbesondere hinsichtlich ihrer Amplitude oder ihres Tiefen- und/oder Höhenprofils jedoch noch keinen Qualitätsmangel des Werkstücks darstellen. Meist treten jedoch Rattermarken zwar zunächst in einem solchen Umfang und in einem solchen Ausmass auf, dass kein Eingreifen nötig ist. Ohne Eingreifen treten Rattermarken daraufhin meist jedoch in einem solchen Umfang und Ausmass auf, dass ein Eingreifen zwingend erforderlich ist
  • Gemäss der vorliegenden Erfindung können Probleme frühzeitig, während ein Eingreifen noch nicht unbedingt notwendig ist, erkannt und während geplanten Stillständen der Bandschleifmaschine, beispielsweise auf Grund von Bandwechseln oder Bedienerwechseln behoben werden, ohne dass es für die Problembehebung eines ungeplanten Stillstands bedarf.
  • Bei jedem der vorstehend beschriebenen Verfahren kann zugleich eine Kontrolle der Qualität des Werkstücks stattfinden.
  • Weiterhin kann daran gedacht sein, dass die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit die Rauheit der Oberfläche des Werkstücks erfassen.
  • Es kann daran gedacht sein, dass die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit im Falle einer Änderung einer Einstellung der Bandschleifmaschine die Rauheit sowohl vor als auch nach Vornahme der Änderung erfassen.
  • Ist zumindest ein erwünschter oder notwendigerweise auftretender bzw. zu erwartender Effekt, welcher mit der Vornahme der vorstehend beschriebenen Änderung der Einstellung bezweckt werden soll, eine Änderung der Rauheit, so kann durch die vorstehend beschriebene Vorher-Nachher-Messung festgestellt werden, ob der gewünschte Effekt eintritt.
  • Eine solche Änderung kann beispielsweise ein Austauschen eines Schleifbands sein, da Schleifbänder unterschiedlich beschaffen sind und sich beispielsweise dahingehend unterscheiden, ob sie einen gröberen oder einen feineren Schliff erzeugen. Ob der Schliff gröber oder feiner ausfällt, kann unter anderem von folgenden Schleifband-Parametern abhängen: einer Kornart, einer Kornform, einer Korngrösse, einer Korn-Streuung sowie von einer Auswahl eines Bindemittels und eines Füllstoffes.
  • Eine solche Änderung kann aber auch eine Veränderung eines Druckes sein, mit welchem beispielsweise die Kontaktwalze oder der Schleifschuh das Schleifband beaufschlagen und es somit auf das zu bearbeitende Werkstück pressen. Führt bei zwei aufeinanderfolgenden Schleifköpfen der erste Schleifkopf einen gröberen sogenannten Kalibrierschliff und der zweite Schleifkopf einen sogenannten Feinschliff aus, so wird vorzugsweise der Druck des Schleifschuhs im zweiten Schleifkopf erhöht, um die Rauheit zu senken.
  • Wird beispielsweise dieser Druck angepasst, um die Rauheit in die gewünschte Richtung zu lenken, und wird mit Hilfe der vorstehend beschriebenen Vorher-Nachher-Messung festgestellt, dass der gewünschte Effekt ausbleibt, so kann dies darauf hindeuten, dass das Schleifband bzw. eines der Schleifbänder seine maximale Nutzungsdauer erreicht hat und die sogenannte Standzeit überschritten ist.
  • Ferner kann daran gedacht sein, dass von der Sensoreinheit erfasste und von der Auswerteeinheit ausgewertete Messdaten mit vorgegebenen Grenzwerten verglichen werden, wobei ein Signal ausgegeben wird, wenn ein vorgegebener Grenzwert über- oder unterschritten wird.
  • Die Messdaten, welche von der Sensoreinheit erfasst und von der Auswerteeinheit ausgewertet werden, betreffen insbesondere Rauheit und Rattermarken, können aber auch andere Beschaffenheitsmerkmale des Werkstücks betreffen.
  • Die vorgegebenen Grenzwerte können beispielsweise von einer Bedienperson eingestellt werden. Abhängig davon, welche Beschaffenheitsmerkmale oder Eigenschaften von der Sensoreinheit erfasst und als Messdaten an die Auswerteeinheit weitergegeben werden, kann es zweckmässig sein, einen oberen Grenzwert oder einen unteren Grenzwert vorzugeben. Soll das zu erfassende Beschaffenheitsmerkmal sich ferner innerhalb eines bestimmten Bereiches bewegen und somit sowohl einen oberen Grenzwert nicht überschreiten als auch einen unteren Grenzwert nicht unterschreiten, so kann auch daran gedacht sein, sowohl einen oberen Grenzwert als auch einen unteren Grenzwert vorzugeben.
  • Bei dem ausgegebenen Signal kann es sich um ein Warnsignal oder um ein Steuerungssignal handeln. Selbstverständlich kann auch daran gedacht sein, sowohl ein Warnsignal als auch ein Steuerungssignal auszugeben.
  • Im Falle eines Warnsignals kann, einzeln oder in Kombination, an ein akustisches, an ein optisches oder an ein andersartiges Warnsignal gedacht sein. Das Warnsignal kann auch an einen geeigneten Signalgeber, beispielsweise an eine Sirene oder an ein Horn, weitergegeben werden. Das Signal kann auch auf einem Bedienpanel der Bandschleifmaschine angezeigt werden.
  • Im Falle eines Steuerungssignals kann daran gedacht sein, dass bei Über- oder Unterschreiten des Grenzwerts ein Steuerungssignal erzeugt und der Bandschleifmaschine, insbesondere deren Steuerungs- und/oder Regelungseinrichtung zugeleitet wird. Wird ein Grenzwert hinsichtlich der Rauheit überschritten und ist die Oberfläche des Werkstücks somit zu rau, so kann beispielsweise ein Steuerungssignal erzeugt werden, welches den Druck erhöht, mit welcher die Kontaktwalze oder der Schleifschuh das Schleifband beaufschlagen. Wird ein Beschaffenheitsmerkmal festgestellt, welches auf eine reparaturbedürftige Fehlfunktion der Bandschleifmaschine hindeutet, so kann ein Steuerungssignal erzeugt werden, welches einen Not-Stopp der Bandschleifmaschine bewirkt. Entsprechend kann daran gedacht sein, eine Vielzahl von Beschaffenheitsmerkmalen zu erfassen und auszuwerten sowie nach einem Vergleich mit einem vorgegebenen Grenzwert ein Steuerungssignal zu erzeugen, um insbesondere regulierend in den Schleifprozess einzugreifen. Somit kann ein automatisches Nachjustieren zumindest einer, vorzugsweise aber mehrere Einstellungen der Bandschleifmaschine im laufenden Betrieb erfolgen.
  • In analoger Weise, wie vorstehend in Bezug auf nur einen Grenzwert beschrieben kann, ferner daran gedacht sein, mehrere Grenzwerte und mehrere Signals auf unterschiedliche Weisen einander zuzuordnen. Einerseits kann daran gedacht sein, dass beispielsweise das Überschreiten eines Grenzwerts die Ausgabe mehrere Signale, auch mehrerer Steuerungssignale, bewirkt. Ferner kann daran gedacht sein, dass das Überschreiten unterschiedlicher Grenzwerte die Ausgabe desselben Signals bewirkt. Beispielsweise können sowohl bestimmte Rattermarken als auch eine bestimmte Rauheit einen Not-Stopp bewirken. Weitere Zuordnungen von Grenzwerten und Signalen sind denkbar.
  • Es kann ferner daran gedacht sein, dass von der Sensoreinheit erfasste und von der Auswerteeinheit ausgewertete Messdaten mit Grenzwerten verglichen werden, wobei ein Signal ausgegeben wird, wenn ein vorgegebener Grenzwert über- oder unterschritten wird, wobei der Grenzwert von zumindest einer Eigenschaft oder Einstellung der Bandschleifmaschine abhängt.
  • Der Grenzwert bzw. die Grenzwerte müssen also nicht für jede Bandschleifmaschine unveränderbar feststehen, sondern können an die Einstellungen und Eigenschaften, also an die Konfiguration der Bandschleifmaschine, angepasst sein.
  • Zu den vorgenannten Eigenschaften und Einstellungen der Bandschleifmaschine zählen im Rahmen der vorliegenden Erfindung beispielsweise eine Beschaffenheit bzw. eine Gattung des Schleifbands, eine Kornfolge, d.h. Eigenschaften und Beschaffenheit eines Korns mehrerer aufeinanderfolgender Schleifbänder, ein vorgegebener und/oder ein tatsächlich gemessener Vorschub bzw. eine Vorschubgeschwindigkeit, eine Vorschubrichtung, eine Schleifbandgeschwindigkeit, eine Beschaffenheit bzw. eine Gattung des Schleifkopfes, eine Beschaffenheit bzw. eine Gattung des Schleifschuhs sowie eine Beschaffenheit bzw. eine Gattung der Kontaktwalze.
  • Der Grenzwert bzw. die Grenzwerte können hierbei entweder von einer Bedienperson eingestellt oder automatisch vorgegeben sein.
  • Wird der Grenzwert von einer Bedienperson eingestellt, so wählt diese den Grenzwert basierend auf ihrer Erfahrung oder bestimmter Arbeitsvorschriften und in Abhängigkeit von den vorgenannten Eigenschaften und Einstellungen bzw. von der Konfiguration der Bandschleifmaschine aus.
  • Wird der Grenzwert automatisch vorgegeben, so kann beispielsweise daran gedacht sein, dass eine Bedienperson die vorgenannten Eigenschaften und Einstellungen der Bandschleifmaschine über ein Bedienpanel eingibt und die Steuerungs- und/oder Regelungseinrichtung basierend auf dieser Eingabe den Grenzwert errechnet.
  • Ferner kann auch daran gedacht sein, dass die Eigenschaften und Einstellungen der Bandschleifmaschine durch geeignete Sensoren automatisch erfasst werden und die Berechnung der Grenzwerte automatisch und ohne Zutun einer Bedienperson erfolgt. Hierbei kommen vorzugsweise geeignete Sensoren zur Erfassung von Beschaffenheit bzw. Gattung des Schleifbands, des Schleifkopfes, des Schleifschuhs, der Kontaktwalze etc. zum Einsatz. Ferner kann an Sensoren zur Erfassung der Vorschubgeschwindigkeit- und Richtung gedacht sein.
  • Ferner kann daran gedacht sein, dass von der Sensoreinheit erfasste und von der Auswerteeinheit ausgewertete Messdaten über einen Zeitraum erfasst und zu einer Messkurve zusammengefügt werden, wobei eine Eigenschaft der Messkurve errechnet wird, wobei ein Signal ausgegeben wird, wenn die Eigenschaft der Messkurve in einem bestimmten Mass von einer Vorgabe hinsichtlich dieser Eigenschaft abweicht.
  • Hinsichtlich der errechneten Eigenschaft der Messkurve kann beispielsweise an sämtliche Eigenschaften gedacht sein, welche mit mathematischen Methoden und auf automatisierte Weise ermittelt werden können. Beispielsweise kann an die Erfassung folgender Eigenschaften sowie an die Änderung dieser Eigenschaften im genannten Zeitraum gedacht sein: lokale oder globale Minima und Maxima, Regressionskurven und Regressionsgeraden sowie deren Steigung, Grenzwerte, Schwankungen, Wendepunkte, Symmetrien, Ableitungen und Integrale. Selbstverständlich kann daran gedacht sein, nicht nur einen sondern zugleich mehrere Eigenschaften der Messkurve wie vorstehend beschrieben zu errechnen und gegebenenfalls zur Erzeugung eines Signals heranzuziehen.
  • Im Gegensatz zu einer oder mehreren punktuellen Messungen ist eine Messung über einen Zeitraum hinweg oftmals aussagekräftiger. Welche der vorgenannten Eigenschaften der Messkurve aussagekräftig genug ist, um zur Ausgabe des Signals herangezogen zu werden, kann in Vorversuchen ermittelt werden.
  • Der Zeitraum kann auf den Schleifprozess angepasst werden. Es kann auch daran gedacht sein, die erfassten Messwerte zu unterschiedlichen Messkurven zusammenzufassen, indem unterschiedliche Zeiträume zu Grunde gelegt werden. Beispielsweise kann daran gedacht sein, Schwankungen oder Maxima der Messkurve sowohl an einem bestimmten Tag als auch in den vorhergehenden 10 Tagen zu errechnen. Weichen dann die Schwankungen oder Maxima an dem beobachteten Tag in grossem Umfang von der Schwankungen und Maxima der vorhergehenden 10 Tage ab, so könnte dies einen Eingriff in den Schleifprozess nötig machen, welcher durch die Ausgabe eines Signals bewirkt werden kann.
  • Die vorliegende Erfindung schlägt weiterhin ein Verfahren zur Steuerung und/oder Regelung eines Schleifprozesses vor, bei welchem zunächst die Verfahrensschritte einer Überwachung wie vorstehend beschrieben durchgeführt werden, wobei anschliessend abhängig von den erfassten Messdaten und/oder abhängig von dem ausgegebenen Signal zumindest eine der folgenden Aktionen ausgeführt wird:
    • Stoppen der Bandschleifmaschine bzw. des Schleifprozesses,
    • Änderung zumindest einer Einstellung der Bandschleifmaschine.
  • Das vorgenannte Verfahren erlaubt es erstmals, den Schleifprozess basierend auf Messdaten zu steuern und/oder zu regeln, welche im laufenden Betrieb erfasst werden.
  • Um das vorstehend beschrieben Verfahren zur Steuerung und/oder Regelung durchzuführen, ist Bandschleifmaschine zweckmässigerweise meist mit der bereits beschriebenen Steuerungs- oder Regelungseinrichtung ausgestattet.
  • Die Einstellungen und deren Änderungen, welche abhängig von dem ausgegebenen Signal bewirkt werden, sind vorstehend in Bezug auf die Ausführungsbeispiele des Überwachungsverfahrens beschrieben. Mit der vorgenannten Änderung der zumindest einen Einstellung kann im laufenden Betrieb ein Nachjustieren der Bandschleifmaschine und somit ein korrigierendes Eingreifen in den laufenden Schleifprozess erfolgen. Durch eine kontinuierliche Überwachung kann sodann überwacht werden, ob die vorgenommene Änderung den gewünschten Effekt bewirkt.
  • Ist stromaufwärts zumindest eine Sensoreinheit angeordnet, so kann auch daran gedacht sein, die von dieser Sensoreinheit erfassten Messdaten in gleicher Weise wie bereits für die stromabwärts angeordnete Sensoreinheit beschrieben zur Steuerung und/oder zur Regelung des Schleifprozesses heranzuziehen. Beispielsweise kann die Rauheit eines zu bearbeitenden Werkstücks erfasst werden und sodann zumindest eine Einstellung, beispielsweise der Druck eines Schleifschuhs, entsprechend angepasst werden.
  • Die vorliegende Erfindung schlägt ferner ein Überwachungssystem für eine Bandschleifmaschine mit einer Sensoreinheit zur Abtastung einer Oberfläche eines Werkstücks und einer Auswerteeinheit vor, wobei die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit dazu eingerichtet sind, ein Vorhandensein zumindest einer Rattermarke zu erfassen.
  • Die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit können ausgeführt sein, wie vorstehend in Bezug auf das Verfahren zur Überwachung beschrieben. Es kann daran gedacht sein, das Überwachungssystem in bereits in Betrieb genommene Bandschleifmaschinen zu integrieren bzw. diese mit dem Überwachungssystem nachzurüsten. Falls vorhanden, kann eine bereits in der Bandschleifmaschine vorhandene Auswerteinheit benutzt werden.
  • Es kann daran gedacht sein, dass die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit dazu eingerichtet sind, im Falle des Vorhandenseins zumindest einer Rattermarke auf der Oberfläche des Werkstücks anhand einer Eigenschaft und/oder anhand einer Beschaffenheit der Rattermarke feststellen, ob die Rattermarke durch eine Bandverbindung des Schleifbands und/oder durch die Kontaktwalze und/oder durch die Vorschubeinrichtung verursacht wird.
  • Ein solches Feststellen und Zuordnen erfolgt auf dieselbe Weise, wie vorstehend mit Bezug auf das Verfahren zur Überwachung des Schleifprozesses beschrieben.
  • Ferner kann daran gedacht sein, dass die Sensoreinheit zur Abtastung der Oberfläche des Werkstücks und die Auswerteeinheit eingerichtet sind, um basierend auf von der Sensoreinheit erfassten und von der Auswerteeinheit ausgewerteten Messdaten Steuerungs- oder Regelungsbefehle an eine Steuerungs- oder Regelungseinrichtung zu übermitteln. Dies ist ebenfalls vorstehend mit Bezug auf das Verfahren zur Überwachung des Schleifprozesses beschrieben.
  • Weiterhin schlägt die vorliegende Erfindung eine Bandschleifmaschine umfassend das vorstehend beschriebene Überwachungssystem vor.
  • Die vorliegende Erfindung schlägt ferner ein Steuerungs- oder Regelungssystem für eine Bandschleifmaschine vor, welches neben den vorstehend beschriebenen Komponenten des Überwachungssystems entweder ausgelegt ist, zumindest eine der folgenden Aktionen auszuführen oder welches zumindest eine Einrichtung umfasst, um zumindest eine der folgenden Aktionen auszuführen:
    • Stoppen der Bandschleifmaschine bzw. des Schleifprozesses,
    • Änderung zumindest einer Einstellung der Bandschleifmaschine.
  • Weiterhin schlägt die vorliegende Erfindung eine Bandschleifmaschine umfassend das vorstehend beschriebene Steuerungs- oder Regelungssystem vor.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Überwachung eines Schleifprozesses, bei welchem ein Werkstück in einer Bandschleifmaschine geschliffen wird,
    wobei die Bandschleifmaschine über einen Schleifkopf verfügt, welcher eine Kontaktwalze und/oder einen Schleifschuh sowie zumindest eine Umlenkrolle umfasst,
    wobei ein Schleifband von der zumindest einen Umlenkrolle oder gemeinsam von der zumindest einen Umlenkrolle und der Kontaktwalze geführt wird,
    wobei die Bandschleifmaschine über eine Vorschubeinrichtung verfügt, um das Werkstück während des Schleifprozesses relativ zum Schleifkopf zu bewegen,
    wobei das Schleifband während des Schleifens durch die Kontaktwalze und/oder durch den Schleifschuh auf eine Oberfläche des Werkstücks gedrückt wird,
    wobei der Bandschleifmaschine ferner eine Sensoreinheit zur Abtastung der Oberfläche des Werkstücks zugeordnet ist, welche mit einer Auswerteeinheit in Verbindung steht,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Sensoreinheit die Oberfläche des Werkstücks nach dem Schleifen abtastet, wobei die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit dazu eingerichtet sind, ein Vorhandensein zumindest einer Rattermarke zu erfassen.
  2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit im Falle des Vorhandenseins zumindest einer Rattermarke auf der Oberfläche des Werkstücks eine Eigenschaft und/oder eine Beschaffenheit der zumindest einen Rattermarke erfassen.
  3. Verfahren gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit im Falle des Vorhandenseins zumindest einer Rattermarke auf der Oberfläche des Werkstücks anhand der Eigenschaft und/oder anhand der Beschaffenheit der Rattermarke feststellen, ob die Rattermarke durch eine Bandverbindung des Schleifbands und/oder durch die Kontaktwalze und/oder durch die Vorschubeinrichtung und/oder durch ein anderes Bauteil der Bandschleifmaschine verursacht wird.
  4. Verfahren gemäss zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit die Rauheit der Oberfläche des Werkstücks erfassen.
  5. Verfahren gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit im Falle einer Änderung einer Einstellung der Bandschleifmaschine die Rauheit sowohl vor als auch nach Vornahme der Änderung erfassen.
  6. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass von der Sensoreinheit erfasste und von der Auswerteeinheit ausgewertete Messdaten mit vorgegebenen Grenzwerten verglichen werden, wobei ein Signal ausgegeben wird, wenn ein vorgegebener Grenzwert über- oder unterschritten wird.
  7. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass von der Sensoreinheit erfasste und von der Auswerteeinheit ausgewertete Messdaten mit Grenzwerten verglichen werden, wobei ein Signal ausgegeben wird, wenn ein vorgegebener Grenzwert über- oder unterschritten wird, wobei der Grenzwert von zumindest einer Eigenschaft oder Einstellung der Bandschleifmaschine abhängt.
  8. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass von der Sensoreinheit erfasste und von der Auswerteeinheit ausgewertete Messdaten über einen Zeitraum erfasst und zu einer Messkurve zusammengefügt werden,
    wobei eine Eigenschaft der Messkurve errechnet wird,
    wobei ein Signal ausgegeben wird, wenn die Eigenschaft der Messkurve in einem bestimmten Mass von einer Vorgabe hinsichtlich dieser Eigenschaft abweicht.
  9. Verfahren zur Steuerung und/oder Regelung eines Schleifprozesses, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst die Verfahrensschritte einer Überwachung gemäss einem der Ansprüche 1 bis 8 durchgeführt werden, wobei anschliessend abhängig von den erfassten Messdaten und/oder abhängig von dem ausgegebenen Signal zumindest eine der folgenden Aktionen ausgeführt wird:
    - Stoppen der Bandschleifmaschine bzw. des Schleifprozesses,
    - Änderung zumindest einer Einstellung der Bandschleifmaschine.
  10. Überwachungssystem für eine Bandschleifmaschine, gekennzeichnet durch eine Sensoreinheit zur Abtastung einer Oberfläche eines Werkstücks und eine Auswerteeinheit, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit dazu eingerichtet sind, ein Vorhandensein zumindest einer Rattermarke zu erfassen.
  11. Überwachungssystem nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinheit und die Auswerteeinheit dazu eingerichtet sind, im Falle es Vorhandenseins zumindest einer Rattermarke auf der Oberfläche des Werkstücks anhand einer Eigenschaft und/oder anhand einer Beschaffenheit der Rattermarke festzustellen, ob die Rattermarke durch eine Bandverbindung des Schleifbands und/oder durch die Kontaktwalze und/oder durch die Vorschubeinrichtung verursacht wird.
  12. Überwachungssystem nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinheit zur Abtastung der Oberfläche des Werkstücks und die Auswerteeinheit eingerichtet sind, um basierend auf von der Sensoreinheit erfassten und von der Auswerteeinheit ausgewerteten Messdaten Steuerungs- oder Regelungsbefehle an eine Steuerungs- oder Regelungseinrichtung zu übermitteln.
  13. Bandschleifmaschine mit einem Überwachungssystem nach zumindest einem der Ansprüche 10 bis 12.
  14. Steuerungs- oder Regelungssystem für eine Bandschleifmaschine umfassend die Komponenten des Überwachungssystems gemäss einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Steuerungs- oder Regelungssystem entweder ausgelegt ist, zumindest eine der folgenden Aktionen auszuführen oder zumindest eine Einrichtung umfasst, um zumindest eine der folgenden Aktionen auszuführen:
    - Stoppen der Bandschleifmaschine bzw. des Schleifprozesses,
    - Änderung zumindest einer Einstellung der Bandschleifmaschine.
  15. Bandschleifmaschine mit einem Steuerungs- oder Regelungssystem nach Anspruch 14.
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