EP3219911A1 - Rotor einer gasturbine mit verschraubten rotorscheiben - Google Patents

Rotor einer gasturbine mit verschraubten rotorscheiben Download PDF

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Publication number
EP3219911A1
EP3219911A1 EP16160875.7A EP16160875A EP3219911A1 EP 3219911 A1 EP3219911 A1 EP 3219911A1 EP 16160875 A EP16160875 A EP 16160875A EP 3219911 A1 EP3219911 A1 EP 3219911A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rotor
fastening
disks
rotor according
spur
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16160875.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Karsten Kolk
Peter Kury
Dirk Springborn
Vyacheslav Veitsman
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG filed Critical Siemens AG
Priority to EP16160875.7A priority Critical patent/EP3219911A1/de
Publication of EP3219911A1 publication Critical patent/EP3219911A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/02—Blade-carrying members, e.g. rotors
    • F01D5/06—Rotors for more than one axial stage, e.g. of drum or multiple disc type; Details thereof, e.g. shafts, shaft connections
    • F01D5/066—Connecting means for joining rotor-discs or rotor-elements together, e.g. by a central bolt, by clamps
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2260/00—Function
    • F05D2260/30—Retaining components in desired mutual position
    • F05D2260/36—Retaining components in desired mutual position by a form fit connection, e.g. by interlocking
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2260/00—Function
    • F05D2260/40—Transmission of power
    • F05D2260/403—Transmission of power through the shape of the drive components
    • F05D2260/4031—Transmission of power through the shape of the drive components as in toothed gearing

Definitions

  • the invention relates to a rotor of a gas turbine, which has a compressor section, a central section and a turbine section, wherein at least in the turbine section a plurality of rotor disks are present.
  • a rotor of a gas turbine which has a compressor section, a central section and a turbine section, wherein at least in the turbine section a plurality of rotor disks are present.
  • at least two rotor disks are connected to each other by means of fastening bolts.
  • the rotor of a gas turbine usually has a compressor section, a central section and a turbine section.
  • the compressor section in this case regularly comprises in several stages successively arranged compressor blade rings.
  • the turbine section is also mapped in a known manner of several stages, wherein also in each stage, a plurality of turbine blades are arranged distributed in the circumference. It is customary here for the turbine blades to be attached interchangeably to the respective turbine stage.
  • connection of the individual turbine stages of the turbine section with each other can also take place here in different ways.
  • embodiments are also known in which a plurality of turbine disks are used, each with one or two blade rings.
  • the turbine disks must be connected to each other in such a way that both a sufficient bending stiffness of the rotor is ensured, and the torque can be transmitted from one turbine disk to the next turbine disk.
  • a turbine disk is usually provided with an annular contact shoulder in each case, in which engages a collar on the subsequently flanged turbine disk.
  • the individual turbine disks can be reliably connected to each other by means of screwing, the problem nevertheless arises in the production of the rotor that the individual turbine disks are to be centered as precisely as possible on each other and, to that extent, the tolerance between the plant shoulder and the collar is kept as low as possible. Furthermore, the transmission of the torque via frictional engagement requires a correspondingly high pressure in the screw connection of the turbine disks.
  • Object of the present invention is therefore to reduce the effort to connect the turbine disks.
  • the stated object is achieved by an embodiment according to the invention according to the teaching of claim 1.
  • the generic rotor initially serves for use in a gas turbine.
  • the rotor has a compressor section, a center section, and a turbine section.
  • At least the turbine section in this case again has at least two, advantageously a plurality, of rotor letters, wherein a plurality of rotor blades are distributed in the circumference on at least one rotor disk.
  • the compressor section is made in one piece or analogous to the turbine section also has a plurality of rotor disks is initially irrelevant. At least it is necessary for two adjacent rotor disks to have positive-locking and / or frictional torque-transmitting means on mutually facing end faces.
  • the adjacent rotor disks have a plurality of circumferentially distributed mounting holes. It is provided that the adjacent rotor disks are connected to each other by means of the mounting holes penetrating fastening bolts.
  • the adjacent rotor disks are connected to each other by means of the mounting holes penetrating fastening bolts.
  • two rotor disks are connected to one another by means of the fastening bolts.
  • another rotor disk is arranged without blades, wherein by means of fastening bolts these three rotor disks are screwed together at the same time.
  • the transmission of the torque between the individual bolted rotor disks is thereby improved by using an end toothing between the bolted rotor letters as the torque transmission means.
  • the spur toothing is executed in a particularly advantageous manner such that it causes a centering of the rotor disks to one another.
  • a Hirth toothing can be used in a particularly advantageous manner. By using the Hirth toothing, a direct centering of the rotor disks bolted together takes place. Thus, the need for a fit between the individual rotor discs is unnecessary. Likewise, the use of Curvic gearing is possible.
  • the fastening bolts are arranged in the region of the spur toothing. This means that the fastening bolts are at least in the immediate vicinity of the spur toothing. This is the case if the distance between the spur toothing and the fastening bolts is not greater than corresponds to the radial width of the spur toothing.
  • Advantageous for this purpose is a distance which is smaller than corresponds to the diameter of the fastening bolt. It is particularly advantageous if the fastening bolts penetrate the spur toothing at least in sections.
  • the fastening bores in a rotor disk or alternately the fastening bores in both rotor disks as threaded bores into which the fastening bolts are screwed directly.
  • the mounting holes as through holes, wherein at the end of the fastening bolt either an integral screw head or a fastening nut is arranged.
  • a screw head or a fastening nut is provided in a particularly advantageous manner on the mounting hole facing side directly or indirectly has a dome-shaped collar surface , Due to the dome-shaped collar surface, an angular offset between the plane perpendicular to the axis of rotation and the axis of the fastening bolt is made possible.
  • dome-shaped collar surface surrounding the fastening bolt is arranged directly on the screw head or on the fastening nut or whether it is advantageously arranged on a washer, which consequently has a planar surface on the side facing the screw head or fastening nut Can have surface.
  • the screw head on a dome-shaped collar surface while on the other hand, a dome-shaped washer is arranged on the fastening nut.
  • the rotor disk directly or indirectly on a dome-shaped contact surface complementary to the collar surface. It is also initially irrelevant whether the dome-shaped contact surface is integrated directly surrounding the mounting hole in the surface of the rotor disk or whether in this case a washer is used in an advantageous manner, on which the contact surface is arranged. In that sense, the dome-shaped contact surface are formed both by the washer and by an integrated on the rotor disc Kalotten reduction. Insofar as the manufacturing methods allow, a Kalottensenkung is advantageous over a washer.
  • the spur gearing is arranged, initially irrelevant. At least this is to be arranged for the advantageous transmission of torque to the largest possible diameter.
  • the fastening bolts are arranged at a distance from the spur toothing for connecting the fastening flanges, it is furthermore particularly advantageous if there is a free space between the fastening flanges and the adjacent rotor disks in the region of the fastening bores. Whether this space is provided in two mounting flanges or is only arranged in a mounting flange, this is irrelevant. It is necessary that the mounting flanges adjacent to the free space opposite to the spur toothing again abut each other.
  • a heating process occurs in the rotor and thus in the rotor disks. This heating does not take place uniformly over all rotor disks, but individual rotor disks are subjected to a greater thermal expansion than adjacent rotor disks. This leads in a natural way to a shift within the spur toothing of the adjacent rotor discs together.
  • a limiting ring is used in an advantageous manner, which engages with radial play in opposing limiting grooves present in the fastening flanges. If the thermal expansion of a rotor disk, in contrast to the adjacent rotor disk, reaches an inadmissibly high value, the limiting ring is abutted on opposite flanks of the opposite limiting grooves.
  • the spur toothing does not start from an end face which is planar in the simplest case, but that at least one end face, from which the spur toothing is machined in the rotor disc, has a position changing in the axial direction.
  • the end face corresponds to a circumferential around the rotor axis waveform.
  • the mounting holes are arranged in a direction away from the opposite rotor disk trough the front side, while the intermediate peaks of the front side are arranged at the greatest distance between two mounting holes.
  • the tooth height of the spur toothing is advantageously carried out in accordance with the spur toothing in a planar end face, only just starting from the wave-shaped end face. That in the non-bolted state, the spur gear is in the range of the greatest distance between the mounting holes, while with increasing approach to the mounting holes, an increasing gap occurs within the spur gear teeth.
  • the rotor disc opposite a machining by milling or grinding by means of a revolving eccentric or other actuating means in the direction of the machining tool during rotation of the rotor disc at the same time according to the waveform of the front side is raised and lowered by the amount required to adjust the position of the teeth.
  • the fastening nut has a bearing ring on the side facing the contact surface, which has an enlarged inner diameter relative to the fastening bore. This means that the fastening nut rests only on the outer periphery on the contact surface. In the case of a convexly curved contact surface, this leads to the effect that expansion of the fastening nut takes place on the side facing the contact surface, whereby the otherwise highly loaded thread near the contact surface is relieved.
  • the newly created embodiment makes it possible to use a proven screwing of the individual rotor disks and yet to accomplish a problem-free structure of a rotor without major effort with respect to the centering of the individual rotor disks to each other by an advantageous self-centering spur gearing.
  • Farther is achieved by the direct screwing of the rotor disks by means arranged in the region of the spur gearing mounting bolts best possible load transfer both in terms of torque to be transmitted as well as with respect to a bending load of the rotor.
  • FIG. 1 By way of example, the screw connection of rotor disks 01 of a rotor of a gas turbine is outlined. In the following FIG. 2 the example turns off FIG. 1 shown in perspective view.
  • the rotor has at least two rotor disks 01, which each have a plurality of circumferentially distributed blades, which are fastened to the blade carrier portion 03.
  • the gear section 04 Following the blade carrier section 03 is the gear section 04, which 04 establishes the connection between the individual rotor disks 01 and the torque is transmitted via the 04.
  • the stabilizing section 05 connects, which 05 is to prevent deformation, in particular bending or torsion of the individual rotor disks 01.
  • Each rotor disk 01 has on both sides a front side 07 facing the following rotor disk 01.
  • a Hirth serration 08 is arranged in this embodiment in each case (being omitted for reasons of simplified illustration on the representation of the Hirth serration on the right and left end).
  • the Hirth serration 08 causes both a centering of each successive rotor disks 01 to each other and also the torque from one rotor disk 01 to the subsequent rotor disk 01 can be transmitted.
  • each rotor disk has an attachment flange 10 which extends outward on the end face 07. In these 10 are distributed in the circumference, a plurality of mounting holes 11 through which 11 each a fastening bolt 15 is inserted. By means of fastening nuts 20 a screwing of the rotor disks 01 takes place.
  • FIGS. 3 and 4 Now show a first embodiment of the realization of the screw connection between the individual rotor disks 01st
  • FIG. 3 shows here in detail the adjacent rotor disks 01 with the respective mounting flange 10, in which the mounting hole 10 is 10.
  • Through the mounting hole 11 in the mounting flange 10 through the fastening bolt 15 extends, wherein at both ends of the fastening bolt 15 each fastening nuts 20 are arranged.
  • Hirth serration 08 is between the respective mounting flange 10 and the fastening nuts 20 is a dome-shaped washer 14 and a dome-shaped washer 22.
  • a concave washer 22a has a concave collar surface 21a on the left-hand side. Complementary to this is the convex contact surface 13b on the convex washer 14b.
  • the analogous example is shown with the concave washer 14a, which has the concave bearing surface 13a, for which purpose the convex washer 22b with the convex collar surface 21b is arranged below the fastening nut 20.
  • FIGS. 5 and 6 becomes analogous to FIGS. 3, 4 an alternative embodiment for screwing the rotor disks 01 sketched.
  • a fastening bolt 16 is used in this case, which 16 is provided with a convex screw head 17.
  • the fastening nut 20 with the convex washer 22b is located at the opposite end.
  • the fastening bolt 16 in this case has on the convex screw head 17 on the convex collar surface 21b.
  • the mounting flange 10 directly by means of a concave Kalottensenkung 12, the concave contact surface 13 a.
  • the fastening nut 20 is used with the convex washer 22b analogous to the previous embodiment.
  • FIGS. 7 and 8 a further embodiment of a rotor with rotor disks 31 screwed together is sketched in section or in perspective analogous to the previous views.
  • These rotor disks initially correspond to the previous embodiment with a Hirth toothing 33 for transmitting torque between the two rotor disks 31.
  • the rotor disks 31 are connected in the same way by a fastening bolt in the region of the fastening flanges 32.
  • This 35 is limited to the outer periphery by a support ring 34, at the 34, the mounting flanges 32 in turn abut each other. Now takes the attachment of the rotor disks 31 to each other, leads in an obvious way, the clamping of the mounting bolt to a support of the mounting rings 34 and the Hirth gear 33 to each other. Thus, a better pressure in the Hirth serration 33 can be achieved.
  • FIG. 9 a further embodiment of a rotor according to the invention with the rotor disks 41 is sketched.
  • these in the region of the Hirth toothing 43, these have a delimiting ring 45, which engages in the opposite rotor disks 41 in each case into a delimiting groove 44.
  • the limiting ring 45 is mounted with radial clearance in the Begrenzungsnut 44. If thermal expansions occur in a rotor disk 41 in contrast to the adjacent rotor disk 41, then the limiting ring 45 leads to a limitation of the thermal expansion of the rotor disks 41 relative to one another.
  • FIG. 10 a particular embodiment of an advantageous fastening nut 25 is outlined.
  • the fastening nut 25 does not rest on the support surface 13b over its full area, but rather only with a support ring 26.
  • This support ring 26 has a relation to the fastening bore 11 enlarged inner diameter, so that a reduced outer annular bearing surface is formed.
  • the contact surface 13b on the rotor disk 04 has an outwardly convex convex shape.
  • the annular bearing surface 26 initially leads generally due to the increased inner diameter and in particular due to the convex shape of the contact surface 13b to a widening of the fastening nut 25 at the end of the fastening nut 25 facing the contact surface 13b in turn leads to a relief of the thread in the region of the contact surface 13b, so that a more uniform transmission of the tensile force over the entire length of the thread in the fastening nut 25 is achieved.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Rotor einer Gasturbine mit einem Verdichterabschnitt und mit einer Mittelsektion und mit einem Turbinenabschnitt wobei der Turbinenabschnitt mehrere Rotorscheiben (01) umfasst. Die Rotorscheiben (01) weisen an den zueinander weisenden Stirnseiten (07) formschlüssige und/oder reibschlüssige Drehmomentenübertragungsmittel auf. Benachbarte Rotorscheiben (01) sind mittels einer Mehrzahl im Umfang verteilt angeordneter Befestigungsbolzen (15, 16) miteinander verschraubt. Eine verbesserte Verbindung wird durch die Verwendung einer Stirnverzahnung (08) als Drehmomentenübertragungsmittel erzielt.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Rotor einer Gasturbine, welcher einen Verdichterabschnitt, eine Mittelsektion sowie einen Turbinenabschnitt aufweist, wobei zumindest im Turbinenabschnitt mehrere Rotorscheiben vorhanden sind. Hierbei sind zumindest zwei Rotorscheiben miteinander mittels Befestigungsbolzen verbunden.
  • Der Rotor einer Gasturbine weist üblicherweise einen Verdichterabschnitt, eine Mittelsektion sowie einen Turbinenabschnitt auf. Der Verdichterabschnitt umfasst hierbei regulär in mehreren Stufen hintereinander angeordnete Verdichterschaufelkränze. Analog hierzu wird ebenso der Turbinenabschnitt in bekannter Weise von mehreren Stufen abgebildet, wobei ebenso in jeder Stufe eine Mehrzahl an Turbinenschaufeln im Umfang verteilt angeordnet sind. Hierbei ist es üblich, dass die Turbinenschaufeln austauschbar an der jeweiligen Turbinenstufe befestigt sind.
  • Die Verbindung der einzelnen Turbinenstufen des Turbinenabschnitts miteinander kann hier auch auf unterschiedliche Weise erfolgen. So ist es in einfachen Ausführungsformen möglich, mehrere oder sämtliche Turbinenstufen integral (ohne die Laufschaufeln) in einem Bauteil unlösbar zusammenzufassen. Alternativ hierzu sind auch Ausführungsformen bekannt, bei denen mehrere Turbinenscheiben mit jeweils einem oder zwei Laufschaufelkränze eingesetzt werden. Hierbei müssen die Turbinenscheiben derartig miteinander verbunden sein, dass sowohl eine hinreichende Biegesteifigkeit des Rotors gewährleistet wird, als auch das Drehmoment von einer Turbinenscheibe zur nachfolgenden Turbinenscheibe übertragen werden kann.
  • Hierzu sind wiederum verschiedene Lösungen aus dem Stand der Technik bekannt, wobei die einzelnen Turbinenscheiben in einer bewährten Variante miteinander verschraubt werden. Alternativ hierzu wird vielfach ein zentraler Zuganker zur gleichzeitigen Verbindung aller Turbinenscheiben eingesetzt, wobei vorliegend diese Lösung nicht weiter betrachtet werden soll. Bei miteinander verschraubten Turbinenscheiben wird eine Mehrzahl von Befestigungsschrauben im Umfang angeordnet, mittels denen jeweils zwei Turbinenscheiben an Flanschen miteinander verschraubt werden.
  • Bei derartig verschraubten Ausführungsformen ist in aller Regel vorgesehen, dass das Drehmoment zwischen den einzelnen Turbinenscheiben mittels Reibkraft übertragen wird. Die hierzu erforderliche Pressung wird durch die Verschraubung erzielt. Weiterhin ist es erforderlich, eine Zentrierung der Turbinenscheiben relativ zur Drehachse sicherzustellen. Hierzu wird in aller Regel jeweils eine Turbinenscheibe mit einer ringförmigen Anlageschulter versehen, in die ein Bund an der nachfolgend angeflanschten Turbinenscheibe eingreift.
  • Wenngleich mittels Verschrauben die einzelnen Turbinenscheiben zuverlässig miteinander verbunden werden können, so zeigt sich dennoch in der Fertigung des Rotors das Problem, dass die einzelnen Turbinenscheiben möglichst genau zueinander zu zentrieren sind und insofern die Toleranz zwischen der Anlagenschulter und dem Bund möglichst gering zu halten ist. Weiterhin erfordert die Übertragung des Drehmomentes über Reibschluss eine entsprechend hohe Pressung in der Verschraubung der Turbinenscheiben.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, den Aufwand zur Verbindung der Turbinenscheiben zu reduzieren. Die gestellte Aufgabe wird durch eine erfindungsgemäße Ausführungsform nach der Lehre des Anspruchs 1 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Der gattungsgemäße Rotor dient zunächst einmal zur Verwendung bei einer Gasturbine. Hierbei ist es erforderlich, dass der Rotor einen Verdichterabschnitt, eine Mittelsektion und einen Turbinenabschnitt aufweist. Zumindest der Turbinenabschnitt weist hierbei wiederum zumindest zwei, vorteilhaft mehrere, Rotorschreiben auf, wobei an zumindest einer Rotorscheibe eine Mehrzahl Laufschaufeln im Umfang verteilt angeordnet sind. Ob des Weiteren der Verdichterabschnitt einstückig ausgeführt wird oder analog dem Turbinenabschnitt ebenso eine Mehrzahl an Rotorscheiben aufweist, ist zunächst unerheblich. Zumindest ist es erforderlich, dass zwei benachbarte Rotorscheiben an zueinander weisenden Stirnseiten formschlüssige und/oder reibschlüssige Drehmomentenübertragungsmittel aufweisen.
  • Des Weiteren ist es erforderlich, dass die benachbarten Rotorscheiben mehrere im Umfang verteilte Befestigungsbohrungen aufweisen. Hierbei ist vorgesehen, dass die benachbarten Rotorscheiben mittels der die Befestigungsbohrungen durchdringender Befestigungsbolzen miteinander verbunden sind. Hier kann in einer ersten Variante vorgesehen sein, dass jeweils zwei Rotorscheiben mittels der Befestigungsbolzen miteinander verbunden sind. In einer alternativen Variante ist es möglich, dass zwischen zwei Rotorscheiben, welche jeweils mit im Umfang verteilten Laufschaufeln versehen sind, eine weitere Rotorscheibe ohne Laufschaufeln angeordnet wird, wobei mittels der Befestigungsbolzen diese drei Rotorscheiben zugleich miteinander verschraubt werden.
  • Erfindungsgemäß wird die Übertragung des Drehmomentes zwischen den einzelnen verschraubten Rotorscheiben dadurch verbessert, indem als Drehmomentübertragungsmittel eine Stirnverzahnung zwischen den verschraubten Rotorschreiben eingesetzt wird.
  • Durch die Verwendung einer Stirnverzahnung reduziert sich die Anforderung an die von den Befestigungsbolzen aufzubringende Pressung, als dass nunmehr das Drehmoment im Wesentlichen formschlüssig durch die Stirnverzahnung übertragen wird und nicht mehr rein aufgrund einer Reibkraft.
  • Zur Verbesserung der Zentrierung der einzelnen Rotorscheiben zueinander und insbesondere zur Vermeidung des Erfordernisses einer eng tolerierten Passung zwischen einer Anlageschulter und einem Bund wird in besonders vorteilhafter Weise die Stirnverzahnung derartig ausgeführt, dass diese eine Zentrierung der Rotorscheiben zueinander bewirkt. Hierbei kann in besonders vorteilhafter Weise eine Hirth-Verzahnung eingesetzt werden. Durch die Verwendung der Hirth-Verzahnung erfolgt eine unmittelbare Zentrierung der miteinander verschraubten Rotorscheiben. Somit erübrigt sich die Notwendigkeit einer Passung zwischen den einzelnen Rotorscheiben. Ebenso ist die Verwendung einer Curvic-Verzahnung möglich.
  • Eine optimale Verbindung zwischen den einzelnen Rotorscheiben sowohl unter Berücksichtigung der Übertragung des Drehmomentes in der Stirnverzahnung als auch ebenso unter Berücksichtigung der Biegesteifigkeit des Rotors ist es weiterhin vorteilhaft, wenn die Befestigungsbolzen im Bereich der Stirnverzahnung angeordnet sind. Dies bedeutet, dass die Befestigungsbolzen sich zumindest in unmittelbarer Nachbarschaft zu der Stirnverzahnung befinden. Dies ist gegeben, wenn der Abstand zwischen der Stirnverzahnung und den Befestigungsbolzen nicht größer ist, als es der radialen Breite der Stirnverzahnung entspricht. Vorteilhaft hierzu ist ein Abstand, der geringer ist als es dem Durchmesser des Befestigungsbolzens entspricht. Hierbei ist es besonders vorteilhaft, wenn die Befestigungsbolzen zumindest abschnittsweise die Stirnverzahnung durchdringen.
  • Wie die Befestigung des Befestigungsbolzens erfolgt ist zunächst unerheblich. In einer ersten Variante ist es möglich, die Befestigungsbohrungen in einer Rotorscheibe oder die wechselnd die Befestigungsbohrungen in beiden Rotorscheiben als Gewindebohrungen auszuführen, in die die Befestigungsbolzen unmittelbar eingeschraubt sind. In einer zweiten Variante ist es ebenso möglich, die Befestigungsbohrungen als Durchgangsbohrungen vorzusehen, wobei am Ende des Befestigungsbolzens entweder ein integraler Schraubenkopf oder eine Befestigungsmutter angeordnet wird.
  • Bei der Montage ist zu berücksichtigen, dass bei Einsatz der selbstzentrierenden Stirnverzahnung eine geringfügige Verlagerung der einzelnen Rotorscheiben zueinander beim Festschrauben der Befestigungsbolzen erfolgt. Um hierbei - selbst wenn es sich nur um geringfügigste Winkelabweichungen handelt - eine Verlagerung der Befestigungsbolzen beim Festschrauben zu ermöglichen, wird in besonders vorteilhafter Weise am Befestigungsbolzen ein Schraubenkopf oder eine Befestigungsmutter vorgesehen, welche auf der zur Befestigungsbohrung weisenden Seite unmittelbar oder mittelbar eine kalottenförmige Bundfläche aufweist. Durch die kalottenförmige Bundfläche wird ein Winkelversatz zwischen der Ebene senkrecht zur Drehachse und der Achse des Befestigungsbolzens ermöglicht.
  • Hierbei ist es zunächst unerheblich, ob die kalottenförmige, den Befestigungsbolzen umgebende Bundfläche unmittelbar am Schraubenkopf bzw. an der Befestigungsmutter angeordnet ist oder ob diese in vorteilhafter Weise an einer Unterlegscheibe angeordnet wird, welche folglich auf der zum Schraubenkopf bzw. zur Befestigungsmutter weisenden Seite eine planare Fläche aufweisen kann. In besonders vorteilhafter Kombination weist der Schraubenkopf eine kalottenförmige Bundfläche auf, während hingegen an der Befestigungsmutter eine kalottenförmige Unterlagscheibe angeordnet wird.
  • Hierzu analog weist in besonders vorteilhafter Weise die Rotorscheibe unmittelbar oder mittelbar eine zur Bundfläche komplementäre kalottenförmige Anlagefläche auf. Hierbei ist es ebenso zunächst unerheblich, ob die kalottenförmige Anlagefläche unmittelbar in der Oberfläche der Rotorscheibe die Befestigungsbohrung umgebend integriert ist oder ob hierbei in vorteilhafter Weise eine Beilagscheibe eingesetzt wird, an der die Anlagefläche angeordnet ist. Insofern kann die kalottenförmige Anlagefläche sowohl von der Beilagscheibe als auch von einer an der Rotorscheibe integrierten Kalottensenkung gebildet werden. Insofern es die Herstellungsverfahren zulassen, ist eine Kalottensenkung vorteilhaft gegenüber einer Beilagscheibe.
  • In welchem Bereich die Stirnverzahnung angeordnet ist, ist zunächst unerheblich. Zumindest ist diese zur vorteilhaften Drehmomentenübertragung auf einen möglichst großen Durchmesser anzuordnen. Bei einer Ausführung, bei der die Befestigungsbolzen zur Verbindung der Befestigungsflansche beabstandet von der Stirnverzahnung angeordnet werden, ist es weiterhin besonders vorteilhaft, wenn zwischen den Befestigungsflanschen, der aneinander anliegenden Rotorscheiben im Bereich der Befestigungsbohrungen ein Freiraum vorhanden ist. Ob dieser Freiraum in beiden Befestigungsflanschen vorgesehen wird oder lediglich in einem Befestigungsflansch angeordnet ist, ist hierbei unerheblich. Dabei ist es erforderlich, dass die Befestigungsflansche angrenzend an den Freiraum gegenüberliegend zur Stirnverzahnung wiederum aneinander anliegen. Somit verteilt sich eine beim Spannen der Befestigungsbolzen erzeugte Druckraft einerseits auf den einseitig des Freiraums verbleibenden Bereich der Befestigungsflansche mit Anlage aneinander sowie anderseits auf die gegenüberliegende Stirnverzahnung. Hierbei sind vorteilhaft die Befestigungsbolzen außerhalb mit geringem Abstand zur Stirnverzahnung anzuordnen. Der die Befestigungsbolzen umgebende Freiraum wird in vorteilhafter Weise ringförmig ausgeführt, wobei außerhalb des ringförmigen Freiraums ein ringförmiger Auflagering verbleibt.
  • Beim Start der Gasturbine tritt ein Aufheizprozess im Rotor und somit in den Rotorscheiben auf. Diese Aufheizung findet nicht gleichmäßig über alle Rotorscheiben statt, sondern einzelne Rotorscheiben sind einer stärkeren thermischen Dehnung unterworfen als benachbarte Rotorscheiben. Dieses führt in naheliegender Weise zu einer Verlagerung innerhalb der Stirnverzahnung der benachbarten Rotorscheiben aneinander. Um diese Verlagerung gegebenenfalls begrenzen zu können, wird in vorteilhafter Weise ein Begrenzungsring eingesetzt, welcher mit radialem Spiel in gegenüberliegenden in den Befestigungsflanschen vorhandenen Begrenzungsnuten eingreift. Erreicht die thermische Dehnung einer Rotorscheibe im Gegensatz zur benachbarten Rotorscheibe einen unzulässig hohen Wert, so erfolgt eine Anlage des Begrenzungsringes an gegenüberliegenden Flanken der gegenüberliegenden Begrenzungsnuten.
  • In einer weiteren vorteilhaften Gestaltung bei Berücksichtigung der Verschraubung ist vorgesehen, dass die Stirnverzahnung nicht von einer im einfachsten Fall planaren Stirnseite ausgeht, sondern dass zumindest eine Stirnseite, von der die Stirnverzahnung ausgehend im der Rotorscheibe eingearbeitet ist, eine in axialer Richtung wechselnde Lage aufweist. In besonders vorteilhafter Weise entspricht die Stirnseite einer um die Rotorachse umlaufenden Wellenform. Hierbei sind die Befestigungsbohrungen in einem von der gegenüberliegenden Rotorscheibe wegweisenden Wellental der Stirnseite angeordnet, während hingegen die zwischenliegenden Wellenberge der Stirnseite in größter Entfernung zwischen jeweils zwei Befestigungsbohrungen angeordnet sind. Die Zahnhöhe der Stirnverzahnung wird hierbei vorteilhafte übereinstimmend zur Stirnverzahnung bei einer planaren Stirnseite ausgeführt werden, nur eben ausgehend von der wellenförmigen Stirnseite. D.h. im nicht verschraubten Zustand liegt die Stirnverzahnung im Bereich der größten Entfernung zwischen den Befestigungsbohrungen an, während hingegen mit zunehmender Annäherung an die Befestigungsbohrungen ein zunehmender Spalt innerhalb der Stirnverzahnung auftritt.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn im verschraubten Zustand der beiden Rotorscheiben die durch die Zugspannung in den Befestigungsbolzen hervorgerufene Verformung der Befestigungsflansche zu einer umlaufend vollständigen Anlage in der Stirnverzahnung führt. Die Auslegung vereinfacht sich, wenn die Verformung des Befestigungsflansches mit der Verformung der Stirnseite ausgehend von dessen Wellenform zu einer planaren Stirnseite führt. D.h. das sich durch ein Verschrauben der beiden Befestigungsflansche ein vorher vorhandener Spalt innerhalb der Stirnverzahnung zwischen den beiden Rotorscheiben schließt und in besonders vorteilhafter Weise eine umlaufend gleichmäßige Flächenpressung in der Stirnverzahnung erzeugt wird.
  • Zur Herstellung einer Stirnverzahnung mit einer im Umlauf wechselnden Lage der Zähne der Stirnverzahnung ist es vorteilhaft, wenn die Rotorscheibe gegenüberliegend einer spanenden Bearbeitung durch Fräsen oder Schleifen mittels eines umlaufenden Exzenters oder sonstiges Stellmittels in Richtung des Bearbeitungswerkzeuges bei Rotation der Rotorscheibe zugleich entsprechend der Wellenform der Stirnseite um das erforderliche Maß zur Anpassung der Lage der Zähne angehoben und abgesenkt wird.
  • Zur optimalen Materialausnutzung des Befestigungsbolzens und insbesondere der Befestigungsmutter ist es weiterhin besonders vorteilhaft, wenn eine möglichst gleichmäßige Lastübertragung im Gewinde von der Befestigungsmutter auf den Befestigungsbolzen erfolgt. Zu diesem Zwecke ist es besonders vorteilhaft, wenn die Befestigungsmutter auf der zur Anlagefläche weisenden Seite einen Auflagering aufweist, welcher einen gegenüber der Befestigungsbohrung vergrößerten Innendurchmesser aufweist. Das heißt, dass die Befestigungsmutter nur im äußeren Umfang auf der Anlagefläche aufliegt. Bei einer konvex gewölbten Anlagefläche führt dieses zu dem Effekt, dass eine Ausweitung der Befestigungsmutter auf der zur Anlagefläche weisenden Seite erfolgt, wodurch das ansonsten hoch belastete Gewinde nahe der Anlagefläche entlastet wird.
  • Durch die neu geschaffene Ausführungsform wird es ermöglicht, eine bewährte Verschraubung der einzelnen Rotorscheiben einzusetzen und dennoch ohne größere Aufwände hinsichtlich der Zentrierung der einzelnen Rotorscheiben zueinander durch eine vorteilhafte selbstzentrierende Stirnverzahnung einen problemfreien Aufbau eines Rotors zu bewerkstelligen. Weiterhin wird durch die unmittelbare Verschraubung der Rotorscheiben mittels der im Bereich der Stirnverzahnung angeordneten Befestigungsbolzen eine bestmögliche Lastübertragung sowohl hinsichtlich der zu übertragenden Drehmomente als auch hinsichtlich einer Biegebelastung des Rotors erzielt.
  • In den nachfolgenden Figuren werden beispielhafte Lösungen für eine erfindungsgemäße Verschraubung von Rotorscheiben skizziert.
  • Es zeigen:
    • Figur 1 einen Schnitt durch mehrere miteinander verschraubte Rotorscheiben mit einer Stirnverzahnung;
    • Figur 2 eine analoge Ansicht zur Figur 1 in perspektivischer Darstellung;
    • Figuren 3,4 eine beispielhafte Verschraubung von Rotorscheiben mit Beilagscheibe und Unterlegscheibe;
    • Figuren 5,6 eine alternative Ausführungsform mit einer Befestigungsschraube mit kalottenförmigem Kopf
    • Figuren 7,8 eine alternative Ausführungsform mit einem Freiraum zwischen den Rotorscheiben;
    • Figur 9 eine alternative Ausführungsform mit einem Begrenzungsring;
    • Figur 10 eine alternative Ausführungsform mit spannungsoptimierter Befestigungsmutter.
  • In der Figur 1 wird exemplarisch die Verschraubung von Rotorscheiben 01 eines Rotors einer Gasturbine skizziert. In der nachfolgenden Figur 2 wird das Beispiel aus Figur 1 in perspektivischer Ansicht dargestellt.
  • Zu erkennen sind die mehreren Rotorscheiben 01, welche 01 jeweils im äußeren Bereich einen Schaufelträgerabschnitt 03 aufweisen. Wie die einzelnen Laufschaufeln an der Rotorscheibe 01 befestigt sind, ist hinsichtlich der Erfindung unerheblich. Zumindest ist vorgesehen, dass der Rotor zumindest zwei Rotorscheiben 01 aufweist, welche 01 jeweils eine Mehrzahl im Umfang verteilter Laufschaufeln aufweisen, die am Schaufelträgerabschnitt 03 befestigt sind. Im Anschluss an den Schaufelträgerabschnitt 03 befindet sich der Verzahnungsabschnitt 04, welcher 04 die Verbindung zwischen den einzelnen Rotorscheiben 01 herstellt und über den 04 das Drehmoment übertragen wird. In Richtung Drehachse schließt sich der Stabilisierungsabschnitt 05 an, welcher 05 eine Verformung, insbesondere eine Biegung bzw. Torsion der einzelnen Rotorscheiben 01 verhindern soll.
  • Jede Rotorscheibe 01 weist beidseitig eine zur nachfolgenden Rotorscheibe 01 weisende Stirnseite 07 auf. An dieser Stirnseite 07 ist in diesem Ausführungsbeispiel jeweils eine Hirth-Verzahnung 08 angeordnet (wobei aus Gründen der vereinfachten Darstellung auf die Darstellung der Hirth-Verzahnung am rechten und linken Ende verzichtet wurde). Die Hirth-Verzahnung 08 bewirkt sowohl eine Zentrierung der jeweils aufeinander folgenden Rotorscheiben 01 zueinander als auch ebenso das Drehmoment von der einen Rotorscheibe 01 zur nachfolgenden Rotorscheibe 01 übertragen werden kann. Zur Verbindung der beiden Rotorscheiben 01 ist hierbei vorgesehen, dass jede Rotorscheibe einen an der Stirnseite 07 vorhandenen sich nach außen erstreckenden Befestigungsflansch 10 aufweist. In diesen 10 befinden sich im Umfang verteilt, eine Vielzahl von Befestigungsbohrungen 11, durch die 11 jeweils ein Befestigungsbolzen 15 gesteckt ist. Mittels Befestigungsmuttern 20 erfolgt eine Verschraubung der Rotorscheiben 01.
  • Die Figuren 3 und 4 zeigen nunmehr ein erstes Ausführungsbeispiel für die Realisierung der Verschraubung zwischen den einzelnen Rotorscheiben 01.
  • Die Figur 3 zeigt hierbei im Ausschnitt die benachbarten Rotorscheiben 01 mit dem jeweiligen Befestigungsflansch 10, in dem 10 sich die Befestigungsbohrung 11 befindet. Hierzu skizziert die Figur 4 eine Ansicht vor der Anbringung der Befestigungsmuttern 20. Durch die Befestigungsbohrung 11 im Befestigungsflansch 10 hindurch erstreckt sich der Befestigungsbolzen 15, wobei an beiden Enden des Befestigungsbolzens 15 jeweils Befestigungsmuttern 20 angeordnet sind. Zum vorteilhaften Winkelausgleich der Befestigungsbolzen 15 bei der Selbstzentrierung der Rotorscheiben 01 zueinander mittels der Hirth-Verzahnung 08 befindet sich zwischen dem jeweiligen Befestigungsflansch 10 und den Befestigungsmuttern 20 eine kalottenförmige Beilagscheibe 14 sowie eine kalottenförmige Unterlegscheibe 22. Hinsichtlich der Wölbung der kalottenförmigen Scheiben 14, 22 ergeben sich zwei Möglichkeiten, wobei linkerhand dargestellt eine konkaven Unterlegscheibe 22a eine konkave Bundfläche 21a aufweist. Hierzu komplementär ist die konvexe Anlagefläche 13b an der konvexen Beilagscheibe 14b. Rechterhand dargestellt wird das hierzu analoge Beispiel mit der konkaven Beilagscheibe 14a, welche die konkave Anlagefläche 13a aufweist, wobei hierzu unter der Befestigungsmutter 20 die konvexe Unterlegscheibe 22b mit der konvexen Bundfläche 21b angeordnet ist.
  • In den Figuren 5 und 6 wird analog zu Figuren 3, 4 ein alternatives Ausführungsbeispiel zur Verschraubung der Rotorscheiben 01 skizziert. Zu erkennen ist die Anordnung der Rotorscheiben 01 mit den an den Stirnseiten 07 aneinander anliegenden Befestigungsflanschen 10, in denen sich jeweils die Befestigungsbohrungen 11 befinden. Im Gegensatz zum vorherigen Ausführungsbeispiel wird in diesem Fall ein Befestigungsbolzen 16 eingesetzt, welcher 16 mit einem konvexen Schraubenkopf 17 versehen ist. Hierzu befindet sich am gegenüberliegenden Ende die Befestigungsmutter 20 mit der konvexen Unterlegscheibe 22b. Der Befestigungsbolzen 16 weist hierbei am konvexen Schraubenkopf 17 die konvexe Bundfläche 21b auf. Komplementär zur konvexen Bundfläche 21b bildet in diesem Ausführungsbeispiel der Befestigungsflansch 10 unmittelbar mittels einer konkaven Kalottensenkung 12 die konkave Anlagefläche 13a. Gegenüberliegend wird analog zu vorherigem Ausführungsbeispiel die Befestigungsmutter 20 mit der konvexen Unterlegscheibe 22b eingesetzt.
  • In den nachfolgenden Figuren 7 und 8 wird im Schnitt bzw. in perspektivischer Darstellung analog der vorherigen Ansichten ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen Rotor mit aneinander verschraubten Rotorscheiben 31 skizziert. Diese Rotorscheiben entsprechend zunächst einmal der vorherigen Ausführungsform mit einer Hirth-Verzahnung 33 zur Drehmomentenübertragung zwischen den beiden Rotorscheiben 31. Des Weiteren erfolgt in gleicher Weise eine Verbindung der Rotorscheiben 31 durch einen Befestigungsbolzen im Bereich der Befestigungsflansche 32. Im Gegensatz zum vorherigen Ausführungsbeispiel ist nunmehr vorgesehen, dass zwischen der Hirth-Verzahnung 33 und dem Außenumfang des Befestigungsflansches 32 ein Freiraum 35 vorhanden ist. Dieser 35 wird zum Außenumfang hin begrenzt durch einen Auflagering 34, an der 34 die Befestigungsflansche 32 wiederum aneinander anliegen. Erfolgt nunmehr die Befestigung der Rotorscheiben 31 aneinander, führt in naheliegender Weise das Spannen des Befestigungsbolzens zu einer Auflage der Befestigungsringe 34 sowie der Hirth-Verzahnung 33 aufeinander. Somit kann eine bessere Pressung in der Hirth-Verzahnung 33 erzielt werden.
  • In der Figur 9 wird ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen erfindungsgemäßen Rotor mit den Rotorscheiben 41 skizziert. Diese weisen im Gegensatz zum vorherigen Ausführungsbeispiel im Bereich der Hirth-Verzahnung 43 einen Begrenzungsring 45 auf, welcher 45 in den gegenüberliegenden Rotorscheiben 41 jeweils in eine Begrenzungsnut 44 eingreift. Hierbei ist vorgesehen, dass der Begrenzungsring 45 mit radialem Spiel in der Begrenzungsnut 44 gelagert ist. Treten thermische Dehnungen in einer Rotorscheibe 41 im Gegensatz zur benachbarten Rotorscheibe 41 auf, so führt der Begrenzungsring 45 zu einer Begrenzung der thermischen Dehnung der Rotorscheiben 41 relativ zueinander.
  • In der nachfolgenden Figur 10 wird ein besonderes Ausführungsbeispiel für eine vorteilhafte Befestigungsmutter 25 skizziert. Zur Optimierung der Lastübertragung im Gewinde zwischen der Befestigungsmutter 25 und dem Befestigungsbolzen 15 ist es in diesem Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass die Befestigungsmutter 25 nicht vollflächig auf der Auflagefläche 13b aufliegt, sondern vielmehr lediglich mit einem Auflagering 26. Dieser Auflagering 26 weist einen gegenüber der Befestigungsbohrung 11 vergrößerten Innendurchmesser auf, so dass eine verkleinerte außenliegende ringförmige Auflagefläche entsteht. Hierbei ist vorgesehen, dass die Anlagefläche 13b an der Rotorscheibe 04 eine nach außen gewölbte konvexe Formgebung aufweist. Erfolgt nunmehr das Spannen der Befestigungsmutter 25 auf dem Befestigungsbolzen 15 führt die ringförmige Auflagefläche 26 zunächst einmal generell aufgrund des vergrößerten Innendurchmessers und insbesondere aufgrund der konvexen Formgebung der Anlagefläche 13b zu einer Aufweitung der Befestigungsmutter 25 an dem zur Anlagefläche 13b weisenden Ende der Befestigungsmutter 25. Dieses wiederum führt zu einer Entlastung des Gewindes im Bereich der Anlagefläche 13b, so dass eine gleichmäßigere Übertragung der Zugkraft über die gesamte Länge des Gewindes in der Befestigungsmutter 25 erreicht wird.

Claims (11)

  1. Rotor einer Gasturbine mit mehreren Rotorscheiben (01,31,41), wobei an zumindest einer Rotorscheibe (01,31,41) eine Mehrzahl Laufschaufeln im Umfang verteilt angeordnet sind, wobei zumindest zwei benachbarte Rotorscheiben (01,31,41) an den zueinander weisenden Stirnseiten (07) formschlüssige und/oder reibschlüssige Drehmomentenübertragungsmittel und eine Mehrzahl im Umfang verteilt angeordneter Befestigungsbohrungen (11) aufweisen, wobei jeweils zwei Rotorscheiben (01,31,41) und/oder zwei äußere mit Laufschaufeln versehene Rotorscheiben mit einer mittleren Laufschaufel-freien Rotorscheibe aneinander mittels einer Mehrzahl im Umfang verteilter die Befestigungsbohrungen (11) durchdringender Befestigungsbolzen (15, 16) verbunden sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drehmomentenübertragungsmittel von einer Stirnverzahnung (08,33,43) gebildet werden.
  2. Rotor nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Stirnverzahnung (08,33,43) eine Hirth-Verzahnung ist; und/oder
    dass die Stirnverzahnung (08,33,43) eine Zentrierung der Rotorscheiben (01,31,41) zueinander bewirkt.
  3. Rotor nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Befestigungsbolzen (15, 16) im Bereich der Stirnverzahnung (08,33,43) angeordnet sind, wobei insbesondere der Befestigungsbolzen (15,16) die Stirnverzahnung (08, 33, 43) zumindest abschnittsweise durchdringen.
  4. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass an den Enden des Befestigungsbolzens (15,16) ein Schraubenkopf (17) oder eine Befestigungsmutter (20,25) angeordnet ist, welche (17, 20,25) auf der zur Befestigungsbohrung weisenden Seite unmittelbar oder mittelbar eine kalottenförmige Bundfläche (21,26) aufweisen.
  5. Rotor nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine oder beide Bundflächen (21,26) an einer Unterlegscheibe (22) angeordnet ist.
  6. Rotor nach Anspruch 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rotorscheibe (01,31,41) unmittelbar oder mittelbar eine zur Bundfläche (21,26) komplementäre kalottenförmige Anlagefläche (13) aufweist.
  7. Rotor nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine oder beide Anlageflächen (13) an einer Beilagscheibe (14) angeordnet ist oder von einer Kalottensenkung (12) gebildet wird.
  8. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rotorscheiben (01,31,41) stirnseitig im Bereich der Befestigungsbohrungen (11) zwischen der Stirnverzahnung (08,33,43) und einem am Außenumfang angrenzenden Auflagering (26) einen Freiraum (35) aufweisen.
  9. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rotorscheiben (01,31,41) stirnseitig eine Begrenzungsnut (44) aufweisen, wobei ein Begrenzungsring (45) mit radialem Spiel in die gegenüberliegenden Begrenzungsnuten (44) eingreift.
  10. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Stirnverzahnung (08,33,43) in einem Zustand mit spannungsfreien Befestigungsbolzen einen im Umlauf variierenden Spalt zwischen den beiden Rotorscheiben aufweist.
  11. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rotorscheibe (01,31,41) an der Stirnseite unmittelbar oder mittelbar eine die Befestigungsbohrung (11) umgebende konvexe Anlagefläche (13) aufweist, wobei eine Befestigungsmutter (25) auf der zur Anlagefläche (13) weisenden Seite einen Auflagering (26) mit einem gegenüber dem Durchmesser der Befestigungsbohrung (11) vergrößerten Innendurchmesser aufweist.
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