EP3129185A1 - Procede de traitement perfectionne d'une surface d'un element de friction - Google Patents

Procede de traitement perfectionne d'une surface d'un element de friction

Info

Publication number
EP3129185A1
EP3129185A1 EP15717568.8A EP15717568A EP3129185A1 EP 3129185 A1 EP3129185 A1 EP 3129185A1 EP 15717568 A EP15717568 A EP 15717568A EP 3129185 A1 EP3129185 A1 EP 3129185A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
friction
treated
laser beam
area
clutch
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP15717568.8A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Isabelle Alix
Gérard Crosland
Guillaume GARESTIER
Philippe Perret
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Valeo Materiaux de Friction SAS
Original Assignee
Valeo Materiaux de Friction SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Valeo Materiaux de Friction SAS filed Critical Valeo Materiaux de Friction SAS
Publication of EP3129185A1 publication Critical patent/EP3129185A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/0006—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring taking account of the properties of the material involved
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D13/00—Friction clutches
    • F16D13/58—Details
    • F16D13/60—Clutching elements
    • F16D13/64—Clutch-plates; Clutch-lamellae
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/352—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring for surface treatment
    • B23K26/3568—Modifying rugosity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/352—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring for surface treatment
    • B23K26/3568—Modifying rugosity
    • B23K26/3584—Increasing rugosity, e.g. roughening
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
    • F16D69/02—Composition of linings ; Methods of manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/16—Composite materials, e.g. fibre reinforced
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D2250/00—Manufacturing; Assembly
    • F16D2250/0038—Surface treatment
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
    • F16D69/02—Composition of linings ; Methods of manufacturing
    • F16D69/025—Compositions based on an organic binder
    • F16D69/026—Compositions based on an organic binder containing fibres

Definitions

  • the present invention relates to the field of surface-treated friction linings.
  • Friction linings are friction elements used in particular in clutches of motor vehicles.
  • the function of the friction elements is, when they are clamped between a pressure plate and a flywheel, to transmit the engine torque and to ensure, when starting the engine and the gearshift , the progressivity of this transmission of torque. This progressiveness contributes to driving comfort.
  • the gaskets are fixed by riveting on both sides of a disk called thereafter friction disk.
  • the term "friction device” is usually understood to mean a device comprising in particular the friction disc carrying the linings.
  • a transmission of poor quality can eventually lead to a failure of the clutch.
  • the quality of torque transmission and resistance to centrifugal force are directly related to the mechanical strength of the materials used to make the trims and the coefficient of friction between the disc and the trims it carries.
  • Good transmission quality requires:
  • the document FR 2 742 503 proposes a first type of surface treatment method of a lining in which, after machining the rheologically stabilized lining, the lining is superficially carbonized by over-baking of this lining at 200.degree. 300 ° C.
  • a second type of surface treatment method of a liner is proposed in particular in the document WO2009156700 or DE10 2009 002240.
  • the liner is placed on the surface of the liner to be treated a chemical effect film based on polymers, optionally crosslinked, or based on acrylates.
  • This second type of treatment method allows a better control of the modification gradient in the thickness of the treated lining.
  • DE 10 2005 003 507 recent developments in the state of the art have led to a surface treatment process that is selectively applicable to certain areas of a lining surface, the delineation of the areas to be treated remains relatively imprecise.
  • the subject of the invention is a process for treating a surface of a friction element comprising an organic matrix containing at least one inorganic material, such as a clutch friction device friction element, characterized in that at least one zone of this surface, called the zone to be treated, is scanned by scanning it with a LASER beam, according to at least one predetermined trajectory (25), the LASER beam having an energy density of between 0 , 05 and 1 J / cm 2 , a frequency between 10 Hz and 10 kHz and a pulse duration of between 1 ps and 1 ns.
  • the area to be treated can be scanned by several beams.
  • each beam can impact one or more zones predetermined.
  • the LASER beam makes it possible to benefit from perfectly parameterizable operating conditions, allowing a very precisely localized chemical treatment of the area to be treated.
  • the LASER beam is used to precisely select the area to be treated and to save unnecessary costs caused by the treatment of irrelevant areas.
  • the method according to the invention also makes it possible to chemically modify, in a perfectly controlled manner, the surface structure of the treated zones.
  • a friction lining is composed of asbestos-free synthetic fibers such as glass fibers for example. These fibers are spun, possibly twisted with copper wire and then impregnated with an organic matrix called binder matrix, consisting of thermosetting resins and / or elastomers. These binder matrix wrapped fibers are rolled to form a preform and baked in a mold to form the liner.
  • binder matrix consisting of thermosetting resins and / or elastomers.
  • the liner is conventionally machined to remove a molding skin which covers it with irregularities.
  • LASER beam makes it possible to modify in a perfectly controlled manner, over a controlled depth of between 10 and 300 ⁇ m, the molecular nodes within the meshes of the three-dimensional network formed by the thermoset resins or the crosslinked vulcanized elastomers. the organic matrix.
  • the method according to the invention thus modifies the density of the three-dimensional structure of the matrix, for example by a controlled modification of the molecular structure of the organic binders and a surface oxidation of the metallic elements, such as copper.
  • the LASER beam treatment does not degrade the junctions between the mechanical reinforcing elements such as continuous glass fibers or reinforcing fillers, and the binding matrix of the lining.
  • the method according to the invention can also make it possible to remove locally certain chemical compounds to create a specific surface topology, such as for example a modification of the roughness according to the desired function, in particular the modification of static friction or dynamic friction.
  • thermoset material a localized treatment makes it possible to respect the initial geometry of the friction element, which was previously produced by hot pressing and machining of the thermoset material.
  • the LASER beam according to the method of the invention it is possible to locate a surface treatment much more easily than with a chemical effect film, while controlling the treatment in the thickness of the lining at least as much. although with a chemical effect film.
  • the energy density of the LASER beam applied to the area to be treated is less than 0.3 J / cm 2 .
  • the section of the LASER beam impacting the area to be treated is between 20 and ⁇ ⁇ , preferably equal to about 35 ⁇ " ⁇ .
  • the wavelength of the LASER beam applied to the area to be treated is between 550 and 1200 nm
  • the frequency of the LASER beam applied to the area to be treated is greater than 100 Hz
  • the duration of pulsing is greater than 100ps
  • the wavelength is between 634 and 1064 nm.
  • the treatment according to the method of the invention can, depending on the energy domain (wavelength), the length of the water used, the focal length, and the energy density. , to the controlled modification of organic binders. This modification occurs at the level of the macromolecular structure, for example by the departure of carbon and heteros elements in a controlled manner. This leads to a physicochemical modification of the surface structure of the treated zone, resulting in a surface tension and a surface topology different from those of the untreated surface in the treated zone.
  • the treatment according to the teaching of the invention makes it possible to act practically solely on the organic matrix, so that it is avoided to degrade the junction between the mechanical reinforcements and the matrix in the volume of the material.
  • the LASER source used can be chosen indifferently among, inter alia, an excimer laser, a YV04 laser (to have the processing flexibility in the near IR, the visible, see the UV), or a YAG laser.
  • LASER beams can be used at a time, in particular from a bundle of optical fibers such as means of transporting the beam from the source to the target adapted to the industrial configuration.
  • the LASER beam is controlled according to a law allowing a predetermined variation of the effect in depth of the treatment of the area to be treated.
  • An area to be treated may be located on an outer face, said friction, of the friction element, the latter forming annular clutch friction device lining.
  • the scanning of the LASER beam on the surface to be treated thus makes it possible to modify, in a controlled micrometric thickness, the roughness or the surface chemistry of the surface of the material of the zone to be treated in order to increase on the one hand the coefficient of static friction between the lining and the friction disk and the coefficient of dynamic friction between the lining and the pressure plate or the flywheel in preferred friction zones in the running-in phase.
  • the scanning of the LASER beam on the surface to be treated also allows an adaptation of the friction device in a dry clutch for manual gearbox (single clutch) or for robotic gearbox (double and single dry clutch).
  • An area to be treated may be located on an internal face, said support, of the friction element, the latter forming annular clutch friction device lining.
  • the area to be treated of the bearing face is intended to bear on at least one complementary face of a progressivity blade of a clutch friction disc.
  • the zone to be treated is 2 to 3 times greater than that of the complementary face of the progressivity blade.
  • the area of the bearing face to be treated is provided with an orifice for the passage of a rivet for fixing the annular seal on the progressivity blade of the friction disc.
  • the zone to be treated extends around the rivet passage orifice and the surface of the zone to be treated is preferably 2 to 3 times greater than that of the orifice.
  • the area to be treated is located on the radially outer half of the friction face or the bearing face of the annular liner.
  • the scanning path of the LASER beam may be formed by paths, possibly discontinuous, curved and substantially parallel to each other, of the LASER beam.
  • the scanning path of the LASER beam may be formed by paths, possibly discontinuous, substantially circular and concentric, of the LASER beam.
  • the scanning path of the LASER beam may be formed by paths, possibly discontinuous, substantially rectilinear and parallel to each other, of the LASER beam.
  • the scanning of the LASER beam on the area to be treated thus follows a predetermined path for cooperation of the area to be treated perfectly adapted to the complementary areas of the elements intended to come into contact with the friction element.
  • the subject of the invention is also a friction element forming an annular lining intended to be carried by a friction disk, characterized in that it comprises a surface treated according to a method as defined above.
  • the invention further relates to a friction device for a motor vehicle clutch, of the type comprising a friction element forming an annular lining carried by a friction disc, characterized in that the friction element is as defined above .
  • the invention finally relates to a clutch for a motor vehicle, of the type comprising a friction device equipped with a friction element forming an annular lining carried by a friction disk, characterized in that the friction element is as defined above.
  • the clutch can be a single clutch having a single friction disc to be clamped between a pressure plate and a reaction plate.
  • the clutch can be a double clutch, that is to say a clutch having two friction discs, a first friction disc being intended to be clamped between the pressure plate and the flywheel or a plate of reaction, and a second friction disc being adapted to be clamped between another pressure plate and the flywheel or the reaction plate.
  • FIG. 1 is a perspective view, with a partial sectional view showing the arrangement of the assembly, of a friction device for clutch showing a zone of friction element forming an annular lining treated according to a first embodiment of the method; according to the invention;
  • FIG. 2 is a front view of the outer face, said friction, the annular lining friction element having treated areas according to a second embodiment of the method according to the invention
  • Figures 3 to 5 are views similar to Figure 2 illustrating third to fifth embodiments of the method according to the invention.
  • FIG. 6 is a front view of the inner face, said support, the friction element forming annular seal showing treated areas according to a sixth embodiment of the method according to the invention
  • Figure 7 is a view similar to Figure 6 according to a seventh embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 1 a friction device 10 for clutch, according to the invention.
  • This device 10 comprises a friction disk 12 and two identical friction linings 14 carried respectively by the two faces of the disc 12.
  • gaskets 14 each have a generally flat ring shape.
  • the disk 12 has a conventional structure and provides, in the example described, a progressivity function. It thus comprises progressivity blades (not shown in Figure 1) deformable axially and elastically.
  • Each liner 14 includes orifices 16, hereinafter referred to as lined holes 16, forming each passing seat for a fastening rivet 18 for fastening the liner 14 to the progressivity blades of the friction disk 12.
  • Each lining 14 also includes orifices 16A. , subsequently called sagging holes 16A.
  • Each flared hole 16A is positioned opposite a lamed hole 16 of the liner 14 of the opposite face of the friction disk 12.
  • a flared hole 16A conventionally allows the passage of a tool for the mounting of a rivet 18.
  • the lining 14 has two faces, an outer face 20, said friction, and an inner face 22, said support.
  • the friction face 20 is the face which, once the friction device 10 mounted in the clutch, frictionally engages with the pressure plate, the flywheel or a reaction plate.
  • the friction face 20 can also frictionally cooperate with the pressure plate or the reaction plate when the clutch is a double clutch, that is to say a clutch with two friction disks each connected to a shaft of the clutch. gearbox input.
  • a friction face 20 of a first friction disc located on the motor side frictionally engages with a first pressure plate or with a central reaction plate, and another friction face 20 with a second friction disk. located at a remote side of the engine which frictionally engages with a second pressure plate or with the central reaction plate.
  • the bearing face 22 is the face which bears against the progressivity blades of the friction disc 12.
  • the friction linings 14 being identical, in what follows, only one of the liners 14 will be described.
  • the liner 14 comprises, in a manner known per se, an organic matrix containing at least one inorganic material.
  • a friction liner typically comprises:
  • thermosetting resins forming a first part of the binder matrix such as, for example, phenoplast, melamine formaldehyde, epoxy, polyamide imide, bismaleimide or polyimide resins;
  • inorganic components include glass, barium sulfate, friction modifier fillers, and organic components such as graphite lubricants, carbon black, or organic friction modifier fillers.
  • the friction face 20 of the liner 14 is treated according to a first exemplary method according to the invention.
  • the treatment can take place before or after riveting the gaskets 14 on the friction disc 14.
  • At least one zone of the friction face 20 has been scanned by a LASER beam executing a predetermined trajectory 25.
  • the LASER beam has been adjusted preferentially so that its energy density is less than 0.3 J / cm 2 , that its frequency is greater than 100 Hz, that the duration of pulsing is greater than 100ps, that the wavelength is between 634 and 1064 nm and that the cross section of the beam is equal to approximately 35 ⁇ m. ⁇ .
  • LASER beam can advantageously be controlled according to a law allowing a predetermined variation of the effect in depth of the treatment of the treated zone 27.
  • trajectory 25 diagrammatically represented on the friction face 20 of the lining 14 is for a purely illustrative purpose and does not correspond in particular to the number of passes of the LASER beam for the real trajectory 25. used to effectively obtain the treated area 27 according to the invention.
  • this trajectory 25 may be discontinuous so as to form several treated zones 27 on the same face 20 of a liner 14. It can also be seen that the trajectory 25 may be parallel to a direction substantially corresponding to the width of the treated area 27. More generally, the scan path 25 of the LASER beam may be formed by paths, possibly discontinuous, substantially rectilinear and parallel to each other.
  • FIGS. 3 and 4 illustrate the fact that the same type of treated zones 27 coming from the same type of trajectories 25 may differ in their positioning with respect to the orifices 16. It is also seen that, unlike the treated zones 27 of the FIG. 2, the trajectory 25 can be parallel to a corresponding direction substantially the length of the treated area 27.
  • the treated zone 27 can be curved, for example parabolic, the scanning trajectory 25 being formed by paths, possibly discontinuous, curved and substantially parallel to each other.
  • FIGS. 1, 3, 4 and 5 also illustrate that the treated zone 27 is preferably located on the radially outer half of the friction face 20 of the lining 14.
  • trajectory 25 diagrammatically shown on the bearing face 22 of the lining 14 is for a purely illustrative purpose and does not correspond in particular to the number of passes of the LASER beam for the trajectory 25. actual used to effectively obtain the treated area 27 according to the invention.
  • the surface of the treated zone 27 is advantageously two to three times greater than that of the orifice 16.
  • FIG. 6 shows that the scan trajectory 25 is formed by paths, possibly discontinuous, substantially circular and concentric, of the LASER beam.
  • Each treated zone 27 of the bearing face 22 of the lining 14 comes to bear on at least one corresponding face of a progressiveness blade of a friction disk 12.
  • the treated zone 27 is preferably, as illustrated in FIG. FIG. 7, two to three times greater than that of the corresponding face of the progressivity blade of the friction disk 12, to take account of the elastic deformation of the blade when the friction device 10 is clamped between the pressure plate and the flywheel.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Braking Arrangements (AREA)
  • Mechanical Operated Clutches (AREA)

Abstract

Ce procédé consiste à traiter une surface d'un élément de friction comprenant une matrice organique contenant au moins un matériau inorganique, tel qu'un élément de friction de dispositif (10) de friction pour embrayage. On traite au moins une zone de cette surface, dite zone à traiter (27), en la balayant par un faisceau LASER, selon au moins une trajectoire prédéterminée (25). Le faisceau LASER a une densité d'énergie comprise entre 0,05 et 1 J/cm2, une fréquence comprise entre 10 Hz et 10 kHz et une durée de puise comprise entre 1 ps et 1 ns.

Description

PROCEDE DE TRAITEMENT PERFECTIONNE D'UNE SURFACE D'UN ELEMENT
DE FRICTION
La présente invention concerne le domaine des garnitures de friction à surface traitée.
Les garnitures de friction sont des éléments de friction utilisés notamment dans les embrayages de véhicules automobiles.
De manière connue, dans un embrayage, la fonction des éléments de friction est, quand ils sont serrés entre un plateau de pression et un volant moteur, de transmettre le couple moteur et d'assurer, lors du démarrage du moteur et du passage de vitesse, la progressivité de cette transmission de couple. Cette progressivité participe au confort de conduite.
Les garnitures sont fixées par rivetage sur les deux faces d'un disque appelé dans la suite, disque de friction. On appelle habituellement « dispositif de friction », un dispositif comprenant notamment le disque de friction portant les garnitures.
Les garnitures montées sur le disque de friction, serrées entre le plateau de pression et le volant moteur ou le plateau de réaction, transmettent le couple à la boite de vitesses. Une transmission de mauvaise qualité peut conduire, à terme, à une panne de l'embrayage. La qualité de la transmission du couple et la tenue à la force centrifuge, sont directement liées à la résistance mécanique des matériaux utilisés pour réaliser les garnitures et au coefficient de frottement entre le disque et les garnitures qu'il porte. Une bonne qualité de transmission requiert :
- d'une part, d'assurer le plus grand coefficient de frottement statique possible entre les surfaces du disque de friction et les garnitures et,
- d'autre part, d'augmenter, lors de la phase habituelle de rodage, le coefficient de frottement dynamique entre les garnitures et le plateau de pression ou le volant moteur dans des zones préférentielles de friction.
Pour optimiser la qualité de la transmission, il est connu de traiter la surface des garnitures.
A cet effet, le document FR 2 742 503 propose un premier type de procédé de traitement de surface d'une garniture dans lequel, après usinage de la garniture stabilisée rhéologiquement, on carbonise superficiellement la garniture par sur-cuisson de cette garniture à 200-300°C.
Cependant, ce type de procédé est fortement consommateur d'énergie car la surcuisson, réalisée dans une étuve ou un four, est longue (elle dure généralement plus de 24 heures). De plus, les propriétés de surface d'une garniture ainsi traitée sont relativement irrégulières. En effet, la sur-cuisson est susceptible d'engendrer dans l'épaisseur de la garniture un gradient de modification non maîtrisé s'étendant de 50 à 300μη-ι. De plus, l'effet de la sur-cuisson dans l'épaisseur d'une garniture peut varier d'une garniture à l'autre d'un même lot.
Un second type de procédé de traitement de surface d'une garniture est proposé notamment dans le document WO2009156700 ou DE10 2009 002240.
Dans ce cas, on place sur la surface de la garniture à traiter un film à effet chimique à base de polymères, éventuellement réticulés, ou à base d'acrylates.
Ce second type de procédé de traitement permet une meilleure maîtrise du gradient de modification dans l'épaisseur de la garniture traitée. Toutefois, il est difficile d'appliquer ce traitement de manière localisée. En effet, pour localiser le traitement il faut avoir recours à des masques, ce qui complique la mise en œuvre du procédé. On préfère donc appliquer le traitement à l'ensemble d'une surface, notamment aux zones non pertinentes de cette surface. Même si, comme présentées dans le document DE 10 2005 003 507, les évolutions récentes de l'état de l'art ont permis d'aboutir à un procédé de traitement de surface applicable sélectivement à certaines zones d'une surface de garniture, la délimitation des zones à traiter demeure relativement imprécise.
Par ailleurs, l'amélioration du coefficient de frottement statique ou dynamique d'une garniture par application d'un film à effet chimique à base de polymères ou d'acrylates requiert de maîtriser des paramètres variés tels que la nature chimique du film, son épaisseur et sa rugosité, ce qui rend la mise en œuvre du procédé de traitement relativement complexe.
L'invention a ainsi pour but de remédier à ces inconvénients en fournissant un procédé de traitement de surface s'appliquant efficacement et simplement à des zones de surface précises à traiter aussi bien pour améliorer le coefficient de frottement statique entre la garniture et le disque de friction que le coefficient de frottement dynamique entre la garniture et le plateau de pression ou le volant moteur dans des zones préférentielles de friction.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de traitement d'une surface d'un élément de friction comprenant une matrice organique contenant au moins un matériau inorganique, tel qu'un élément de friction de dispositif de friction pour embrayage, caractérisé en ce que l'on traite au moins une zone de cette surface, dite zone à traiter, en la balayant par un faisceau LASER, selon au moins une trajectoire prédéterminée (25), le faisceau LASER ayant une densité d'énergie comprise entre 0,05 et 1 J/cm2, une fréquence comprise entre 10 Hz et 10 kHz et une durée de puise comprise entre 1 ps et 1 ns.
Bien entendu, selon l'invention, la zone à traiter, peut être balayée par plusieurs faisceaux. Par ailleurs, chaque faisceau peut impacter une ou plusieurs zones prédéterminées.
Le faisceau LASER permet de bénéficier de conditions de fonctionnement parfaitement paramétrables, permettant un traitement chimique très précisément localisé de la zone à traiter.
Le faisceau LASER permet de sélectionner avec précision la zone à traiter et de s'épargner des coûts inutiles engendrés par le traitement de zones non pertinentes.
Le procédé selon l'invention permet également de modifier chimiquement, de manière parfaitement contrôlée, la structure surfacique des zones traitées.
Classiquement, une garniture de friction est composée de fibres synthétiques sans amiante telles que des fibres de verre par exemple. Ces fibres sont filées, éventuellement retordues avec du fil de cuivre puis imprégnées d'une matrice organique dite matrice liante, constituée de résines thermodurcissantes et/ou d'élastomères. Ces fibres enveloppées de matrice liante sont enroulées pour former une préforme et cuites sous presse dans un moule pour former la garniture.
Après cuisson, la garniture est classiquement usinée pour éliminer une peau de moulage qui la recouvre présentant des irrégularités.
L'utilisation d'un faisceau LASER permet de modifier de manière parfaitement contrôlée, sur une profondeur maîtrisée comprise entre 10 à 300μη"ΐ, les nœuds moléculaires au sein des mailles du réseau tridimensionnel formé par les résines thermodurcies ou les élastomères vulcanisés réticulés, de la matrice organique.
Le procédé selon l'invention modifie ainsi la densité de la structure tridimensionnelle de la matrice, par exemple par une modification contrôlée de la structure moléculaire des liants organiques et une oxydation surfacique des éléments métalliques, tel que le cuivre. Par contre, le traitement par faisceau LASER ne dégrade pas les jonctions entre les éléments de renforts mécaniques telles que des fibres de verre continues ou des charges de renforts, et la matrice liante de la garniture.
Le procédé selon l'invention peut aussi permettre de faire disparaître localement certains composés chimiques pour créer une topologie de surface spécifique, comme par exemple une modification de la rugosité selon la fonction recherchée, notamment la modification du frottement statique ou du frottement dynamique.
De plus, un traitement localisé permet de respecter la géométrie initiale de l'élément de friction, qui a été préalablement réalisée par compression à chaud et usinage du matériau thermodurci.
Grâce à l'utilisation du faisceau LASER selon le procédé de l'invention, on peut localiser un traitement de surface beaucoup plus facilement qu'avec un film à effet chimique, tout en maîtrisant le traitement dans l'épaisseur de la garniture au moins aussi bien qu'avec un film à effet chimique. De préférence, la densité d'énergie du faisceau LASER appliqué à la zone à traiter est inférieure à 0,3 J/cm2. De préférence également la section du faisceau LASER impactant la zone à traiter est comprise entre 20 et Ι ΟΟμηη, préférentiellement égale à environ 35μη"ΐ. De manière préférentielle, la longueur d'onde du faisceau LASER appliqué à la zone à traiter est comprise entre 550 et 1200 nm. De manière préférentielle, toujours, la fréquence du faisceau LASER appliqué à la zone à traiter est supérieure à 100Hz, la durée de puise est supérieure à 100ps et la longueur d'onde est comprise entre 634 et 1064nm.
Un faisceau LASER étant parfaitement paramétrable, le traitement selon le procédé de l'invention peut conduire, en fonction du domaine énergétique (longueur d'onde), de la longueur de puise utilisée, du diamètre de focale, et de la densité d'énergie, à la modification contrôlée des liants organiques. Cette modification se produit au niveau de la structure macromoléculaire, par exemple par le départ de carbone et d'hétéros éléments de manière maîtrisée. Ceci conduit à une modification physico-chimique de la structure surfacique de la zone traitée, aboutissant, dans la zone traitée, à une tension de surface et une topologie de surface différentes de celles de la surface non traitée.
Le traitement selon l'enseignement de l'invention permet d'agir pratiquement uniquement sur la matrice organique, si bien que l'on évite de dégrader la jonction entre les renforts mécaniques et la matrice dans le volume du matériau.
La source LASER utilisée peut être choisie indifféremment parmi, entre autres, un laser à excimère, un laser YV04 (pour avoir la flexibilité de traitement dans l'IR proche, le visible, voir l'UV), ou un laser YAG.
La surface d'un élément de friction telle qu'une garniture étant comprise entre 50 et 1000 cm2, pour réaliser un traitement global et industriel, plusieurs faisceaux LASER peuvent être utilisés à la fois, notamment issus d'un faisceau de fibres optiques comme moyen de transport du faisceau de la source à la cible adapté à la configuration industrielle.
De manière avantageuse, le faisceau LASER est piloté selon une loi permettant une variation prédéterminée de l'effet en profondeur du traitement de la zone à traiter.
Une zone à traiter peut être située sur une face externe, dite de friction, de l'élément de friction, celui-ci formant garniture annulaire de dispositif de friction d'embrayage.
Le balayage du faisceau LASER sur la surface à traiter permet ainsi de modifier, dans une épaisseur micrométrique maîtrisée, la rugosité ou la chimie de surface de la surface du matériau de la zone à traiter pour augmenter d'une part le coefficient de frottement statique entre la garniture et le disque de friction et le coefficient de frottement dynamique entre la garniture et le plateau de pression ou le volant moteur dans des zones préférentielles de friction en phase de rodage. Le balayage du faisceau LASER sur la surface à traiter permet aussi une adaptation du dispositif de friction dans un embrayage à sec pour boîte manuelle (simple embrayage) ou pour boîte robotisée (double et simple embrayage à sec).
Une zone à traiter peut être située sur une face interne, dite d'appui, de l'élément de friction, celui-ci formant garniture annulaire de dispositif de friction d'embrayage. La zone à traiter de la face d'appui est destinée à venir en appui sur au moins une face complémentaire d'une pale de progressivité d'un disque de friction d'embrayage.
Préférentiellement, la zone à traiter est 2 à 3 fois supérieure à celle de la face complémentaire de la pale de progressivité.
Avantageusement, la zone de la face d'appui à traiter est munie d'un orifice destiné au passage d'un rivet de fixation de la garniture annulaire sur la pale de progressivité du disque de friction.
De manière préférentielle, la zone à traiter s'étend autour de l'orifice de passage du rivet et la surface de la zone à traiter étant de préférence 2 à 3 fois supérieure à celle de l'orifice.
Ceci permet une amélioration du frottement statique et une diminution du risque de désolidarisation consécutive au glissement localisé dans les zones de fixation. En effet, l'usure micrométrique du matériau de friction autour des jonctions rivetées et des zones de pression avec le disque de friction provoque des micro-cisaillements et génère, à terme, des glissements. Ces glissements peuvent engendrer la rupture de la jonction rivetée et dégrader le fonctionnement de l'embrayage. Il peut en résulter une perte de fiabilité entraînant un certain degré d'inconfort et d'insatisfaction de l'utilisateur.
Avantageusement, la zone à traiter est située sur la moitié radialement externe de la face de friction ou de la face d'appui de la garniture annulaire.
La trajectoire de balayage du faisceau LASER peut être formée par des trajets, éventuellement discontinus, courbes et sensiblement parallèles entre eux, du faisceau LASER.
En particulier, la trajectoire de balayage du faisceau LASER peut être formée par des trajets, éventuellement discontinus, sensiblement circulaires et concentriques, du faisceau LASER.
Dans une variante, la trajectoire de balayage du faisceau LASER peut être formée par des trajets, éventuellement discontinus, sensiblement rectilignes et parallèles entre eux, du faisceau LASER.
Le balayage du faisceau LASER sur la zone à traiter suit ainsi une trajectoire prédéterminée permettant une coopération de la zone à traiter parfaitement adaptée aux zones complémentaires des éléments destinés à venir au contact avec l'élément de friction. L'invention a également pour objet un élément de friction formant garniture annulaire destiné à être porté par un disque de friction, caractérisé en ce qu'il comporte une face traitée selon un procédé tel que défini ci-dessus
L'invention a encore pour objet un dispositif de friction pour embrayage de véhicule automobile, du type comprenant un élément de friction formant garniture annulaire porté par un disque de friction, caractérisé en ce que l'élément de friction est tel que défini ci-dessus.
L'invention a enfin pour objet un embrayage pour véhicule automobile, du type comprenant un dispositif de friction équipé d'un élément de friction formant garniture annulaire portée par un disque de friction, caractérisé en ce que l'élément de friction est tel que défini ci-dessus.
L'embrayage peut être un embrayage simple comportant un seul disque de friction destiné à être serré entre un plateau de pression et un plateau de réaction. Ou bien, l'embrayage peut être un embrayage double, c'est-à-dire un embrayage comportant deux disques de friction, un premier disque de friction étant destiné à être serré entre le plateau de pression et le volant moteur ou un plateau de réaction, et un deuxième disque de friction étant destiné à être serré entre un autre plateau de pression et le volant moteur ou le plateau de réaction.
L'invention sera mieux comprise à la lecture des figures annexées, fournies à titre d'exemples et ne présentant aucun caractère limitatif, dans lesquelles :
la figure 1 est une vue en perspective, avec une coupe partielle montrant l'agencement de l'assemblage, d'un dispositif de friction pour embrayage montrant une zone d'élément de friction formant garniture annulaire traitée selon un premier exemple de réalisation du procédé selon l'invention ;
- la figure 2 est une vue de face de la face externe, dite de friction, de l'élément de friction formant garniture annulaire ayant des zones traitées selon un deuxième exemple de réalisation du procédé selon l'invention ;
les figure 3 à 5 sont des vues similaires à la figure 2 illustrant des troisième à cinquième exemples de réalisation du procédé selon l'invention ;
- la figure 6 est une vue de face de la face interne, dite d'appui, de l'élément de friction formant garniture annulaire montrant des zones traitées selon un sixième exemple de réalisation du procédé selon l'invention ;
la figure 7 est une vue similaire à la figure 6 selon un septième exemple de réalisation du procédé selon l'invention.
On a représenté sur la figure 1 un dispositif de friction 10 pour embrayage, selon l'invention. Ce dispositif 10 comprend un disque de friction 12 et deux garnitures de frictions 14 identiques portées respectivement par les deux faces du disque 12. Les garnitures 14 ont chacune une forme générale d'anneau plat. Le disque 12 a une structure classique et assure, dans l'exemple décrit, une fonction de progressivité. Il comporte ainsi des pales de progressivité (non représentées sur la figure 1 ) déformables axialement et élastiquement. Chaque garniture 14 comprend des orifices 16, appelés par la suite trous lamés 16, formant chacun siège passant pour un rivet de fixation 18 pour fixer la garniture 14 sur les pales de progressivité du disque de friction 12. Chaque garniture 14 comprend aussi des orifices 16A, appelés par la suite trous défoncés 16A. Chaque trou défoncé 16A, est positionné en vis-à-vis d'un trou lamé 16 de la garniture 14 de la face opposée du disque de friction 12. Un trou défoncé 16A permet classiquement le passage d'un outil pour le montage d'un rivet 18.
La garniture 14 comporte deux faces, une face externe 20, dite de friction, et une face interne 22, dite d'appui. La face de friction 20 est la face qui, une fois le dispositif de friction 10 monté dans l'embrayage, coopère par friction avec le plateau de pression, le volant moteur ou un plateau de réaction. La face de friction 20 peut également coopérer par friction avec le plateau de pression ou le plateau de réaction quand l'embrayage est un embrayage double, c'est-à-dire un embrayage avec deux disques de friction reliés chacun à un arbre d'entrée de boîte de vitesses. Dans ce cas, une face de friction 20 d'un premier disque de friction situé côté moteur coopère par friction avec un premier plateau de pression ou avec un plateau de réaction central, et une autre face de friction 20 d'un deuxième disque de friction situé à un côté éloigné du moteur qui coopère par friction avec un deuxième plateau de pression ou avec le plateau de réaction central. La face d'appui 22 est la face qui est en appui contre les pales de progressivité du disque de friction 12.
Les garnitures de friction 14 étant identiques, dans ce qui suit, on ne décrira qu'une seule des garnitures 14.
La garniture 14 comprend, de façon connue en soi, une matrice organique contenant au moins un matériau inorganique.
Une garniture de friction comprend classiquement :
20 à 45% en volume (de préférence 35%) de résines thermodurcissables formant une première partie de la matrice liante, comme par exemple des résines phénoplaste, mélamine formaldéhyde, époxy, polyamide imide, bismaléimide, ou poly imide ;
10 à 25% en volume (de préférence 15%) d'élastomères prévulcanisés ou vulcanisés au soufre, formant une deuxième partie de la matrice liante ;
- 0.5 à 10% en volume (de préférence 3%) de cuivre, réparti en fils ou en poudre dans l'élément de friction ;
le complément à 100% de volume d'autres composants inorganiques comme par exemple du verre, du sulfate de baryum, des charges modificatrices de friction, et des composants organiques comme des lubrifiants graphites, du noir de carbone ou des charges modificatrices de friction organiques.
La face de friction 20 de la garniture 14 est traitée selon un premier exemple de procédé selon l'invention.
Le traitement peut avoir lieu avant ou après rivetage des garnitures 14 sur le disque de friction 14.
Selon ce procédé, au moins une zone de la face de friction 20 a été balayée par un faisceau LASER exécutant une trajectoire prédéterminée 25. Pendant le traitement, on a réglé le faisceau LASER de façon préférentielle pour que sa densité d'énergie soit inférieure à 0,3 J/cm2, que sa fréquence soit supérieure à 100Hz, que la durée de puise soit supérieure à 100ps, que la longueur d'onde soit comprise entre 634 et 1064nm et que la section du faisceau soit égale à environ 35μη-ι.
Les choix préférentiels ci-dessus de la densité d'énergie, de la fréquence, de la durée puise, de la section et de la longueur d'onde permettent un traitement chimique efficace et parfaitement localisé de la zone traitée 27. Par ailleurs, le faisceau LASER pourra avantageusement être piloté selon une loi permettant une variation prédéterminée de l'effet en profondeur du traitement de la zone traitée 27.
Bien qu'une trajectoire de balayage 25 du faisceau LASER a été représentée sur la face 20 de la garniture 14 pour permettre de visualiser une zone traitée 27, elle n'est pas visible à l'œil nu. Par contre, cette trajectoire 25 peut être visualisée par microscopie confocale ou par microscopie électronique à balayage.
On notera que la trajectoire 25 représentée schématiquement sur la face de friction 20 de la garniture 14 (voir figures 1 à 5) l'est dans un but purement illustratif et ne correspond pas notamment au nombre de passages du faisceau LASER pour la trajectoire 25 réelle utilisée pour obtenir effectivement la zone traitée 27 selon l'invention.
Sur la figure 2 on voit que cette trajectoire 25 peut être discontinue de façon à former plusieurs zones traitées 27 sur la même face 20 d'une garniture 14. On voit également que la trajectoire 25 peut être parallèle à une direction correspondant sensiblement à la largeur de la zone traitée 27. De façon plus générale, la trajectoire de balayage 25 du faisceau LASER peut être formée par des trajets, éventuellement discontinus, sensiblement rectilignes et parallèles entre eux.
Les figures 3 et 4 illustrent le fait qu'un même type de zones traitées 27 issues du même type de trajectoires 25, peuvent se différencier quant à leur positionnement par rapport aux orifices 16. On voit également que, contrairement aux zones traitées 27 de la figure 2, la trajectoire 25 peut être parallèle à une direction correspondant sensiblement à la longueur de la zone traitée 27.
Sur la figure 5 on peut voir que la zone traitée 27 peut être courbe, par exemple parabolique, la trajectoire de balayage 25 étant formée par des trajets, éventuellement discontinus, courbes et sensiblement parallèles entre eux.
Les figures 1 , 3, 4 et 5 illustrent également le fait que la zone traitée 27 se trouve préférentiellement sur la moitié 28 radialement externe de la face de friction 20 de la garniture 14.
On notera que la trajectoire 25 représentée schématiquement sur la face d'appui 22 de la garniture 14 (voir figures 6 et 7) l'est dans un but purement illustratif et ne correspond pas notamment au nombre de passages du faisceau LASER pour la trajectoire 25 réelle utilisée pour obtenir effectivement la zone traitée 27 selon l'invention.
Comme la transmission du couple moteur de la garniture 14 au disque de friction 12 se fait par les rivets 18, chaque zone traitée 27 de la face d'appui 22, comme visible sur les figures 6 et 7, s'étend de préférence autour de l'orifice 16 de passage du rivet 18. La surface de la zone traitée 27 est avantageusement deux à trois fois supérieure à celle de l'orifice 16.
Comme sur la figure 1 , on voit sur la figure 6 que la trajectoire 25 du balayage est formée par des trajets, éventuellement discontinus, sensiblement circulaires et concentriques, du faisceau LASER.
Chaque zone traitée 27 de la face d'appui 22 de la garniture 14 vient en appui sur au moins une face correspondante d'une pale de progressivité d'un disque de friction 12. La zone traitée 27 est de préférence, comme illustré sur la figure 7, deux à trois fois supérieure à celle de la face correspondante de la pale de progressivité du disque de friction 12, pour tenir compte de la déformation élastique de la pale lors du pincement du dispositif de friction 10 entre le plateau de pression et le volant moteur.
L'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation présentés et d'autres exemples de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier.
Il est notamment possible d'adapter la forme de la zone traitée à toute forme de contraintes subies par les faces de friction ou d'appui de la garniture de friction et de traiter chaque face de friction ou d'appui de chaque garniture d'un même dispositif de friction pour embrayage indépendamment l'une de l'autre. Il est également possible que les zones traitées d'une même face varient les unes par rapport aux autres.
En effet, une fois les garnitures rivetées sur le disque de friction, il apparaît que chaque face de friction est soumise à des contraintes spécifiques et il est alors pertinent d'appliquer à chacune un traitement spécifique indépendant de celui appliqué sur l'autre face de friction. Par ailleurs, certains disques de friction étant du type à plusieurs rangées de rivets, on comprend que le procédé de traitement selon l'invention est adaptable à ce type de disque également.
On peut aussi prévoir d'utiliser le même procédé pour traiter des zones de surfaces d'éléments de frictions autres que des garnitures de friction, tels que des plaquettes de frein.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé de traitement d'une surface d'un élément de friction (14) comprenant une matrice organique contenant au moins un matériau inorganique, tel qu'un élément de friction de dispositif (10) de friction pour embrayage, caractérisé en ce que l'on traite au moins une zone de cette surface, dite zone à traiter (27), en la balayant par un faisceau LASER, selon au moins une trajectoire prédéterminée (25), le faisceau LASER ayant une densité d'énergie comprise entre 0,05 et 1 J/cm2, une fréquence comprise entre 10 Hz et 10 kHz et une durée de puise comprise entre 1 ps et 1 ns.
2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel la densité d'énergie du faisceau LASER appliqué à la zone à traiter (27) est inférieure à 0,3 J/cm, et/ou la fréquence du faisceau LASER appliqué à la zone à traiter (27) est supérieure à 100 Hz, et/ou la durée de puise du faisceau LASER appliqué à la zone à traiter
(27) est supérieure à 100 ps.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la section du faisceau LASER impactant la zone à traiter (27) est comprise entre 20 et Ι ΟΟμηη, préférentiellement égale à environ 35μη"ΐ.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la longueur d'onde du faisceau LASER appliqué à la zone à traiter (27) est comprise entre 550 et 1200 nm, de préférence comprise entre 634 et 1064 nm.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel l'élément de friction de dispositif de friction (10) est obtenu par moulage et dans lequel l'étape de traitement par faisceau LASER est précédée d'une étape d'usinage destinée à l'élimination d'une peau de moulage.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le faisceau LASER est piloté selon une loi permettant une variation prédéterminée de l'effet en profondeur du traitement de la zone à traiter (27).
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel une zone à traiter (27) est située sur une face externe, dite de friction (20), de l'élément de friction, celui-ci formant une garniture annulaire (14) de dispositif (10) de friction d'embrayage.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel une zone à traiter (27) est située sur une face interne, dite d'appui (22), de l'élément de friction, celui-ci formant une garniture annulaire (14) de dispositif (10) de friction d'embrayage, la zone à traiter (27) de la face d'appui (22) étant destinée à venir en appui sur au moins une face correspondante d'une pale de progressivité d'un disque de friction (12) d'embrayage.
9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel la surface de la zone à traiter
(27) est deux à trois fois supérieure à celle de la face correspondante à la pale de progressivité.
10. Procédé selon la revendication 8 ou 9, dans lequel la zone à traiter (27) de la face d'appui (22) est munie d'un orifice (16) destiné au passage d'un rivet (18) de fixation de la garniture annulaire (14) sur la pale.
1 1 . Procédé selon la revendication 10, dans lequel la zone à traiter (27) s'étend autour de l'orifice (16) de passage du rivet (18) , la surface de la zone à traiter (27) étant de préférence deux à trois fois supérieure à celle de l'orifice (16).
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 , dans lequel la zone à traiter (27) est située sur une moitié (28) radialement externe de la face de friction (20) ou de la face d'appui (22) de la garniture annulaire (14).
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel la trajectoire de balayage (25) du faisceau LASER est formée par des trajets, éventuellement discontinus, courbes et sensiblement parallèles entre eux, du faisceau LASER.
14. Procédé selon la revendication 13, dans lequel la trajectoire de balayage (25) du faisceau LASER est formée par des trajets, éventuellement discontinus, sensiblement circulaires et concentriques, du faisceau LASER.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel la trajectoire de balayage (25) du faisceau LASER est formée par des trajets, éventuellement discontinus, sensiblement rectilignes et parallèles entre eux, du faisceau LASER.
16. Elément de friction formant garniture annulaire (14) destiné à être porté par un disque de friction (12), caractérisé en ce qu'il comporte une face traitée selon un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15.
17. Dispositif (10) de friction pour embrayage de véhicule automobile, du type comprenant un élément de friction formant garniture annulaire (12) porté par un disque de friction (14) , caractérisé en ce que l'élément de friction est selon la revendication 16.
18. Embrayage pour véhicule automobile, du type comprenant un dispositif de friction équipé d'un élément de friction formant garniture annulaire (12) portée par un disque de friction (14), caractérisé en ce que l'élément de friction est selon la revendication 16.
EP15717568.8A 2014-04-11 2015-03-27 Procede de traitement perfectionne d'une surface d'un element de friction Withdrawn EP3129185A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1453244A FR3019767B1 (fr) 2014-04-11 2014-04-11 Procede de traitement perfectionne d'une surface d'un element de friction
PCT/FR2015/050788 WO2015155435A1 (fr) 2014-04-11 2015-03-27 Procede de traitement perfectionne d'une surface d'un element de friction

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3129185A1 true EP3129185A1 (fr) 2017-02-15

Family

ID=51063637

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP15717568.8A Withdrawn EP3129185A1 (fr) 2014-04-11 2015-03-27 Procede de traitement perfectionne d'une surface d'un element de friction

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP3129185A1 (fr)
KR (1) KR20160142313A (fr)
CN (1) CN106457464B (fr)
FR (1) FR3019767B1 (fr)
WO (1) WO2015155435A1 (fr)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102015225638A1 (de) * 2015-12-17 2017-06-22 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Verfahren zum Vorbehandeln eines Reibbelags
US10975919B2 (en) * 2018-03-06 2021-04-13 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Laser etching of patterns on a surface for friction material adhesion
FR3085854B1 (fr) * 2018-09-13 2021-07-30 Irisiome Systeme de laser impulsionnel destine aux traitements dermatologiques
JP6677423B2 (ja) * 2018-09-21 2020-04-08 株式会社エフ・シー・シー 湿式摩擦プレートの製造方法、湿式摩擦プレートおよび同湿式摩擦プレートを備えた湿式多板クラッチ装置

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3516759A1 (de) * 1984-06-08 1985-12-12 Allied Corp., Morristown, N.J. Verfahren zur waermebehandlung einer bremsschuh-reibflaeche
EP1262680A1 (fr) * 2001-06-01 2002-12-04 TMD Friction GmbH Procédé de fabrication d'un patin de frein

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19650451B4 (de) 1995-12-18 2011-02-24 Valeo Matériaux de Friction S.A.S. Verfahren zur Herstellung eines Reibbelags
JP2003184921A (ja) * 2001-12-12 2003-07-03 Aisin Chem Co Ltd 乾式クラッチフェーシング及びその製造方法
DE102005003507B4 (de) 2005-01-26 2009-01-02 Luk Lamellen Und Kupplungsbau Beteiligungs Kg Kupplungsscheibe
FR2887605B1 (fr) * 2005-06-23 2007-08-24 Valeo Materiaux De Friction Sa Element de progressivite pour friction d'embrayage
WO2008127807A1 (fr) * 2007-03-09 2008-10-23 University Of Virginia Patent Foundation Systèmes et procédés de texturation laser de surfaces de matériaux et applications de ces derniers
DE102009002240A1 (de) 2008-06-05 2009-12-10 Zf Friedrichshafen Ag Kupplungsscheibe und Verfahren zu ihrer Herstellung
FR2933159B1 (fr) 2008-06-27 2010-09-10 Valeo Materiaux De Friction Sa Garniture d'embrayage a sec - procede de fabrication associe
FR2956711B1 (fr) * 2010-02-22 2012-03-23 Valeo Materiaux De Friction Garniture de friction annulaire pour embrayage a sec
DE102011106009A1 (de) * 2011-06-30 2013-01-03 Borgwarner Inc. Verfahren zur Erzeugung eines Vertiefungsmusters in der Reibfläche eines Reibteils und Reibteil für eine reibschlüssig arbeitende Einrichtung mit einem solchen Vertiefungsmuster
WO2013060313A1 (fr) * 2011-10-24 2013-05-02 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Procédé d'usinage d'une surface de frottement métallique au laser, pièce en tôle correspondante
DE102012017503A1 (de) * 2012-05-30 2013-12-19 Eads Deutschland Gmbh Verfahren zur Nanostrukturierung von anorganischen und organischen Materialien durch kontinuierliche Bestrahlung mit einem Teilchenstrahl

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3516759A1 (de) * 1984-06-08 1985-12-12 Allied Corp., Morristown, N.J. Verfahren zur waermebehandlung einer bremsschuh-reibflaeche
EP1262680A1 (fr) * 2001-06-01 2002-12-04 TMD Friction GmbH Procédé de fabrication d'un patin de frein

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of WO2015155435A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN106457464B (zh) 2019-07-30
FR3019767A1 (fr) 2015-10-16
WO2015155435A1 (fr) 2015-10-15
KR20160142313A (ko) 2016-12-12
CN106457464A (zh) 2017-02-22
FR3019767B1 (fr) 2016-12-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2015155435A1 (fr) Procede de traitement perfectionne d'une surface d'un element de friction
FR2785343A1 (fr) Debrayeur central a commande hydraulique realise comme un cylindre recepteur pour un embrayage commande de separation d'un vehicule
FR2772851A1 (fr) Disque d'embrayage comprenant deux garnitures annulaires de friction solidarisees en rotation avec une partie de support et separees par un systeme elastique
FR2768784A1 (fr) Moyeu cannele pour disque amortisseur utilisable dans un disque d'embrayage
EP0953783B1 (fr) Butée de débrayage à amortissement de vibration
FR2812050A1 (fr) Ensemble d'elements de friction pour la transmission d'un mouvement
FR2516189A1 (fr) Dispositif hydraulique d'actionnement pour un frein
EP2145750B1 (fr) Procédé de montage d'une pièce métallique dans une pièce en matériau composite
EP0781937B1 (fr) Procédé de fixation par collage de garnitures de friction sur un disque de support
EP1024310B1 (fr) Dispositif mettant en oeuvre un frottement en milieu liquide et comportant une garniture de frottement à porosité contrôlée
FR2961282A1 (fr) Disque de frein a ventilation interne
WO2013104869A1 (fr) Procédé de réalisation d'une garniture de friction d'embrayage
FR2927389A1 (fr) Disque de frein en tole
FR2559231A1 (fr) Bague d'etancheite radiale pour arbre
EP0504033B1 (fr) Disque de friction pour embrayage à frottement à sec
FR2956710A1 (fr) Garniture de friction a sec, en particulier pour un embrayage de vehicule automobile
WO2006125932A1 (fr) Dispositif d'embrayage multiple
FR2726870A1 (fr) Plateau durci pour un ensemble formant disque amortisseur, et son procede de fabrication
WO2013034861A1 (fr) Amortissement des vibrations d'un pignon par patch viscoelastique
EP1668272B1 (fr) Volant flexible d'un dispositif de transmission de couple, en particulier pour vehicule automobile
FR2844320A1 (fr) Garniture de friction pour disque d'embrayage
FR3037272A1 (fr)
FR2677721A1 (fr) Disque de friction progressif pour embrayage a frottement a sec.
WO2018002508A1 (fr) Procede de fabrication d'une garniture de friction
FR2658884A1 (fr) Garniture de frottement plus particulierement destinee a equiper un disque de friction d'embrayage du type progressif, notamment pour vehicule automobile.

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20160928

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20180921

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20210302