EP3110997B1 - Kardiereinrichtung und kardierverfahren - Google Patents

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EP3110997B1
EP3110997B1 EP15708466.6A EP15708466A EP3110997B1 EP 3110997 B1 EP3110997 B1 EP 3110997B1 EP 15708466 A EP15708466 A EP 15708466A EP 3110997 B1 EP3110997 B1 EP 3110997B1
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EP
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web
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card
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carding
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Andreas Meier
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Autefa Solutions Germany GmbH
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Autefa Solutions Germany GmbH
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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/10—Carding machines with other apparatus, e.g. drafting devices, in integral or closely-associated combination
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/28—Supporting arrangements for carding elements; Arrangements for adjusting relative positions of carding elements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
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    • D01G15/02—Carding machines
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    • D01G15/40—Feeding apparatus
    • D01G15/42—Feeding from laps
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G21/00—Combinations of machines, apparatus, or processes, e.g. for continuous processing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H18/00—Needling machines
    • D04H18/02—Needling machines with needles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H18/00—Needling machines
    • D04H18/04—Needling machines with water jets

Definitions

  • the invention relates to a carding device and a carding process with the features in the preamble of the main process device claim.
  • Carding devices of this type are known from practice. They have a single card that produces and releases a fibrous web.
  • the fibrous web can be fed to a downstream nonwoven layer, which forms a multi-layer nonwoven, which is subsequently consolidated with a needle machine or the like. So the reveals EP 1 057 906 A1 an operating method and a nonwoven system with at least one nonwoven layer which folds a pile coming from a card into a multilayer nonwoven.
  • the fleece is profiled in cross-section with a profile-forming device and subsequently discharged to at least one consolidation device. Behind the outlet of the fleece layer, the density and profile of the fleece are determined using a measuring device. The profile-forming device is then set in accordance with these measured values to generate the desired fleece profile.
  • the invention solves this problem with the features in the main process device claim.
  • the carding technology claimed i.e. the carding device and the carding method have the advantage that the quality of the finished end product, in particular a consolidated fleece, can be influenced already in the carding process.
  • influences of the card on the fiber pile it releases, the so-called card pile can be specifically taken into account, in particular compensated.
  • a card of common design tends to produce a smile effect and thickened edges in the card pile that is delivered. This can be compensated for with the carding technology claimed and the profiling of the fiber pile supplied, the so-called pre-pile, so that the card pile produced has, for example, a constant pile thickness or a constant basis weight over the entire width and possibly also the length.
  • pre-pile the profiling of the fiber pile supplied
  • carded pile taking into account the carding influences, can also obtain another desired profile which is favorable for the subsequent processing process.
  • a constant pile thickness or a constant basis weight over the card pile width is advantageous for a subsequent laying process and the formation of a single or multi-layer fleece.
  • An exact layer closure in the fleece can be achieved.
  • the delivered fleece has a constant thickness or a constant basis weight over the length. This is favorable for the subsequent process and prevents vibrations and the associated manufacturing problems from occurring. In particular, undesirable inhomogeneities and corresponding defects in the end product can be reliably avoided. This applies to all nonwovens and especially for nonwovens with a very large laying width of more than 8 m, in particular 16 m and more, as well as for corresponding nonwoven layers, so-called paper felt layers.
  • the carding technology claimed is particularly suitable for such large laying widths.
  • the carding technology also enables a multi-stage increase in the laying width of the end product. This can be done on the basis of an initially narrow pre-pile, which the pile layer, in particular a stacker, widened significantly when laying down. As a result, the card web can already deliver a broad card web to the subsequent process, in particular the following fleece layer or paper felt layer.
  • the increased layer width also has a favorable effect on the homogeneity of the end product.
  • the influencing of the profile and the arrangement of the profile forming device in front of the pile layer and before the actual laying process has advantages with regard to influencing and exact setting of the profile formation in the pre-pile.
  • Location and size of the profile or thickness change can be freely and precisely determined within wide limits. This can take place in particular in several stages, which is particularly favorable for sensitive pre-floras.
  • stable and precisely controllable pre-pile profiling can be achieved.
  • a corresponding convex pre-pile profile is advantageous for compensating card influences.
  • the profile can be influenced at one or more points.
  • the profile of the pre-pile can already be created in the pile generator and / or in the area between the pile generator and pile layer, in particular in its inlet area. This is preferably done by local warping in the current low pile, which can be done by stretching and / or upsetting. These warping points created in the preliminary run can then be placed by the pile layer specifically on the laid and given off sheet, in particular on its edge areas. For this, training the pile layer as a stacker is advantageous.
  • the fault effects of the card can be compensated for in the manner mentioned by means of targeted profiling in the pre-pile fed by the pile layer. If necessary, the card pile profile emitted by the card can be set in a targeted manner. In all cases, the card influences are taken into account in the previous profiling of the fiber pile or pre-pile. This process can be controlled and, if necessary, also regulated, a suitable measuring device being arranged at a suitable point, in particular behind the card.
  • the carding technology claimed also has the advantage that the pile layer can lay down the slab with the same laying width. This is advantageous for the constant run of the pile layer and avoids problems with fluctuating pile lengths and pile speed, which are known from cross layers, with variable ones Working widths, eg according to the EP 1 009 871 B1 .
  • the claimed carding technology also allows the pre-laid card to be fed to the card at a constant speed by means of a compensation device arranged at a suitable point. Any speed fluctuations arising from the profile formation process can be compensated for here.
  • the card can work with an optimal efficiency.
  • undesirable changes in the pile thickness or the basis weight in the longitudinal direction of the pre-pile fed to the card can be avoided.
  • a nonwoven section between the pile layer and the card, which causes the stretched fabric to be stretched.
  • the fibers in the pile can be optimally aligned and the pre-pile can be evened out in the longitudinal direction or running direction.
  • the use of a nonwoven section also enables the downstream card to be downsized and, if necessary, structurally simplified.
  • the invention relates to a carding device (2) and a carding method for producing a fibrous web (3).
  • the invention further relates to a nonwoven system (1) and a production method for a single-layer or multi-layer fiber web (20), which is referred to below as a nonwoven. It is made from the above-mentioned fiber pile (3).
  • FIG 1 shows schematically a fleece system (1) with a carding device (2).
  • the carding device (2) is used to produce and deliver a fiber pile (3), which is referred to below as card pile.
  • the carding device (2) can be connected to other system components on the output side. In the embodiment shown, these can be, for example, a nonwoven layer (13) and a downstream processing device (15) for the nonwoven layer (20), which is preferably emitted by the nonwoven layer (13).
  • the card pile (12) can have adjustable properties. It preferably has an adjustable and selectable thickness profile (23) or a corresponding basis weight in the width direction or transversely to its pile running direction (18).
  • FIG 1 are various pile profiles (21, 22, 23) with hatching that arise in the carding process shown.
  • the profile (23) of the card pile (12) is preferably uniform over the width or rectangular in cross section.
  • the pile profile in the longitudinal direction of the running card pile (12) can also be set as desired.
  • the carding device (2) has a pile generator (5), a pile layer (7) and a card (6) which are arranged one behind the other in a pile running direction (18).
  • the carding device (2) also has a profile forming device (8) which is arranged upstream of the pile generator (5).
  • the carding device (2) can also have further components (9, 10, 11), which may be interposed or connected downstream.
  • the pile generator (5) produces a single-layer or multi-layer fiber pile (3), which is referred to below as the pre-pile.
  • the pile generator (5) can e.g. be designed as a card and have an upstream feeder (4) or another suitable processing device for fibers.
  • the pile generator (5) can also be designed as an air-lay device or in any other suitable manner.
  • the pile layer (7) places the pre-pile (3) supplied by the pile generator (5) in one or more layers on top of one another on its discharge conveyor (17) and forms a laid pre-pile (3 ').
  • This laid fiber web or pre-web (3 ') is also referred to as a pre-fleece.
  • the pile layer (7) is preferably designed as a cross-layer, which deposits the supplied sheet (3) on its running discharge conveyor (17), which is oriented transversely or obliquely to the sheet feed direction (18) and thereby zigzags to the laid sheet (3 ') .
  • Figure 1 shows this layer formation in the fleece (20).
  • the pile layer (7) preferably places the pre-pile (3 ') with a constant laying width.
  • the flora can be laid with an exact layer closure.
  • the front edge of a subsequent layer can connect exactly to the rear edge of a previously laid pile layer or come to lie above it.
  • the pre-pile (3) given off by the pile generator (5) can, for example, be the in Figure 1 schematically represented pile profile (21) with thickened edges, ie the so-called smile effect. These thickened edges can be compensated in the pile layer (7). This can be achieved, for example, by forming a preliminary fleece (3 ') with a large number of layers, for example 20 layers or more, and correspondingly small layer angles.
  • the sheet (3) supplied can have a very small thickness.
  • the pile layer (7) is designed, for example, as a belt layer with several, for example two, reversibly driven main carriages and a plurality of endless and revolving driven conveyor belts guided over the main carriages.
  • the two upper and lower main carriages are also referred to as upper carriages and laying carriages.
  • the pile layer (7) can also have one or more auxiliary carriages, in particular tensioning carriages, over which at least one conveyor belt is also guided in each case.
  • the conveyor belts hold the ruffled sheet (3) between them at least in some areas, holding and guiding it on the bottom and top. This conveyor belt area extends in particular between the main car.
  • the main carriages and possibly auxiliary carriages are movably supported and guided in a machine frame and are coupled in a suitable manner, wherein they move back and forth over the discharge conveyor (17), for example a discharge belt.
  • the main carriages preferably perform a smooth movement, in which they each move in the same direction and with different speeds and different path lengths. Their direction of movement is preferably oriented transversely to the delivery conveyor (17).
  • Such a pile layer (7) is, for example, according to the DE 10 2004 063 401 A1 or EP 0 865 521 B1 or EP 0 517 568 A1 educated.
  • the profile forming device (8) is used to profile the slab (3) and is arranged in front of the pile layer (7) or before the laying process.
  • the profile formation device (8) can be controlled or regulated. It can also be used to avoid edge thickening in the laid sheet (3 ').
  • the profile-forming device (8) generates variable thicknesses in the running roving (3), which extend across its width and have a defined position and length on the running pile web in the longitudinal direction. The variable thicknesses are generated with a defined advance before the laying process in the pile layer (7), so that after the pile placement, they are located at the desired locations of the laid pile (3 '), in particular at the edge regions on both sides thereof.
  • the changes in thickness are preferably thin spots in the pre-pile (3).
  • the thin spots are preferably produced by targeted stretching of the running low pile (3).
  • Figure 1 and 2nd show a first variant, in which the profile-forming device (8) is designed as a controllable or regulatable stretching device for the slab (3).
  • the profile forming device (8) is arranged in the area between the pile generator (5) and pile layer (7). In the exemplary embodiment shown, it is located in the inlet area (16) of the pile layer (7) and in front whose main car.
  • a stretching device (8) has according to Figure 2 preferably two or more stretching sections (19) which are arranged one behind the other in the pile running direction (18).
  • the stretching sections (19) each have a pair of deliverable rollers and / or belt sections.
  • Such a profile formation device (8) can, for example, according to the WO 02/101130 A1 be trained.
  • Another possible training is according to the EP 1 285 982 A1 or the EP 0 659 220 B1 , in which case the stretching device is located in a conveying area between the pile generator (5) and the pile layer (7).
  • the profile-forming device in particular a stretching device (8), can also have only one stretching section.
  • the stretching section or sections (19) are formed between clamping points of the pre-pile (3).
  • Figure 1 also illustrates in a broken line a variant in which the profile-forming device (8) is alternatively or additionally arranged in the pile generator (5).
  • thin spots or thick spots in the pile can be formed in different ways, for example by changing the distance between a doffer and a cardboard reel, by condenser rollers or by varying the doffing speed of the doffer.
  • Such a pile generator (5) with an integrated profile forming device (8) can, for example, according to the WO 99/24650 A1 or the EP 0 315 930 A1 be trained.
  • the profile-forming device (8) can be arranged in the pile layer (7) and the thickness profile (22) or the basis weight profile of the preliminary fleece (3 ') when the preliminary pile (3) is deposited on the Form delivery conveyor (17).
  • the outfeed speed of the slab (3) on the laying carriage and the traveling speed of the laying carriage are set differently from one another.
  • Such a profile formation device (8) can, for example, according to the EP 0 315 930 A2 , EP 0 609 907 B1 or EP 0 521 973 A1 be trained.
  • an education according to the aforementioned EP 0 659 220 A1 possible. In these cases, the profile forming device (8) is assigned to the pile layer (7).
  • the profile forming device (8) is controlled or regulated depending on the behavior of the following card (6).
  • edge thickenings in the card pile (12) which are formed by the card (6) by centrifugal forces, fiber flight or the like, are compensated for as a preventive measure.
  • the pile layer (7) emits a preliminary fleece (3 ') with a pile profile (22) which is matched to the aforementioned disturbing influences or carding errors.
  • This is a pile profile (22) in the width direction or in the cross section of the laid sheet (3 ').
  • This pile profile (22) can, for example, the in Figure 1 shown flat, substantially rectangular cross-sectional shape with thinned edges or the convex bulging cross-sectional shape shown in dashed lines. In this way, the smile effect of the card (6) is compensated for in the desired degree.
  • the profile formation can be such that the card (6) a card pile (12) with the in Figure 1 emits constant basis weight or thickness profile (23) shown over the width.
  • the cross-sectional profile (23) of the card pile (12) looks different and has, for example, the convex shape shown in broken lines.
  • the card pile (12) has a cross-sectional profile (23) in which the card card influences are taken into account and compensated.
  • the compensation can be complete or partial. In extreme cases, compensation can also be an increase in the smile effect if this makes sense for the subsequent process.
  • the shown and preferred cross-sectional profile (23) with constant pile thickness or constant basis weight is advantageous for the subsequent laying process and in particular for particularly large laying widths.
  • the carding device (2) has a measuring device (11) which is arranged downstream of the card (6) and which measures the pile profile (23) of the card pile (12) emitted in the transverse direction and / or in the longitudinal direction. You can capture the pile thickness and / or the weight per unit area in any suitable manner. This can e.g. by means of a weighing process, a thickness measurement by radiation refraction or scattering or the like, as well as with contact or without contact.
  • the measuring device (11) is connected to the profile forming device (8) for its regulation.
  • a suitable control can be interposed, which can be designed as a separate control or which can be integrated as a control module in the profile-forming device (8) and / or the measuring device (11).
  • the other components of the carding device (2) and possibly the fleece system (1) can also be connected to the control.
  • the carding device (2) can also have a compensating device (9), which is provided to even out the pile running speed of the laid sliver (3 ') fed to the card (6) and is trained.
  • a compensating device (9) can be arranged, for example, between the delivery conveyor (17) and the card (6). It can be used, for example, as a compensation band with variable sag according to the EP 1 643 022 B1 be trained.
  • the compensating device (9) can be integrated in the pile layer (7).
  • a variant provides for an enlarged travel path of the upper main carriage of the pile layer (7) and can correspond to the WO 2004/013390 A1 be designed.
  • the compensating device (9) in the delivery conveyor (17), in particular in its end region.
  • the compensating device (9) can be used to compensate for the fluctuations in the web speed generated by a stretching device (8).
  • a fluctuating pile delivery of the delivery conveyor (17) can be compensated for due to the reversing main carriage of the pile layer (7).
  • the card (6) can thus be fed to the laid sheet (3 ') at a constant conveying speed.
  • a nonwoven section (10) between the pile layer (7) and the card (6). This causes e.g. a reorientation of the fibers in the laid low pile (3 ') due to a multiple arrangement of garnished rollers driven at different speeds.
  • the laid sheet (3 ') is thereby made more uniform and stretched with regard to its fiber orientation.
  • the garnished rolls can e.g. be arranged in pairs or triplets.
  • the nonwoven section (10) brings about a similar dissolution of the fiber composite produced during cross laying as it also takes place in the card (6). On the other hand, this enables a corresponding reduction in size of the card (6) and its Components.
  • the card (6) has, for example, a rotating reel and one or more customers and, if appropriate, further rollers or drums.
  • the card (6) can form one or more individual webs and can produce the card web (12) therefrom.
  • the card (6) has a suitable conveying device for dispensing the single or multi-layer card pile (12), on which the aforementioned measuring device (11) can also be arranged.
  • the conveyor device On the output side, the conveyor device can be connected to a further component of a fleece system (1).
  • the carding device (2) can be manufactured and installed independently. It can be used instead of a conventional card and can be retrofitted to an existing fleece system (1). On the other hand, it can be integrated in a new fleece system (1).
  • Another component of the nonwoven system (1) can, for example, that in Figure 1 illustrated fleece layer (13), which deposits the card pile (12) fed from the card (6) into a single-layer or multi-layer fleece (20) on its delivery conveyor (17).
  • the non-woven layer (13) can be designed as a cross-layer, in which the delivery conveyor (17), for example a deposit belt, is aligned transversely or obliquely to the pile feed direction (18).
  • the formation of the fleece is preferably carried out with an exact layer closure.
  • the laying width of the fleece layer (13) can be selected. In particular, it can be very large and 8 m or more, in particular 16 m or more. Such a fleece layer (13) is called a paper felt layer.
  • the laying width of the fleece layer (13) can be larger, in particular much larger than the laying width of the pile layer (7). In this way, starting from a narrow pre-pile (3) of the pile generator (5) over a number of stages The width of the pile and the laying width of the laid low pile (3 ') and the fleece (20) was achieved.
  • the fleece layer (13) can be designed in the same or similar manner as the pile layer (7). It can be designed in particular as a belt layer with a plurality of reversibly driven main carriages and, if appropriate, coupled auxiliary carriages, in particular support and tensioning carriages, and a plurality of endless and revolving driven conveyor belts guided above them.
  • the conveyor belts take the card web (12) between them at least in some areas, holding and guiding it, especially in the area between the main carriages.
  • a profile-forming device (not shown) can also be assigned to the fleece layer (13), which enables the fleece (20) to be profiled as required in the transverse direction and, if appropriate, also in the longitudinal direction. In this way, on the one hand, the aforementioned edge thickening of a deposited pile or fleece (20) can be avoided.
  • a fleece (20) with a constant thickness or a constant weight per unit area can be produced over the width and possibly also over the length.
  • other profiles of the fleece (20) over the width and / or the length are also possible.
  • the processing device (15) can be, for example, a consolidation device for the fleece (20), which is designed, for example, as a needle machine or water jet consolidation device.
  • processing device (15) can also be formed in several parts.
  • the processing device (15) can also be formed in several parts.
  • meltblown fibers can be applied to create insulation material. These fibers are very thin.
  • Such a meltblown application device can also be arranged instead of the fleece layer (13) or can be connected upstream of it in a further variation.
  • a compensating device (14) between the fleece layer (13) and the subsequent processing device (15).
  • This can be designed in accordance with the compensating device (9), it can be integrated into the fleece layer (13) or can be arranged between the fleece layer (13) and the processing device (15).

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  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Kardiereinrichtung und ein Kardierverfahren mit den Merkmalen im Oberbegriff des Verfahrens- Vorrichtungshauptanspruchs.
  • Solche Kardiereinrichtungen sind aus der Praxis bekannt. Sie weisen eine einzelne Karde auf, die einen Faserflor erzeugt und abgibt. Der Faserflor kann einem nachgeordnetem Vliesleger zugeführt werden, der hieraus ein mehrlagiges Vlies bildet, welches anschließend mit einer Nadelmaschine oder dgl. verfestigt wird. So offenbart die EP 1 057 906 A1 ein Betriebsverfahren und eine Vliesanlage mit mindestens einem Vliesleger, der einen von einer Krempel kommenden Flor in ein mehrlagiges Vlies umfaltet. Hierbei wird mit einer Profilbildungseinrichtung das Vlies im Querschnitt profiliert und nachfolgend an mindestens eine Verfestigungseinrichtung abgeführt. Hinter dem Auslass des Vlieslegers werden mit einer Messeinrichtung die Dichte und das Profil des Vlieses bestimmt. Die Profilbildungseinrichtung wird dann entsprechend dieser Messwerte zur Erzeugung des gewünschten Vliesprofiles eingestellt.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte kardierte Technik aufzuzeigen.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Verfahrens- Vorrichtungshauptanspruch.
  • Die beanspruchte Kardiertechnik, d.h. die Kardiervorrichtung und das Kardierverfahren, haben den Vorteil, das bereits im Kardierprozess auf die Qualität des fertigen Endprodukts, insbesondere eines verfestigten Vlieses, Einfluss genommen werden kann. Insbesondere können dabei Einflüsse der Karde auf den von ihr abgegebenen Faserflor, den sog. Kardenflor, gezielt berücksichtigt, insbesondere kompensiert werden.
  • Eine Karde gängiger Bauart neigt dazu, einen Smile-Effekt und Randverdickungen im abgegebenen Kardenflor zu erzeugen. Mit der beanspruchten Kardiertechnik und der Profilierung des zugeführten Faserflors, des sog. Vorflors, kann dies kompensiert werden, so dass der abgegebene Kardenflor z.B. eine über die gesamte Breite und ggf. auch die Länge gleichbleibende Flordicke bzw. ein gleichbleibendes Flächengewicht aufweist. Der abgegebene Kardenflor kann andererseits unter Berücksichtigung der Kardeneinflüsse auch ein anderes gewünschtes Profil erhalten, welches für den nachfolgenden Verarbeitungsprozess günstig ist.
  • Eine über die Kardenflorbreite konstante Flordicke bzw. ein konstantes Flächengewicht ist für einen nachfolgenden Legeprozess und die Bildung eines ein- oder mehrlagigen Vlieses von Vorteil. Dabei kann ein exakter Lagenschluss im Vlies erreicht werden. Das abgegebene Vlies hat eine über die Länge konstante Dicke bzw. ein konstantes Flächengewicht. Dies ist günstig für den Folgeprozess und vermeidet dort das Auftreten von Schwingungen und damit einher gehenden Fertigungsproblemen. Insbesondere können unerwünschte Inhomogenitäten und entsprechende Mängel im Endprodukt zuverlässig vermieden werden. Dies gilt für alle Vliese und speziell für Vliese mit sehr großer Legebreite von mehr als 8 m, insbesondere 16 m und mehr sowie für entsprechende Vliesleger, sog. Papierfilzleger.
  • Die beanspruchte Kardiertechnik eignet sich besonders für solche großen Legebreiten. Die Kardiertechnik ermöglicht auch eine mehrstufige Vergrößerung der Legebreite des Endprodukts. Dies kann auf der Basis eines anfänglich schmalen Vorflors geschehen, den der Florleger, insbesondere ein Kreuzleger, beim Ablegen deutlich verbreitert. Der Kardenflor kann dadurch bereits einen breiten Kardenflor an den Folgeprozess, insbesondere den folgenden Vliesleger bzw. Papierfilzleger abgeben. Die vergrößerte Lagenbreite wirkt sich ebenfalls günstig auf die Homogenität des besagten Endprodukts aus.
  • Die Profilbeeinflussung und die Anordnung der Profilbildungseinrichtung vor dem Florleger und vor dem eigentlichen Legeprozess hat Vorteile hinsichtlich der Beeinflussung und exakten Einstellung der Profilbildung im Vorflor. Ort und Größe der Profil- bzw. Dickenänderung können in weiten Grenzen frei und genau bestimmt werden. Dies kann insbesondere in mehreren Stufen erfolgen, was für empfindliche Vorflore besonders günstig ist. Außerdem kann trotz elastischer Rückstellkräfte im Vorflor eine stabile und exakt steuerbare Vorflorprofilierung erreicht werden. Zur Kompensation von Kardeneinflüssen ist ein entsprechend konvexes Vorflorprofil von Vorteil.
  • Die Profilbeeinflussung kann an einer oder mehreren Stellen erfolgen. Das Profil des Vorflors kann bereits im Florerzeuger und/oder im Bereich zwischen Florerzeuger und Florleger, insbesondere in dessen Einlaufbereich, erzeugt werden. Dies geschieht vorzugsweise durch eine lokale Verzugsbildung im laufenden Vorflor, was durch Strecken und/oder Stauchen geschehen kann. Diese im Vorlauf erzeugten Verzugsstellen können dann vom Florleger gezielt am gelegten und abgegebenen Vorflor platziert werden, insbesondere an dessen Randbereichen. Hierfür ist eine Ausbildung des Florlegers als Kreuzleger von Vorteil.
  • Über eine gezielte Profilierung in dem vom Florleger zugeführten Vorflor können in der erwähnten Weise die Fehlereinflüsse der Karde kompensiert werden. Es kann bedarfsweise das von der Karde abgegebene Kardenflorprofil gezielt eingestellt werden. In allen Fällen werden die Kardeneinflüsse bei der vorherigen Profilierung des Faserflors oder Vorflors berücksichtigt. Dieser Vorgang kann gesteuert und bedarfsweise auch geregelt werden, wobei eine geeignete Messeinrichtung an geeigneter Stelle, insbesondere hinter der Karde, angeordnet wird.
  • Die beanspruchte Kardiertechnik hat ferner den Vorteil, dass der Florleger den Vorflor mit gleichbleibender Legebreite ablegen kann. Dies ist vorteilhaft für den konstanten Lauf des Florlegers und vermeidet Probleme mit schwankenden Florlängen und Florlaufgeschwindigkeiten, die man von Kreuzlegern kennt, die mit veränderlichen Legebreiten arbeiten, z.B. gemäß der EP 1 009 871 B1 .
  • Die beanspruchte Kardiertechnik erlaubt es ferner mittels einer an geeigneter Stelle angeordneten Ausgleichseinrichtung den gelegten Vorflor der Karde mit konstanter Geschwindigkeit zuzuführen. Hierbei können etwaige aus dem Profilbildungsprozess entstehende Geschwindigkeitsschwankungen ausgeglichen werden. Die Karde kann dadurch mit einem optimalen Wirkungsgrad arbeiten. Außerdem können unerwünschte Änderungen der Flordicke bzw. des Flächengewichts in Längsrichtung des der Karde zugeführten Vorflors vermieden werden.
  • Andererseits kann es von Vorteil sein, eine Vliesstrecke zwischen Florleger und Karde anzuordnen, die eine Streckung des gelegten Vorflors bewirkt. Hierdurch können die Fasern im Flor optimal ausgerichtet und der Vorflor in Längsrichtung oder Laufrichtung vergleichmäßigt werden. Der Einsatz einer Vliesstrecke ermöglicht andererseits auch eine Verkleinerung und ggf. bauliche Vereinfachung der nachgeschalteten Karde.
  • In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
  • Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:
    • Figur 1:
    eine schematische Draufsicht auf eine Vliesanlage mit einer Kardiereinrichtung und
    Figur 2:
    eine Stirnansicht des Florlegers der Kardiereinrichtung gemäß Pfeil II von Figur 1.
  • Die Erfindung betrifft eine Kardiervorrichtung (2) und ein Kardierverfahren zur Herstellung eines Faserflors (3).
  • Die Erfindung betrifft ferner eine Vliesanlage (1) und ein Herstellungsverfahren für einen einlagigen oder mehrlagigen Faserflor (20), der nachfolgend als Vlies bezeichnet wird. Er wird aus dem vorgenannten Faserflor (3) hergestellt.
  • Figur 1 zeigt schematisch einen Vliesanlage (1) mit einer Kardiereinrichtung (2). Die Kardiereinrichtung (2) dient zur Herstellung und Abgabe eines Faserflors (3), der nachfolgend als Kardenflor bezeichnet wird. Die Kardiereinrichtung (2) kann ausgangsseitig an weitere Anlagenkomponenten angeschlossen sein. Diese können z.B. in der gezeigten Ausführungsform ein Vliesleger (13) und eine nachgeschaltete Verarbeitungseinrichtung (15) für das vom Vliesleger (13) abgegebene und bevorzugt mehrlagige Vlies (20) sein.
  • Der Kardenflor (12) kann einstellbare Eigenschaften haben. Er hat vorzugsweise ein einstellbares und wählbares Dickenprofil (23) bzw. ein entsprechendes Flächengewicht in Breitenrichtung bzw. quer zu seiner Florlaufrichtung (18). In Figur 1 sind verschiedene im Kardierprozess entstehende Florprofile (21,22,23) mit Schraffuren dargestellt.
  • Das Profil (23) des Kardenflors (12) ist vorzugsweise über die Breite gleichmäßig bzw. im Querschnitt rechteckig. Außerdem kann in gewünschter Weise auch das Florprofil in Längsrichtung des laufenden Kardenflors (12) eingestellt werden.
  • Die Kardiereinrichtung (2) weist einen Florerzeuger (5), einen Florleger (7) und eine Karde (6) auf, die in einer Florlaufrichtung (18) hintereinander angeordnet sind. Die Kardiereinrichtung (2) weist ferner eine Profilbildungseinrichtung (8) auf, die dem Florerzeuger (5) vorgeordnet ist. Die Kardiereinrichtung (2) kann zudem weitere, ggf. zwischengeschaltete oder nachgeschaltete Komponenten (9,10,11) haben.
  • Der Florerzeuger (5) erzeugt einen einlagigen oder mehrlagigen Faserflor (3), der nachfolgend als Vorflor bezeichnet wird. Der Florerzeuger (5) kann z.B. als Karde ausgebildet sein und einen vorgeschalteten Speiser (4) oder eine andere geeignete Aufbereitungseinrichtung für Fasern haben. Alternativ kann der Florerzeuger (5) auch als Airlay-Einrichtung oder in beliebig anderer geeigneter Weise ausgestaltet sein.
  • Der Florleger (7) legt den vom Florerzeuger (5) zugeführten Vorflor (3) einlagig oder mehrlagig übereinander auf seinem Abgabeförderer (17) ab und bildet einen gelegten Vorflor (3'). Dieser gelegte Faserflor bzw. Vorflor (3') wird auch als Vorvlies bezeichnet. Der Florleger (7) ist bevorzugt als Kreuzleger ausgebildet, der den zugeführten Vorflor (3) auf seinem quer oder schräg zur Florzuführrichtung (18) ausgerichteten, laufenden Abgabeförderer (17) ablegt und dabei in ZickZack-Form zum gelegten Vorflor (3') auftäfelt. Figur 1 zeigt diese Lagenbildung beim Vlies (20).
  • Der Florleger (7) legt den Vorflor (3') bevorzugt mit einer konstanten Legebreite ab. Die Florablage kann mit einem exakten Lagenschluss erfolgen. Hierbei kann die die Vorderkante einer Folgelage exakt an die Hinterkante einer vorher abgelegten Florlage anschließen oder über dieser zu liegen kommen.
  • Der vom Florerzeuger (5) abgegebene Vorflor (3) kann z.B. das in Figur 1 schematisch dargestellte Florprofil (21) mit Randverdickungen, d.h. den sog. Smile-Effekt, haben. Diese Randverdickungen können im Florleger (7) kompensiert werden. Dies kann z.B. durch Bildung eines Vorvlies (3') mit einer Vielzahl von Lagen, z.B. 20 Lagen oder mehr, und entsprechend kleinen Lagenwinkeln erreicht werden. Der zugeführte Vorflor (3) kann dabei eine sehr geringe Dicke haben.
  • Der Florleger (7) ist z.B. als Bandleger mit mehreren, z.B. zwei, reversierend angetriebenen Hauptwagen und mehreren über die Hauptwagen geführten endlosen sowie umlaufend angetriebenen Förderbändern ausgebildet. Die beiden oberen und unteren Hauptwagen werden auch als Oberwagen und Legewagen bezeichnet. Der Florleger (7) kann außerdem einen oder mehrere Hilfswagen, insbesondere Spannwagen, aufweisen, über die ebenfalls jeweils mindestens ein Förderband geführt ist. Die Förderbänder nehmen den Vorflor (3) zumindest bereichsweise zwischen sich auf, wobei sie ihn an der Unter- und Oberseite halten und führen. Dieser Förderbandbereich erstreckt sich insbesondere zwischen den Hauptwagen. Die Hauptwagen und ggf. Hilfswagen sind in einem Maschinengestell verfahrbar gelagert und geführt und in geeigneter Weise gekoppelt, wobei sie sich reversierend über dem Abgabeförderer (17), z.B. einem Abgabeband, hin und her bewegen. Die Hauptwagen führen vorzugsweise eine gleichläufige Bewegung aus, bei der sie sich jeweils in der gleichen Richtung und mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten sowie unterschiedlichen Weglängen bewegen. Ihre Bewegungsrichtung ist bevorzugt quer zum Abgabeförderer (17) ausgerichtet. Ein solcher Florleger (7) ist z.B. gemäß der DE 10 2004 063 401 A1 oder EP 0 865 521 B1 oder EP 0 517 568 A1 ausgebildet.
  • Die Profilbildungseinrichtung (8) dient zur Profilierung des Vorflors (3) und ist vor dem Florleger (7) bzw. vor dem Legeprozess angeordnet. Die Profilbildungseinrichtung (8) ist steuerbar oder regelbar. Sie kann auch zur Vermeidung von Randverdickungen im gelegten Vorflor (3') dienen. Die Profilbildungseinrichtung (8) erzeugt variable Dicken im laufenden Vorflor (3), die sich über dessen Breite erstrecken und in dessen Längsrichtung eine definierte Position und Länge auf der laufenden Florbahn haben. Die variablen Dicken werden mit einem definierten Vorlauf vor dem Ablegevorgang im Florleger (7) erzeugt, so dass sie sich nach der Florablage an den gewünschten Stellen des gelegten Vorflors (3') befinden, insbesondere an dessen beidseitigen Randbereichen.
  • Bei den Dickenänderungen handelt es sich vorzugsweise um Dünnstellen im Vorflor (3). Die Dünnstellen werden bevorzugt durch gezielte Streckung des laufenden Vorflors (3) erzeugt. Für die konstruktive Ausbildung und für die Anordnung der Profilbildungseinrichtung (8) gibt es verschiedene Möglichkeiten. Insbesondere können auch mehrere Profilbildungseinrichtungen (8) vorhanden sein.
  • Figur 1 und 2 zeigen eine erste Variante, bei der die Profilbildungseinrichtung (8) als steuerbare oder regelbare Streckeinrichtung für den Vorflor (3) ausgebildet ist. Die Profilbildungseinrichtung (8) ist im Bereich zwischen Florerzeuger (5) und Florleger (7) angeordnet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel befindet sie sich im Einlaufbereich (16) des Florlegers (7) und vor dessen Hauptwagen.
  • In der Ausbildung als Streckeinrichtung (8) weist sie gemäß Figur 2 bevorzugt zwei oder mehr Streckabschnitte (19) auf, die in Florlaufrichtung (18) hintereinander angeordnet sind. Die Streckabschnitte (19) weisen dabei jeweils eine Paarung von zustellbaren Walzen und/oder Bandabschnitten auf. Eine solche Profilbildungseinrichtung (8) kann z.B. gemäß der WO 02/101130 A1 ausgebildet sein.
  • Eine andere mögliche Ausbildung ist gemäß der EP 1 285 982 A1 oder der EP 0 659 220 B1 , wobei sich in diesen Fällen die Streckeinrichtung in einem Förderbereich zwischen dem Florerzeuger (5) und dem Florleger (7) befindet.
  • Die Profilbildungseinrichtung, insbesondere Streckeinrichtung (8) kann in einer Ausführungsform auch nur einen Streckabschnitt aufweisen. Der oder die Streckabschnitte (19) werden zwischen Klemmstellen des Vorflors (3) gebildet.
  • Figur 1 verdeutlicht in gestrichelter Darstellung außerdem eine Variante, bei der die Profilbildungseinrichtung (8) alternativ oder zusätzlich im Florerzeuger (5) angeordnet ist. Hier können Dünnstellen oder Dickstellen im Flor auf unterschiedliche Weise, z.B. durch Veränderung des Abstands zwischen einem Abnehmer und einem Tambour einer Karde, durch Kondensorwalzen oder durch eine Variation der Abnahmegeschwindigkeit des Abnehmers gebildet werden. Ein solcher Florerzeuger (5) mit einer integrierten Profilbildungseinrichtung (8) kann z.B. gemäß der WO 99/24650 A1 oder der EP 0 315 930 A1 ausgebildet sein.
  • Die Profilbildungseinrichtung (8) kann bei einer anderen Variante im Florleger (7) angeordnet sein und das Dickenprofil (22) bzw. das Flächengewichtsprofil des Vorvlies (3') bei der Ablage des Vorflors (3) auf dem Abgabeförderer (17) bilden. Hierbei werden die Auslaufgeschwindigkeit des Vorflors (3) am Legewagen und die Fahrgeschwindigkeit des Legewagens unterschiedlich zueinander eingestellt. Eine solche Profilbildungseinrichtung (8) kann z.B. gemäß der EP 0 315 930 A2 , EP 0 609 907 B1 oder EP 0 521 973 A1 ausgebildet sein. Ferner ist eine Ausbildung gemäß der vorerwähnten EP 0 659 220 A1 möglich. In diesen Fällen ist die Profilbildungseinrichtung (8) dem Florleger (7) zugeordnet.
  • Die Profilbildungseinrichtung (8) ist in Abhängigkeit vom Verhalten der nachfolgenden Karde (6) gesteuert oder geregelt. Insbesondere werden dadurch vorbeugend Randverdickungen im Kardenflor (12) kompensiert, die von der Karde (6) durch Fliehkräfte, Faserflug oder dgl. gebildet werden. Der Florleger (7) gibt durch diese Steuerung oder Regelung der Profilbildungseinrichtung (8) ein Vorvlies (3') mit einem Florprofil (22) ab, welches auf die vorgenannten Störeinflüsse oder Kardenfehler abgestimmt ist. Dies ist ein Florprofil (22) in Breitenrichtung bzw. im Querschnitt des gelegten Vorflors (3'). Dieses Florprofil (22) kann z.B. die in Figur 1 gezeigte flache, im wesentlichen rechteckige Querschnittsform mit verdünnten Rändern oder die gestrichelt dargestellte konvex ausbauchende Querschnittsform haben. Hierdurch wird der Smile-Effekt der Karde (6) im gewünschten Maß zielgerichtet kompensiert.
  • Die Profilbildung kann derart sein, dass die Karde (6) einen Kardenflor (12) mit dem in Figur 1 gezeigten über die Breite konstanten Flächengewicht oder Dickenprofil (23) abgibt. Andererseits ist es möglich, dass das Querschnittsprofil (23) des Kardenflors (12) anders aussieht und z.B. die gestrichelt dargestellte konvexe Form hat. Daneben sind weitere beliebige Querschnittsprofilformen möglich.
  • In allen diesen Fällen hat der Kardenflor (12) ein Querschnittsprofil (23), bei dem die besagten Kardeneinflüsse berücksichtigt und kompensiert sind. Die Kompensation kann je nach gewünschtem Querschnittsprofil vollständig oder teilweise sein. In Extremfällen kann eine Kompensation auch in einer Verstärkung des Smile-Effekts liegen, wenn dies für den Folgeprozess sinnvoll ist. Das gezeigte und bevorzugte Querschnittsprofil (23) mit konstanter Flordicke bzw. konstantem Flächengewicht ist für den nachfolgenden Legeprozess und insbesondere für besonders große Legebreiten von Vorteil.
  • Die Kardiereinrichtung (2) weist in der gezeigten Ausführungsform eine Messeinrichtung (11) auf, die der Karde (6) nachgeordnet ist und die das Florprofil (23) des abgegebenen Kardenflors (12) in Querrichtung und/oder in Längsrichtung misst. Sie kann dabei die Flordicke und/oder das Flächengewicht in beliebig geeigneter Weise erfassen. Dies kann z.B. durch einen Wiegeprozess, eine Dickenmessung durch Strahlungsbrechung oder -streuung oder dgl. sowie mit Berührungskontakt oder berührungslos erfolgen. Die Messeinrichtung (11) ist mit der Profilbildungseinrichtung (8) für deren Regelung verbunden. Hierbei kann eine geeignete Steuerung zwischengeschaltet sein, die als separate Steuerung ausgebildet sein kann oder die als Steuermodul in der Profilbildungseinrichtung (8) und/oder der Messeinrichtung (11) integriert sein kann. An die Steuerung können auch die anderen Komponenten der Kardiereinrichtung (2) und ggf. der Vliesanlage (1) angeschlossen sein.
  • Die Kardiereinrichtung (2) kann ferner eine Ausgleichseinrichtung (9) aufweisen, die zur Vergleichmäßigung der Florlaufgeschwindigkeit des der Karde (6) zugeführten, gelegten Vorflors (3') vorgesehen und ausgebildet ist. Eine solche Ausgleichseinrichtung (9) kann z.B. zwischen dem Abgabeförderer (17) und der Karde (6) angeordnet sein. Sie kann z.B. als Ausgleichsband mit variablem Durchhang gemäß der EP 1 643 022 B1 ausgebildet sein.
  • Die Ausgleichseinrichtung (9) kann in einer anderen Variante im Florleger (7) integriert sein. Auch hierfür gibt es verschiedene Möglichkeiten. Eine Variante sieht einen vergrößerten Fahrweg des oberen Hauptwagens des Florlegers (7) vor und kann entsprechend der WO 2004/013390 A1 ausgestaltet sein. Andererseits ist es möglich, die Ausgleichseinrichtung (9) in den Abgabeförderer (17), insbesondere in dessen Endbereich zu integrieren. Mit der Ausgleichseinrichtung (9) können vor allem die von einer Streckeinrichtung (8) erzeugten Schwankungen der Florlaufgeschwindigkeit kompensiert werden. Ferner kann eine wegen der reversierenden Hauptwagen des Florlegers (7) schwankende Florabgabe des Abgabeförderers (17) ausgeglichen werden. Der Karde (6) kann der gelegte Vorflor (3') dadurch mit einer konstanten Fördergeschwindigkeit zugeführt werden.
  • Ferner ist es möglich, zwischen dem Florleger (7) und der Karde (6) eine Vliesstrecke (10) anzuordnen. Diese bewirkt z.B. durch eine Mehrfachanordnung von garnierten und mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten angetriebenen Walzen eine Umorientierung der Fasern im gelegten Vorflor (3'). Der gelegte Vorflor (3') wird dadurch hinsichtlich seiner Faserausrichtung vergleichmäßigt und gestreckt. Die garnierten Walzen können z.B. in Paaren oder Trippeln angeordnet sein.
  • Die Vliesstrecke (10) bewirkt eine ähnliche Auflösung des beim Kreuzlegen hergestellten Faserverbunds wie sie auch in der Karde (6) stattfindet. Dies ermöglicht andererseits eine entsprechende Verkleinerung der Karde (6) und ihrer Komponenten. Die Karde (6) weist z.B. einen drehenden Tambour und einen oder mehrere Abnehmer sowie ggf. weitere Walzen oder Trommeln auf. Die Karde (6) kann einen oder mehrere Einzelflore bilden und hieraus den Kardenflor (12) herstellen.
  • Die Karde (6) weist für die Abgabe des ein- oder mehrlagigen Kardenflors (12) eine geeignete Fördereinrichtung auf, an der auch die vorerwähnte Messeinrichtung (11) angeordnet sein kann. Die Fördereinrichtung kann ausgangsseitig an eine weitere Komponente einer Vliesanlage (1) angeschlossen sein.
  • Die Kardiereinrichtung (2) kann eigenständig hergestellt und verbaut werden. Sie kann insbesondere an Stelle einer konventionellen Karde eingesetzt werden und an einer bestehenden Vliesanlage (1) nachgerüstet werden. Sie kann andererseits in eine neue Vliesanlage (1) integriert sein.
  • Eine weitere Komponente der Vliesanlage (1) kann z.B. der in Figur 1 dargestellte Vliesleger (13) sein, der den von der Karde (6) zugeführten Kardenflor (12) zu einem einlagigen oder mehrlagigen Vlies (20) auf seinem Abgabeförderer (17) ablegt. Der Vliesleger (13) kann als Kreuzleger ausgebildet sein, bei dem der Abgabeförderer (17), z.B. ein Ablageband, quer oder schräg zur Florzuführrichtung (18) ausgerichtet ist. Die Vliesbildung erfolgt bevorzugt mit exaktem Lagenschluss.
  • Die Legebreite des Vlieslegers (13) kann wählbar sein. Sie kann insbesondere sehr groß sein und 8 m oder mehr, insbesondere 16 m oder mehr betragen. Ein solcher Vliesleger (13) wird als Papierfilzleger bezeichnet. Die Legebreite des Vlieslegers (13) kann größer, insbesondere wesentlich größer als die Legebreite des Florlegers (7) sein. Hierdurch wird ausgehend von einem schmalen Vorflor (3) des Florerzeugers (5) über mehrere Stufen eine Vergrößerung der Flor- und Legebreite beim gelegten Vorflor (3') und beim Vlies (20) erzielt.
  • Der Vliesleger (13) kann in gleicher oder ähnlicher Weise wie der Florleger (7) ausgebildet sein. Er kann insbesondere als Bandleger mit mehreren reversierend angetriebenen Hauptwagen sowie ggf. gekoppelten Hilfswagen, insbesondere Stütz- und Spannwagen, und mehreren darüber geführten endlosen sowie umlaufend angetriebenen Förderbändern ausgebildet sein. Die Förderbänder nehmen dabei den Kardenflor (12) zumindest bereichsweise zwischen sich auf, wobei sie ihn halten und führen, insbesondere im Bereich zwischen den Hauptwagen.
  • Dem Vliesleger (13) kann ebenfalls eine Profilbildungseinrichtung (nicht dargestellt) zugeordnet sein, die eine bedarfsgerechte Profilierung des Vlieses (20) in Querrichtung und ggf. auch in Längsrichtung ermöglicht. Hierdurch können zum einen die vorerwähnten Randverdickungen eines abgelegten Flors oder Vlieses (20) vermieden werden. Hierbei kann ein Vlies (20) mit konstanter Dicke oder einem konstanten Flächengewicht über die Breite und ggf. auch über die Länge herstellt werden. Andererseits sind auch andere Profilierungen des Vlieses (20) über die Breite und/oder die Länge möglich.
  • Eine weitere Komponente der Vliesanlage (1) kann die in Figur 1 dargestellte Verarbeitungseinrichtung (15) sein. Sie ist dem Vliesleger (13) nachgeordnet. Die Verarbeitungseinrichtung (15) kann z.B. eine Verfestigungseinrichtung für das Vlies (20) sein, die z.B. als Nadelmaschine oder Wasserstrahlverfestigungseinrichtung ausgebildet ist.
  • Alternativ oder zusätzlich sind andere Ausgestaltungen der Verarbeitungseinrichtung (15) möglich, wobei diese auch mehrteilig ausgebildet sein kann. Auf das Vlies (20) können z.B. Meltblown-Fasern zur Erzeugung von Dämmmaterial aufgetragen werden. Diese Fasern haben eine sehr geringe Dicke. Eine solche Meltblown-Auftrageinrichtung kann auch anstelle des Vlieslegers (13) angeordnet oder in weiterer Variation diesem vorgeschaltet sein.
  • Ferner ist es möglich, zwischen dem Vliesleger (13) und der nachfolgenden Verarbeitungseinrichtung (15) eine Ausgleichseinrichtung (14) anzuordnen. Diese kann entsprechend der Ausgleichseinrichtung (9) ausgestaltet sein, wobei sie in den Vliesleger (13) integriert sein kann oder zwischen Vliesleger (13) und Verarbeitungseinrichtung (15) angeordnet sein kann.
  • Abwandlungen der gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind in verschiedener Weise möglich. Die Merkmale der Ausführungsbeispiele und ihrer Abwandlungen können in beliebiger Weise miteinander kombiniert oder ggf. auch ausgetauscht werden. Einzelne Komponenten können entfallen, z.B. die Ausgleichseinrichtung (9,14) und/oder die Vliesstrecke (10). Im Weiteren sind auch konstruktive Abwandlungen der vorbeschriebenen Vorrichtungen und Einrichtungen möglich. Ein Florleger (7) oder Vliesleger (13) muss nicht als Kreuzleger ausgestaltet sein, sondern kann eine andere Ausbildung haben. Auch die Ausgestaltung als Bandleger der genannten Art ist nicht zwingend. Alternativ ist eine Ausbildung als Camelback-Leger oder als Wagenleger oder in sonstiger Weise möglich. Auch die konstruktive Ausbildung der vorgeordneten Profilbildungseinrichtung (8), der Karde (6), der Ausgleichseinrichtung (9,14) und/oder der Vliesstrecke (10) können über die vorgenannten Abwandlungen hinaus variieren.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Vliesanlage
    2
    Kardiereinrichtung
    3
    Faserflor, Vorflor zugeführt
    3'
    Faserflor, Vorflor gelegt
    4
    Speiser
    5
    Florerzeuger, erste Karde
    6
    Karde, zweite Karde
    7
    Florleger, Zwischenleger
    8
    Profilbildungseinrichtung, Streckeinrichtung
    9
    Ausgleichseinrichtung
    10
    Vliesstrecke
    11
    Messeinrichtung
    12
    Faserflor, Kardenflor
    13
    Vliesleger, Hauptleger
    14
    Ausgleichseinrichtung
    15
    Verarbeitungseinrichtung, Verfestigungseinrichtung
    16
    Einlaufbereich
    17
    Abgabeförderer, Ablageband
    18
    Florlaufrichtung
    19
    Streckabschnitt
    20
    Faserflor, Vlies
    21
    Profil zugeführter Vorflor
    22
    Profil gelegter Vorflor
    23
    Profil Kardenflor

Claims (15)

  1. Kardiereinrichtung zur Herstellung eines Kardenflors (12) mit einer Karde (6), wobei die Kardiereinrichtung (2) einen Florerzeuger (5) für einen Faserflor (3), insbesondere Vorflor, einen nachgeschalteten Florleger (7) und eine danach folgende Karde (6) aufweist, wobei dem Florleger (7) eine steuerbare oder regelbare Profilbildungseinrichtung (8) für den Faserflor (3), vorgeordnet oder zugeordnet ist, wobei die Profilbildungseinrichtung (8) in Abhängigkeit vom Verhalten der Karde (6) gesteuert oder geregelt ist.
  2. Kardiereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch
    gekennzeichnet, dass die Profilbildungseinrichtung (8) derart gesteuert oder geregelt ist, dass der Florleger (7) einen gelegten Vorflor (3') mit einem Florprofil abgibt, das vorbeugend Randverdickungen kompensiert, die von der Karde (6) im Kardenflor (12) gebildet werden.
  3. Kardiereinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
    gekennzeichnet, dass die Kardiereinrichtung (2) eine Messeinrichtung (11) aufweist, die der Karde (6) nachgeordnet ist und die das Florprofil, insbesondere das Flächengewicht oder die Flordicke, in Querrichtung und/oder Längsrichtung des Kardenflors (12) misst.
  4. Kardiereinrichtung nach Anspruch 3, dadurch
    gekennzeichnet, dass die Messeinrichtung (11) mit der Profilbildungseinrichtung (8) für deren Regelung verbunden ist.
  5. Kardiereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilbildungseinrichtung (8) im Bereich zwischen Florerzeuger (5) und Florleger (7) oder im Florerzeuger (5) angeordnet ist.
  6. Kardiereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilbildungseinrichtung (8) als steuerbare oder regelbare Streckeinrichtung für den Vorflor (3) ausgebildet ist.
  7. Kardiereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kardiereinrichtung (2) eine Ausgleichseinrichtung (9) aufweist, die zur Vergleichmäßigung der Florlaufgeschwindigkeit des der Karde (6) zugeführten, gelegten Vorflors (3') vorgesehen und ausgebildet ist.
  8. Vliesanlage mit einer Kardiereinrichtung (2) zur Herstellung eines Kardenflors (12), und mit einem nachgeschalteten Vliesleger (13) zum Legen eines ein- oder mehrlagigen Vlieses (20), dadurch
    gekennzeichnet, dass die Kardiereinrichtung (2) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7 ausgebildet ist.
  9. Vliesanlage nach Anspruch 8, dadurch
    gekennzeichnet, dass der Vliesleger (13) mit einer nachgeordneten Verarbeitungseinrichtung (15), insbesondere einer Verfestigungseinrichtung, für das abgegebene Vlies (20) verbunden ist.
  10. Vliesanlage nach einem der Ansprüche 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesleger (13) eine größere Legebreite als der Florleger (7) aufweist.
  11. Verfahren zur Herstellung eines Kardenflors (12) mit einer Karde (6), wobei von einem Florerzeuger (5) einer Kardiereinrichtung (2) ein Faserflor, insbesondere Vorflor (3), erzeugt und einem nachgeschalteten Florleger (7) und einer danach folgenden Karde (6) zugeführt wird, wobei der Faserflor, insbesondere Vorflor (3), in einer dem Florleger (7) vorgeordneten oder zugeordneten steuerbaren oder regelbaren Profilbildungseinrichtung (8) profiliert wird, wobei die Profilbildungseinrichtung (8) in Abhängigkeit vom Verhalten der nachfolgenden Karde (6) gesteuert oder geregelt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch
    gekennzeichnet, dass mit einer der Karde (6) nachgeordneten Messeinrichtung (11) das Florprofil des abgegebenen Kardenflors (12) in Querrichtung und/oder in Längsrichtung gemessen und ggf. die Profilbildungseinrichtung (8) danach gesteuert oder geregelt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch
    gekennzeichnet, dass von der Kardiereinrichtung (2) ein Kardenflor (12) mit einem über die Breite und ggf. auch die Länge einstellbaren Profil abgegeben wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (21) des Faserflors, insbesondere Vorflors (3), im Florerzeuger (5) und/oder im Bereich zwischen Florerzeuger (5) und Florleger (7), insbesondere in dessen Einlaufbereich, erzeugt wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass der gelegte Faserflor, insbesondere Vorflor (3'), in einer zwischen dem Florleger (7) und der Karde (6) angeordneten Vliesstrecke (10) gestreckt wird.
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