EP3180249A1 - Antriebseinheit für ein umreifungsgerät - Google Patents

Antriebseinheit für ein umreifungsgerät

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EP3180249A1
EP3180249A1 EP15747095.6A EP15747095A EP3180249A1 EP 3180249 A1 EP3180249 A1 EP 3180249A1 EP 15747095 A EP15747095 A EP 15747095A EP 3180249 A1 EP3180249 A1 EP 3180249A1
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EP
European Patent Office
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electric motor
drive unit
strapping
unit according
extension
Prior art date
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EP15747095.6A
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Manfred Rauch
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Fromm Holding AG
Original Assignee
Fromm Holding AG
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Publication date
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Publication of EP3180249B1 publication Critical patent/EP3180249B1/de
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    • B65B51/10—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof
    • B65B51/22—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof by friction or ultrasonic or high-frequency electrical means, i.e. by friction or ultrasonic or induction welding
    • B65B51/222—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof by friction or ultrasonic or high-frequency electrical means, i.e. by friction or ultrasonic or induction welding by friction welding

Definitions

  • the invention relates to a drive unit for a strapping device for strapping a package with a plastic band placed around it, with a motor-driven clamping device and a motor-driven welding device for the plastic strip, wherein the clamping and welding device can be driven by the same electric motor, the alternative with the interposition of freewheels can be brought into operative connection with these.
  • a drive unit of this type is known and used by the applicant in corresponding strapping.
  • Said plastic band is first placed in a loop around a package, wherein a first, free end in the region of a welding device forms a lower band.
  • the other end of the Kunststoffbandsch run is performed as the upper belt together with the lower belt through the welding device and then runs to the tensioning device.
  • a friction wheel or similar element is then provided, which is driven by the electric motor. This friction wheel driven by the electric motor grips the upper belt and thus pulls the loop tightly around the package.
  • CONFIRMATION COPY Part of the welding device lowered onto the clamped bands and vibrated.
  • the vibration is preferably generated in turn by the above-mentioned electric motor and in particular via a transmission. Due to this vibration occurs between upper and lower belt to a relative movement, which leads to a local melting of the thermo-weldable plastic tape due to the resulting friction. After completion of the vibration movements and a short period of cooling then upper and lower band are welded together at the junction.
  • the upper band is usually cut off next to the connection point.
  • the strapping device can then be removed from the wrapped with the plastic strap package.
  • the strapping tools are now designed to have only one electric motor, although several assemblies to be driven by the motor are present in the strapping apparatus.
  • This electric motor can be reversed in its drive direction and is thereby brought into operative connection via freewheels releasing in opposite directions, alternatively with the tensioning device or the welding device. This ensures that either the clamping or the welding device are driven, but not both devices simultaneously.
  • the above-mentioned electric motor is designed in particular so that it has a projecting at its two (axial) ends of the motor shaft, which is connected at its protruding from the electric motor ends each with one of the freewheeling in the opposite directions freewheels. Basically, this ensures that the motor shaft only over short distances Torsionsmomente must transmit and thus can be made smaller.
  • the electric motor which is in particular a standard component and thus a purchased part, is mounted as a unit directly in the housing of a strapping device. Its shaft ends then stuck in the aforementioned freewheels, on which in turn gears, whether as a bevel pinion or as a spur gear, sit. These gears have an integrally formed shank or collar, on each of which at least one rolling bearing sits. This forces acting on the gears, which act with respect to the motor axis in the radial direction, derived from these bearings.
  • the rolling bearings mentioned are, as shown for example in WO 2009/129633, stored in the housing of the strapping, but this may result in double fits, which may result from the storage of both the electric motor and the bearings on the housing.
  • the bearing in particular of the rolling bearings takes place in rubber, whereby on the other hand vibrations are also damped.
  • O-rings are used, which are mounted on the rolling bearings and are available as standard parts.
  • the object of the present invention is therefore to improve a drive unit as described above to the effect that damage of the type described are to be avoided.
  • the invention has the advantage that it is possible by the superior jacket extensions to solve the storage of the above-mentioned gears with the rolling bearings on them and the surrounding rubber bearings (ie, for example, O-rings) of the housing of the strapping and this instead provide directly on the electric motor. This relative movements between the electric motor and the rolling bearings due to their separate storage on the housing of the strapping device to be avoided.
  • the invention also has the advantage that the assembly of the strapping device is facilitated during its production: While previously several modules had to be assembled and used in the housing to achieve a drive unit, now only a compact unit in the assembly in the Housing of the strapping used, so that less and easier assembly steps are possible.
  • the jacket Extension extends at the intended electric motor in the axial direction at least partially over the seated on the shaft ends of the electric motor freewheels. For short and direct force curves are possible, so that the desired support function is guaranteed safe.
  • the jacket extension is provided on one side with an Axialfixierstoff, in particular a circumferential outer groove.
  • an Axialfixierstoff which is composed of electric motor and held by these with the jacket extension storage and thus forming a compact assembly drive unit can be precisely stored in the housing of the strapping.
  • an annular flange o.ä. be provided.
  • the jacket extension provided with the axial fixing means is manufactured as a separate component and then attached to the jacket of the electric motor.
  • the jacket of the electric motor itself can then be produced at a lower precision and thus cheaper.
  • the casing extension is formed integrally with the motor cover, whereby the number of components to be manufactured for the drive unit can be reduced.
  • at least one integrally formed anti-twist device can also be incorporated into the casing extension. Previously customary torque arms, which had to be attached separately to the electric motor and, if appropriate, were then to be fastened in the housing of the strapping apparatus, can thus be dispensed with.
  • pneumatic motors are each made product-specific and can not be used as electric motors, e.g. be used in a split housing, but must be used in seamless, integrated into a strapping device mounting holes.
  • the production tolerances which inevitably occur must be compensated for by axial tension of the pneumatic motor, for example via disk springs and the like. be balanced to ensure the necessary tightness for pneumatic motors. - Under these aspects, pneumatic and electric motors in the present invention are not comparable to each other.
  • FIG. 1 shows a drive unit with the electric motor at its axial ends superior jacket extension in an exploded view
  • FIG. 2 shows the housing part of a strapping device with a drive unit according to FIG. 1 in an exploded view;
  • FIG. 3 shows the sectional view through a strapping device with built-in
  • FIG. 4 shows a drive unit with housing parts of a strapping device according to the prior art.
  • FIG. 4 is an exploded view of a drive unit for a strapping device known in the prior art, together with parts of the housing of such a strapping device.
  • an electric motor 1 which is electrically driven by a battery or a battery (not shown), wherein the motor shaft connected to the rotor of the electric motor protrudes with its two ends 2, 3 at opposite ends of the electric motor 1.
  • freewheels 4, 5 are set, which transmit a rotational movement of the shaft ends in opposite directions.
  • the bevel pinion 6 has a shaft 8, sit on the two bearings 9. In the same way, the spur gear 7 on a collar 10, on which a roller bearing 11 is seated. On the aforementioned rolling bearings 9 and 11 rubber buffer are pushed in the form of O-rings 12 and 13 respectively.
  • a torque support 14 which is screwed tightly to the electric motor 1 via screws 15 by means of a flange disk 16, can be seen in FIG. 4.
  • the assembled drive unit is inserted into suitable receptacles on housing parts 17, 18, wherein the bevel pinion 6 then meshes with a counter gear 19, which sits on a shaft 20 which is received in the housing part 18 via rolling bearings 21.
  • the clamping device not shown here for inserting the tape is opened by pressing the lever 28 and after appropriate insertion of the belt is driven by a push button, not shown, the electric motor 1 in a first direction of rotation, wherein he over the freewheel 4 the Bevel pinion 6 drives and thus spans the plastic band to be welded.
  • a freewheel 4 or 5 on which a bevel pinion 6 or a spur gear 7 are seated, is seated on its shaft ends 2, 3. These are, as described above, provided in the same way with a shaft 8 or a collar 10, sit on the rolling bearing 9 and 11 respectively.
  • FIG. 3 shows a corresponding drive unit in the installed state. It recognizes the electric motor 1 with its shaft ends 2, 3, on which the freewheels 4, 5 are seated, which then carry the bevel pinion 6 and the spur gear 7. On the shank 8 of the bevel pinion 6 then sits the rolling bearing 9, which is supported by the O-rings relative to the casing extension 22, wherein in the example shown here only one rolling bearing 9 is provided and not two, as in Figures 1 and 2. On This roller bearing two O-rings 12 are then placed, with these O-rings 12 a double fit can be compensated.
  • a circumferential groove 23 which acts as Axialfixierstoff and this corresponds to a provided on the housing part 18 ring receptacle 24.
  • the ring receptacle 24 is in the axial direction of the electric motor 1 is relatively close to the counter pinion 19, with which the bevel pinion meshes 6, so that here a distance can be maintained relatively precisely.
  • the jacket extension 22 is formed as recognizable as a separate part and plugged into the jacket of the electric motor 1.
  • the jacket extension shown here serves at the same time as a cover for the electric motor, in which in the embodiment shown here in particular the engine control and a bearing for the motor shaft are housed.
  • the groove 23 may also be arranged on a non-central position relative to the casing extension or instead of a flange, a projection or the like may be provided.
  • pins 25 At the opposite end of the electric motor 1 is still provided with two pins 25 on its coat. These engage in corresponding recesses 26, 27 on the electric motor 1 and the housing 18 and thus realize an integrated anti-rotation and thus a moment support for the electric motor 1.
  • the pins 25 may be designed as threaded pins and be screwed into corresponding threaded bushes.
  • the described drive unit according to the invention is considered to be quick and easy to assemble and to operate very reliably during later operation.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)
  • Connection Of Motors, Electrical Generators, Mechanical Devices, And The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Antriebseinheit für ein Umreifungsgerät zum Umreifen eines Packstücks mit einem darum gelegten Kunststoffband, mit einer motorisch angetriebenen Spannvorrichtung und einer motorisch angetriebenen Schweißvorrichtung für das Kunststoffband, wobei die Spann- und die Schweißvorrichtung von demselben Elektromotor (1) antreibbar sind, der unter Zwischenschaltung von Freiläufen (4, 5) alternativ mit diesen in Wirkverbindung bringbar ist. Bei derartigen Antriebseinheiten ist das Problem aufgetreten, dass sie relativ kompliziert zu montieren sind und unter gewissen Randbedingungen eine problematische Betriebssicherheit haben. Um diese Probleme zu umgehen wird vorgeschlagen, den Elektromotor (1) mit wenigstens einer ihn an einem Axialende überragenden Mantelverlängerungen (22) zu versehen, so dass die bisher separat im Gehäuse eines Umreifungsgerätes gelagerten Antriebselemente unmittelbar an dem dann als Antriebseinheit fungierenden Elektromotor abgestützt werden können.

Description

Antriebseinheit für ein Umreifungsgerät
Die Erfindung betrifft eine Antriebseinheit für ein Umreifungsgerät zum Umreifen eines Packstückes mit einem darum gelegten Kunststoffband, mit einer motorisch angetriebenen Spannvorrichtung und einer motorisch angetriebenen Schweißvorrichtung für das Kunststoffband, wobei die Spann- und Schweißvorrichtung von demselben Elektromotor antreibbar sind, der unter Zwischenschaltung von Freiläufen alternativ mit diesen in Wirkverbindung bringbar ist.
Eine Antriebseinheit dieser Art ist bekannt und wird von der Anmelderin in entsprechenden Umreifungsgeräten eingesetzt.
Das genannte Kunststoff band wird zunächst in einer Schlaufe um ein Packstück gelegt, wobei ein erstes, freies Ende im Bereich einer Schweißvorrichtung ein Unterband bildet. Das andere Ende der Kunststoffbandsch laufe wird als Oberband zusammen mit dem Unterband durch die Schweißvorrichtung geführt und verläuft anschließend zu der Spannvorrichtung. In der Spannvorrichtung ist dann ein Reibrad oder ähnliches Element vorgesehen, das durch den Elektromotor angetrieben wird. Dieses durch den Elektromotor angetriebene Reibrad ergreift das Oberband und zieht damit die Schlaufe um das Packstück herum stramm.
Nachdem das Kunststoffband dann stramm um das Packstück gewickelt ist, werden das Ober- und das Unterband in diesem Zustand an der Verbindungsstelle, wo sie durch die Schweißvorrichtung laufen, zusammengedrückt. An dieser Stelle wird dann eine Vibrationsplatte als
BESTÄTIGUNGSKOPIE Teil der Schweißvorrichtung auf die miteinander verklemmten Bänder abgesenkt und in Vibration versetzt. Die Vibration wird dabei vorzugsweise wiederum durch den oben genannten Elektromotor und insbesondere über ein Getriebe erzeugt. Aufgrund dieser Vibration kommt es zwischen Ober- und Unterband zu einer Relativbewegung, die wegen der dabei entstehenden Friktion zu einem lokalen Aufschmelzen des thermoverschweißbaren Kunststoffbandes führt. Nach Beendigung der Vibrationsbewegungen und einem kurzen Zeitraum des Abkühlens sind dann an der Verbindungsstelle Oberband und Unterband miteinander verschweißt.
Während des Vibrierens bzw. des Schweißvorgangs wird üblicherweise das Oberband neben der Verbindungsstelle abgeschnitten. Abschließend kann das Umreifungsgerät dann von dem mit dem Kunststoffband umwickelten Packstück entfernt werden.
Wie erläutert sind die Umreifungsgeräte jetzt so konstruiert, dass sie nur einen Elektromotor haben, obwohl mehrere motorisch anzutreibende Baugruppen in dem Umreifungsgerät vorhanden sind. Dieser Elektromotor ist in seiner Antriebsrichtung umsteuerbar und wird dabei über in entgegengesetzte Richtungen freigebende Freiläufe alternativ mit der Spann- oder der Schweißvorrichtung in Wirkverbindung gebracht. Somit ist sichergestellt, dass entweder die Spann- oder aber die Schweißvorrichtung angetrieben sind, nicht aber beide Vorrichtungen gleichzeitig.
Konstruktiv ist der oben genannte Elektromotor insbesondere so ausgelegt, dass er eine an seinen beiden (axialen) Enden herausragende Motorwelle aufweist, wobei diese an ihren aus dem Elektromotor herausragenden Enden jeweils mit einem der in die entgegengesetzten Richtungen freigebenden Freiläufe verbunden ist. Grundsätzlich ist damit gewährleistet, dass die Motorwelle nur über kurze Strecken Torsionsmomente übertragen muss und sie somit kleiner dimensioniert werden kann.
Eine derartig kleinere Dimensionierung führt aber zu einer höheren Bruch- gefährdung.
Bei den bisher bekannten Umreifungsgeräten ist der Elektromotor, bei dem es sich insbesondere um ein Standardbauteil und damit um ein Zukaufteil handelt, als Einheit unmittelbar im Gehäuse eines Umreifungsgerätes gelagert. Seine Wellenenden stecken dann in den genannten Freiläufen, auf denen wiederum Zahnräder, sei es als Kegelritzel oder aber als Stirnrad, sitzen. Diese Zahnräder weisen einen einstückig angeformten Schaft oder Bund auf, auf denen jeweils mindestens ein Wälzlager sitzt. Damit werden auf die Zahnräder wirkende Kräfte, die bezüglich der Motorachse in Radialrichtung wirken, über diese Wälzlager abgeleitet.
Die genannten Wälzlager sind dabei, wie zum Beispiel in der WO 2009/129633 gezeigt, im Gehäuse des Umreifungsgerätes gelagert, woraus sich aber Doppelpassungen ergeben können, die aus der Lagerung sowohl des Elektromotors als auch der Wälzlager am Gehäuse resultieren können. Um diese Doppelpassungen und die sich daraus ergebenden Verspannungen zu vermeiden, ist vorgeschlagen worden, dass die Lagerung insbesondere der Wälzlager in Gummi erfolgt, wodurch andererseits auch Vibrationen gedämpft werden. Für diese Lagerung in Gummi werden üblicherweise O-Ringe verwandt, die auf die Wälzlager aufgesetzt sind und als Standardteile zur Verfügung stehen.
Es hat sich jetzt aber herausgestellt, dass bei den bisher bekannten Umreifungsgeräten es bei dem eingesetzten Elektromotor zu Schäden an den Wellenenden des Elektromotors kam oder aber an den Wälzlagern, mit denen die Motorwelle im Motorgehäuse gelagert ist. Man geht dabei davon aus, dass diese Schäden aus Kippmomenten und damit einhergehenden Nickbewegungen resultieren, die am Elektromotor auftreten, wenn dieser anfährt, bremst oder umgesteuert wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Antriebseinheit wie oben beschrieben dahingehend zu verbessern, dass Schäden der beschriebenen Art zu vermeiden sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Elektromotor mit ihn an seinen Axialenden überragenden Mantelverlängerungen versehen ist.
Die Erfindung hat den Vorteil, dass es durch die überragenden Mantelverlängerungen möglich ist, die Lagerung der oben angesprochenen Zahnräder mit den auf ihnen sitzenden Wälzlagern und den diesen umgebenden Gummilagern (also z.B. O-Ringen) von dem Gehäuse des Umreifungsgerätes zu lösen und diese statt dessen unmittelbar am Elektromotor vorzusehen. Damit sind Relativbewegungen zwischen Elektromotor und den Wälzlagern aufgrund derer separater Lagerung am Gehäuse des Umreifungsgerätes zu vermeiden.
Die Erfindung hat dabei auch den Vorteil, dass auch die Montage des Umreifungsgerätes bei dessen Herstellung erleichtert wird : Während bisher mehrere Baugruppen zusammengesetzt und in das Gehäuse eingesetzt werden mussten, um eine Antriebseinheit zu erreichen, wird nun lediglich eine kompakte Einheit bei der Montage in das Gehäuse des Umreifungsgerätes eingesetzt, so dass weniger und einfachere Montageschritte möglich sind.
Um eine ausreichende Abstützung von in Radialrichtung wirkenden Kräften zu erreichen, wird vorgeschlagen, dass sich die Mantel- Verlängerung an dem vorgesehenen Elektromotor in Axialrichtung zumindest teilweise über die auf den Wellenenden des Elektromotors sitzenden Freiläufen erstreckt. Damit sind kurze und direkte Kraftverläufe möglich, so dass die gewünschte Abstützfunktion sicher gewährleistet ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Mantelverlängerung einseitig mit einem Axialfixiermittel, insbesondere einer umlaufenden Außennut, versehen. Durch dieses Axialfixiermittel kann die sich aus Elektromotor und mit diesen durch die Mantelverlängerung gehaltene Lagerung zusammensetzende und damit eine kompakte Baugruppe bildende Antriebseinheit präzise im Gehäuse des Umreifungsgerätes gelagert werden. Statt einer Nut, die fertigungstechnisch Vorteile hat, kann auch ein Ringflansch o.ä. vorgesehen sein.
Gerade wenn dieses Axialfixiermittel nah an dem Ende des Elektromotors ist, das mit einem Kegelritzel versehen ist, kann eine möglichst spielfreie und präzise Positionierung dieses Kegelritzel erreicht werden, so dass das zugehörige Kegelradgetriebe mit möglichst präziser Positionierung von Zahnrädern gegeneinander arbeitet.
Um dabei den Fertigungsaufwand gering zu halten, wird vorgeschlagen, dass die mit dem Axialfixiermittel versehene Mantelverlängerung als separates Bauteil gefertigt wird und dann an den Mantel des Elektromotors angebracht wird. Der Mantel des Elektromotors selbst kann dann mit einer geringeren Präzision und damit preisgünstiger hergestellt werden.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist dabei die Mantelverlängerung einstückig mit dem Motordeckel ausgebildet, wodurch die Anzahl der für die Antriebseinheit zu fertigenden Bauteile gesenkt werden kann. Bei einer weiter bevorzugten Ausführungsform kann in die Mantelverlängerung auch wenigstens eine einstückig angeformte Verdrehsicherung eingearbeitet werden. Bisher übliche Drehmomentstützen, die separat an dem Elektromotor angebracht werden mussten und gegebenenfalls dann im Gehäuse des Umreifungsgerätes zu befestigen waren, können so entfallen.
Es sei noch erwähnt, dass auf den ersten Blick anscheinend vergleichbare Konstruktionen bekannt sind, bei denen aber nicht wie hier erfindungsgemäß vorgesehen ein Elektromotor sondern ein Pneumatikmotor zum Einsatz kommt.
Während Elektromotoren in großen Stückzahlen hergestellt und somit als fertige Einheit angeboten werden, die dabei aus Rotor, Stator sowie einem diese umgebenden Mantel mit Deckeln besteht, werden Pneumatikmotoren jeweils produktspezifisch angefertigt und können nicht wie Elektromotoren z.B. in ein geteiltes Gehäuse eingesetzt werden, sondern müssen in fugenlose, in ein Umreifungsgerät integrierte Aufnahmebohrungen eingesetzt werden. Die dabei zwangsläufig auftretenden Fertigungstoleranzen müssen über axiale Verspannungen des Pneumatikmotors beispielsweise über Tellerfedern u.ä. ausgeglichen werden, um die für Pneumatikmotoren notwendige Dichtheit zu gewährleisten. - Unter diesen Aspekten sind Pneumatik- und Elektromotoren bei der erfindungsgemäß vorliegenden Konstruktion nicht miteinander zu vergleichen.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels. Dabei zeigt: Figur 1 eine Antriebseinheit mit den Elektromotor an seinen Axialenden überragender Mantelverlängerung in Explosionsdarstellung ; Figur 2 das Gehäuseteil eines Umreifungsgerätes mit einer Antriebseinheit gemäß Figur 1 in Explosionsdarstellung;
Figur 3 die Schnittansicht durch ein Umreifungsgerät mit eingebauter
Antriebseinheit;
Figur 4 eine Antriebseinheit mit Gehäuseteilen eines Umreifungsgerätes gemäß dem Stand der Technik.
In Figur 4 ist eine im Stand der Technik bekannte Antriebseinheit für ein Umreifungsgerät in Explosionsdarstellung gezeigt zusammen mit Teilen des Gehäuses eines solchen Umreifungsgerätes.
Man erkennt einen Elektromotor 1, der elektrisch angetrieben wird über eine Batterie oder einen Akku (nicht dargestellt), wobei die mit dem Rotor des Elektromotors verbundene Motorwelle mit ihren beiden Enden 2, 3 an gegenüberliegenden Enden des Elektromotors 1 herausragt. Auf diese Wellenenden sind Freiläufe 4, 5 gesetzt, die eine Drehbewegung der Wellenenden in entgegengesetzte Richtungen übertragen.
Auf diese Freiläufe sind einerseits ein Kegelritzel 6 und andererseits ein Stirnzahnrad 7 aufgesetzt.
Das Kegelritzel 6 weist einen Schaft 8 auf, auf dem zwei Wälzlager 9 sitzen. In gleicher Weise weist das Stirnzahnrad 7 einen Bund 10 auf, auf dem ein Wälzlager 11 sitzt. Auf die genannten Wälzlager 9 bzw. 11 sind Gummipuffer aufgeschoben in Form von O-Ringen 12 bzw. 13.
Des Weiteren erkennt man in der Figur 4 noch eine Drehmomentstütze 14, die über Schrauben 15 mittels einer Flanschscheibe 16 am Elektromotor 1 festgeschraubt wird.
Die zusammengebaute Antriebseinheit wird in passende Aufnahmen an Gehäuseteilen 17, 18 eingesetzt, wobei das Kegelritzel 6 dann mit einem Gegenritzel 19 kämmt, das auf einer Welle 20 sitzt, die über Wälzlager 21 in dem Gehäuseteil 18 aufgenommen wird.
Die weiteren Anbauteile bis auf einen Betätigungshebel 28 sind der besseren Anschaulichkeit wegen nicht dargestellt.
Bei dem fertig zusammengebauten Umreifungsgerät wird durch Betätigung des Hebels 28 die hier nicht näher dargestellte Spannvorrichtung zum Einlegen des Bandes geöffnet und nach entsprechendem Einlegen des Bandes wird über einen nicht dargestellten Druckknopf der Elektromotor 1 in eine erste Umdrehungsrichtung angetrieben, wobei er über den Freilauf 4 das Kegelritzel 6 antreibt und damit das zu verschweißende Kunststoffband spannt.
Wenn das Band gespannt ist, wird der Elektromotor 1 umgesteuert und rotiert in die Gegenrichtung, wobei aufgrund des Freilaufes 4 das Ritzel 6 dann stehen bleibt und über den Freilauf 5 dann das Stirnzahnrad 7 angetrieben wird, mit dem eine Schweißvorrichtung wie oben beschrieben schwingend bzw. vibrierend angetrieben wird.
Beim rotierenden Betrieb des Elektromotors 1 wird dessen Drehmoment über die Drehmomentstütze 14 gegenüber dem Gehäuseteil 18 abgestützt. Beim oben beschriebenen Umsteuern des Elektromotors 1 treten Kippmomente auf, die aufgrund der Elastizität, mit der die Wälzlager 9 und 11 über die Gummipuffer bzw. O-Ringe 12 bzw. 13 gegenüber den Gehäuseteilen 17, 18 abgestützt sind, in Relativbewegungen resultieren, die dann letztlich zu einer Beschädigung der Wellenenden 2 oder 3 führen können.
Um diese Problematik zu umgehen, wird eine Antriebseinheit weitergebildet wie in der Figur 1 dargestellt. In dieser sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Auch bei dem in der Figur 1 dargestellten Elektromotor 1 sitzt auf dessen Wellenenden 2, 3 jeweils ein Freilauf 4 bzw. 5, auf denen ein Kegelritzel 6 bzw. ein Stirnzahnrad 7 aufsitzen. Diese sind, wie oben beschrieben, in gleicher Weise mit einem Schaft 8 oder einem Bund 10 versehen, auf dem Wälzlager 9 bzw. 11 sitzen.
Auf den Wälzlagern sitzen wiederum Gummipuffer in Form von O-Ringen 12 bzw. 13. Im hier dargestellten Beispiel sind diese O-Ringe aber in das Innere von Mantelverlängerungen 22 eingesetzt, mit denen der Elektromotor 1 an seinen Axialenden an seinem Mantel verlängert ist.
Damit werden beispielsweise vom Kegelritzel 6 übertragene Vibrationen über die Kugellager 9 und die O-Ringe gegenüber dem Elektromotor bzw. dessen ihn an seinem einen Axialende überragenden Mantelverlängerung 22 abgestützt, so dass die Relativbewegung zwischen Elektromotor 1 und der Abstützung minimiert wird und damit nicht zu einer Belastung des Wellenendes 2 führen kann. Die in Figur 1 dargestellte Antriebseinheit wird in zusammengebautem Zustand dann, wie in Figur 2 zu erkennen ist, in entsprechende Gehäuseteile 17, 18 eingesetzt, wobei in gleicher Weise wie bereits oben beschrieben beim zusammengebautem Umreifungsgerät der Elektromotor angesteuert wird.
In der Figur 3 ist eine entsprechende Antriebseinheit in eingebautem Zustand dargestellt. Man erkennt den Elektromotor 1 mit seinen Wellenenden 2, 3, auf denen die Freiläufe 4, 5 aufsitzen, die dann das Kegelritzel 6 bzw. das Stirnzahnrad 7 tragen. Auf dem Schaft 8 des Kegelritzels 6 sitzt dann das Wälzlager 9, das über die O-Ringe gegenüber der Mantelverlängerung 22 abgestützt ist, wobei im hier dargestellten Beispiel lediglich ein Wälzlager 9 vorgesehen ist und nicht zwei, wie in den Figuren 1 und 2. Auf dieses Wälzlager sind dann zwei O-Ringe 12 aufgesetzt, wobei über diese O-Ringe 12 eine Doppelpassung ausgeglichen werden kann. Im hier dargestellten Beispiel erkennt man an der Mantelverlängerung 22 eine umlaufende Nut 23, die als Axialfixiermittel fungiert und hierzu mit einer am Gehäuseteil 18 vorgesehenen Ringaufnahme 24 korrespondiert. Die Ringaufnahme 24 ist in axialer Richtung des Elektromotors 1 relativ dicht am Gegenritzel 19, mit dem das Kegelritzel 6 kämmt, so dass hier ein Abstand relativ präzise eingehalten werden kann.
Um diesen Abstand fertigungstechnisch gut herstellen zu können, ist die Mantelverlängerung 22 wie zu erkennen als separates Teil ausgebildet und an den Mantel des Elektromotors 1 eingesteckt. Damit muss nur die Mantelverlängerung 22 mit einer hohen Präzision gefertigt werden, um die vorgegebenen Maße exakt einhalten zu können. Die hier dargestellte Mantelverlängerung dient dabei gleichzeitig als Deckel für den Elektromotor, in dem bei der hier dargestellten Ausführungsform insbesondere auch die Motorsteuerung sowie ein Lager für die Motorwelle untergebracht sind. Es sei auch noch erwähnt, dass die Nut 23 auch an einer bezogen auf die Mantelverlängerung nicht mittigen Position angeordnet sein kann oder statt ihrer ein Flansch, ein Vorsprung oder ähnliches vorgesehen sein kann.
Am gegenüberliegenden Ende ist der Elektromotor 1 über seinen Mantel noch mit zwei Stiften 25 versehen. Diese greifen in korrespondierende Ausnehmungen 26, 27 am Elektromotor 1 bzw. am Gehäuse 18 ein und verwirklichen so eine integrierte Verdrehsicherung und damit eine Momentabstützung für den Elektromotor 1. Alternativ können die Stifte 25 auch als Gewindestifte ausgeführt sein und in korrespondierende Gewindebuchsen einzuschrauben sein.
Aufgrund der hier erläuterten Konstruktion ist die beschriebene erfindungsgemäße Antriebseinheit als schnell und einfach montierbar und im späteren Betrieb sehr zuverlässig arbeitend anzusehen.
Bezugszeichenliste
Elektromotor
Wellenende
Wellenende
Freilauf
Freilauf
Kegelritzel
Stirnzahnrad
Schaft
Wälzlager
Bund
Wälzlager
O-R'ing
O-Ring
Drehmomentstütze
Schrauben
Flanschscheibe
Gehäuseteil
Gehäuseteil
Gegenritzel
Welle
Wälzlager
Mantelverlängerung
Nut
Ringaufnahme
Stifte
Ausnehmung
Ausnehmung
Betätigungshebel

Claims

Patentansprüche
1. Antriebseinheit für ein Umreifungsgerät zum Umreifen eines Packstückes mit einem darum gelegten Kunststoffband, mit einer motorisch angetriebenen Spannvorrichtung und einer motorisch angetriebenen Schweißvorrichtung für das Kunststoff band, wobei die Spann- und Schweißvorrichtung von demselben Elektromotor (1) antreibbar sind, der unter Zwischenschaltung von Freiläufen (4, 5) alternativ mit diesen in Wirkverbindung bringbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Elektromotor (1) mit wenigstens einer ihn an einem Axialende überragenden Mantelverlängerung (22) versehen ist.
2. Antriebseinheit gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Mantelverlängerung (22) sich in Axialrichtung zumindest teilweise über die auf Wellenenden (2, 3) des Elektromotors (1) sitzende Freiläufe (4, 5) erstreckt.
3. Antriebseinheit gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Mantelverlängerung (22) wenigstens ein Axialfixiermittel (23) aufweist.
4. Antriebseinheit gemäß Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Axialfixiermittel eine Außennut (23) ist. Antriebseinheit gemäß Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Axialfixiermittel an einem Ende des Elektromotors (1) ist, das mit einem Kegelritzel (6) versehen ist.
Antriebseinheit gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Mantelverlängerung (22) als separates Bauteil an dem Mantel des Elektromotors ( 1) anbringbar ist.
Antriebseinheit gemäß Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Mantelverlängerung (22) einstückig mit einem Deckel des Elektromotors (1) ausgebildet ist.
Antriebseinheit gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Mantelverlängerung (22) mit wenigstens einer Verdrehsicherung (25; 26, 27) versehen ist.
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