EP3272184A1 - Verfahren zur abscheidung einer stromsammelschiene auf fahrzeug-kunststoffscheiben mit heizfunktion - Google Patents

Verfahren zur abscheidung einer stromsammelschiene auf fahrzeug-kunststoffscheiben mit heizfunktion

Info

Publication number
EP3272184A1
EP3272184A1 EP16713797.5A EP16713797A EP3272184A1 EP 3272184 A1 EP3272184 A1 EP 3272184A1 EP 16713797 A EP16713797 A EP 16713797A EP 3272184 A1 EP3272184 A1 EP 3272184A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
heating wires
current
base body
coating
busbar
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP16713797.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3272184B1 (de
Inventor
Uwe WEISSENBERGER
Marcus Guldan
Sebastian Schmidt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Glass France SAS
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Priority to PL16713797T priority Critical patent/PL3272184T3/pl
Publication of EP3272184A1 publication Critical patent/EP3272184A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3272184B1 publication Critical patent/EP3272184B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/84—Heating arrangements specially adapted for transparent or reflecting areas, e.g. for demisting or de-icing windows, mirrors or vehicle windshields
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/011—Heaters using laterally extending conductive material as connecting means
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/014—Heaters using resistive wires or cables not provided for in H05B3/54
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/016—Heaters using particular connecting means
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/017—Manufacturing methods or apparatus for heaters

Definitions

  • the present invention relates to a method for depositing an electric power busbar on vehicle plastic discs with heating function by means of the Fine Powder Coating (FPC) plasma method.
  • the present invention relates to vehicle plastic discs with heating function, which were produced by means of this method.
  • the present invention relates to the use of the vehicle plastic discs according to the invention.
  • Vehicle headlights were formerly primarily equipped with halogen lamps or xenon lamps. These lamps develop considerable heat during operation. The heat is transferred to the luminaire cover and leads to defrosting and / or drying the luminaire cover. Recently, vehicle headlights are reinforced with LEDs (LED), which generate significantly less heat during operation. For the removal of moisture and ice therefore active heating of the lamp cover is required.
  • LED LED
  • Vehicle windows including lamp covers, which have an active heating function and which consist essentially of plastic, are known.
  • International Patent Application WO 2014/067745 A1 discloses a polymer vehicle glazing made of plastic, which has an outer side, i. an environment-facing side, and an inside, i. a vehicle interior side facing. On the outside, the vehicle glazing has a partially transparent polymeric material phase and on its inside an opaque polymeric material phase. The opaque polymeric material phase is injection molded in at least a portion of the partially transparent polymeric material phase in multi-component injection molding.
  • International Patent Application WO 2014/060338 A1 discloses a polymeric vehicle disk which has an inner opaque polymeric material phase and an outer, partially transparent, polymeric material phase, which are connected to one another in a planar manner.
  • the inner opaque, polymeric material phase has at least one at least partially continuous recess.
  • an LED arrangement which comprises at least one LED, a printed circuit board (PCB) and an electrical contact, arranged.
  • the LED array is placed so that the LED is placed towards the outer transparent array.
  • Luminaire cover which has at least one polymeric disk base body and a first current busbar (busbar), a second busbar and at least two conductor tracks, which are arranged on the inside of the polymeric disk base body. Each trace is electrically connected to the first current busbar and to the second current busbar.
  • busbar first current busbar
  • second busbar second busbar
  • conductor tracks which are arranged on the inside of the polymeric disk base body.
  • International patent application WO 2013/087290 A1 discloses a polymer workpiece which comprises at least one upper main surface and one lower main surface, an injection mold surface and an inflow edge surface.
  • the Anflutkanten- surface is formed in the region between the injection mold separating surface and the lower main surface as a planar surface with an angle alpha to the injection mold separating surface of 20 ° to 70 ° and / or deviates by an amount a of 0.0 mm to 0th , 5 mm from the planar surface.
  • the polymeric workpiece is used as a disc, as part of a ticket or as a plastic cover of means of transport for transport on land, in the air or on water, in particular as rear, windscreen, side and roof window and as a light cover, trim and / or as a vehicle roof of passenger cars, trucks, buses, trams, subways, trains and motorcycles.
  • Panel system comprising a transparent polymeric panel and an electrically conductive grid.
  • the panel system comprises a substrate, wherein the electrically conductive grid is arranged so that it rests on the substrate.
  • the grid contains at least one electrically conductive holder.
  • an electrical connection comprising a plastic part and an electrically conductive part is secured by ultrasonic welding of the plastic part to the polymeric panel.
  • the electrically conductive part of the panel is in electrical contact with the electrical connection of the grid.
  • the disadvantage here is that the entire arrangement is relatively complex and expensive to manufacture.
  • the arrangement comprises a transparent panel and a de-icing grid, which is shaped together with the transparent panel by means of a spraying machine.
  • the de-icing grid includes first and second Bus bars and a plurality of electrically conductive pathways extending between the first and the second bus bars.
  • International Patent Application WO 2006/063064 A1 likewise discloses a plastic pane with a de-icing device, which comprises a grid of electrically conductive strip conductors, which is produced by printing the transparent plastic pane with an electrically conductive ink.
  • the electrically conductive ink has a sheet resistance of less than 8 Milliohm @ 25.4 ⁇ (Note: the name was taken from the patent application) on.
  • Some of the known plastic discs have in common that the bus bars and in part the printed conductors are produced with electrically conductive inks. These inks can not be cured at temperatures> 300 "Celsius, as is the case with glass windows, because of the heat sensitivity of the plastic windows, but only at temperatures ⁇ 300" Celsius.
  • German Patent Application DE 10 2009 048 397 A1 discloses an atmospheric pressure plasma method and a corresponding device for producing surface-modified particles and coatings.
  • the plasma is generated by a discharge between electrodes in a process gas.
  • At least one of the electrodes is a sputter electrode from which particles are sputtered by the discharge.
  • This process can be used to produce composite materials that incorporate surface-modified particles into a matrix.
  • coatings with particles dispersed therein can be produced, agglomeration problems also being largely avoided with micro- and nanoparticles.
  • German Patent Application DE 10 2008 029 681 A1 likewise discloses an atmospheric pressure plasma method for applying a self-cleaning layer, in particular a self-cleaning and / or antimicrobial photocatalytic layer, to a surface.
  • an atmospheric plasma jet is also generated by electric charge in a process gas, and it is a precursor separately from the process gas introduced as an aerosol directly into the plasma jet.
  • the object of the present invention is to find a method for the separation of a current busbar on vehicle plastic discs with heating function, which no longer has the disadvantages of the prior art.
  • the method should be simple and completely automated, require no manual labor and only a short cycle time, release any solvent vapors or other harmful substances and be integrated into the manufacturing process without any problems.
  • the known atmospheric pressure plasma processes, the known atmospheric pressure plasma coating (FPC) and the devices used therefor are suitable for the production of bus bars for vehicle plastic discs with heating function, is not apparent from the aforementioned patent applications .
  • the object of the invention is achieved by a method according to independent claim 1.
  • Advantageous embodiments are the subject of the dependent claims.
  • the vehicle plastic disc produced by means of the method according to the invention comprises, preferably superimposed in this order,
  • busbars at least one, in particular one, first and at least one, in particular one, second current busbar or busbar with opposite electrical charge, which are substantially or exactly parallel to each other at a (certain) distance from each other, in particular near and along two opposite edges of the disc body, are arranged, wherein the busbars,
  • - Are at least two, preferably at least three, preferably at least four and in particular at least five interconnects electrically connected to each other as heating wires, so that when a voltage is applied, a heating current from the at least one first flows to the at least one second current busbar, and
  • each current busbar on and / or in each current busbar at least one, in particular a, connecting element for electrically connecting the at least one first and the at least one second current busbar each having a pole of a voltage source.
  • the at least one first busbar and the at least one second busbar should have an opposite electrical charge, i. are intended to be connected to electrical terminals of opposite polarity.
  • the arrangement comprising at least one hardcoat, at least two heating wires and at least one first and at least one second current busbar is produced on the inner side of the disk base body in the installed state.
  • each heating wire is electrically connected to the first and the second current busbar and is supplied with voltage independently of the other conductor tracks, so that the damage of a heating wire does not lead to complete failure of the heating of the vehicle plastic disc.
  • »inside means that side of the vehicle plastic pane which faces an interior, in particular of a vehicle, and / or a light source, in particular of a vehicle.
  • outer side means that side of the vehicle plastic disc which faces the environment.
  • the partially transparent, polymeric disk base body is equipped with an opaque coating in such a way that the power bus rails are covered at least in the direction of the outside of the vehicle plastic disk.
  • the heating wires are partially applied on the opaque coating and partly on the transparent, polymeric disk base body in such a way that they are embedded in the respective surfaces.
  • a single and / or two-layer hardcoat is applied the outside of the vehicle plastic disks and / or on their inside directly on the surface of the opaque coating and the transparent, polymeric disk base body and below the bus bars and / or their inside on the surface of the transparent, polymeric Scheibengrundkör- pers and the surface of the bus bars
  • the two-layer hardcoat still has a basecoat which is covered by the hardcoat.
  • vehicle plastic discs are produced by the method according to the invention.
  • the transparent, polymeric base body is provided. He has the appropriate for the particular application form of the motor vehicle plastic disc, typically curved shape. Therefore, it does not have to be reshaped before it is connected to the other components of the vehicle plastic disk. However, processing steps that do not involve a change in the bending of the disk body, e.g. the production of holes, milling or trimming, in the edge region in the context of the method according to the invention possible.
  • the transparent, polymeric disk base is provided according to the invention before the heating wires are applied.
  • the heating wires are therefore not loaded during the deformation of the disk base body.
  • the particular advantage lies in the prevention of damage to the heating wires and / or their electrical contact.
  • a stable electrical contacting of each individual heating wire is provided by the first and second current busbars.
  • the transparent, polymeric Scheibengroundkorper can be prepared by any suitable, known in the art methods of plastics processing, for example by thermoforming.
  • the transparent, polymeric Scheibengroundkorper is produced by injection molding or by the two-component injection-compression molding method with insert technology. These methods make it possible to produce a larger number of suitable shapes.
  • the transparent, polymeric Scheibengrundkorper produced almost waste be because subsequent trimming of the workpiece is not necessary. Likewise, complex surface structures can be produced directly.
  • the transparent, polymeric Scheibengroundkorper preferably contains at least polyethylene (PE), polycarbonates (PC), polypropylene (PP), polystyrene, polybutadiene, polynitriles, polyesters, in particular polyethylene terephthalate (PET), polyurethanes (PU), polymethyl methacrylates (PMMA), polyacrylates, polyamides (PA), acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers (ABS), styrene-acrylonitrile copolymers (SAN), acrylic ester-styrene-acrylonitrile copolymers (ASA), acrylonitrile-butadiene-styrene-polycarbonate blends (ABS / PC) and / or their copolymers, cocondensates and / or their blends.
  • PE polyethylene
  • PC polycarbonates
  • PP polypropylene
  • PU polyurethanes
  • PMMA polymethyl methacrylates
  • the transparent, polymeric Scheibengrundkorper polycarbonate (PC) and / or polymethyl methacrylate (PMMA) or consists of these polymers prove to be particularly advantageous in terms of transparency, processing, strength, weather resistance and chemical resistance.
  • the partially transparent, polymeric Scheibengrundkorper preferably has a thickness of 2 mm to 6 mm. This is particularly advantageous in terms of the strength and the processing of the polymeric disk body.
  • the size of the partially transparent, polymeric disk base body can vary widely and depends on the use according to the invention.
  • the partially transparent, polymeric Scheibengrundkorper is at least partially transparent according to the invention.
  • the polymeric wafer body may be colorless, colored or tinted.
  • the polymeric disk body may be clear or cloudy, but especially clear.
  • the heating wires preferably extend in a straight line between the first and the second current busbars.
  • the heating wires can also run, for example, wave-like, meandering or in the form of a zig-zag pattern between the first and the second current busbars.
  • the distance between two adjacent heating wires is preferably constant over the entire length of the conductor tracks. However, the distance between two adjacent heating wires can also change in the course between the first and the second current busbar.
  • the heating wires can run in any direction, but preferably horizontally or vertically.
  • the heating wires are preferably applied to the partially transparent, polymeric Scheibengrundkorper and, if present, on the opaque coating by means of ultrasonic embedding.
  • a sonotrode is preferably guided over the inside of the partially transparent, polymeric disk base body with a multi-axis robot via a robot program adapted to the three-dimensional geometry of the partially transparent polymer disk base body.
  • the sonotrode transmits high-frequency mechanical vibrations (ultrasound) generated by an ultrasonic generator to the partially transparent, polymeric disk base body and, if present, to the opaque coating. Heat is generated and a surface layer of the inside of the partially transparent, polymeric disk base body is melted.
  • the heating wires are introduced into the molten surface layer.
  • the sonotrode leads a heating wire at its tip, wherein the heating wire is continuously fed via a wire roller near the sonotrode.
  • a suitable as a sonotrode tool is known for example from US 6,023,837 A.
  • the penetration depth of the heating wires in the partially transparent polymeric Scheibengroundkorper and optionally in the opaque coating is preferably from 50% to 90%, more preferably from 60% to 75% of the thickness of the heating wires.
  • the uncomplicated application of the heating wires by means of ultrasonic embedding is particularly advantageous with regard to a stable connection between the heating wires and the partially transparent, polymeric Scheibengroundkorper and possibly the opaque coating.
  • the distance between two adjacent heating wires is preferably from 1 mm to 25 mm, particularly preferably 3 mm to 15 mm. This is particularly advantageous with regard to the transparency of the vehicle plastic disk and the distribution of the heating power introduced via the heating wires.
  • the length of the heating wires can vary widely and so easily adapted to the requirements in individual cases.
  • the heating wires have, for example, lengths of 5 cm to 50 cm.
  • the heating wires contain at least one metal, preferably tungsten, copper, nickel, manganese, aluminum, silver, chromium and / or iron, as well as mixtures and / or alloys thereof.
  • the heating wires particularly preferably contain tungsten and / or copper. This achieves a particularly good heating effect.
  • the thickness of the heating wires is preferably from 15 ⁇ up to 200 ⁇ , more preferably from 25 ⁇ to 90 ⁇ . This is particularly advantageous in terms of the transparency of the vehicle plastic disc, the heating power introduced and the prevention of short circuits. It has been found that particularly good results are achieved with heating wires which contain tungsten and have a thickness of preferably from 15 ⁇ m to 100 ⁇ m, particularly preferably from 25 ⁇ m to 50 ⁇ m. Particularly good results are also achieved with heating wires containing copper and having a thickness of preferably 25 ⁇ to 200 ⁇ , more preferably 60 ⁇ to 90 ⁇ .
  • Adjacent heating wires can be connected to one another on the side of the first current busbar remote from the second current busbar, or on the side of the second current busbar remote from the first current busbar.
  • the heating wires can thus be applied in the form of a single heating wire to the partially transparent, polymeric disk base body and optionally to the opaque coating, wherein the heating wire after application comprises two or more sections, which are provided as strip conductors and which are looped together.
  • Each section of the heating wire provided as a conductor track is connected in the region of one end to the first busbar and in the region of the other end to the second busbar.
  • Each section of the heating wire in the region of the current busbars and between the current busbars forms a conductor track.
  • adjacent heating wires may not be connected to one another on the side of the first current busbar remote from the second current busbar, and on the side of the second current busbar remote from the first current busbar.
  • the conductor tracks are thus applied in the form of a plurality of heating wires to the partially transparent, polymeric disk base body and possibly to the opaque coating, wherein each heating wire is connected in the region of one end to the first current busbar and in the region of the other end to the second current busbar.
  • Each heating wire comprises a conductor track in the area of the current busbars and between the current busbars.
  • each heating wire is embedded in the semi-transparent, polymeric disk base body and optionally in the opaque coating.
  • the heating wires may be embedded along their entire length in the partially transparent polymeric disk body. This is particularly advantageous in terms of a stable connection between the semi-transparent, polymeric disk body and the heating wires.
  • the electrical contacting with the first and the second current busbar is then carried out on the side facing away from the semi-transparent, polymeric disk base body and optionally of the opaque coating side of the heating wires.
  • the areas provided for making electrical contact with the bus bars are not embedded in the semi-transparent, polymeric disk base body and optionally the opaque coating at the ends of the heating wires and can be lifted off from these.
  • the particular advantage lies in the possibility of a simple and stable electrical contact with the bus bars.
  • the particular advantage lies in an effective and very stable electrical contacting of the heating wires.
  • an electric potential is applied to the first, lower or left current busbar in the installed state and the second, upper or right current busbar, when installed.
  • the first and second current busbars are applied by means of the FPC method.
  • a metal powder is introduced into an atmospheric pressure plasma, melted in the plasma jet and on the substrate to be coated, comprising the heating wires and the disk base body and / or optionally the opaque coating and / or optionally the hardcoat, performed on which deposits a metal layer in the sequence ,
  • the metal powder is selected from the group consisting of powders of titanium, zirconium, hafnium, vanadium, niobium, tantalum, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, rhenium, iron, ruthenium, osmium, cobalt, rhodium, iridium, nickel, Palladium, platinum, copper, silver, gold, zinc and aluminum and their mixtures and alloys of at least two of these metals. Tungsten, copper, nickel, manganese, aluminum, silver, chromium and / or iron and their mixtures and / or alloys are preferably used. It is particularly preferable to use copper or aluminum.
  • the fine powder coating (FPC) process or the atmospheric pressure plasma coating is a common and well known process using common and known devices. Examples of suitable methods and devices go from the German patent applications DE 10 2009 048297 A1, paragraphs [0017] to [0070] in conjunction with FIGS. 1 to 3,
  • the current busbars preferably have a thickness of from 10 .mu.m to 200 .mu.m, more preferably from 50 .mu.m to 100 .mu.m.
  • the width of a current bus bar, along which the current busbar is connected to the heating wires is preferably from 2 mm to 100 mm, particularly preferably from 5 mm to 20 mm.
  • the length of the busbars can vary widely and can therefore be perfectly adapted to the requirements of the individual case.
  • the minimum length of the busbars results from the number of heating wires and the distance from adjacent heating wires.
  • the length of the busbars is for example from 5 cm to 20 cm.
  • the bus bars are connected to an external power supply so that an electric potential difference can be applied between the first and second bus bars.
  • the partially transparent, polymeric disk base body can be dyed or blackened in the region of the current bus bars.
  • the partially transparent, polymeric disk base body can be produced, for example, by multi-component injection molding, wherein the partially transparent polymeric disk base body in the areas on which the current busbars are to be arranged comprises an opaque coating which is the point of view of the electrical contacting by the partially transparent, polymeric disk base body covered.
  • the opaque coating of the partially transparent, polymeric disk base body preferably contains at least polyethylene (PE), polycarbonates (PC), polypropylene (PP), polystyrene, polybutadiene, polynitriles, polyesters, polyurethanes, polymethyl methacrylates, polyacrylates, polyesters, polyamides, polyethylene terephthalate, acrylonitrile-butadiene- Styrene (ABS), styrene-acrylonitrile (SAN), acrylic ester-styrene-acrylonitrile (ASA), acrylonitrile-butadiene-styrene - polycarbonate (ABS / PC) and / or copolymers and cocondensates or mixtures thereof, especially preferably polycarbonates (PC), polyethylene terephthalate (PET) and / or polymethyl methacrylate (PMMA).
  • PE polyethylene
  • PC polycarbonates
  • PP polypropylene
  • polystyrene polybutadiene
  • the opaque coating of the partially transparent, polymeric disk base preferably contains at least one colorant.
  • the colorant may contain inorganic and / or organic dyes and / or pigments.
  • the colorant can be colorful or un-colored. Suitable colorants are known to the person skilled in the art and can be found, for example, in the Color Index of the British Society of Dyers and Colourists and the American Association of Textile Chemists and Colorists.
  • a black pigment is used as the colorant, for example, carbon black, aniline black, leg black, iron oxide black,
  • the opaque coating may further contain inorganic or organic fillers, particularly preferably SiO 2 , Al 2 O 3 , TiO 2 , clay minerals, silicates, zeolites, glass fibers, carbon fibers, glass spheres, organic fibers and / or mixtures thereof.
  • the fillers can further increase the stability of the opaque coating.
  • the fillers can reduce the proportion of polymeric materials and thus reduce the cost of manufacturing the vehicle plastic disc.
  • a colored or blackened element can be arranged between the current busbar and the partially transparent, polymeric disk base body.
  • cover screen prints may be applied to a surface of the partially transparent, polymeric disk base.
  • a single-layer or two-layer hardcoat is applied to the outside of the partially transparent, polymeric disk base body as a protective coating in order to protect the vehicle plastic disk to be produced according to the invention from environmental influences.
  • Preference is given to thermosetting or UV-curing coating systems based on polysiloxanes, polyacrylates,
  • the hardcoat preferably has a layer thickness of 1 ⁇ to 50 ⁇ , more preferably from 2 ⁇ to 25 ⁇ .
  • the particular advantage lies in the increased scratch resistance and weather resistance of the partially transparent, polymeric disk base body by the protective coating.
  • "two-layer hardcoat” means a combination of at least one, in particular one, hardcoat with at least one, in particular one, hardcoat-covered basecoat, described in more detail below.
  • the one- or two-layer hardcoat can also be applied to the inside of the vehicle plastic pane to be produced according to the invention. In this case, it can be applied directly to the surface of the partially transparent, polymeric disk base body and the opaque coating, so that the heating wires are also embedded in the hardcoat and the current busbars cover the hardcoat.
  • the additional one or two-layer hardcoat can also be applied in such a way that it covers the current busbars.
  • the hardcoat may contain, in addition to coloring compounds and pigments, also UV blockers, preservatives and components for increasing the scratch resistance, for example nanoparticles.
  • the hardcoat can be applied to the outside and / or the inside of the partially transparent, polymeric disk base body, for example, by a dipping, flooding or spraying method.
  • the hardcoat is preferably cured after application via temperature and / or UV light entry.
  • the hardcoat can also be applied to the outside of the polymer disk base body by an in-mold coating method.
  • Protective coating or hardcoat suitable products are, for example, AS4000, AS4700, PHC587 or UVHC3000 provided by Momentive Performance Materials.
  • the hardcoat can also comprise several layers, preferably a basecoat, which also acts as an adhesion-promoting layer or primer on the partially transparent, polymeric disk base body.
  • the basecoat may contain, for example, acrylates and a
  • the hardcoat may contain, for example polysiloxanes and typically has a layer thickness of 3 ⁇ to 15 ⁇ .
  • the hardcoat may additionally be covered with a plasma CVD layer, such as Exatec® 900.
  • the protective coating, ie the hardcoat and optionally the basecoat can or can be applied before or after the attachment of the heating wires and bus bars.
  • the protective coating can be applied before or after connecting the heating wires to the bus bars.
  • the surfaces to which the current busbars are applied by the FPC method can still be activated prior to application in order to ensure better adhesion of the metal layer.
  • chemical activators or silane-based adhesion promoters can be used, or the surfaces can be activated by means of plasma activation. This plasma activation can be the
  • Separation process immediately upstream and be realized by an additional plasma nozzle on the robot arm of the device for atmospheric pressure plasma coating.
  • the heatable vehicle plastic discs are preferred as disks for means of transport on land, in the air and / or on the water, in particular for passenger cars, trucks, buses, trams, subways, trains, motorcycles, ships and aircraft and as decorative Elements and / or used as architectural elements.
  • the heated vehicle plastic discs can be used with advantage as a cover for lights of means of transport for traffic on land, in the air or on water, in particular for headlights, rear, side marker and / or clearance lights of passenger cars, trucks, buses Trams, subways, trains, motorcycles, ships and planes.
  • FIG. 1 shows a cross section through a detail of a first embodiment of a vehicle plastic disk FKS produced according to the invention
  • FIG. 2 shows a cross section through a section of a second embodiment of a vehicle plastic disk FKS according to the invention, a cross section through a section of a third embodiment of a vehicle plastic disc FKS invention, a cross section through a section of a fourth embodiment of a vehicle plastic disc FKS invention, a cross section through a section of a fifth embodiment of an inventively prepared vehicle plastic disc FKS , A plan view of a section of a first embodiment of an inventively prepared vehicle plastic disc FKS, a flow chart of an embodiment of the method according to the invention and a flow chart of another embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 7 shows the flow chart of a preferred embodiment of the method according to the invention.
  • Process step A comprised the provision of two partially transparent, polymeric Scheibengrundkorper 1 polycarbonate PC for the production of vehicle plastic discs FKS, as used for rear windows of cars.
  • the disk base 1 had the dimensions 1 m x 0.5 m x 0.004 m.
  • each disk base body 1 was provided in the edge area by means of screen printing with a 0.05 m wide, 10 ⁇ m thick, circumferential, opaque, carbon black pigment-containing coating 2 based on polyurethane PU.
  • the outer side II of the one disk base body 1 in process step B was coated by flood coating with a commercially available single-layer hardcoat 6 (PHC587C from Momentive Performance Materials).
  • a conventional and known basecoat 5 SHP470 from Momentive Performance Materials
  • AS4700 from Momentive Performance Materials was applied and also dried.
  • the penetration depth of the heating wire was 65% of its thickness.
  • step D at a distance of 50 mm from the two mutually parallel longitudinal edges, in each case a current busbar 4 with a length of 980 mm, along which the current busbars 4 were connected to the heating wires 3, using the FPC method in a width of 15 mm and a thickness of 75 ⁇ applied. It was found that the electrical contact between the bus bars 4 and the heating wire 3 was excellent and virtually lossless.
  • step E a connection element 7 for contacting in each case one pole of a current source has been applied to the current busbars 4 in each case.
  • FIG. 8 shows the flow chart of a further preferred embodiment of the method according to the invention, which differs from the first embodiment in that the coating B with a single-layer hardcoat 6 or a two-layer hardcoat 6 with basecoat 5 penetrates both the inside I and the outside II Flooding were applied to the process steps A, F, C, D, E, taking care that the connecting elements 7 remained free, so that they could be electrically connected to the poles of a voltage source.
  • FIGS. 1 to 5 show cross sections of cutouts of the vehicle plastic discs FKS that can be produced according to the invention.
  • the respective embodiment of the invention w process resulted in a simple manner from the respective desired structure of the vehicle plastic discs FKS.
  • Figures 1 to 5 the configuration of Figure 6.
  • Figure 1 seen from the inside I to the outside II, a current busbar 4, which covered the contact points with the loop-shaped heating wire 3.
  • the heating wire 3 was embedded in the opaque coating 2.
  • the opaque coating 2 was applied to the partially transparent, polymeric disk base body 1.
  • the outside II was covered with a hardcoat 6.
  • FIG. 2 shows, viewed from the inside I to the outside II, a current busbar 4 which covered the contact points with the loop-shaped heating wire 3.
  • the heating wire 3 itself was in the hardcoat 6 and the underlying opaque coating
  • the opaque coating 2 in turn lay on the partially transparent, polymeric disk base body 1.
  • the outside II was also covered with a hardcoat 6.
  • FIG. 3 shows, viewed from the inside I to the outside II, a current busbar 4 which covered the contact points with the loop-shaped heating wire 3.
  • the heating wire 3 itself was embedded in the hardcoat 6 and in an underlying basecoat 5 which was overlaying the opaque coating 2.
  • the opaque coating 2 in turn lay on the partially transparent, polymeric disk base body 1.
  • the outside II was also covered with a basecoat 5 and a hardcoat 6.
  • FIG. 4 shows, viewed from the inside I to the outside II, a hardcoat 6 on a current busbar 4, which covered the contact points with the loop-shaped heating wire 3.
  • the heating wire 3 itself was embedded in the opaque coating 2.
  • the opaque coating 2 in turn lay on the partially transparent, polymeric disk base body 1.
  • the outside II was also covered with a hardcoat 6.
  • FIG. 5 shows, viewed from the inside I to the outside II, a hardcoat 6 on a basecoat 5, which covered the current collecting bus 4.
  • the current busbar 4 in turn covered the contact points with the loop-shaped heating wire 3.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Surface Heating Bodies (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeug-Kunststoffscheibe (FKS) mit Heizfunktion gemäß der Figur 1 mithilfe der folgenden Verfahrensschritte in der Reihenfolge: (A) Bereitstellen eines ein- oder zweikomponentigen, teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörpers (1), (B) Beschichten des Scheibengrundkörpers (1) mit mindestens einem einschichtigen Hardcoat (6) oder mindestens einem zweischichtigen Hardcoat (6) mit Basecoat (5), (C) Einbettung der Heizdrähte (3) dergestalt, dass sie in direktem elektrischem Kontakt mit den Stromsammelschienen (4) stehen können, (D) Abscheiden mindestens einer ersten und mindestens einer zweiten Stromsammelschiene (4) in direktem elektrischem Kontakt mit den Heizdrähten (3) mithilfe des Fine-Powder-Coating(FPC)-Plasmaverfahrens bei Atmosphärendruck sowie (E) Anbringen mindestens eines Anschlusselements (7) auf und/oder in der mindestens einen ersten und der mindestens einen zweiten Stromsammelschiene (4) oder alternativ in der Reihenfolge (A), (C), (D), (E) und (B), wobei die Anschlusselemente (7) frei bleiben.

Description

Verfahren zur Abscheidung einer Stromsammeischiene auf Fahrzeug- Kunststoffscheiben mit Heizfunktion
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Abscheidung einer elektrischen Strom- sammelschiene auf Fahrzeug-Kunststoffscheiben mit Heizfunktion mittels des Fine Powder Coating(FPC)-Plasmaverfahrens. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung Fahrzeug- Kunststoffscheiben mit Heizfunktion, die mithilfe dieses Verfahrens hergestellt wurden. Nicht zuletzt betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung der erfindungsgemäßen Fahrzeug- Kunststoffscheiben.
Im Zuge immer strengerer Vorgaben zur Kohlendioxidemission von Kraftfahrzeugen gibt es starke Bestrebungen, das Gewicht eines Fahrzeugs und damit dessen Treibstoffverbrauch zu senken. Stetige Weiterentwicklungen im Bereich der Kunststoffe ermöglichen den Ersatz von großen Teilen der Metallkarosserie durch entsprechend leichtere Elemente aus polyme- ren Werkstoffen. Insbesondere Teile oder auch der gesamte Fensterbereich können durch Elemente aus polymeren Werkstoffen ersetzt werden. Diese zeigen in vielen Fällen bei einem deutlich niedrigeren Gewicht eine vergleichbare Härte, Stabilität und Belastbarkeit wie bei einem Karosseriefenster aus Glas. Zusätzlich wird auf Grund der Gewichtsreduzierung der Schwerpunkt des Fahrzeugs weiter nach unten verlagert, was einen positiven Einfluss auf das Fahrverhalten hat. Zudem können polymere Werkstoffe im Vergleich zu Glas bei deutlich niedrigeren Temperaturen hergestellt, bearbeitet und verformt werden. Dies senkt den Energiebedarf und die Kosten bei der Herstellung der Werkstoffe. Formteile aus polymeren Werkstoffen können dabei in praktisch jeder gewünschten Form und Geometrie hergestellt werden. Spezielle Hochleistungskunststoffe wie Aramide, beispielsweise Kevlar weisen sehr hohe Festigkeiten und Stabilitäten auf.
Die Wirksamkeit einer Fahrzeugbeleuchtung kann bei niedrigen Umgebungstemperaturen, insbesondere im Winter ebenfalls beeinträchtigt werden. Schnee, Eis oder kondensierte Luftfeuchtigkeit können sich auf der Außenseite der Abdeckung der Fahrzeugleuchte anlagern. An der Innenseite der Leuchtenabdeckung kann ebenfalls Luftfeuchtigkeit kondensieren und einfrieren. Dadurch wird die Transparenz der Leuchtenabdeckung herabgesetzt und die Funktionalität der Beleuchtung vermindert. Die Sicherheit im Straßenverkehr wird nachteilig beeinflusst. Fahrzeugscheinwerfer wurden früher vorrangig mit Halogenlampen oder Xenonlampen ausgerüstet. Diese Lampen entwickeln im Betrieb erhebliche Wärme. Die Wärme wird auf die Leuchtenabdeckung übertragen und führt zum Abtauen und/oder Trocknen der Leuchtenabdeckung. Neuerdings werden Fahrzeugscheinwerfer verstärkt mit Leuchtdioden (LED) ausgerüstet, die im Betrieb deutlich weniger Wärme erzeugen. Zum Entfernen von Feuchtigkeit und Eis ist deshalb eine aktive Beheizung der Leuchtenabdeckung erforderlich.
Viele Werkstoffteile aus Kunststoffen müssen verschiedenen Anforderungen und Funktionen gerecht werden. Wichtige Parameter sind hierbei die Stabilität, Bruchverhalten, Kratzfestigkeit, Schlagzähigkeit oder Kerbschlagzähigkeit. Neben technischen Gesichtspunkten wie Gewicht und Festigkeit der einzelnen Materialphasen spielen auch die Form, Geometrie und das Aussehen eine zunehmend wichtigere Rolle. Vor allem in der Automobilindustrie sind neben mechanischen Eigenschaften auch Merkmale im Bereich des Designs und der Ästhetik von großer Bedeutung. Um verschiedene Merkmale in polymeren Werkstoffen zu vereinen, werden diese aus unterschiedlich geformten und aus unterschiedlich beschaffenen Grundmaterialien zusammengesetzt. Etablierte Verfahren zur Herstellung dieser Werkstoffe umfassen Zwei- oder Mehrkomponentenspritzgussverfahren. Auf diese Art und Weise ist es möglich, Merkmale wie beispielsweise Witterungsbeständigkeit, Oberflächenglanz und Bruchbeständigkeit oder Torsionsstabilität miteinander zu vereinen. Zudem können die Anteile sehr teurer Werkstoffe reduziert werden.
Fahrzeugscheiben, inklusive Leuchtenabdeckungen, die eine aktive Heizfunktion aufweisen und die im Wesentlichen aus Kunststoff bestehen, sind bekannt.
So ist aus der internationalen Patentanmeldung WO 2014/067745 A1 eine polymere Fahr- zeugverglasung aus Kunststoff bekannt, die eine Außenseite, d.h. eine der Umgebung zugewandte Seite, und eine Innenseite, d.h. eine dem Fahrzeuginneren zugewandte Seite, aufweist. An der Außenseite weist die Fahrzeugverglasung eine teiltransparente polymere Materialphase und an ihrer Innenseite eine opake polymere Materialphase auf. Die opake polymere Materialphase wird in wenigstens einem Abschnitt der teiltransparenten polymeren Materialphase im Mehrkomponenten-Spritzguß angespritzt.
Aus der internationalen Patentanmeldung WO 2014/060338 A1 ist eine polymere Fahrzeug- scheibe bekannt, die eine innere opake polymere Materialphase und eine äußere teiltransparente, polymere Materialphase aufweist, die flächig miteinander verbunden sind. Die innere opake, polymere Materialphase weist mindestens eine zumindest teilweise durchgehende Ausnehmung auf. In der Ausnehmung ist eine LED-Anordnung, die mindestens eine LED, eine Platine (PCB) und eine elektrische Kontaktierung umfasst, angeordnet. Die LED- Anordnung ist so platziert, dass die LED in Richtung der äußeren transparenten Anordnung platziert ist. Aus der internationalen Patentanmeldung WO 2013/092253 A1 ist eine beheizbare
Leuchtenabdeckung bekannt, die zumindest einen polymeren Scheibengrundkörper sowie eine erste Stromsammeischiene (Busbar), eine zweite Stromsammeischiene und mindestens zwei Leiterbahnen, die an der Innenseite des polymeren Scheibengrundkörpers angeordnet sind, aufweist. Jede Leiterbahn ist mit der ersten Stromsammeischiene und mit der zweiten Stromsammeischiene elektrisch verbunden.
Aus der internationalen Patentanmeldung WO 2013/087290 A1 ist ein polymeres Werkstück bekannt, das zumindest eine obere Hauptfläche und eine untere Hauptfläche, eine Spritz- gusswerkzeug-T rennfläche und eine Anflutkantenfläche umfasst. Dabei ist die Anflutkanten- fläche im Bereich zwischen der Spritzgusswerkzeug-Trennfläche und der unteren Hauptfläche als planare Fläche mit einem Winkel alpha zur Spritzgusswerkzeug-Trennfläche von 20° bis 70° ausgeformt und/oder weicht um einen Betrag a von 0,0 mm bis 0,5 mm von der planaren Fläche ab. Das polymere Werkstück wird als Scheibe, als Bestandteil einer Schei- be oder als Kunststoffabdeckung von Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser verwendet, insbesondere als Heck-, Windschutz-, Seiten- und Dachscheibe sowie als Leuchtenabdeckung, Zierleiste und/oder als Fahrzeugdach von Personenkraftwagen, Lastkraftwagen, Bussen, Straßenbahnen, U-Bahnen, Zügen und Motorrädern.
Aus der internationalen Patentanmeldung WO 2008/137946 A1 ist ein polymeres
Paneelsystem bekannt, das ein transparentes polymeres Paneel und ein elektrisch leitfähiges Gitter umfasst. Das Paneelsystem umfasst ein Substrat, wobei das elektrisch leitfähige Gitter so angeordnet ist, dass es auf dem Substrat aufliegt. Das Gitter enthält mindestens eine elektrisch leitfähige Halterung. Des Weiteren ist eine elektrische Verbindung, die ein Kunststoffteil und ein elektrisch leitfähiges Teil umfasst, durch Ultraschallschweißen des Kunststoffteils auf dem polymeren Paneel befestigt. Als Ergebnis der Retension der elektrischen Verbindung mit dem Paneel steht der elektrisch leitfähige Teil des Paneels in elektrischem Kontakt mit der elektrischen Verbindung des Gitters. Nachteilig ist hierbei, dass die gesamte Anordnung vergleichsweise komplex und in der Herstellung aufwändig ist.
Aus der internationalen Patentanmeldung WO 2007/076502 A1 ist eine Anordnung zur Enteisung zur Anwendung in einem Kraftfahrzeug bekannt. Die Anordnung umfasst ein transparentes Paneel und ein Enteisungsgitter, das zusammen mit dem transparenten Paneel mithil- fe eines Spritzautomaten geformt wird. Das Enteisungsgitter umfasst erste und zweite Stromsammeischienen sowie mehrere elektrisch leitfähige Leitungsbahnen, die sich zwischen den ersten und den zweiten Stromsammeischienen erstrecken.
Aus der internationalen Patentanmeldung WO 2006/091955 A1 ist ein Verfahren zur Herstel- lung von polymeren Kunststoffscheiben bekannt. Bei dem Verfahren wird zunächst ein transparentes polymeres Paneel hergestellt, das im Weiteren mit einer Schutzschicht bedeckt wird. Anschließend wird elektrisch leitfähige Tinte in der Form eines Heizungsgitters mit mehreren Leiterbahnen zwischen mindestens zwei Stromsammeischienen appliziert. Danach wird die elektrisch leitfähige Tinte gehärtet und dadurch die elektrische Verbindung zu jeder Stromsammeischiene hergestellt. Abschließend wird der Widerstand des Heizungsgitters durch die Anwendung von Stromstößen verringert.
Aus der internationalen Patentanmeldung WO 2006/063064 A1 ist ebenfalls eine Kunststoffscheibe mit einer Enteisungsvorrichtung bekannt, die ein Gitter aus elektrisch leitfähigen Leiterbahnen umfasst, das durch Bedrucken der transparenten Kunststoffscheibe mit einer elektrisch leitfähigen Tinte hergestellt wird. Die elektrisch leitfähige Tinte weist einen Flächenwiderstand von weniger als 8 Milliohm @ 25,4 μηη (Anm.: die Benennung wurde aus der Patentanmeldung übernommen) auf. Einigen der bekannten Kunststoffscheiben ist gemeinsam, dass die Stromsammeischienen und zum Teil die Leiterbahnen mit elektrisch leitfähigen Tinten hergestellt werden. Diese Tinten können wegen der Hitzeempfindlichkeit der Scheiben aus Kunststoff nicht bei Temperaturen >300 "Celsius, wie dies bei Glasfenstern möglich ist, gehärtet werden, sondern nur bei Temperaturen <300 "Celsius. Dieses hat zur Folge, dass die ausgehärteten Stromsam- melschienen und Leiterbahnen auf den Kunststoffscheiben nicht ohne Weiteres die elektrische Leitfähigkeit wie Stromsammeischienen und Leiterbahnen auf Glas erreichen, sondern es müssen zusätzliche Maßnahmen getroffen werden, wie etwa die Verwendung spezieller Tinten und/oder die Behandlung mit energiereichen Strompulsen, um dies zu erzielen. Des Weiteren werden in der europäischen Patentanmeldung EP 2 794 366 A1 oder der deutschen Patentanmeldung DE 000010147537 Kunststoffscheiben mit aufgelöteten oder aufgeklemmten Metallstreifen beschrieben.
Aus der deutschen Patentanmeldung DE 10 2009 048 397 A1 sind ein Atmosphären- druckplasmaverfahren und eine entsprechende Vorrichtung zur Herstellung von oberflächenmodifizierten Partikeln und von Beschichtungen bekannt. Bei diesem Verfahren wird das Plasma durch eine Entladung zwischen Elektroden in einem Prozessgas erzeugt. Mindestens eine der Elektroden ist eine Sputterelektrode, von der durch die Entladung Partikel abgesputtert werden. Mithilfe dieses Verfahrens können Verbundmaterialien, bei denen oberflächenmodifizierte Partikel in eine Matrix eingebaut werden, hergestellt werden. Außer- dem können Beschichtungen mit darin dispergierten Partikeln erzeugt werden, wobei auch bei Mikro- und Nanopartikeln Agglomerationsprobleme weitgehend vermieden werden können.
Aus der deutschen Patentanmeldung DE 10 2008 058 783 A1 ist ein Verfahren zum Aufbrin- gen einer Schicht auf eine Nanooberflache eines Werkstücks bekannt. Bei diesem Verfahren wird ein atmosphärischer Plasmastrahl durch elektrische Entladung in einem Prozessgas erzeugt, und es werden Precursormaterialien räumlich getrennt vom Prozessgas direkt dem Plasmastrahl zugeführt. Die applizierte Schicht weist eine den Nanoflächen des Werkstücks entsprechende Nanooberfläche auf.
Aus der deutschen Patentanmeldung DE 10 2008 029 681 A1 ist ebenfalls ein Atmosphären- druckplasmaverfahren zum Aufbringen einer selbstreinigenden Schicht, insbesondere einer selbst reinigend und/oder antimikrobiell wirkenden fotokatalytischen Schicht, auf eine Oberfläche bekannt. Bei dem Verfahren wird ebenfalls ein atmosphärischer Plasmastrahl durch elektrische Ladung in einem Prozessgas erzeugt, und es wird ein Precursormaterial getrennt vom Prozessgas als Aerosol direkt in den Plasmastrahl eingebracht.
Demzufolge stellt sich die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Abschei- dung einer Stromsammeischiene auf Fahrzeug-Kunststoffscheiben mit Heizfunktion zu fin- den, das die Nachteile des Standes der Technik nicht mehr länger aufweist. Insbesondere soll das Verfahren einfach und vollständig automatisiert sein, keine Handarbeit und nur eine kurze Zykluszeit erfordern, keine Lösungsmitteldämpfe oder andere schädliche Stoffe freisetzen und ohne Probleme in den Fertigungsprozess integrierbar sein. Ob und wenn ja inwieweit die bekannten Atmosphärendruckplasmaverfahren, die bekannte Atmosphärendruckplasmabeschichtung (Fine-Powder-Coating-Verfahren, FPC) und die hierfür angewandten Vorrichtungen für die Herstellung von Stromsammeischienen für Fahrzeug- Kunststoffscheiben mit Heizfunktion geeignet sind, geht aus den vorstehend genannten Patentanmeldungen nicht hervor. Die Aufgabe der Erfindung wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Im Hinblick auf den Stand der Technik war es überraschend und für den Fachmann nicht vorhersehbar, dass die Aufgabe der Erfindung mithilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens gelöst werden konnte. Insbesondere überraschte, dass das erfindungsgemäße Verfahren zur Abscheidung einer Stromsammeischiene auf Fahrzeug-Kunststoffscheiben mit Heizfunktion, die Nachteile des Standes der Technik nicht mehr länger aufwies. So konnte das Verfahren einfach und vollständig automatisiert durchgeführt werden und erforderte keine Handarbeit und nur eine kurze Zykluszeit. Es wurden keine Lösungsmitteldämpfe oder andere schädliche Stoffe freigesetzt und das erfindungsgemäße Verfahren konnte ohne Probleme in den Fertigungsprozess integriert werden. Die mithilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Fahrzeug-Kunststoffscheiben wiesen hervorragende anwendungstechnische Eigenschaften und eine sehr lange Gebrauchsdauer auf.
Die mithilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Fahrzeug-Kunststoffscheibe umfasst, vorzugsweise in dieser Reihenfolge übereinander liegend,
- einen ein- oder zweikomponentigen, teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkör- per,
- einen ein- oder zweischichtigen Hardcoat,
- mindestens eine, insbesondere eine, erste und mindestens eine, insbesondere eine, zweite Stromsammeischiene oder Busbar mit entgegengesetzter elektrischer Ladung, die im Wesentlichen oder exakt parallel zueinander in einem (gewissen) Abstand voneinander, insbesondere nahe und längs zweier einander gegenüberliegenden Kanten des Scheibengrundkörpers, angeordnet sind, wobei die Stromsammelschie- nen,
- über mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei, bevorzugt mindestens vier und insbesondere mindestens fünf Leiterbahnen als Heizdrähte elektrisch miteinander verbunden sind, so dass bei Anlegen einer Spannung ein Heizstrom von der mindestens einen ersten zu der mindestens einen zweiten Stromsammeischiene fließt, sowie
- auf und/oder in jeder Stromsammeischiene mindestens ein, insbesondere ein, An- Schlusselement zum elektrischen Verbinden der mindestens einen ersten und der mindestens einen zweiten Stromsammeischiene mit jeweils einem Pol einer Spannungsquelle.
Die mindestens eine erste Stromsammeischiene und die mindestens eine zweite Strom- sammelschiene sollen eine entgegengesetzte elektrische Ladung aufweisen, d.h. sind dazu vorgesehen, mit elektrischen Anschlüssen gegensätzlicher Polarität verbunden zu werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäß herzustellenden Fahrzeug- Kunststoffscheibe wird die Anordnung, umfassend mindestens einen Hardcoat, mindestens zwei Heizdrähte und mindestens eine erste und mindestens eine zweite Stromsammeischiene auf der im eingebauten Zustand Innenseite des Scheibengrundkörpers hergestellt. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist jeder Heizdraht mit der ersten und der zweiten Stromsammeischiene elektrisch verbunden und wird unabhängig von den übrigen Leiterbahnen mit Spannung versorgt, so dass die Beschädigung eines Heizdrahtes nicht zu einem kompletten Ausfall der Beheizung der Fahrzeug-Kunststoffscheibe führt.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet »Innenseite« diejenige Seite der Fahrzeug- Kunststoffscheibe, die einem Innenraum, insbesondere eines Fahrzeugs, und/oder einer Lichtquelle, insbesondere eines Fahrzeugs, zugekehrt ist. Im Gegensatz dazu bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung »Außenseite« diejenige Seite der Fahrzeug-Kunststoffscheibe, die der Umgebung zugewandt ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäß herzustellenden Fahrzeug-Kunststoffscheibe wird der teiltransparente, polymere Scheibengrundkörper mit einer opaken Beschichtung dergestalt ausgerüstet, dass die Stromsammeischienen zumindest in Richtung der Außenseite der Fahrzeug-Kunststoffscheibe abgedeckt sind.
In noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die Heizdrähte teilweise auf der opaken Beschichtung und teilweise auf dem transparenten, polymeren Scheiben- grundkörper dergestalt aufgebracht, dass sie in den betreffenden Oberflächen eingebettet sind.
In noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird ein ein- und/oder zweischichtiger Hardcoat auf die Außenseite der Fahrzeug-Kunststoffscheiben und/oder auf ihre Innenseite unmittelbar auf die Oberfläche der opaken Beschichtung und des transparenten, polyme- ren Scheibengrundkörpers und unterhalb der Stromsammeischienen und/oder ihre Innenseite auf die Oberfläche des transparenten, polymeren Scheibengrundkör- pers und die Oberfläche der Stromsammeischienen
aufgetragen.
Dabei weist der zweischichtige Hardcoat noch einen Basecoat, der von dem Hardcoat bedeckt ist, auf.
Die vorstehend beschriebenen Fahrzeug-Kunststoffscheiben werden mithilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt.
Im ersten Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der transparente, poly- mere Grundkörper bereitgestellt. Er weist die für die jeweilige Anwendungsform der Kraftfahrzeug-Kunststoffscheibe geeignete, typischerweise gebogene, Form auf. Er muss daher vor dem Verbinden mit den übrigen Komponenten der Fahrzeug-Kunststoffscheibe nicht weiter umgeformt werden. Allerdings sind Bearbeitungsschritte, die nicht mit einer Änderung der Biegung des Scheibengrundkörpers einhergehen, z.B. die Herstellung von Bohrungen, Fräsungen oder Beschneidungen, im Randbereich im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich.
Der transparente, polymere Scheibengrundkorper wird erfindungsgemäß bereitgestellt, bevor die Heizdrähte aufgebracht werden. Die Heizdrähte werden daher nicht während der Verfor- mung des Scheibengrundkörpers belastet. Der besondere Vorteil liegt in der Vermeidung von Beschädigungen der Heizdrähte und/oder ihrer elektrischen Kontaktierung. Durch die erste und die zweite Stromsammeischiene wird zudem eine stabile elektrische Kontaktierung jedes einzelnen Heizdrahtes bereitgestellt. Der transparente, polymere Scheibengrundkorper kann durch alle geeigneten, dem Fachmann bekannten Methoden der Kunststoffverarbeitung, beispielsweise durch Thermoformen, hergestellt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der transparente, polymere Scheibengrundkorper durch Spritzgießen oder durch das Zweikomponenten-Spritzprägeverfahren mit Wendeplattentechnologie hergestellt. Diese Verfahren ermöglichen die Herstellung einer größeren Anzahl an geeigneten Formen. Zudem kann der transparente, polymere Scheibengrundkorper nahezu abfallfrei hergestellt werden, weil ein nachträgliches Beschneiden des Werkstücks nicht notwendig ist. Ebenso können komplexe Oberflächenstrukturen direkt hergestellt werden.
Der transparente, polymere Scheibengrundkorper enthält bevorzugt zumindest Polyethylen (PE), Polycarbonate (PC), Polypropylen (PP), Polystyrol, Polybutadien, Polynitrile, Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), Polyurethane (PU), Polymethylmethacrylate (PMMA), Polyacrylate, Polyamide (PA), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisate (ABS), Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate (SAN), Acrylester-Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate (ASA), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Polycarbonat-Blends (ABS/PC) und/oder ihre Copolymerisate, Cokondensate und/oder ihre Blends.
Besonders bevorzugt enthält der transparente, polymere Scheibengrundkorper Polycarbonat (PC) und/oder Polymethylmethacrylat (PMMA) oder besteht aus diesen Polymeren. Diese erweisen sich im Hinblick auf die Transparenz, die Verarbeitung, die Festigkeit, die Witterungsbeständigkeit und die chemische Beständigkeit als besonders vorteilhaft.
Der teiltransparente, polymere Scheibengrundkorper weist bevorzugt eine Dicke von 2 mm bis 6 mm auf. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Festigkeit und die Verarbeitung des polymeren Scheibengrundkörpers. Die Größe des teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörpers kann breit variieren und richtet sich nach der erfindungsgemäßen Verwendung.
Der teiltransparente, polymere Scheibengrundkorper ist erfindungsgemäß zumindest bereichsweise transparent. Der polymere Scheibengrundkorper kann farblos, gefärbt oder ge- tönt sein. Der polymere Scheibengrundkorper kann klar oder trüb sein, insbesondere aber klar.
Die Heizdrähte verlaufen bevorzugt geradlinig zwischen der ersten und der zweiten Stromsammeischiene. Die Heizdrähte können aber auch beispielsweise wellenartig, mäanderartig oder in Form eines Zick-Zack-Musters zwischen der ersten und der zweiten Stromsammeischiene verlaufen. Der Abstand zweier benachbarter Heizdrähte ist bevorzugt über die gesamte Länge der Leiterbahnen konstant. Der Abstand zweier benachbarter Heizdrähte kann sich aber auch im Verlauf zwischen der ersten und der zweiten Stromsammeischiene ändern. Die Heizdrähte können in jeder beliebigen Richtung verlaufen, bevorzugt aber horizontal oder vertikal.
Die Heizdrähte werden bevorzugt mittels Ultraschall-Einbettung auf den teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkorper und, sofern vorhanden, auf der opaken Beschichtung aufgebracht. Dabei wird eine Sonotrode bevorzugt mit einem mehrachsigen Roboter über ein an die dreidimensionale Geometrie des teiltransparenten polymeren Scheibengrundkörpers angepasstes Roboterprogramm über die Innenseite des teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörpers geführt. Die Sonotrode überträgt von einem Ultraschall-Generator erzeug- te, hochfrequente mechanische Schwingungen (Ultraschall) auf den teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkorper und, sofern vorhanden, auf die opake Beschichtung. Dabei wird Wärme erzeugt und eine Oberflächenschicht der Innenseite des teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörpers angeschmolzen. Die Heizdrähte werden in die angeschmolzene Oberflächenschicht eingebracht. Dazu führt die Sonotrode einen Heizdraht an ihrer Spitze, wobei der Heizdraht über eine Drahtrolle nahe der Sonotrode kontinuierlich nachgespeist wird. Ein als Sonotrode geeignetes Werkzeug ist beispielsweise aus US 6,023,837 A bekannt.
Die Eindringtiefe der Heizdrähte in den teiltransparenten polymeren Scheibengrundkorper sowie gegebenenfalls in die opake Beschichtung beträgt bevorzugt von 50 % bis 90 %, besonders bevorzugt von 60 % bis 75 % der Dicke der Heizdrähte. Das unkomplizierte Aufbringen der Heizdrähte mittels Ultraschall-Einbettung ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf eine stabile Verbindung zwischen den Heizdrähten und dem teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkorper sowie gegebenenfalls der opaken Beschichtung.
Der Abstand zwischen zwei benachbarten Heizdrähten beträgt bevorzugt von 1 mm bis 25 mm, besonders bevorzugt 3 mm bis 15 mm. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Transparenz der Fahrzeug-Kunststoffscheibe und die Verteilung der über die Heizdrähte eingebrachten Heizleistung. Die Länge der Heizdrähte kann breit variieren und so leicht den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die Heizdrähte weisen beispielsweise Längen von 5 cm bis 50 cm auf.
Die Heizdrähte enthalten zumindest ein Metall, bevorzugt Wolfram, Kupfer, Nickel, Mangan, Aluminium, Silber, Chrom und / oder Eisen, sowie Gemische und/oder Legierungen davon. Die Heizdrähte enthalten besonders bevorzugt Wolfram und/oder Kupfer. Damit wird eine besonders gute Heizwirkung erzielt. Die Dicke der Heizdrähte beträgt bevorzugt von 15 μηη bis 200 μηι, besonders bevorzugt von 25 μηι bis 90 μηι. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Transparenz der Fahrzeug-Kunststoffscheibe, die eingebrachte Heizleistung und die Vermeidung von Kurzschlüssen. Es hat sich gezeigt, dass besonders gute Ergebnisse mit Heizdrähten erzielt werden, die Wolfram enthalten und eine Dicke von bevorzugt 15 μηη bis 100 μηη, besonders bevorzugt von 25 μηη bis 50 μηη aufweisen. Besonders gute Ergebnisse werden ebenfalls mit Heizdrähten erzielt, die Kupfer enthalten und eine Dicke von bevorzugt 25 μηη bis 200 μηη, besonders bevorzugt 60 μηη bis 90 μηη aufweisen.
Benachbarte Heizdrähte können auf der von der zweiten Stromsammeischiene abgewandten Seite der ersten Stromsammeischiene oder auf der von der ersten Stromsammeischiene abgewandten Seite der zweiten Stromsammeischiene miteinander verbunden sein. Die Heizdrähte können so in Form eines einzigen Heizdrahtes auf den teiltransparenten, polyme- ren Scheibengrundkörper sowie gegebenenfalls auf die opake Beschichtung aufgebracht werden, wobei der Heizdraht nach dem Aufbringen zwei oder mehr Abschnitte umfasst, die als Leiterbahnen vorgesehen und die schleifenartig miteinander verbunden sind. Jeder als Leiterbahn vorgesehene Abschnitt des Heizdrahtes wird im Bereich eines Endes mit der ersten Stromsammeischiene und im Bereich des anderen Endes mit der zweiten Stromsammel- schiene verbunden. Jeder Abschnitt des Heizdrahtes im Bereich der Stromsammeischienen und zwischen den Stromsammeischienen bildet eine Leiterbahn aus.
Alternativ können benachbarte Heizdrähte auf der von der zweiten Stromsammeischiene abgewandten Seite der ersten Stromsammeischiene und auf der von der ersten Stromsam- melschiene abgewandten Seite der zweiten Stromsammeischiene nicht miteinander verbunden sein. Die Leiterbahnen werden so in Form mehrerer Heizdrähte auf den teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörper sowie gegebenenfalls auf die opake Beschichtung aufgebracht, wobei jeder Heizdraht im Bereich eines Endes mit der ersten Stromsammeischiene und im Bereich des anderen Endes mit der zweiten Stromsammeischiene verbunden wird. Jeder Heizdraht umfasst eine Leiterbahn im Bereich der Stromsammeischienen und zwischen den Stromsammeischienen.
Zumindest ein Abschnitt jedes Heizdrahtes ist in den teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörper sowie gegebenenfalls in die opake Beschichtung eingebettet. Die Heizdrähte können entlang ihrer gesamten Länge in den teiltransparenten polymeren Scheibengrundkörper eingebettet sein. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf eine stabile Verbindung zwischen dem teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörper und den Heizdrähten. Die elektrische Kontaktierung mit der ersten und der zweiten Stromsammeischiene erfolgt dann auf der vom teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörper sowie gegebenenfalls von der opaken Beschichtung abgewandten Seite der Heizdrähte.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die zur elektrischen Kontaktierung mit den Stromsammeischienen vorgesehenen Bereiche an den Enden der Heizdrähte nicht in den teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörper sowie gegebenenfalls der opaken Beschichtung eingebettet und lassen sich von diesen abheben. Der besondere Vorteil liegt in der Möglichkeit einer einfachen und stabilen elektrischen Kontaktierung mit den Stromsammeischienen. Der besondere Vorteil liegt in einer effektiven und sehr stabilen elektrischen Kontaktierung der Heizdrähte. Zur Beheizung der Fahrzeug-Kunststoffscheibe wird an die erste, im eingebauten Zustand untere oder linke Stromsammeischiene und die zweite, im eingebauten Zustand obere oder rechte Stromsammeischiene ein elektrisches Potential an- gelegt.
Erfindungsgemäß werden die erste und die zweite Stromsammeischiene mittels des FPC- Verfahrens appliziert. Dazu wird ein Metallpulver in ein Atmosphärendruckplasma eingeleitet, im Plasmastrahl aufgeschmolzen und auf das zu beschichtende Substrat, umfassend die Heizdrähte sowie den Scheibengrundkörper und/oder gegebenenfalls die opake Beschichtung und/oder gegebenenfalls den Hardcoat, geführt, auf denen sich in der Folge eine Metallschicht abscheidet.
Vorzugsweise wird das Metallpulver aus der Gruppe, bestehend aus Pulvern von Titan, Zir- konium, Hafnium, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom, Molybän, Wolfram, Mangan, Rhenium, Eisen, Ruthenium, Osmium, Kobalt, Rhodium, Iridium, Nickel, Palladium, Platin, Kupfer, Silber, Gold, Zink und Aluminium und ihren Gemischen und Legierungen aus mindestens zwei dieser Metalle, ausgewählt. Bevorzugt werden Wolfram, Kupfer, Nickel, Mangan, Aluminium, Silber, Chrom und/oder Eisen sowie ihre Gemische und/oder Legierungen verwendet. Be- sonders bevorzugt wird Kupfer oder Aluminium verwendet.
Das Fine-Powder-Coating(FPC)-Verfahren oder die Atmosphärendruckplasmabeschichtung ist ein übliches und bekanntes Verfahren, für das übliche und bekannte Vorrichtungen verwendet werden. Beispiele geeigneter Verfahren und Vorrichtungen gehen aus den deut- sehen Patentanmeldungen DE 10 2009 048297 A1 , Absätze [0017] bis [0070] in Verbindung mit den Figuren 1 bis 3,
DE 10 2008 058783 A 1 , Absätze [0001 ] bis [0044] in Verbindung mit den Figuren 1 bis 2c, und
- DE 10 2008 029 681 A1 , Absätze [0010] bis [0045] in Verbindung mit den Figuren 1 bis 4,
hervor.
Die Stromsammeischienen weisen bevorzugt eine Dicke von 10 μηη bis 200 μηη, besonders bevorzugt von 50 μηη bis 100 μηη auf. Die Breite einer Stromsammeischiene, entlang derer die Stromsammeischiene mit den Heizdrähten verbunden wird, beträgt bevorzugt von 2 mm bis 100 mm, besonders bevorzugt von 5 mm bis 20 mm. Die Länge der Stromsammelschie- nen kann breit variieren und so hervorragend den Erfordernissen des Einzelfalls angepasst werden. Die minimale Länge der Stromsammeischienen ergibt sich aus der Anzahl der Heiz- drähte und dem Abstand von benachbarten Heizdrähten. Die Länge der Stromsammelschie- nen beträgt beispielsweise von 5 cm bis 20 cm. Die Stromsammeischienen werden mit einer externen Spannungsversorgung verbunden, so dass eine elektrische Potentialdifferenz zwischen der ersten und der zweiten Stromsammeischiene angelegt werden kann. Aus ästhetischen Gründen kann es gewünscht sein, dass die elektrische Kontaktierung der Heizdrähte mittels der Stromsammeischienen von außen nicht sichtbar ist. Dazu kann beispielsweise der teiltransparente, polymere Scheibengrundkörper im Bereich der Stromsammeischienen gefärbt oder geschwärzt werden. Der teiltransparente, polymere Scheibengrundkörper kann beispielsweise durch Mehrkomponenten-Spritzgießen hergestellt werden, wobei der teiltransparente polymere Scheibengrundkörper in den Bereichen, auf denen die Stromsammeischienen angeordnet werden sollen, eine opake Beschichtung umfasst, welche die Sicht auf die elektrische Kontaktierung durch den teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörper hindurch verdeckt. Die opake Beschichtung des teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörpers enthält bevorzugt zumindest Polyethylen (PE), Polycarbonate (PC), Polypropylen (PP), Polystyrol, Polybutadien, Polynitrile, Polyester, Polyurethane, Polymethylmethacrylate, Polyacrylate, Polyester, Polyamide, Polyethylenterephthalat, Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Styrol- Acrylnitril (SAN), Acrylester-Styrol-Acrylnitril (ASA), Acrylnitril-Butadien-Styrol - Polycarbonat (ABS/PC) und/oder Copolymerisate und Cokondensate oder Gemische davon, besonders bevorzugt Polycarbonate (PC), Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polymethyl- methacrylat (PMMA).
Die opake Beschichtung des teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörpers enthält bevorzugt zumindest ein Farbmittel. Durch das Farbmittel wird die Opazität der Beschichtung erreicht. Das Farbmittel kann anorganische und/oder organische Farbstoffe und/oder Pigmente enthalten. Das Farbmittel kann bunt oder unbunt sein. Geeignete Farbmittel sind dem Fachmann bekannt und können beispielsweise im Colour Index der British Society of Dyers and Colourists und der American Association of Textile Chemists and Colorists nachge- schlagen werden. Bevorzugt wird ein Schwarz-Pigment als Farbmittel verwendet, beispielsweise Pigmentruß (Carbon Black), Anilinschwarz, Beinschwarz, Eisenoxidschwarz,
Spinellschwarz und/oder Graphit. Dadurch wird eine schwarze opake Beschichtung erreicht.
Die opake Beschichtung kann weiter anorganische oder organische Füllstoffe, besonders bevorzugt Si02, Al203, Ti02, Tonmineralien, Silikate, Zeolithe, Glasfasern, Kohlenstofffasern, Glaskugeln, organische Fasern und/oder Gemische davon enthalten. Die Füllstoffe können die Stabilität der opaken Beschichtung weiter erhöhen. Zudem können die Füllstoffe den Anteil an polymeren Materialien verringern und so die Herstellungskosten der Fahrzeug- Kunststoffscheibe vermindern.
Alternativ kann zwischen Stromsammeischiene und teiltransparentem, polymerem Schei- bengrundkörper ein gefärbtes oder geschwärztes Element angeordnet werden. Alternativ können Abdecksiebdrucke auf einer Oberfläche des teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörpers aufgebracht werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird des Weiteren auf die Außenseite des teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörpers ein ein- oder zweischichtiger Hardcoat als Schutzbeschichtung aufgebracht, um die erfindungsgemäß herzustellende Fahrzeug- Kunststoffscheibe vor Umwelteinflüssen zu schützen. Bevorzugt werden thermisch härtende oder UV-härtende Lacksysteme auf Basis von Polysiloxanen, Polyacrylaten,
Polymethacrylaten und/oder Polyurethanen verwendet. Der Hardcoat hat bevorzugt eine Schichtdicke von 1 μηη bis 50 μηη, besonders bevorzugt von 2 μηη bis 25 μηη. Der besondere Vorteil liegt in der erhöhten Kratzbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit des teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörpers durch die Schutzbeschichtung. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet »zweischichtiger Hardcoat« eine Kombination von mindestens einem, insbesondere einem, Hardcoat mit mindestens einem, insbesondere einem, vom Hardcoat bedeckten, nachstehend näher beschriebenen Basecoat. Zusätzlich kann der ein- oder zweischichtige Hardcoat auch auf die Innenseite der erfindungsgemäß herzustellenden Fahrzeug-Kunststoffscheibe appliziert werden. Hierbei kann er unmittelbar auf die Oberfläche des teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörpers und der opaken Beschichtung aufgebracht werden, so dass die Heizdrähte auch in den Hardcoat eingebettet werden und die Stromsammeischienen den Hardcoat bedecken.
Der zusätzliche ein- oder zweischichtige Hardcoat kann aber auch dergestalt appliziert werden, dass er die Stromsammeischienen bedeckt.
Der Hardcoat kann neben farbgebenden Verbindungen und Pigmenten auch UV-Blocker, Konservierungsstoffe sowie Komponenten zur Erhöhung der Kratzfestigkeit, beispielsweise Nanopartikel, enthalten.
Der Hardcoat kann beispielsweise durch ein Tauch-, Flut-, oder Sprühverfahren auf die Außenseite und/oder die Innenseite des teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörpers aufgebracht werden. Der Hardcoat wird nach dem Aufbringen bevorzugt über Temperatur und/oder UV-Licht-Eintrag ausgehärtet. Bei Herstellung des polymeren Scheibengrundkörpers durch Spritzgießen kann der Hardcoat auch durch ein In Mould Coai/ng-Verfahren auf die Außenseite des polymeren Scheibengrundkörpers aufgebracht werden. Als Schutzbeschichtung oder Hardcoat geeignete Produkte sind beispielsweise AS4000, AS4700, PHC587 oder UVHC3000, die von der Firma Momentive Performance Materials bereitgestellt werden.
Der Hardcoat kann auch mehrere Schichten umfassen, bevorzugt einen Basecoat, der auch als haftvermittelnde Schicht oder Primer auf dem teiltransparenten, polymeren Scheiben- grundkörper fungiert. Der Basecoat kann beispielsweise Acrylate enthalten und eine
Schichtdicke von 0,4 μηη bis 5 μηη aufweisen. Der Hardcoat kann z.B. Polysiloxane enthalten und weist typischerweise eine Schichtdicke von 3 μηη bis 15 μηη auf. Außerdem kann der Hardcoat zusätzlich mit einer Plasma-CVD-Schicht, wie z.B. Exatec® 900, bedeckt sein. Die Schutzbeschichtung, d.h. der Hardcoat sowie gegebenenfalls der Basecoat kann oder können vor oder nach dem Anbringen der Heizdrähte und Stromsammeischienen aufgebracht werden. Die Schutzbeschichtung kann vor oder nach dem Verbinden der Heizdrähte mit den Stromsammeischienen aufgebracht werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform können die Oberflächen, auf die die Stromsammeischienen durch das FPC-Verfahren appliziert werden, vor der Applikation noch aktiviert werden, um eine bessere Haftung der Metallschicht zu gewährleisten. Hierzu können chemische Aktivatoren oder Haftvermittler auf Silanbasis verwendet werden, oder die Oberflächen kön- nen mittels Plasmaaktivierung aktiviert werden. Diese Plasmaaktivierung kann dem
Abscheideprozess unmittelbar vorgelagert sein und durch eine zusätzliche Plasmadüse am Roboterarm der Vorrichtung zur Atmosphärendruckplasmabeschichtung realisiert werden.
Die beheizbaren Fahrzeug-Kunststoffscheiben werden bevorzugt als Scheiben für Fortbe- wegungsmittel zu Lande, in der Luft und/oder auf dem Wasser, insbesondere für Personenkraftwagen, Lastkraftwagen, Busse, Straßenbahnen, U-Bahnen, Züge, Motorräder, Schiffe und Flugzeuge sowie als dekorative Elemente und/oder als architektonische Elemente verwendet. Außerdem können die beheizbaren Fahrzeug-Kunststoffscheiben mit Vorteil als Abdeckung für Leuchten von Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser verwendet werden, insbesondere für Frontscheinwerfer, Rück-, Seitenmarkierungs- und/oder Umrissleuchten von Personenkraftwagen, Lastkraftwagen, Bussen, Straßenbahnen, U-Bahnen, Zügen, Motorrädern, Schiffen und Flugzeugen.
Die Erfindung wird anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein. Es zeigen: Figur 1 einen Querschnitt durch einen Ausschnitt aus einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäß hergestellten Fahrzeug-Kunststoffscheibe FKS,
Figur 2 einen Querschnitt durch einen Ausschnitt aus einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäß hergestellten Fahrzeug-Kunststoffscheibe FKS, einen Querschnitt durch einen Ausschnitt aus einer dritten Ausführungsform einer erfindungsgemäß hergestellten Fahrzeug-Kunststoffscheibe FKS, einen Querschnitt durch einen Ausschnitt aus einer vierten Ausführungsform einer erfindungsgemäß hergestellten Fahrzeug-Kunststoffscheibe FKS, einen Querschnitt durch einen Ausschnitt aus einer fünften Ausführungsform einer erfindungsgemäß hergestellten Fahrzeug-Kunststoffscheibe FKS, eine Draufsicht auf einen Ausschnitt aus einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäß hergestellten Fahrzeug-Kunststoffscheibe FKS, ein Fließschema einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens und ein Fließschema einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Ausführliche Beschreibung der Figuren
Figur 7 zeigt das Fließschema einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Der Verfahrensschritt A umfasste die Bereitstellung zweier teiltransparenter, polymerer Scheibengrundkorper 1 aus Polycarbonat PC zur Herstellung von Fahrzeug- Kunststoffscheiben FKS, wie sie für Heckscheiben von PKW verwendet werden. Die Scheibengrundkorper 1 wiesen die Abmessungen 1 m x 0,5 m x 0,004 m auf.
Im nachfolgenden Verfahrensschritt F wurde jeder Scheibengrundkorper 1 im Kantenbereich mithilfe des Siebdrucks mit einer 0,05 m breiten, 10 μηη starken, umlaufenden opaken, Ruß- pigment enthaltenden Beschichtung 2 auf der Basis von Polyurethan PU versehen.
Anschließend wurde die Außenseite II des einen Scheibengrundkörpers 1 im Verfahrensschritt B, durch Flutbeschichten mit einem handelsüblichen einschichtigen Hardcoat 6 (PHC587C der Firma Momentive Performance Materials) beschichtet. In einer Variante des Verfahrenschritts B wurde zunächst ein üblicher und bekannter Basecoat 5 (SHP470 der Firma Momentive Performance Materials) mit einer Stärke von durchschnittlich 3 μηη auf die Außenseite II des anderen Scheibengrundkörpers 1 durch Flutbeschichten appliziert. Nach der Aushärtung des Basecoat 5 wurde der Hardcoat 6 (AS4700 der Firma Momentive Performance Materials) aufgetragen und ebenfalls getrocknet.
Danach wurde im Verfahrensschritt C auf die Innenseite I ein Wolframdraht einer Länge von 1710 mm und einer Dicke von 60 μηη in der Form von 38 Schlaufen, deren Abstand voneinander im Bereich der sich parallel zueinander erstreckenden, geradlinig verlaufenden Drahtabschnitte etwa 25 mm betrug (vgl. die Konfiguration der Figur 6), mithilfe der Ultraschall-Einbettung aufgetragen. Die Eindringtiefe des Heizdrahtes lag bei 65 % seiner Dicke.
Anschließend wurde im Verfahrensschritt D in einem Abstand von 50 mm von den beiden parallel zueinander liegenden Längskanten jeweils eine Stromsammeischiene 4 einer Länge von 980 mm, entlang derer die Stromsammeischienen 4 mit den Heizdrähten 3 verbunden wurden, mithilfe des FPC-Verfahrens in einer Breite von 15 mm und einer Dicke von 75 μηη appliziert. Es zeigte sich, dass der elektrische Kontakt zwischen den Stromsammeischienen 4 und dem Heizdraht 3 hervorragend und praktisch verlustfrei war. Abschließend wurde im Verfahrensschritt E auf den Stromsammeischienen 4 jeweils ein Anschlusselement 7 zur Kontaktierung jeweils eines Pols einer Stromquelle aufgebracht.
Die Figur 8 zeigt das Fließschema einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, die sich von der ersten Ausführungsform dadurch unterscheidet, dass die Beschichtung B mit einem einschichtigen Hardcoat 6 oder einem zweischichtigen Hardcoat 6 mit Basecoat 5 sowohl auf die Innenseite I und die Außenseite II durch Flutbeschichten nach den Verfahrensschritten A, F, C, D, E appliziert wurden, wobei dafür Sorge zu tragen war, dass die Anschlusselemente 7 frei blieben, so dass sie mit den Polen einer Spannungsquelle elektrisch verbunden werden konnten.
Weitere bevorzugte Ausführungsformen ließen sich leicht angeben, weil sie sich aus dem gewünschten Aufbau der erfindungsgemäß herzustellenden Fahrzeug-Kunststoffscheiben ergaben. Die Figuren 1 bis 5 zeigen Querschnitte aus Ausschnitten der erfindungsgemäß herstellbaren Fahrzeug-Kunststoffscheiben FKS. Die jeweilige Ausführungsform des erfindungsgemä- ßen Verfahrens ergab sich in einfacher Weise aus dem jeweiligen gewünschten Aufbau der Fahrzeug-Kunststoffscheiben FKS. In der Draufsicht zeigten die Ausschnitte der Figuren 1 bis 5 die Konfiguration der Figur 6. So zeigt Figur 1 , von der Innenseite I zur Außenseite II hin gesehen, eine Stromsammeischiene 4, die die Kontaktstellen mit dem schleifenformigen Heizdraht 3 bedeckte. Der Heizdraht 3 war in die opake Beschichtung 2 eingebettet. Die opake Beschichtung 2 lag dem teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörper 1 auf. Die Außenseite II war mit einem Hardcoat 6 bedeckt.
Die Figur 2 zeigt, von der Innenseite I zur Außenseite II hin gesehen, eine Stromsammeischiene 4, die die Kontaktstellen mit dem schleifenformigen Heizdraht 3 bedeckte. Der Heizdraht 3 selbst war in den Hardcoat 6 und die darunterliegende opake Beschichtung
2 eingebettet. Die opake Beschichtung 2 wiederum lag dem teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörper 1 auf. Die Außenseite II war ebenfalls mit einem Hardcoat 6 bedeckt.
Die Figur 3 zeigt, von der Innenseite I zur Außenseite II hin gesehen, eine Stromsammeischiene 4, die die Kontaktstellen mit dem schleifenformigen Heizdraht 3 bedeckte. Der Heizdraht 3 selbst war in den Hardcoat 6 und in einen darunterliegenden Basecoat 5, der der opaken Beschichtung 2 auflag, eingebettet. Die opake Beschichtung 2 wiederum lag dem teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörper 1 auf. Die Außenseite II war ebenfalls mit einem Basecoat 5 und einem Hardcoat 6 bedeckt.
Die Figur 4 zeigt, von der Innenseite I zur Außenseite II hin gesehen, einen Hardcoat 6 auf einer Stromsammeischiene 4, die die Kontaktstellen mit dem schleifenformigen Heizdraht 3 bedeckte. Der Heizdraht 3 selbst war in die opake Beschichtung 2 eingebettet. Die opake Beschichtung 2 wiederum lag dem teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörper 1 auf. Die Außenseite II war ebenfalls mit einem Hardcoat 6 bedeckt. Die Figur 5 zeigt, von der Innenseite I zur Außenseite II hin gesehen, einen Hardcoat 6 auf einem Basecoat 5, die die Stromsammeischiene 4 bedeckten. Die Stromsammeischiene 4 wiederum bedeckte die Kontaktstellen mit dem schleifenformigen Heizdraht 3. Der Heizdraht
3 selbst war in die opake Beschichtung 2 eingebettet. Die opake Beschichtung 2 wiederum lag dem teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörper 1 auf. Die Außenseite II war ebenfalls mit einem Basecoat 5 und einem Hardcoat 6 bedeckt. In den Figuren haben Bezugszeichen die folgende Bedeutung:
1 teiltransparenter, polymerer Scheibengrundkorper
2 opake Beschichtung
3 Heizdrähte
4 Stromsammeischiene
5 Basecoat
6 Hardcoat
7 Anschlusselement
I Innenseite
II Außenseite
FKS Fahrzeug-Kunststoffscheibe

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeug-Kunststoffscheibe (FKS) mit Heizfunktion, die zumindest
- einen ein- oder zweikomponentigen, teiltransparenten polymeren Scheiben- grundkörper (1 ),
- mindestens einen einschichtigen Hardcoat (6) oder zweischichtigen Hardcoat (6) mit Basecoat (5),
- mindestens eine erste und mindestens eine zweite Stromsammeischiene (4) (Busbar) mit entgegengesetzter elektrischer Ladung, die im Wesentlichen oder exakt parallel zueinander in einem gewissen Abstand voneinander angeordnet sind und
- mithilfe mindestens zweier Leiterbahnen als Heizdrähte (3) elektrisch miteinander verbunden sind, so dass bei Anlegen einer Spannung ein Heizstrom von der mindestens einen ersten zu der mindestens einen zweiten Stromsammeischiene (4) fließt, sowie
- auf und/oder in jeder Stromsammeischiene (4) mindestens ein Anschlusselement (7) zum elektrischen Verbinden der mindestens einen ersten und der mindestens einen zweiten Stromsammeischiene (4) mit jeweils einem Pol einer Spannungsquelle
umfasst, mithilfe der folgenden Verfahrensschritte in der Reihenfolge:
(A) Bereitstellen eines ein- oder zweikomponentigen, teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörpers (1 ),
(B) Beschichten des Scheibengrundkörpers (1 ) mit mindestens einem einschichtigen Hardcoat (6) oder mindestens einen zweischichtigen Hardcoat (6) mit Basecoat (5),
(C) Einbettung der Heizdrähte (3) dergestalt, dass sie in direktem elektrischem Kontakt mit den Stromsammeischienen (4) stehen können,
(D) Abscheiden mindestens einer ersten und mindestens einer zweiten Stromsammeischiene (4) in direktem elektrischem Kontakt mit den Heizdrähten (3) sowie
(E) Anbringen mindestens eines Anschlusselements (7) auf und/oder in der mindestens einen ersten und der mindestens einen zweiten Stromsammeischiene (4) oder alternativ in der Reihenfolge (A), (C), (D), (E) und (B), wobei die Anschlusselemente (7) frei bleiben,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Verfahrensschritt (D) mithilfe des Fine-Powder-Coating(FPC)-Plasmaverfahrens bei Atmosphärendruck durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
(F) der teiltransparente, polymere Scheibengrundkörper (1 ) zumindest im Bereich der Stromsammeischienen (4) mit einer opaken Beschichtung (2) dergestalt ausgerüstet wird, dass die Stromsammeischienen (4) zumindest in Richtung der Außenseite der Fahrzeug-Kunststoffscheibe (FKS) optisch abgedeckt sind.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt (F) nach dem Verfahrensschritt (A) und vor dem Verfahrensschritt (B) oder alternativ vor dem Verfahrensschritt (C) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Einbettung (C) der Heizdrähte (3) vor dem Verfahrensschritt (D) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Einbettung (C) der Heizdrähte (3) dergestalt durchgeführt wird, dass zumindest ein Abschnitt jedes Heizdrahtes (3) in den teiltransparenten, polymeren Scheibengrundkörper (1 ) eingebettet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizdrähte (3) zumindest im Bereich der Stromsammeischienen (4) teilweise frei liegen, so dass sie in direktem elektrischem Kontakt mit den Stromsammeischienen (4) stehen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Einbettung der Heizdrähte (3) mithilfe der Ultraschall-Einbettung erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (B) mithilfe der Flutbeschichtung durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymeroberfläche und/oder die Beschichtungsoberfläche, auf die die Stromsammeischienen (4) appliziert wird oder werden, vor dem Abscheiden (D) in einem Verfahrensschritt (G) aktiviert werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivierung (G) mit chemischen Aktivatoren und/oder Haftvermittlern auf der Basis von Silanen erfolgt. 1 1 . Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivierung (G) mittels Plasmaaktivierung erfolgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Abscheiden (D) mittels des FPC-Verfahrens ein Metallpulver in ein Atmosphä- rendruckplasma eingeleitet, im Plasmastrahl aufgeschmolzen und auf das zu beschichtende Substrat, umfassend die Heizdrähte (3) und die opake Beschichtung (2) sowie den Scheibengrundkorper (1 ) und/oder den Hardcoat (6) geführt wird, auf dem sich in der Folge eine Metallschicht abscheidet. 13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallpulver aus der Gruppe, bestehend aus Pulvern von Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom, Molybän, Wolfram, Mangan, Rhenium, Eisen, Ruthenium, Osmium, Kobalt, Rhodium, Iridium, Nickel, Palladium, Platin, Kupfer, Silber, Gold, Zink und Aluminium und ihren Gemischen und Legierungen aus mindestens zwei dieser Metal- le, ausgewählt wird.
14. Verwendung des Fine-Powder-Coating(FPC)-Plasmaverfahrens bei Atmosphärendruck für die Herstellung von Fahrzeug-Kunststoffscheiben (FKS) mit Heizfunktion. 15. Verwendung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Fahrzeug- Kunststoffscheiben (FKS) als Scheiben für Fortbewegungsmittel zu Lande, in der Luft und/oder auf dem Wasser, als dekorative Elemente und/oder als architektonische Elemente verwendet werden.
EP16713797.5A 2015-03-19 2016-03-21 Verfahren zur abscheidung einer stromsammelschiene auf fahrzeug-kunststoffscheiben mit heizfunktion Active EP3272184B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL16713797T PL3272184T3 (pl) 2015-03-19 2016-03-21 Sposób osadzania szyny zbiorczej na wykonanych z tworzywa sztucznego szybach pojazdów z funkcją grzejną

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP15159882 2015-03-19
PCT/EP2016/056182 WO2016146856A1 (de) 2015-03-19 2016-03-21 Verfahren zur abscheidung einer stromsammelschiene auf fahrzeug-kunststoffscheiben mit heizfunktion

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3272184A1 true EP3272184A1 (de) 2018-01-24
EP3272184B1 EP3272184B1 (de) 2021-04-28

Family

ID=52736875

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP16713797.5A Active EP3272184B1 (de) 2015-03-19 2016-03-21 Verfahren zur abscheidung einer stromsammelschiene auf fahrzeug-kunststoffscheiben mit heizfunktion

Country Status (10)

Country Link
US (1) US10716172B2 (de)
EP (1) EP3272184B1 (de)
JP (1) JP6559249B2 (de)
KR (1) KR102013509B1 (de)
CN (1) CN106465488A (de)
CA (1) CA2977324C (de)
ES (1) ES2876033T3 (de)
HU (1) HUE055798T2 (de)
PL (1) PL3272184T3 (de)
WO (1) WO2016146856A1 (de)

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20180263081A1 (en) * 2017-03-10 2018-09-13 Rosemount Aerospace Inc. Method and apparatus for resistance heating elements
DE102018221876A1 (de) * 2018-12-17 2020-06-18 Robert Bosch Gmbh Beheizbare Abdeckvorrichtung
DE102018132395A1 (de) * 2018-12-17 2020-06-18 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung einer Flächenheizung für einen Teilbereich eines Fahrzeugs
EP3917768A4 (de) 2019-02-01 2022-10-26 Racing Optics, Inc. Thermogeformter windschutzscheibenstapel mit integrierter formbarer fussform
US11846788B2 (en) 2019-02-01 2023-12-19 Racing Optics, Inc. Thermoform windshield stack with integrated formable mold
JP7332317B2 (ja) * 2019-03-28 2023-08-23 株式会社トッパンインフォメディア フィルムヒータ
FR3104485A1 (fr) * 2019-12-12 2021-06-18 Commissariat A L'energie Atomique Et Aux Energies Alternatives procédé de fabrication additive d’un élément chauffant
DE102020114697A1 (de) 2020-06-03 2021-12-09 HELLA GmbH & Co. KGaA Fahrzeugleuchte mit einem Gehäuse und mit einem Mittel zum Erkennen einer Beschädigung des Gehäuses
US11255508B2 (en) * 2020-06-15 2022-02-22 Grote Industries, Inc. Deicing system for an automotive lamp
JP2022096952A (ja) * 2020-12-18 2022-06-30 ホシデン株式会社 三次元構造物の製造方法および三次元構造物
EP4173965A1 (de) 2021-10-29 2023-05-03 Goodrich Lighting Systems GmbH & Co. KG Flugzeugscheinwerfer, flugzeug mit einem flugzeugscheinwerfer und verfahren zum erwärmen einer lichtdurchlässigen abdeckung eines flugzeugscheinwerfers
WO2024088455A1 (de) * 2022-10-26 2024-05-02 Gentherm Gmbh Elektrisches funktionsbauteil und verfahren zum herstellen eines elektrischen funktionsbauteils

Family Cites Families (28)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3704880A1 (de) * 1986-07-11 1988-01-21 Nukem Gmbh Transparentes, leitfaehiges schichtsystem
CA2031000A1 (en) * 1989-12-26 1991-06-27 John A. Winter Notch sealant heatable windshield
JP2804661B2 (ja) * 1991-11-21 1998-09-30 松下電工株式会社 導体の形成方法
JPH0689775A (ja) * 1992-09-09 1994-03-29 Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd セラミックヒーターの製造方法
DE59401482D1 (de) 1993-05-28 1997-02-13 Amatech Gmbh & Co Kg Wickelkopf
US5766739A (en) * 1995-07-13 1998-06-16 Nippon Arc Co., Ltd. Panel composed of synthetic resins and coated with an antifogging layer and a method of making the panel
DE10147537A1 (de) 2001-09-26 2003-04-17 Freeglass Gmbh & Co Kg Verfahren zum Herstellen einer Kunststoffscheibe mit einer Leitstruktur und Kunststoffscheibe mit eingebetteten Drähten
US8653419B2 (en) * 2004-05-17 2014-02-18 Exatec Llc Window defroster assembly having transparent conductive layer
DE102004057630B3 (de) * 2004-11-30 2006-03-30 Saint-Gobain Sekurit Deutschland Gmbh & Co. Kg Verfahren und Vorrichtung zum Löten von Anschlüssen mit Induktionswärme
DE602005022926D1 (de) 2004-12-10 2010-09-23 Exatec Llc Wärmeerhöhung bei kritischem sichtbereich von transparenter kunststofftafel
CN101129092A (zh) 2005-02-24 2008-02-20 埃克阿泰克有限责任公司 脉冲宽度调制的除霜器
KR100819520B1 (ko) * 2006-03-24 2008-04-07 박종진 전기 히팅 미러 제조 방법 및 그 미러
DE602006016486D1 (de) 2005-12-29 2010-10-07 Exatec Llc Für robotische abgabeanwendung optimierte busbar-designs
WO2008137946A1 (en) 2007-05-07 2008-11-13 Exatec, Llc Electrical connections for plastic panels having conductive grids
DE102008029681A1 (de) 2008-06-23 2009-12-24 Plasma Treat Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen einer Schicht, insbesondere einer selbstreinigend und/oder antimikrobiell wirkenden photokatalytischen Schicht, auf eine Oberfläche
FR2936360B1 (fr) * 2008-09-24 2011-04-01 Saint Gobain Procede de fabrication d'un masque a ouvertures submillimetriques pour grille electroconductrice submillimetrique, masque et grille electroconductrice submillimetrique.
JP2010103041A (ja) 2008-10-27 2010-05-06 Konica Minolta Holdings Inc 透明フィルムヒーター、ヒーター機能付きガラス、ヒーター機能付き合わせガラスおよび自動車用窓ガラス
DE102008058783A1 (de) 2008-11-24 2010-05-27 Plasmatreat Gmbh Verfahren zur atmosphärischen Beschichtung von Nanooberflächen
KR101178863B1 (ko) * 2009-03-13 2012-08-31 코리아 오토글라스 주식회사 미세 열선패턴을 갖는 자동차용 안전유리 및 그 제조방법
PL2278851T3 (pl) * 2009-07-24 2013-11-29 Therm Ic Products Gmbh Nfg & Co Kg Ogrzewana elektrycznie szyba szklana, sposób jej wytwarzania oraz okno
DE102009048297A1 (de) 2009-10-05 2011-04-07 Schaeffler Technologies Gmbh & Co. Kg Zweirichtungsschaltbarer Freilauf
DE102009048397A1 (de) 2009-10-06 2011-04-07 Plasmatreat Gmbh Atmosphärendruckplasmaverfahren zur Herstellung oberflächenmodifizierter Partikel und von Beschichtungen
DE102011052118A1 (de) * 2011-07-25 2013-01-31 Eckart Gmbh Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung auf einem Substrat, Beschichtung und Verwendung von Partikeln
WO2013087290A1 (de) 2011-12-14 2013-06-20 Saint-Gobain Glass France Polymeres werkstück zur flutbeschichtung
PL2795996T3 (pl) 2011-12-20 2017-12-29 Saint-Gobain Glass France Ogrzewana osłona lampy
EP2794366B1 (de) 2011-12-20 2016-12-21 Saint-Gobain Glass France Polymere scheibe mit elektrisch leitfähiger struktur
EA028172B1 (ru) 2012-10-19 2017-10-31 Сэн-Гобэн Гласс Франс Полимерное автомобильное остекление с системой светодиодов
KR101779266B1 (ko) * 2012-10-30 2017-09-26 쌩-고벵 글래스 프랑스 동일 높이로 마운팅된 불투명 가장자리 대역을 갖는 중합체성 차량 글레이징

Also Published As

Publication number Publication date
ES2876033T3 (es) 2021-11-11
JP2018517227A (ja) 2018-06-28
JP6559249B2 (ja) 2019-08-14
WO2016146856A1 (de) 2016-09-22
KR20170117546A (ko) 2017-10-23
HUE055798T2 (hu) 2021-12-28
US10716172B2 (en) 2020-07-14
PL3272184T3 (pl) 2021-10-11
CN106465488A (zh) 2017-02-22
CA2977324A1 (en) 2016-09-22
US20180242403A1 (en) 2018-08-23
KR102013509B1 (ko) 2019-08-22
EP3272184B1 (de) 2021-04-28
CA2977324C (en) 2020-04-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3272184B1 (de) Verfahren zur abscheidung einer stromsammelschiene auf fahrzeug-kunststoffscheiben mit heizfunktion
EP2795996B1 (de) Beheizbare leuchtenabdeckung
EP2909050B1 (de) Polymere fahrzeugscheibe mit led-anordnung
DE19717740C2 (de) Kunststoff-Formkörper mit integriertem optoelektronischem Leuchtfeld und Verfahren zu seiner Herstellung
EP2794366B1 (de) Polymere scheibe mit elektrisch leitfähiger struktur
EP1981680B1 (de) Bedienelement
WO2015014511A1 (de) Beheizbare laminierte seitenscheibe
DE10160806A1 (de) Heizscheibe mit einer elektrisch leitenden Oberflächenbeschichtung
WO2008135148A2 (de) Scheinwerfer für ein kraftfahrzeug
DE202012005908U1 (de) Abdeckscheibe für eine Beleuchtungseinrichtung mit einerEnteisungseinrichtung und Beleuchtungseinrichtung mit einer Enteisungseinrichtung
EP3814134A1 (de) Mehrschichtfolie mit elektrisch schaltbaren optischen eigenschaften und verbesserter elektrischer kontaktierung
WO2006105886A1 (de) Scheinwerfer
EP4065369A1 (de) Verbundscheibe mit in thermoplastischer zwischenschicht eingelagertem funktionselement und entlüftungsstruktur
DE112019001267T5 (de) Beheiztes Laminat mit verbesserter Ästhetik
DE102004029164A1 (de) Verbundglasscheibe mit segmentierter Leitschicht und Sammelschienenanordnung dafür
EP4100251A1 (de) Anschlussanordnung mit einem flexiblen flachkabel
DE102017003621A1 (de) Verbundglasscheibe mit intergrierter Anzeige
DE102019132232A1 (de) Durchleuchtbares Verkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug
EP2266810B1 (de) Verfahren und Herstellung einer bedruckten dreidimensional gekrümmten Kunststoffscheibe
DE102019211845A1 (de) Beheizbare Karosserieelemente
DE102016120391A1 (de) Oberflächenbeleuchtung für Fahrzeuginnenverkleidung
DE10313000A1 (de) Karosserieteil eines Fahrzeuges und Verfahren zur Herstellung eines solchen
DE102006056332A1 (de) Integration von funktionalen Schichten in oder an transparenten Kunststoffteilen des Automobilbaus
DE102011015949A1 (de) Optisches Bauteil und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102022125099A1 (de) Hybridbauteil für eine Kraftfahrzeugkomponente und Verfahren zur Herstellung eines Hybridbauteils

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20170904

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20190830

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: SAINT-GOBAIN GLASS FRANCE

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20201111

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502016012912

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1388606

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20210515

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: FP

REG Reference to a national code

Ref country code: RO

Ref legal event code: EPE

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG9D

REG Reference to a national code

Ref country code: SK

Ref legal event code: T3

Ref document number: E 37793

Country of ref document: SK

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210428

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210428

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210428

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210728

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2876033

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20211111

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210428

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210828

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210729

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210728

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210830

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210428

REG Reference to a national code

Ref country code: HU

Ref legal event code: AG4A

Ref document number: E055798

Country of ref document: HU

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210428

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210428

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210428

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502016012912

Country of ref document: DE

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20220131

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Payment date: 20220212

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210828

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210428

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Payment date: 20220316

Year of fee payment: 7

Ref country code: SK

Payment date: 20220215

Year of fee payment: 7

Ref country code: SE

Payment date: 20220210

Year of fee payment: 7

Ref country code: RO

Payment date: 20220301

Year of fee payment: 7

Ref country code: PL

Payment date: 20220214

Year of fee payment: 7

Ref country code: NL

Payment date: 20220215

Year of fee payment: 7

Ref country code: LU

Payment date: 20220314

Year of fee payment: 7

Ref country code: IT

Payment date: 20220210

Year of fee payment: 7

Ref country code: CZ

Payment date: 20220228

Year of fee payment: 7

Ref country code: BE

Payment date: 20220221

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20220406

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210428

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220331

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220321

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220331

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20230208

Year of fee payment: 8

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 1388606

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20220321

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220321

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230321

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230321

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: EUG

REG Reference to a national code

Ref country code: SK

Ref legal event code: MM4A

Ref document number: E 37793

Country of ref document: SK

Effective date: 20230321

Ref country code: NL

Ref legal event code: MM

Effective date: 20230401

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20230331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230401

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230321

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230321

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230321

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230322

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230322

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210428

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230321

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210428

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20240130

Year of fee payment: 9

Ref country code: GB

Payment date: 20240201

Year of fee payment: 9

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20240507