EP3009242B1 - Aufschneidevorrichtung - Google Patents

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Publication number
EP3009242B1
EP3009242B1 EP15186096.2A EP15186096A EP3009242B1 EP 3009242 B1 EP3009242 B1 EP 3009242B1 EP 15186096 A EP15186096 A EP 15186096A EP 3009242 B1 EP3009242 B1 EP 3009242B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
folding
folding means
slices
slice
product
Prior art date
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Active
Application number
EP15186096.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3009242A3 (de
EP3009242A2 (de
Inventor
Christian Baumeister
Ulrich Klos
Michael Knauf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Original Assignee
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach filed Critical Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Publication of EP3009242A2 publication Critical patent/EP3009242A2/de
Publication of EP3009242A3 publication Critical patent/EP3009242A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3009242B1 publication Critical patent/EP3009242B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/27—Means for performing other operations combined with cutting
    • B26D7/32—Means for performing other operations combined with cutting for conveying or stacking cut product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D5/007—Control means comprising cameras, vision or image processing systems
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D2210/00—Machines or methods used for cutting special materials
    • B26D2210/02—Machines or methods used for cutting special materials for cutting food products, e.g. food slicers

Definitions

  • the invention relates to a method and devices for slicing food products, in particular high-performance slicer, with a slicing unit.
  • the slicing unit can comprise, for example, a rotating and / or planetary revolving circular or sickle knife.
  • the slicing unit separates product slices from food products.
  • the food products may in particular be cheese, sausage, ham, meat or the like.
  • the depositing device serves in particular to fold the discs.
  • DE 195 44 764 A1 relates to an apparatus and method for depositing disc shaped food products on a conveyor belt.
  • a single conveying means driven in opposite directions to the conveyor belt is provided, with which a collapse of two parts of the falling disks can be achieved.
  • the conveyor belt, on which the fallen discs come, is driven evenly and promotes away from the cutting blade. This results in a uniform storage image with a uniform disc spacing.
  • EP-0 776 740 A1 discloses a device that operates on the same principle.
  • product slices e.g. Cheese slices
  • Claim 15 relates to the use of the device.
  • the depositing device comprises a removal device, in particular at least one conveyor belt, and at least two folding means, which are arranged in the region of the disk fall line, wherein at least one folding means is designed as a driven conveying means.
  • a driven conveyor may in particular transmit an impulse to a disk.
  • the conveyor may be formed, for example, as a rotating shaft or as a moving belt conveyor.
  • the peripheral speed of a driven conveyor may for example be between 0.2 m / s and 0.5 m / s.
  • the removal device can be designed for the same conveying speed and preferably have a conveying speed between 0.2 m / s and 0.5 m / s.
  • At least one folding means can also be made passive.
  • the folding means may in particular comprise a conventional folding rod, for example a bolt.
  • a non-driven, rotatably mounted folding shaft is conceivable.
  • a continuous axis may be provided with at least one rotatably mounted sleeve.
  • each lane can be assigned a separate sleeve. If a disc hits a sleeve, it rotates due to the kinetic energy and the weight of the disc.
  • both folding means are designed as driven conveying means. In this way, the folding of a disc can be precisely controlled in particular.
  • the discs can be folded reliably in a simple manner.
  • any number of active or passive folding means can be provided.
  • the folding means support each other when folding a disk and are associated with each other, so that even slices with difficult folding properties, such as cheese, can be reliably folded.
  • An additional folding means can in particular prevent an already folded disc from unfolding again.
  • At least one folding means at least in a region in contact with a disk, has a friction-enhancing surface, preferably a profiling.
  • a friction-enhancing surface preferably a profiling.
  • the surface of a belt conveyor serving as a folding means or the surface of the rollers of a folding means designed as a roller conveyor can be provided with a profiling, in particular O-rings.
  • a folding means is adapted to initiate a folding operation for folding a disk.
  • this folding means can transmit a corresponding impulse to a falling disc.
  • At least one further folding means is adapted to support the folding process, a depositing operation and / or a removal of the disk. This is particularly advantageous for larger folding radii.
  • the further folding means can for example transmit an additional impulse to the disk and thus further support or favor the folding process.
  • the further folding means support the deposition of the disc on the Abtransport issued and set, for example, the depositing position of the disc.
  • the folding means may assist the removal of a disc, in particular by, in a corresponding direction of rotation, the discs from above promotes or at least limits the height of the portion, so that, for example, subsequently a package can be securely sealed with a top film.
  • At least one, in particular a folding process for folding a disc introductory, folding means is driven in opposite directions to the Abtransport issued and arranged in operation in the disc-fall line that only the Abtransportides forward partial area, ie in particular in the folded state above lying part, a falling disc is detected by the folding means to fold the disc.
  • the front partial area is thereby accelerated in particular.
  • the acceleration can be effected at least at the beginning of the acceleration process preferably substantially in the plane of the disc opposite to the Abtransport Vietnamese.
  • the non-accelerated or the portion of the product not acted upon by the folding means according to the invention carries on its falling movement largely uninfluenced, while the accelerated portion is moved into an area above the non-accelerated portion.
  • At least one, in particular a folding process, a depositing process and / or a removal of the disc supportive, folding means is arranged at a distance from the Abtransport issued, which corresponds at least substantially one, in particular predeterminable, height of a folded disc.
  • this folding means is in Region or arranged approximately below the folding process initiating folding means.
  • the folding means may in particular have a distance from the Abtransport Nurs which corresponds at least to the height of a folded disc. In this way, a folded disc during removal is not hindered by the folding means.
  • the folding means may also have a distance from the Abtransport Nurs which corresponds at most to the height of a folded disc. In this way, there is a contact between the folded disc and the folding means during removal. The folded disc is pressed down during removal and thus can not unfold. It can thus be limited in particular the amount of a portion by an at least slight height correction takes place during removal.
  • At least one folding means is designed as a roller conveyor, preferably as a shaft.
  • an axis of rotation of the roller conveyor can extend transversely, preferably vertically, to the removal direction in an at least substantially horizontal plane.
  • the roller conveyor may in particular have a diameter of about 45 mm.
  • the roller conveyor may comprise a plurality of friction increasing O-rings, which are in particular axially spaced apart.
  • rollers of the roller conveyor can be designed, for example, as passive, ie non-driven, sleeves.
  • the folding means may be formed as a driven belt conveyor.
  • the surface of the belt conveyor with respect to a transport surface of Abtransport be inclined. Typical angles of inclination are between 5 ° and 45 °, in particular about 20 °.
  • the angle of inclination between the surface of the belt conveyor and the transport surface of the Abtransport supplements is adjustable.
  • the adjustment can be effected, for example, characterized in that the drive roller of a knife edge belt conveyor is designed to be adjustable in height. Due to the adjustability of said inclination angle can be achieved that a falling disc impinges with its entire portion to be accelerated at once on the conveying surface of the belt conveyor, which ensures optimum transmission of the acceleration forces.
  • All folding means can be designed as roller conveyors or belt conveyors.
  • a folding means may be formed as a roller conveyor and another as a belt conveyor.
  • a plurality of driven conveying means on the same rotational speeds and / or directions of rotation. If both conveyors have the same direction of rotation, a pulse is transmitted in each case in the same direction. If the conveying means have the same rotational speeds, in particular a disk is folded uniformly.
  • a plurality of driven conveying means to have different rotational speeds and / or directions of rotation.
  • the upper conveyor in particular the upper portion of the conveyor, move against the Abtransportides while moving the lower conveyor, in particular the upper portion of the conveyor in Abtransportides.
  • the lower conveyor On the side facing the removal device thus the lower conveyor rotates opposite to the Abtransportides.
  • the folded discs are thus not unfolded by the conveyor but further folded or held in the folded position.
  • the length of a folded pane half can also be varied.
  • the rotational speeds and / or directions of rotation of the folding means can in particular be varied independently as desired.
  • a coupling, either with or without gear ratio, the two folding means conceivable. This can be e.g. Realize via drive belt in a simple manner.
  • two folding means are adapted to initiate a folding operation for folding a slice at least substantially simultaneously, wherein in particular the slice passes through a gap between the folding means.
  • the folding means form - figuratively speaking - a kind of gate, which must pass through the discs.
  • the two folding means are driven and have different directions of rotation, in particular in the direction of the intermediate space.
  • a disc is preferably detected at both ends of a folding means and conveyed through the gap.
  • both folding means can be operated at the same or different speeds.
  • the best possible symmetry in the folding process the passage of a disc through the gap and / or a desired storage position can be achieved.
  • the distance between the two folding means is adjustable relative to each other.
  • both folding means can be adjusted individually or jointly in the vertical and / or horizontal direction, preferably in order to adapt the folding process to the current operating state.
  • the cutting plane, the surface of the portioning device and / or the position of a folding means can serve.
  • the folding means are arranged in a common plane, which is oriented parallel or at an acute angle to the cutting plane.
  • the axes of the folding means are parallel to each other. If a folding device with two folding means is formed track-individually, then it is conceivable that the position of the axes of the two folding means is mutually adjustable.
  • the formed intermediate space between the two folding means may in particular be slightly wedge-shaped. As a result, a disk can be detected even more accurately during the folding process, for example if the fall line deviates or is asymmetrical due to a laterally directed knife pulling effect or due to an at least slight adhesion of a disk to the knife.
  • a further folding means can be provided which can serve for example for pressing, for height correction and / or for aligning the already folded panes.
  • the slicing device comprises a feed device for, in particular multi-track, feeding products to the slicing unit.
  • the feeding device may in particular be a conveyor belt or a plurality of conveyor belts arranged in particular parallel to one another. All simultaneously supplied products can in particular be cut by a common cutting blade or by several separate cutting blades.
  • At least one detection device for detecting product-specific data.
  • This can in particular be an X-ray or ultrasound scanner, a balance and / or a system of projectors, preferably lasers, and cameras, which works in particular according to the light-section method and / or creates a 3D model.
  • a detection of the cutting geometry immediately before the separation of the next disc is possible.
  • the outer geometry as well as the inner structure, in particular a hole geometry and the position of the holes can be detected.
  • the detection device may comprise a scale which is connected downstream of the slicing unit and which determines the weight of a portion or an optical system, in particular with a camera, which detects the length and / or the height of a portion.
  • the folded discs themselves or the folding result can also be monitored.
  • the slicing apparatus comprises a depositing device for, in particular portions, depositing the slices which fall off the slicing unit.
  • the depositing device may in particular have at least one of the features listed above.
  • a control device is provided, which is designed to control the slicing unit, the feeding device and / or the depositing device in such a way with the aid of the acquired data that at least one pane has at least one predefinable folding property.
  • the slicing process has been optimized, for example, only in terms of the weight of a portion.
  • the folding property was not taken into account.
  • the slicing device is optimized with regard to the folding property of a pane.
  • the folding characteristic may be that a secure folding is ensured, i. that the folded discs do not unfold on their own.
  • the folding characteristic is determined in particular by the dimensions of a disk, the flexural strength and the weight of the folded disk half. This is especially true for the last cut and folded slice of a serving. This is not complained by a subsequent disc.
  • the predetermined folding property may also include a height of a fold. So it is particularly advantageous, especially with regard to a permissible packaging height, if the height of the fold is a maximum of 30 mm, 25 mm, 20 mm or 15 mm.
  • the discs are, however, optimized according to conventional procedure only with respect to a portion weight and separated discs with thicknesses of about 1.2 mm to 1.5 mm, so folding the discs may not be possible or at least not stable, so that the Rectify folded slices. Furthermore, in the case of thick discs, the radius during folding can be too high, so that the permissible available packaging height is exceeded. In addition, an allowable stress in a disk can be exceeded, so that the folded disk can break. The tension is particularly problematic for cheese with a high hole proportion in the radius.
  • the discs must not be too thin, as this increases a portion length offset staggered, folded discs disadvantageously. In particular, this may possibly result in a permissible packaging length exceeded when the products are cut and folded according to conventional procedure.
  • the folding property depends on the thickness of the disc. Too thick discs are not suitable for folding, because they can unfold again. Also, folded discs may break when an allowable tension is exceeded. In particular, the bending stresses in the food, especially in cheese, must not be exceeded.
  • a secure folding is determined in particular by the modulus of elasticity of the product, the weight of the upper disc leg and the disc thickness.
  • F corresponds to the force, E the elastic modulus, I the folding length, b the disc width, h the disc thickness and q the design factor, which is set at 4.
  • the folding force F l ⁇ b ⁇ h ⁇ p ⁇ g is the product of folding length I, width b of disc, disc thickness h, ⁇ density and gravity g.
  • s q ⁇ l 4 ⁇ ⁇ ⁇ G H 2 ⁇ e
  • s corresponds to the circular movement of the disc half when folding by 180 °.
  • the pleat length I thus has a stronger effect on a stable folding than the thickness h of the disk.
  • the thickness of the pane can be selected such that the best possible folding property is achieved.
  • the product-specific data relate to the contour, in particular the length, width and / or height of the product.
  • a product can be measured by means of a suitable detection device and, in particular, the external shape of the product can be detected.
  • the course of the recorded data over the length of a product can also be determined.
  • the product can be divided into areas.
  • a starting region, a middle region and an end region can result, the middle region having the largest cross section.
  • a product may have a smaller cross-section which increases in the direction of the middle region.
  • a salami may have a cross section that varies over the length, in particular a conically increasing diameter. Therefore, the optimization according to the invention can be applied to the variation of the slice thickness depending on the currently cut cross section and the resulting folding behavior.
  • the product specific data may further relate to the temperature, consistency, stiffness, or modulus of elasticity of the product. Measuring the temperature is particularly advantageous because certain product properties and thus also the folding properties, in particular in the case of cheese, can change under different external conditions.
  • the elastic modulus value can in particular be determined and stored once for a product type or entered manually.
  • the structure can be determined, in particular the density distribution and / or the distribution or size of holes or regions with different density in the product.
  • the regions of differing density may in particular be product inclusions, in particular fat deposits, cheeses, vegetables, e.g. Peppers, mushrooms, nuts, pistachios or the like act.
  • These areas or holes in the product can affect the folding property of a disk. At the radius of a folded disc, these areas or holes in the product have the greatest effect, so that in particular the product-specific data in the area of a later convolution are determined or weighted more heavily.
  • the product-specific data can also affect the weight of the product.
  • a balance may be provided.
  • the weight and the volume which is determined in particular from the contour of the product, thus, for example, the density of the product can be calculated. Also, it can be determined what weight a single disc has.
  • all product-specific data are recorded prior to slicing.
  • product data of individual slices or of the portions it is also possible for product data of individual slices or of the portions to be measured after slicing.
  • the calculated data can be checked and, if necessary, corrected on the basis of the slice or portion weight.
  • the slicing unit, the feeding device and / or the depositing device can thus be controlled in such a way on the basis of product-specific data that a pane has the best possible folding property.
  • the data can be taken once for each product.
  • the data may be determined separately for each slice, or at least along the length of a product bar with correction values from an underlying, to be changed on an ongoing basis.
  • the first variant is less expensive, but less accurate, while the second variant is more effort, but provides more accurate results.
  • a subdivision of the product into several areas is possible, so that the product is divided, for example, in an initial, middle and end area and the data for each area are determined.
  • the product-specific data can in particular be forwarded to an evaluation unit, in particular stored there and / or evaluated and then forwarded to the control device.
  • the control takes place such that an additional condition is fulfilled. It is thus not just focused on the folding property of a disc, but included a further prerequisite.
  • the additional condition may relate, in particular, to the length and / or the weight of a portion comprising at least one slice, the number of portions produced per minute and / or the weight, the thickness, the number and / or the spacing of the slices of a portion.
  • portions are thus produced according to the invention with a predetermined weight, in which the discs are folded. Especially with regard to the total weight of the portion tight tolerances are to be observed.
  • a portion may, for example, have 50 g, 80 g, 100 g, 200 g, etc.
  • the length of the portion may be limited, for example, to comply with a predetermined packaging length. Typical packaging lengths are about 160 mm to 200 mm.
  • a portion can in particular be compressed, for example by a slower moving removal device, which is combined in particular with the removal device after the portioning region. This reduces in particular the distance of the folded disks to each other.
  • the length of the portion can be reduced in particular by about 10% to 20%.
  • the number of portions produced per minute may be about 80 to 100. Furthermore, a fixed number of slices per portion may be predetermined, for example 8 or 10 slices per portion, in particular to comply with the portion length.
  • a specific frame condition can be predetermined, for example in the range of 0.7 mm to 0.9 mm.
  • the control device or an evaluation unit thus determines, for example based on the product-specific data and the predetermined conditions, the pane thickness, which has the best possible folding property.
  • the folding property and / or an additional condition is variable within one portion or within a sequence of slices.
  • the thickness of the slices may vary within one portion and, in particular, increase as the cross-section of a product decreases.
  • the distance between the slices may change within one portion and, in particular, decrease as the weight of the slices decreases.
  • the last slice of a serving can be folded or designed differently to favor a stronger folding, a pressing effect and / or a stay in the storage position.
  • an additional condition in particular the number of slices of a portion, is variable within a product, wherein in particular more slices per portion are separated from an initial region and / or end region of a product than in an intermediate central region, wherein preferably the distance between the slices of a smaller portion than the distance between the slices of a portion comprising fewer slices.
  • the product can be divided into different areas based on the product-specific data. In this case, for example, a starting region which enlarges in cross-section, a center region which is comparatively constant in cross section and an end region which decreases in cross-section may be present.
  • the control of the slicing unit, the feeding device and / or the depositing device can therefore also, in particular stepped, be carried out depending on the area which is being cut open.
  • the adjustment values may be constant within a range or may be e.g. change linearly.
  • more discs can thus be separated for one portion, in particular with a constant slice thickness, than in a central region.
  • the distances between the folded panes can in this case in particular be reduced in order to comply with a predefinable, in particular entered into the control device, portion length.
  • a classification into different areas based on the product-specific data can be proposed on the machine side. This classification can eg be confirmed or varied by a user.
  • the position of the folding means can be adjusted depending on the area and aligned, for example, based on a central axis of the product.
  • the drop height of the disc in particular the height to a portioning belt, can be varied.
  • control takes place in such a way that the spacing of the slices of a portion, viewed in the removal direction, corresponds at least substantially to twice the height of a folded slice. In this way, a visually appealing format can be formed.
  • the depositing device comprises a removal device, in particular at least one conveyor belt, and at least one folding means, which is arranged in the region of the slice fall line.
  • the folding means may in particular have at least one of the features described above.
  • the folding means as, preferably in opposite directions to the Abtransport issued, driven conveyor formed and arranged in operation in the disc-fall line, that only the front in Abtransportides part of a falling disc is detected by the folding means to fold the disc.
  • the removal device and / or the folding means can be controlled by the control device accordingly to achieve a desired folding result.
  • control device controls the rotational speed of the slicing unit, the feed speed of the feed device, the rotational speed, the direction of rotation and / or the position of a folding means and / or the removal speed of a removal device. It can thus different components of the slicer be controlled alone or together to meet a desired folding property and possibly a certain additional condition.
  • At least two folding means are provided, wherein at least one folding means, preferably two folding means, is designed as a driven conveying means.
  • the conveying means can be controlled, in particular independently of one another.
  • the position of a folding means in particular the distance to the Abtransport Hughes, the distance to the slicing unit and / or the position to the further associated folding means, in the region of the disc-fall line adjustable.
  • the adjustment can in particular be made at least substantially parallel and / or orthogonal to the removal direction.
  • the distance of the folding means to the removal device can be in particular about 30 mm, so that a folded disc is preferably forced through the resulting gap between the folding means and Abtransport issued.
  • the position of a folding means may be fixed during the slicing operation and may be adjusted, for example, only during slicing pauses. Alternatively, it is also possible that the position of a folding means is adjusted during the slicing process.
  • the position of a folding means can be adapted to a central axis of a product to be cut.
  • a folding means may move during the folding operation to thereby assist the folding. In this case, the folding means can be pivoted or moved, for example, to transmit an impulse to the disc.
  • a rotation axis of the folding means a pulse can be generated.
  • the folding means may have an eccentric geometry which rotates about the axis of rotation.
  • the position can be set, for example, on the basis of default values which were obtained, in particular, using product-specific data. Also, the position can be adjusted according to determined product areas. Furthermore, the position can be varied if monitoring or evaluation of the folding result provides insufficient results.
  • a removal device of the delivery device comprises a portioning belt and a control belt, wherein the portioning belt, which adjoins the cutting unit, is inclined downward in the removal direction, in particular between approximately 5 ° and 25 °, preferably between approximately 10 ° and 20 ° , and the control band, which adjoins the Portionierband, is inclined in Abtransportides upwards, in particular between about 1 ° and 15 °, preferably between about 2 ° and 10 °.
  • a folding means of the depositing device is divided along the axis of rotation into a plurality of individually controllable sections, each section of a track being associated with a multi-track feeding device.
  • the discs can be folded in particular track individual.
  • the rotational speeds can be varied during one revolution to produce a particular depositing effect.
  • a portion of the folding means can be adapted to the current knife rotation angle and / or the cutting or folding course.
  • the invention also relates to a method for folding product slices with a device for slicing food products, in particular high-performance slicers.
  • the slicing device comprises a slicing unit, in particular with a circular or sickle knife, which product slices disconnects, a feeding device, which feeds products, in particular multi-track, to Aufschneideech, a detection device which detects product-specific data, and a depositing device, which disc, falling in particular from the slicing unit, in portions, deposits.
  • the slicing unit, the feeding device and / or the depositing device is controlled in such a way with the aid of the acquired data that at least one slice has at least one predetermined folding characteristic.
  • the illustrated embodiments are merely exemplary in nature.
  • the number of folding means can vary between one and any number of folding means.
  • the illustrated folding means can each be replaced by driven or non-driven rollers or conveyor belts.
  • the respective directions of rotation can be reversed.
  • a circular knife instead of a circular knife, a sickle knife can also be used.
  • any detection devices can be used to capture product-specific data.
  • the features of an embodiment can be arbitrarily combined with features of another embodiment. In particular, in the systems shown any Abtransport dresseden can be used.
  • Fig. 1 a shows a slicer 1 with a circular blade 2 revolving on a planetary orbit as a slicing unit, by means of which a food product 3, for example cheese, can be sliced.
  • the food product 3 is held in a feed device designed as a feed device 4, which has a sloping product support surface 5.
  • the circular blade 2 extends substantially perpendicular to the product support surface 5 and is inclined relative to the horizontal at an angle of approximately 45 °.
  • a portioning belt 6, designed as a conveyor belt 6, of a removal device is arranged below the circular blade 2, to which a control belt 7 of the removal device, likewise designed as a conveyor belt, follows.
  • the removal device (6, 7) is part of a depositing device 7 '.
  • the transport surface of Abtransportaries 6, 7 extends substantially horizontally.
  • a folding means designed as a knife-edge belt conveyor 8 is provided as part of the depositing device 7 ', which has a belt 11 circulating over a roller 9 and a surface element 10.
  • the belt 11 that is in each case running above the surface element 10 forms the actual conveying surface, which ultimately comes into contact with the falling disk.
  • the direction of rotation D of the knife edge belt conveyor 8 is opposite to the Abtransportides T of Abtransport issued 6, 7, that is, the roller 9 is driven in a clockwise direction, while the rollers 12 of the Abtransport acquired 6, 7 are driven in the counterclockwise direction.
  • the surface element 10 and thus the transport surface of the knife edge belt conveyor 8 is inclined so that the angle between the surface element 10 and the transport surface of the Abtransport prepared 6, 7 approximately half the angle between the plane of the circular blade 2 and the transport surface of the Abtransport prepared 6, 7th is.
  • the partial region of the disc 13 located in the removal direction T at the front comes into contact with the material passing over the surface element 10 during the dropping operation Band 11 and is thereby accelerated in the conveying direction of the belt 11, that is, in the direction of the portion of the disk 13 which does not come into contact with the belt 11.
  • the disc 13 Since the disc 13 continues to perform its falling movement in the direction of the Portionierbandes 6 of the Abtransport raised during this acceleration process, the disc 13 takes in the further course of the dropping operation to a substantially increasingly S-shaped configuration, as in Fig. 1b is shown. You can see in Fig. 1b in that the front portion 13a is conveyed toward the rear portion 13b at this stage and thus the folding of the portion 13a on the portion 13b is initiated.
  • the rear, non-accelerated portion 13b here is already shingled on previously stored, folded discs 14, while the front portion 13a still executes the remaining folding movement.
  • FIG. 2a The device shown essentially corresponds to the device according to FIGS Fig. 1a . b . c wherein the knife edge belt conveyor 8 is here replaced by a roller conveyor 17 which is driven in a clockwise direction.
  • the Fig. 2a and 2 B show as well as the Fig. 1a . b and c temporally successive operating positions of the device, and it is from the Fig. 2a . b it can be seen that the process of folding over a product 13 with a roller conveyor 17 can be achieved in the same way as with a belt conveyor according to FIGS Fig. 1 a, b and c, since the required acceleration forces can be applied to the product by means of the illustrated roller conveyor 17.
  • an additional roller conveyor 9 ' is provided, which supports the folding process.
  • Fig. 3 shows two roller conveyors 17, 9 'as a folding means.
  • the folding means 17, 9 ' are respectively driven and rotate in the directions of rotation D, D'.
  • the disc 13, which reaches the roller conveyor 17, thus experiences a pulse, so that a folding process is initiated.
  • the disc hits the roller conveyor 9 ', which is arranged below the roller conveyor 17 and is offset in the removal direction T to the front.
  • the disc 13 undergoes an additional impulse and is folded further.
  • the direction of rotation D 'of the roller 9' can also be opposite, so that a folded disc 14, which is located on the Portionierband 6, even during transport in Abtransportraum T folded further or not deployed.
  • the roller conveyor 9 ' is arranged at a distance from the portioning belt 6, which is smaller than the height of the folded disc 14. The disc 14 is thus pressed down and prevented from unfolding. In principle, however, the roller conveyor 9 'can also be arranged at a distance which is greater than that Height of the folded disc 14. The disc 14 can be transported unhindered in this case.
  • the portioning belt 6 is inclined relative to the horizontal by an angle ⁇ , which is approximately 20 °. Accordingly, the portioning belt 6 runs obliquely downwards. This promotes especially the folding process.
  • the control band 7 however, inclined obliquely upward by an angle ⁇ .
  • the angle ⁇ is about 12 °.
  • Fig. 4 two folded discs 14 are shown. Shown here are the fold length I, the slice thickness h and the force F. These factors in particular affect the deflection s.
  • the folded discs 14 overlap one another.
  • the weight of the overhead disc 14 prevents this, that the underlying disc 14 unfolds again.
  • Fig. 5 shows three roller conveyors 17, 17 ', 9' as a folding means.
  • the folding means 17, 17 ', 9' are each driven and rotate in the rotational directions D, D ', D ".
  • the distance between the two folding means 17, 17' is smaller than the extent of the disk 13.
  • the folding means 17, 17 ' form - figuratively speaking - a sort of gate, which has to pass through the disc 13. As it passes through, the disc 13 experiences a pulse at both ends by the oppositely rotating folding means 17, 17 ', so that a folding process is initiated folded folded on the Portionierband 6.
  • a further folding means 9 ' is provided to support the folding process or the removal.
  • the embodiment according to Fig. 6 corresponds substantially to the embodiment according to Fig. 5 , wherein instead of the roller conveyors 17, 17 ', two belt conveyors 8, 8' are provided. These folding means 8, 8 'transmitted to the two ends of the disc 13 a pulse, whereby the disc 13 is folded.
  • Fig. 7 shows a slicing device according to the invention, which comprises a trained as an X-ray scanner 18 detection device.
  • the X-ray scanner 18 records product-specific data, such as the density of the product 3.
  • product-specific data such as the density of the product 3.
  • the product 3 is cheese, in particular the distribution of the holes can be determined.
  • the determined data are forwarded to a control device 19. From the data, for example, a specific slice thickness is determined, which, in compliance with any additional conditions such. the weight of a portion having an optimum folding property.
  • the control device 19 controls the feed device 4, the circular blade 2, the roller conveyor 17 and / or the Portionierband 6 accordingly.
  • the slice 13 can be thicker.
  • the cheese can be pushed by the feed device 4 at a relatively low speed on the circular blade.
  • the leg length of the upper half of the disk can be made longer. This is particularly advantageous in disc shapes, in where the width in the folding area is greater than at the end, such as in round discs.
  • a displaceably arranged roller conveyor 17 is shown. This can be aligned according to a central axis MA of the product 3.
  • the orientation of the roller conveyor 17 can in particular be based on empirical values already stored or else on the basis of product-specific data.
  • the position of the roller conveyor 17 can also be changed or at least readjusted during the slicing process.
  • the roller conveyor 17 is thus always in an ideal folding position.
  • the position of the roller conveyor 17 can be changed during the folding operation by means of a control device. In this way, the movable roller conveyor 17 can support the folding process.
  • a product 3 can be divided into several areas A, M, E using product-specific data, in this case the contour.
  • an initial region A has a substantially continuously increasing cross section
  • a middle region M has a substantially constant cross section
  • an end region E has a substantially continuously decreasing cross section.
  • the different cross sections are in particular production-related.
  • the control device can now control the slicing unit, the feeding device and / or the depositing device.
  • the position of the folding means corresponding to the areas A, M, E can be adjusted.
  • the number of slices separated per portion can change continuously while the number of slices can be constant in the middle region M. If the number of slices changes, in particular the distance between the folded slices can also be adapted.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie Vorrichtungen zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere Hochleistungs-Slicer, mit einer Aufschneideeinheit. Die Aufschneideeinheit kann beispielsweise ein rotierendes und/oder planetarisch umlaufendes Kreis- oder Sichelmesser umfassen. Die Aufschneideeinheit trennt Produktscheiben von Lebensmittelprodukten ab. Bei den Lebensmittelprodukten kann es sich insbesondere um Käse, Wurst, Schinken, Fleisch oder dergleichen handeln.
  • Es ist eine Ablegevorrichtung zum, insbesondere portionsweisen, Ablegen der Scheiben vorgesehen, welche von der Aufschneideeinheit herabfallen. Die Ablegevorrichtung dient insbesondere dazu, die Scheiben zu falten.
  • Beim Herstellen abgepackter Portionen aus aufgeschnittenen Lebensmittelprodukten besteht der Wunsch nach optisch ansprechenden Ablagebildern. Während eine freie Fallbewegung der abgetrennten Scheiben vom Schneidmesser auf die Portioniereinheit üblicherweise dazu führt, dass die Scheiben flächig auf einer Produktablage der Portioniereinheit zum Liegen kommen, kann mittels einer in den Fallweg der Scheiben hineinragenden oder anderweitig in diesen eingreifenden Eingriffsvorrichtung dafür gesorgt werden, dass eine andere Art der Ablage, z.B. eine gefaltete, gerollte, gewellte oder gekräuselte Ablage, der Scheiben erfolgt.
  • Aufschneidevorrichtungen, bei denen Lebensmittelprodukte gefaltet werden, sind grundsätzlich bekannt. DE 195 44 764 A1 betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Ablegen von scheibenförmigen Lebensmittelprodukten auf einem Förderband. Hierbei ist im Bereich der Produkt-Falllinie ein einzelnes, gegensinnig zum Förderband angetriebenes Fördermittel vorgesehen, mit dem ein Aufeinanderklappen zweier Teilbereiche der herabfallenden Scheiben erzielbar ist. Das Förderband, auf das die herabgefallenen Scheiben gelangen, wird gleichmäßig angetrieben und fördert vom Schneidmesser weg. Somit entsteht ein gleichmäßiges Ablagebild mit einem einheitlichen Scheibenabstand. EP-0 776 740 A1 offenbart eine Vorrichtung, die nach dem gleichen prinzip arbeitet.
  • Während herkömmliche Faltvorrichtungen zwar zum Falten einiger Wurst- oder Schinkensorten geeignet sind, ist ein Falten von Scheiben anderer Lebensmittelprodukte, insbesondere von Käsescheiben, kaum bzw. nicht möglich. Dies liegt insbesondere an schwankenden Eigenschaften der Produkte, z.B. Käse, welche sich während der Verarbeitung ergeben. So kann beispielsweise die Produktabmessung über die Länge variieren. Auch können Temperatur- sowie Alterungs- und Lagerungseinflüsse zu schwankenden Eigenschaften des Produktes führen. Schließlich kann auch der Lochanteil bei Käse variabel sein. Diese schwankenden Eigenschaften treten insbesondere nicht nur von Produktriegel zu Produktriegel, sondern auch innerhalb eines Produktriegels auf.
  • Bereits kleinste Einflüsse können den Faltprozess stören, so dass die Ablage auf einem Förderband ungenau wird. Dies kann insbesondere zu einem ungleichmäßigen Portionsbild führen. Auch kann z.B. ein Falten unmöglich werden, falls die Scheiben dafür zu steif bzw. zu unflexibel sind.
  • Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zu schaffen, bei denen, insbesondere wenig biegsame, Produktscheiben, z.B. Käsescheiben, zuverlässig gefaltet werden können.
  • Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch eine Vorrichtung gemäss Anspruch 1. Anspruch 15 bezieht sich auf die Verwendung der Vorrichtung.
  • Gemäß einem Aspekt der Erfindung umfasst die Ablegevorrichtung eine Abtransporteinrichtung, insbesondere zumindest ein Förderband, und zumindest zwei Faltmittel, die im Bereich der Scheiben-Falllinie angeordnet sind, wobei zumindest ein Faltmittel als angetriebenes Fördermittel ausgebildet ist.
  • Ein angetriebenes Fördermittel kann insbesondere einen Impuls auf eine Scheibe übertragen. So kann das Fördermittel beispielsweise als rotierende Welle oder als sich bewegender Bandförderer ausgebildet sein.
  • Die Umfangsgeschwindigkeit eines angetriebenen Fördermittels kann beispielsweise zwischen 0,2 m/s und 0,5 m/s betragen. Die Abtransporteinrichtung kann für dieselbe Fördergeschwindigkeit ausgelegt sein und vorzugsweise eine Fördergeschwindigkeit zwischen 0,2 m/s und 0,5 m/s aufweisen.
  • Zumindest ein Faltmittel kann auch passiv ausgebildet sein. So kann das Faltmittel insbesondere einen herkömmlichen Faltstab, beispielsweise einen Bolzen, umfassen. Auch eine nicht angetriebene, drehbar gelagerte Faltwelle ist denkbar. Dabei kann beispielsweise eine durchgehende Achse mit zumindest einer drehbar gelagerten Hülse versehen sein. In einem Mehrspurbetrieb kann dabei jeder Spur eine separate Hülse zugeordnet sein. Trifft eine Scheibe auf eine Hülse, so dreht sich diese aufgrund der kinetischen Energie sowie der Gewichtskraft der Scheibe.
  • Vorzugsweise sind beide Faltmittel als angetriebene Fördermittel ausgebildet. Auf diese Weise kann die Faltung einer Scheibe insbesondere präzise gesteuert werden.
  • Dadurch, dass zumindest zwei Faltmittel vorgesehen sind, können die Scheiben auf einfache Weise zuverlässig gefaltet werden. Grundsätzlich können beliebig viele aktive oder passive Faltmittel vorgesehen sein. Die Faltmittel unterstützen sich gegenseitig beim Falten einer Scheibe und sind einander zugeordnet, so dass auch Scheiben mit schwierigen Falteigenschaften, beispielsweise Käse, zuverlässig gefaltet werden können. Ein zusätzliches Faltmittel kann insbesondere eine bereits gefaltete Scheibe daran hindern, sich wieder zu entfalten.
  • Weiterbildungen der Erfindung sind auch den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie den beigefügten Zeichnungen zu entnehmen.
  • Nach einer Ausführungsform weist wenigstens ein Faltmittel, zumindest in einem mit einer Scheibe in Kontakt tretenden Bereich, eine reibungsverstärkende Oberfläche, vorzugsweise eine Profilierung, auf. Insbesondere kann die Oberfläche eines als Faltmittel dienenden Bandförderers oder die Oberfläche der Rollen eines als Rollenförderers ausgebildeten Faltmittels mit einer Profilierung, insbesondere O-Ringen, ausgestattet sein.
  • Gemäß einer Ausführungsform ist ein Faltmittel dazu ausgebildet, einen Faltvorgang zum Falten einer Scheibe einzuleiten. Insbesondere kann dieses Faltmittel auf eine fallende Scheibe einen entsprechenden Impuls übertragen. Zumindest ein weiteres Faltmittel ist dazu ausgebildet, den Faltvorgang, einen Ablegevorgang und/oder einen Abtransport der Scheibe zu unterstützen. Dies ist insbesondere bei größeren Faltradien vorteilhaft. Das weitere Faltmittel kann auf die Scheibe beispielsweise einen zusätzlichen Impuls übertragen und somit den Faltvorgang weiter unterstützen oder begünstigen. Auch kann das weitere Faltmittel das Ablegen der Scheibe auf der Abtransporteinrichtung unterstützen und beispielsweise die Ablegeposition der Scheibe festlegen. Ferner kann das Faltmittel den Abtransport einer Scheibe unterstützen, insbesondere indem es, bei einer entsprechenden Drehrichtung, die Scheiben von oben her fördert oder wenigstens die Höhe der Portion begrenzt, damit beispielsweise nachfolgend eine Verpackung sicher mit einer Oberfolie versiegelt werden kann.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform ist zumindest ein, insbesondere ein einen Faltvorgang zum Falten einer Scheibe einleitendes, Faltmittel gegensinnig zur Abtransporteinrichtung angetrieben und im Betrieb derart in der Scheiben-Falllinie angeordnet, dass lediglich der in Abtransportrichtung vorne liegende Teilbereich, also insbesondere der im gefalteten Zustand oben liegende Teil, einer herabfallenden Scheibe vom Faltmittel erfasst wird, um die Scheibe zu falten. Der vorne liegende Teilbereich wird dabei insbesondere beschleunigt. Die Beschleunigung kann dabei zumindest zu Beginn des Beschleunigungsvorgangs vorzugsweise im Wesentlichen in der Ebene der Scheibe entgegen der Abtransportrichtung erfolgen. Dabei vollzieht insbesondere der nicht beschleunigte bzw. der von dem erfindungsgemäßen Faltmittel nicht beaufschlagte Teilbereich des Produktes seine Fallbewegung weitgehend unbeeinflusst weiter, während der beschleunigte Teilbereich in einen Bereich oberhalb des nicht beschleunigten Teilbereichs bewegt wird. Durch die gleichzeitige Beschleunigung des genannten Teilbereichs und die weitgehend unbeeinflusst weiter vollzogene Fallbewegung des nicht beschleunigten Teilbereichs wird erreicht, dass der beschleunigte Teilbereich während der Fallbewegung auf den nicht beschleunigten Teilbereich des herabfallenden Produktes geklappt wird. Somit fallen die von der Aufschneideeinheit zur Verfügung gestellten Scheiben mit ihren beiden aufeinander geklappten Teilbereichen auf die Abtransporteinrichtung bzw. das Förderband, wobei insbesondere der Radius der umgeklappten Scheiben in Abtransportrichtung vorne zu liegen kommt. Der Faltvorgang wird insbesondere durch die Bewegung der Abtransporteinrichtung in Abtransportrichtung unterstützt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist zumindest ein, insbesondere ein einen Faltvorgang, einen Ablegevorgang und/oder einen Abtransport der Scheibe unterstützendes, Faltmittel in einem Abstand von der Abtransporteinrichtung angeordnet, der zumindest im Wesentlichen einer, insbesondere vorgebbaren, Höhe einer gefalteten Scheibe entspricht. Insbesondere oder alternativ ist dieses Faltmittel im Bereich oder etwa unterhalb des den Faltvorgang einleitenden Faltmittels angeordnet.
  • Das Faltmittel kann insbesondere einen Abstand von der Abtransporteinrichtung aufweisen, der mindestens der Höhe einer gefalteten Scheibe entspricht. Auf diese Weise wird eine gefaltete Scheibe beim Abtransport nicht durch das Faltmittel behindert. Alternativ kann das Faltmittel auch einen Abstand von der Abtransporteinrichtung aufweisen, der maximal der Höhe einer gefalteten Scheibe entspricht. Auf diese Weise besteht beim Abtransport ein Kontakt zwischen der gefalteten Scheibe und dem Faltmittel. Die gefaltete Scheibe wird dabei beim Abtransport nach unten gedrückt und kann sich somit nicht entfalten. Es kann damit insbesondere die Höhe einer Portion begrenzt werden, indem eine zumindest geringfügige Höhenkorrektur beim Abtransport erfolgt.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform ist zumindest ein Faltmittel als Rollenförderer, vorzugsweise als Welle, ausgebildet. Insbesondere kann sich eine Drehachse des Rollenförderers quer, vorzugsweise senkrecht, zur Abtransportrichtung in einer zumindest im Wesentlichen horizontalen Ebene erstrecken.
  • Der Rollenförderer kann insbesondere einen Durchmesser von etwa 45 mm aufweisen. Alternativ oder zusätzlich kann der Rollenförderer mehrere, die Reibung erhöhende O-Ringe umfassen, welche insbesondere axial voneinander beabstandet sind.
  • Die Rollen des Rollenförderers können hierbei beispielsweise als passive, d.h. nicht angetriebene, Hülsen ausgebildet sein. Vorzugsweise handelt es sich jedoch um aktiv angetriebene Rollen, welche z.B. einen Impuls auf die fallenden Scheiben übertragen können.
  • Alternativ kann das Faltmittel als angetriebener Bandförderer ausgebildet sein. Dabei kann die Oberfläche des Bandförderers gegenüber einer Transportfläche der Abtransporteinrichtung geneigt sein. Typische Neigungswinkel liegen zwischen 5° und 45°, insbesondere bei ungefähr 20°. Vorzugsweise ist der Neigungswinkel zwischen der Oberfläche des Bandförderers und der Transportfläche der Abtransporteinrichtung verstellbar. Die Verstellung kann dabei beispielsweise dadurch bewirkt werden, dass die Antriebsrolle eines Messerkanten-Bandförderers in ihrer Höhe verstellbar ausgebildet ist. Durch die Verstellbarkeit des genannten Neigungswinkels kann erreicht werden, dass eine herabfallende Scheibe mit ihrem gesamten zu beschleunigenden Teilbereich auf einmal auf die Förderfläche des Bandförderers auftrifft, was eine optimale Übertragung der Beschleunigungskräfte sicherstellt.
  • Es können sämtliche Faltmittel als Rollenförderer oder Bandförderer ausgebildet sein. Alternativ kann auch beispielsweise ein Faltmittel als Rollenförderer und ein anderes als Bandförderer ausgebildet sein.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform weisen mehrere angetriebene Fördermittel dieselben Drehgeschwindigkeiten und/oder Drehrichtungen auf. Wenn beide Fördermittel dieselbe Drehrichtung haben, wird einer Scheibe jeweils in derselben Richtung ein Impuls übertragen. Falls die Fördermittel dieselben Drehgeschwindigkeiten aufweisen, wird eine Scheibe insbesondere gleichmäßig gefaltet.
  • Alternativ ist es jedoch auch möglich, dass mehrere angetriebene Fördermittel unterschiedliche Drehgeschwindigkeiten und/oder Drehrichtungen aufweisen. So kann sich beispielsweise das obere Fördermittel, insbesondere der obere Teilbereich des Fördermittels, entgegen der Abtransportrichtung bewegen, während sich das untere Fördermittel, insbesondere der obere Teilbereich des Fördermittels, in Abtransportrichtung bewegt. Auf der der Abtransporteinrichtung zugewandten Seite dreht sich somit das untere Fördermittel entgegengesetzt zur Abtransportrichtung. Die gefalteten Scheiben werden somit durch das Fördermittel nicht entfaltet sondern weiter gefaltet bzw. in der gefalteten Position gehalten. Entsprechend der Drehrichtung kann auch die Länge einer gefalteten Scheibenhälfte variiert werden.
  • Die Drehgeschwindigkeiten und/oder Drehrichtungen der Faltmittel können insbesondere unabhängig voneinander beliebig variiert werden. Alternativ ist auch eine Kopplung, wahlweise mit oder ohne Übersetzungsverhältnis, der beiden Faltmittel denkbar. Diese lässt sich z.B. über Antriebsriemen auf einfache Weise realisieren.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform sind zwei Faltmittel dazu ausgebildet, zumindest im Wesentlichen gleichzeitig einen Faltvorgang zum Falten einer Scheibe einzuleiten, wobei insbesondere die Scheibe durch einen Zwischenraum zwischen den Faltmitteln hindurchdritt. Die Faltmittel bilden - bildlich gesprochen - gewissermaßen ein Tor, welches die Scheiben passieren müssen. Es sind somit insbesondere zwei Faltmittel einander zugeordnet und so in der Scheiben-Falllinie angeordnet, dass eine Scheibe zum Falten von beiden Faltmitteln gemeinsam, insbesondere zeitgleich, beeinflusst wird. Das Falten kann dadurch zumindest im Wesentlichen beim Durchtritt der Scheibe durch den zwischen beiden Faltmitteln gebildeten Zwischenraum erfolgen.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind die zwei Faltmittel angetrieben und weisen unterschiedliche Drehrichtungen, insbesondere in Richtung des Zwischenraums, auf. Auf diese Weise wird eine Scheibe vorzugsweise an beiden Enden von einem Faltmittel erfasst und durch den Zwischenraum befördert. Beispielsweise können beide Faltmittel mit gleichen oder verschiedenen Drehzahlen betrieben werden. Insbesondere kann dadurch eine möglichst gute Symmetrie beim Faltvorgang, beim Durchtritt einer Scheibe durch den Zwischenraum und/oder eine gewünschte Ablageposition erreicht werden.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform ist der Abstand der zwei Faltmittel zueinander einstellbar. Auf diese Weise kann z.B. auch die Größe des Zwischenraums eingestellt werden. Insbesondere können beide Faltmittel einzeln oder gemeinsam in vertikaler und/oder horizontaler Richtung verstellt werden, vorzugsweise um den Faltvorgang an den aktuellen Betriebszustand anzupassen. Als Bezug für die Ausrichtung können die Schneidebene, die Oberfläche der Portioniereinrichtung und/oder die Position eines Faltmittels dienen. Vorzugsweise sind die Faltmittel in einer gemeinsamen Ebene angeordnet, welche parallel oder in einem spitzen Winkel zur Schneidebene orientiert ist.
  • Normalerweise, insbesondere bei einer sich über mehrere Spuren erstreckenden Falteinrichtung, sind die Achsen der Faltmittel parallel zueinander. Wird eine Falteinrichtung mit zwei Faltmitteln spurindividuell ausgebildet, so ist es denkbar, dass die Lage der Achsen der beiden Faltmittel zueinander einstellbar ist. Der gebildete Zwischenraum zwischen den zwei Faltmitteln kann insbesondere zumindest leicht keilförmig ausgebildet sein. Dadurch kann eine Scheibe noch genauer beim Faltvorgang erfasst werden, beispielsweise wenn die Falllinie durch einen seitlich gerichteten Messer-Zugeffekt oder durch ein zumindest leichtes Anhaften einer Scheibe am Messer abweicht oder asymmetrisch ist.
  • Insbesondere kann noch ein weiteres Faltmittel vorgesehen sein, welches beispielsweise zum Andrücken, zur Höhenkorrektur und/oder zur Ausrichtung der bereits gefalteten Scheiben dienen kann.
  • Nach einer Ausführungsform umfasst die Aufschneidevorrichtung eine Zuführvorrichtung zum, insbesondere mehrspurigen, Zuführen von Produkten zur Aufschneideeinheit. Bei der Zuführvorrichtung kann es sich insbesondere um ein Förderband bzw. um mehrere, insbesondere parallel nebeneinander angeordnete Förderbänder handeln. Sämtliche gleichzeitig zugeführten Produkte können insbesondere von einem gemeinsamen Schneidmesser oder von mehreren separaten Schneidmessern aufgeschnitten werden.
  • Es ist zur genauen Vermessung von Produktriegeln im Zuführbereich zumindest eine Erfassungsvorrichtung zum Erfassen produktspezifischer Daten vorgesehen. Dabei kann es sich insbesondere um einen Röntgen- oder Ultraschallscanner, eine Waage und/oder ein System aus Projektoren, vorzugsweise Laser, und Kameras handeln, das insbesondere nach dem Lichtschnittverfahren arbeitet und/oder ein 3D-Modell erstellt. Auch eine Erfassung der Schnittgeometrie unmittelbar vor dem Abtrennen der nächsten Scheibe ist möglich. So können insbesondere die Außengeometrie sowie die innere Struktur, insbesondere eine Lochgeometrie und die Lage der Löcher, erfasst werden. Ferner kann die Erfassungsvorrichtung eine der Aufschneideeinheit nachgeschaltete Waage umfassen, welche das Gewicht einer Portion bestimmt oder ein optisches System, insbesondere mit einer Kamera, welches die Länge und/oder die Höhe einer Portion erfasst. Auch die gefalteten Scheiben selbst bzw. das Faltergebnis können überwacht werden.
  • Die Aufschneidevorrichtung umfasst eine Ablegevorrichtung zum, insbesondere portionsweisen, Ablegen der Scheiben, welche von der Aufschneideeinheit herabfallen. Die Ablegevorrichtung kann insbesondere zumindest eines der vorstehend aufgeführten Merkmale aufweisen.
  • Es ist eine Steuerungsvorrichtung vorgesehen, welche dazu ausgebildet ist, die Aufschneideeinheit, die Zuführvorrichtung und/oder die Ablegevorrichtung derart mithilfe der erfassten Daten zu steuern, dass zumindest eine Scheibe wenigstens eine vorgebbare Falteigenschaft besitzt.
  • Bisher wurde der Aufschneidevorgang beispielsweise lediglich hinsichtlich des Gewichts einer Portion optimiert. Die Falteigenschaft wurde dabei nicht berücksichtig. Erfindungsgemäß wird die Aufschneidevorrichtung jedoch hinsichtlich der Falteigenschaft einer Scheibe optimiert.
  • Die Falteigenschaft kann darin bestehen, dass ein sicheres Falten gewährleistet ist, d.h. dass sich die gefalteten Scheiben nicht selbstständig wieder entfalten. Die Falteigenschaft wird insbesondere durch die Abmessungen einer Scheibe, die Biegefestigkeit und die Gewichtskraft der gefalteten Scheibenhälfte bestimmt. Dies gilt insbesondere für die als letzte abgetrennte und gefaltete Scheibe einer Portion. Diese wird nämlich nicht durch eine nachfolgende Scheibe beschwert.
  • Die vorgegebene Falteigenschaft kann auch eine Höhe einer Faltung umfassen. So ist es insbesondere, vor allem im Hinblick auf eine zulässige Verpackungshöhe, vorteilhaft, wenn die Höhe der Faltung maximal 30 mm, 25 mm, 20 mm oder 15 mm beträgt.
  • Werden die Scheiben hingegen nach herkömmlicher Verfahrensweise lediglich in Bezug auf ein Portionsgewicht optimiert und Scheiben mit Dicken von etwa 1,2 mm bis 1,5 mm abgetrennt, so ist ein Falten der Scheiben gegebenenfalls nicht möglich bzw. zumindest nicht stabil, so dass sich die gefalteten Scheiben wieder aufrichten. Ferner kann bei zu dicken Scheiben der Radius beim Falten zu hoch ausfallen, so dass die zulässige zur Verfügung stehende Verpackungshöhe überschritten wird. Zudem kann eine zulässige Spannung in einer Scheibe überschritten werden, so dass die gefaltete Scheibe brechen kann. Die Spannung ist insbesondere bei Käse mit einem hohen Lochanteil im Bereich des Radius problematisch.
  • Andererseits dürfen die Scheiben nicht zu dünn ausfallen, da dies eine Portionslänge von versetzt aufeinander liegenden, gefalteten Scheiben in nachteiliger Weise erhöht. Insbesondere kann dadurch möglicherweise eine zulässige Verpackungslänge überschritten werden, wenn die Produkte nach herkömmlicher Verfahrensweise aufgeschnitten und gefaltet werden.
  • Diese Probleme treten erfindungsgemäß nicht auf, da die Scheiben hinsichtlich ihrer Falteigenschaft optimiert werden. Auf diese Weise können Scheiben unterschiedlichster Produkte, insbesondere Käse, zuverlässig gefaltet werden.
  • Nach einer Ausführungsform hängt die Falteigenschaft von der Dicke der Scheibe ab. So sind zu dicke Scheiben nicht zum Falten geeignet, da sich diese wieder entfalten können. Auch können gefaltete Scheiben brechen, wenn eine zulässige Spannung überschritten wird. Insbesondere dürfen die Biegespannungen im Lebensmittel, insbesondere im Käse, nicht überschritten werden. Die Biegespannung σb berechnet sich wie folgt: σ b = M b W b N m 2
    Figure imgb0001
  • Das Biegemoment Mb = F · a bestimmt sich aus der Kraft F als Einfluss auf die Scheibe am Kontaktpunkt zwischen der Scheibe und dem Umfang der am weitesten von der Oberfläche des Förderbandes entfernen Faltwelle und aus dem Abstand a, welcher vom Kontaktpunkt aus bis zur Oberfläche des Förderbandes gemessen wird. Dadurch ergibt sich die wirksame Schenkellänge des gefalteten, in Fallrichtung hinteren bzw. oberen Teils der Scheibe.
  • Das Widerstandsmoment Wb berechnet sich gemäß folgender Formel: W b = b ⋅ h 2 6
    Figure imgb0002
     h entspricht hierbei der Dicke und b der Breite der Scheibe. Daraus ist ersichtlich, dass auch das Widerstandsmoment nicht zu hoch sein darf. Die Scheibendicke muss folglich möglichst gering sein. Ferner muss die Gewichtskraft des oberen Scheibenschenkels ausreichend hoch sein, damit die Scheibe gefaltet liegen bleibt. Es wird somit ein Biegemoment erzeugt, welches die 180°-Biegung der Scheibe aufrecht hält.
  • Eine sichere Faltung bestimmt sich insbesondere durch das Elastizitätsmodul des Produktes, der Gewichtskraft des oberen Scheibenschenkels sowie der Scheibendicke. Die Durchbiegung s berechnet sich gemäß folgender Formel: s = q ⋅ l 3 b ⋅ h 3 F E
    Figure imgb0003
  • F entspricht der Kraft, E dem Elastizitätsmodul, I der Faltlänge, b der Scheibenbreite, h der Scheibendicke und q dem Bauformfaktor, welcher mit 4 angesetzt wird.
  • Die Faltkraft F = l · b · h · p · g entspricht dem Produkt aus Faltlänge I, Scheibenbreite b, Scheibendicke h, Dichte ρ und Erdanziehung g.
  • Somit ergibt sich für die Durchbiegung s: s = q ⋅ l 4 ⋅ ρ ⋅ g h 2 ⋅ E
    Figure imgb0004
     s entspricht hierbei der kreisförmigen Bewegung der Scheibenhälfte beim Falten um 180°. s ist insbesondere größer als ein Sollwert ssoll = π · l.
  • Die Faltenlänge I wirkt sich somit stärker auf eine stabile Faltung aus als die Dicke h der Scheibe.
  • Dadurch, dass die Falteigenschaft ganz wesentlich von der Dicke der Scheibe abhängt, kann die Scheibendicke derart gewählt werden, dass eine möglichst gute Falteigenschaft erreicht wird.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform betreffen die produktspezifischen Daten die Kontur, insbesondere die Länge, Breite und/oder Höhe des Produktes. So kann ein Produkt mithilfe einer geeigneten Erfassungsvorrichtung vermessen und insbesondere die äußere Gestalt des Produktes erfasst werden.
  • Auch der Verlauf der erfassten Daten über die Länge eines Produktes kann bestimmt werden. Vorzugsweise kann dazu das Produkt in Bereiche unterteilt werden. Beispielsweise bei einem Käse- oder Wurstlaib kann sich ein Anfangsbereich, ein Mittelbereich und ein Endbereich ergeben, wobei der Mittelbereich den größten Querschnitt aufweist. Am Anfangsbereich und am Endbereich kann ein Produkt hingegen einen kleineren, sich in Richtung des Mittelbereich vergrößernden Querschnitt aufweisen. Ferner kann beispielsweise eine Salami einen sich über die Länge ändernden Querschnitt aufweisen, insbesondere einen sich konisch vergrößernden Durchmesser. Daher kann die erfindungsgemäße Optimierung auf die Variation der Scheibendicke in Abhängigkeit des aktuell aufzuschneidenden Querschnitts und des sich daraus ergebenden Faltverhaltens eingesetzt werden.
  • Die produktspezifischen Daten können ferner die Temperatur, die Konsistenz, die Steifigkeit oder den Elastizitätsmodulwert des Produktes betreffen. Das Messen der Temperatur ist insbesondere vorteilhaft, da sich bestimmte Produkteigenschaften und somit auch die Falteigenschaften, insbesondere bei Käse, unter verschiedenen äußeren Bedingungen ändern können. Der Elastizitätsmodulwert kann für eine Produktsorte insbesondere einmalig bestimmt und abgespeichert oder manuell eingegeben werden.
  • Alternativ oder zusätzlich kann die Struktur bestimmt werden, insbesondere die Dichteverteilung und/oder die Verteilung oder Größe von Löchern oder Bereichen mit abweichender Dichte im Produkt. Bei den Bereichen mit abweichender Dichte kann es sich insbesondere um Produkteinschlüsse, insbesondere Fetteinlagerungen, Käse, Gemüse, z.B. Paprika, Pilze, Nüsse, Pistazien oder dergleichen handeln. Diese Bereiche bzw. Löcher im Produkt können die Falteigenschaft einer Scheibe beeinflussen. Am Radius einer gefalteten Scheibe wirken sich diese Bereiche bzw. Löcher im Produkt am stärksten aus, so dass insbesondere die produktspezifischen Daten im Bereich einer späteren Faltung bestimmt bzw. stärker gewichtet werden.
  • Schließlich können die produktspezifischen Daten auch das Gewicht des Produktes betreffen. Hierbei kann beispielsweise eine Waage vorgesehen sein. Mithilfe des Gewichts und des Volumens, welches insbesondere aus der Kontur des Produktes bestimmt wird, kann somit beispielsweise die Dichte des Produktes berechnet werden. Auch kann bestimmt werden, welches Gewicht eine einzelne Scheibe aufweist.
  • Vorzugsweise werden sämtliche produktspezifischen Daten vor dem Aufschneiden erfasst. Alternativ oder zusätzlich ist es jedoch auch möglich, dass Produktdaten einzelner Scheiben bzw. der Portionen nach dem Aufschneiden gemessen werden. Insbesondere können anhand des Scheiben- bzw. Portionsgewichts die berechneten Daten überprüft und gegebenenfalls korrigiert werden.
  • Erfindungsgemäß kann somit anhand von produktspezifischen Daten die Aufschneideeinheit, die Zuführvorrichtung und/oder die Ablegevorrichtung derart gesteuert werden, dass eine Scheibe eine möglichst gute Falteigenschaft besitzt. Die Daten können hierbei beispielsweise einmalig für jedes Produkt genommen werden. Alternativ können die Daten jedoch für jede Scheibe separat bestimmt oder zumindest über die Länge eines Produktriegels mit Korrekturwerten, ausgehend von einem Basiswert, laufend verändert werden. Die erste Variante ist weniger aufwendig, jedoch ungenauer, während die zweite Variante mit mehr Aufwand verbunden ist, jedoch exaktere Ergebnisse liefert. Auch eine Unterteilung des Produktes in mehrere Bereiche ist möglich, so dass das Produkt beispielsweise in einen Anfangs-, Mittel- und Endbereich eingeteilt wird und die Daten für jeden Bereich bestimmt werden.
  • Die produktspezifischen Daten können insbesondere an eine Auswerteeinheit weitergegeben, insbesondere dort gespeichert und/oder ausgewertet und anschließend an die Steuerungsvorrichtung weitergeleitet werden.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform erfolgt das Steuern so, dass eine Zusatzbedingung erfüllt ist. Es wird somit nicht lediglich auf die Falteigenschaft einer Scheibe abgestellt, sondern eine weitere Voraussetzung mit einbezogen. Die Zusatzbedingung kann insbesondere die Länge und/oder das Gewicht einer zumindest eine Scheibe umfassenden Portion, die Anzahl an pro Minute erzeugten Portionen und/oder das Gewicht, die Dicke, die Anzahl und/oder den Abstand der Scheiben einer Portion betreffen. Vorzugsweise werden erfindungsgemäß somit Portionen mit einem vorgegebenen Gewicht erzeugt, bei denen die Scheiben gefaltet sind. Insbesondere hinsichtlich des Gesamtgewichts der Portion sind enge Toleranzen einzuhalten. Eine Portion kann beispielsweise 50 g, 80 g, 100 g, 200 g, usw. aufweisen. Auch die Länge der Portion kann begrenzt sein, um beispielsweise eine vorgegebene Verpackungslänge einzuhalten. Typische Verpackungslängen betragen etwa 160 mm bis 200 mm. Damit eine geforderte Länge der Portion eingehalten wird, kann eine Portion insbesondere gestaucht werden, beispielsweise durch eine langsamer laufende Abtransporteinrichtung, welche insbesondere mit der Abtransporteinrichtung nach dem Portionierbereich kombiniert ist. Dadurch vermindert sich insbesondere der Abstand der gefalteten Scheiben zueinander. Die Länge der Portion kann dabei insbesondere um etwa 10 % bis 20 % reduziert werden.
  • Die Anzahl der pro Minute erzeugten Portionen kann bei etwa 80 bis 100 liegen. Ferner kann eine feste Anzahl an Scheiben pro Portion vorgegeben sein, beispielsweise 8 oder 10 Scheiben pro Portion, insbesondere um die Portionslänge einzuhalten.
  • Auch für die Scheibendicke kann eine bestimmte Rahmenbedingung vorgegeben sein, beispielsweise im Bereich von 0,7 mm bis 0,9 mm.
  • Die Steuerungsvorrichtung bzw. eine Auswerteeinheit bestimmt somit anhand der produktspezifischen Daten sowie der vorgegebenen Bedingungen beispielsweise die Scheibendicke, welche eine bestmögliche Falteigenschaft aufweist.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Falteigenschaft und/oder eine Zusatzbedingung innerhalb einer Portion oder innerhalb einer Abfolge von Scheiben variabel. So kann beispielsweise die Dicke der Scheiben innerhalb einer Portion variieren und insbesondere zunehmen, wenn sich der Querschnitt eines Produktes verkleinert. Auch der Abstand zwischen den Scheiben kann sich innerhalb einer Portion ändern und insbesondere abnehmen, wenn das Gewicht der Scheiben abnimmt.
  • Auch kann die letzte Scheibe einer Portion anders gefaltet bzw. ausgelegt werden, um eine stärkere Faltung, einen Andrückeffekt und/oder ein Verweilen in der Ablageposition zu begünstigen.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform ist eine Zusatzbedingung, insbesondere die Anzahl der Scheiben einer Portion, innerhalb eines Produktes variabel, wobei insbesondere von einem Anfangsbereich und/oder Endbereich eines Produktes mehr Scheiben pro Portion abgetrennt werden als in einem dazwischen liegenden Mittelbereich, wobei vorzugsweise der Abstand zwischen den Scheiben einer mehrere Scheiben umfassenden Portion kleiner ist als der Abstand zwischen den Scheiben einer weniger Scheiben umfassenden Portion. So kann insbesondere das Produkt anhand der produktspezifischen Daten in unterschiedliche Bereiche unterteilt werden. Hierbei können beispielsweise ein sich im Querschnitt vergrößernder Anfangsbereich, ein im Querschnitt vergleichsweise konstanter Mittelbereich und ein sich im Querschnitt verkleinernder Endbereich vorhanden sein.
  • Verschiedene Produktbereiche können unterschiedlich behandelt werden. Die Steuerung der Aufschneideeinheit, der Zuführvorrichtung und/oder der Ablegevorrichtung kann demnach auch, insbesondere gestuft, abhängig vom Bereich erfolgen, welcher gerade aufgeschnitten wird. So können die Einstellwerte innerhalb eines Bereichs konstant sein oder sich z.B. linear verändern. In einem Endbereich können somit, insbesondere bei gleichbleibender Scheibendicke, mehr Scheiben für eine Portion abgetrennt werden als in einem Mittelbereich. Die Abstände zwischen den gefalteten Scheiben können hierbei insbesondere verkleinert werden, um eine vorgebbare, insbesondere in die Steuerungsvorrichtung eingegebene, Portionslänge einzuhalten.
  • Alternativ wäre es auch möglich, die Dicke der Scheiben zu erhöhen. Dies kann jedoch die Falteigenschaft negativ beeinflussen.
  • Dadurch, dass die unterschiedlichen Bereiche separat gehandhabt werden, können auch die Endbereiche noch gut verarbeitet werden, welche ansonsten möglicherweise als vergleichsweise große Reststücke übrig bleiben würden oder eventuell Ablagefehler verursachen würden.
  • Insbesondere kann eine Einteilung in verschiedene Bereiche anhand der produktspezifischen Daten maschinenseitig vorgeschlagen werden. Diese Einteilung kann z.B. durch einen Benutzer bestätigt oder variiert werden.
  • Vorzugsweise kann die Position des Faltmittels abhängig vom Bereich angepasst und beispielsweise anhand einer Mittelachse des Produktes ausgerichtet werden. Alternativ oder zusätzlich kann auch die Fallhöhe der Scheibe, insbesondere die Höhe zu einem Portionierband, variiert werden.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform erfolgt das Steuern so, dass der Abstand der Scheiben einer Portion, in Abtransportrichtung gesehen, zumindest im Wesentlichen der doppelten Höhe einer gefalteten Scheibe entspricht. Auf diese Weise kann ein optisch ansprechendes Format gebildet werden.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform umfasst die Ablegevorrichtung eine Abtransporteinrichtung, insbesondere zumindest ein Förderband, und zumindest ein Faltmittel, das im Bereich der Scheiben-Falllinie angeordnet ist. Das Faltmittel kann insbesondere zumindest eines der vorstehend beschriebenen Merkmale aufweisen. Insbesondere ist das Faltmittel als, vorzugsweise gegensinnig zur Abtransporteinrichtung, angetriebenes Fördermittel ausgebildet und im Betrieb derart in der Scheiben-Falllinie angeordnet, dass lediglich der in Abtransportrichtung vorne liegende Teilbereich einer herabfallenden Scheibe vom Faltmittel erfasst wird, um die Scheibe zu falten.
  • Vorzugsweise können die Abtransporteinrichtung und/oder das Faltmittel durch die Steuerungsvorrichtung entsprechend gesteuert werden, um ein gewünschtes Faltergebnis zu erreichen.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform steuert die Steuerungsvorrichtung die Rotationsgeschwindigkeit der Aufschneideeinheit, die Zuführgeschwindigkeit der Zuführvorrichtung, die Drehgeschwindigkeit, die Drehrichtung und/oder die Position eines Faltmittels und/oder die Abtransportgeschwindigkeit einer Abtransporteinrichtung. Es können somit verschiedene Bestandteile der Aufschneidevorrichtung alleine oder gemeinsam gesteuert werden, um eine gewünschte Falteigenschaft sowie gegebenenfalls eine bestimmte Zusatzbedingung zu erfüllen.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform sind zumindest zwei Faltmittel vorgesehen, wobei zumindest ein Faltmittel, vorzugsweise zwei Faltmittel, als angetriebenes Fördermittel ausgebildet ist. Die Fördermittel können, insbesondere unabhängig voneinander, gesteuert werden.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform ist die Position eines Faltmittels, insbesondere der Abstand zur Abtransporteinrichtung, der Abstand zur Aufschneideeinheit und/oder die Position zum weiteren zugeordneten Faltmittel, im Bereich der Scheiben-Falllinie einstellbar. Die Verstellung kann insbesondere zumindest im Wesentlichen parallel und/oder orthogonal zur Abtransportrichtung erfolgen.
  • Der Abstand des Faltmittels zur Abtransporteinrichtung kann insbesondere etwa 30 mm betragen, so dass eine gefaltete Scheibe vorzugsweise durch den entstehenden Spalt zwischen Faltmittel und Abtransporteinrichtung gezwängt wird.
  • Der Abstand des Faltmittels zur Aufschneideeinheit, insbesondere zur Schneidebene, kann beispielsweise etwa 40 mm betragen.
  • Die Position eines Faltmittels kann während des Aufschneidevorgangs fest sein und beispielsweise lediglich während Aufschneidepausen verstellt werden. Alternativ ist es auch möglich, dass die Position eines Faltmittels während des Aufschneidevorgangs verstellt wird. So kann beispielsweise die Position eines Faltmittels an eine mittlere Achse eines aufzuschneidenden Produktes angepasst werden. Auch kann sich ein Faltmittel während des Faltvorgangs bewegen, um dadurch die Faltung zu unterstützen. Dabei kann das Faltmittel beispielsweise geschwenkt oder verschoben werden, um einen Impuls auf die Scheibe zu übertragen. Auch durch eine exzentrische Lagerung einer Drehachse des Faltmittels kann ein Impuls erzeugt werden. Ferner kann das Faltmittel eine exzentrische Geometrie aufweisen, welche um die Drehachse rotiert.
  • Die Position kann beispielsweise aufgrund von Vorgabewerten, welche insbesondere mithilfe produktspezifischer Daten gewonnen wurden, eingestellt werden. Auch kann die Position entsprechend ermittelter Produktbereiche eingestellt werden. Ferner kann die Position variiert werden, falls eine Überwachung bzw. Auswertung des Faltergebnisses unzureichende Ergebnisse liefert.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform umfasst eine Abtransporteinrichtung der Ablegevorrichtung ein Portionierband und ein Steuerband, wobei das Portionierband, welches sich an die Aufschneideeinheit anschließt, in Abtransportrichtung nach unten geneigt ist, insbesondere zwischen etwa 5° und 25°, vorzugsweise zwischen etwa 10° und 20°, und das Steuerband, welches sich an das Portionierband anschließt, in Abtransportrichtung nach oben geneigt ist, insbesondere zwischen etwa 1 ° und 15°, vorzugsweise zwischen etwa 2° und 10°.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist ein Faltmittel der Ablegevorrichtung entlang der Drehachse in mehrere, individuell steuerbare Abschnitte unterteilt, wobei jeder Abschnitt einer Spur einer mehrspurigen Zuführvorrichtung zugeordnet ist. Auf diese Weise können die Scheiben insbesondere spurindividuell gefaltet werden. Insbesondere können die Drehgeschwindigkeiten während einer Umdrehung variiert werden, um einen bestimmten Ablege-Effekt zu erzeugen. Auch kann ein Abschnitt des Faltmittels an den aktuellen Messer-Drehwinkel und/oder den Schneid- bzw. Faltungsverlauf angepasst werden.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Falten von Produktscheiben mit einer Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere Hochleistungs-Slicer. Die Aufschneidevorrichtung umfasst eine Aufschneideeinheit, insbesondere mit einem Kreis- oder Sichelmesser, welche Produktscheiben abtrennt, eine Zuführvorrichtung, welche Produkte, insbesondere mehrspurig, zur Aufschneideeinheit zuführt, eine Erfassungsvorrichtung, welche produktspezifische Daten erfasst, und eine Ablegevorrichtung, welche Scheiben, die von der Aufschneideeinheit herabfallen, insbesondere portionsweise, ablegt. Die Aufschneideeinheit, die Zuführvorrichtung und/oder die Ablegevorrichtung wird derart mithilfe der erfassten Daten gesteuert, dass zumindest eine Scheibe wenigstens eine vorgegebene Falteigenschaft besitzt.
  • Alle hier beschriebenen Ausführungsformen der Vorrichtungen sind insbesondere dazu ausgebildet, nach dem hier beschriebenen Verfahren betrieben zu werden. Ferner können alle hier beschriebenen Ausführungsformen der Vorrichtungen sowie alle hier beschriebenen Ausführungsformen des Verfahrens jeweils miteinander kombiniert werden.
  • Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1a, b, c
    eine schematische Seitenansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung mit einem als Bandförderer ausgebildeten Faltmittel und einem als Rollenförderer ausgebildeten Faltmittel in verschiedenen Betriebsstellungen,
    Fig. 2a, b
    eine schematische Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung mit zwei als Rollenförderer ausgebildeten Faltmitteln in verschiedenen Betriebsstellungen,
    Fig. 3
    eine schematische Seitenansicht einer dritten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung mit zwei als Rollenförderer ausgebildeten Faltmitteln,
    Fig. 4
    eine Seitenansicht gefalteter Scheiben,
    Fig. 5
    eine schematische Seitenansicht einer vierten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung,
    Fig. 6
    eine schematische Seitenansicht einer fünften Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung,
    Fig. 7
    eine schematische Seitenansicht einer sechsten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung,
    Fig. 8
    eine schematische Seitenansicht eines als Rollenförderer ausgebildeten Faltmittels sowie eines Produktes, und
    Fig. 9
    eine schematische Seitenansicht eines in Bereiche aufgeteilten Produktes.
  • Zunächst wird festgestellt, dass die dargestellten Ausführungsformen rein beispielhafter Natur sind. Insbesondere kann die Anzahl der Faltmittel zwischen einem und beliebig vielen Faltmitteln variieren. Die dargestellten Faltmittel können jeweils durch angetriebene oder nicht-angetriebene Rollen oder Förderbänder ersetzt werden. Auch können die jeweiligen Drehrichtungen umgekehrt werden. Anstelle eines Kreismessers kann auch ein Sichelmesser verwendet werden. Ferner können beliebige Erfassungseinrichtungen zum Erfassen produktspezifischer Daten eingesetzt werden. Schließlich können die Merkmale einer Ausführungsform beliebig mit Merkmalen einer anderen Ausführungsform kombiniert werden. Insbesondere können bei den gezeigten Systemen beliebige Abtransporteinrichtungen verwendet werden.
  • Fig. 1 a zeigt einen Slicer 1 mit einem auf einer Planetenbahn umlaufenden Kreismesser 2 als Aufschneideeinheit, mittels welchem ein Lebensmittelprodukt 3, beispielsweise Käse, aufschneidbar ist.
  • Das Lebensmittelprodukt 3 ist dabei in einer als Vorschubeinrichtung 4 ausgebildete Zuführvorrichtung gehalten, die eine schräg verlaufende Produktauflagefläche 5 aufweist.
  • Das Kreismesser 2 erstreckt sich im Wesentlichen senkrecht zur Produktauflagefläche 5 und ist gegenüber der Horizontalen in einem Winkel von ungefähr 45° geneigt.
  • Im produktabführseitigen Freiraum des Slicers 1 ist unterhalb des Kreismessers 2 ein als Förderband ausgebildetes Portionierband 6 einer Abtransporteinrichtung angeordnet, an den sich ein ebenfalls als Förderband ausgebildetes Steuerband 7 der Abtransporteinrichtung anschließt. Die Abtransporteinrichtung (6, 7) ist Teil einer Ablegevorrichtung 7'.
  • Die Transportfläche der Abtransporteinrichtung 6, 7 erstreckt sich dabei im Wesentlichen horizontal.
  • Der Neigungswinkel zwischen der Ebene des Kreismessers 2 und der Transportfläche der Abtransporteinrichtung 6, 7 kann bei Bedarf gegenüber der in Fig. 1 a dargestellten Ausführungsform auch modifiziert werden.
  • Im Bereich der Scheiben-Falllinie ist als Teil der Ablegevorrichtung 7' ein als Messerkanten-Bandförderer 8 ausgebildetes Faltmittel vorgesehen, welches ein über eine Rolle 9 und ein Flächenelement 10 umlaufendes Band 11 aufweist. Dabei bildet das jeweils oberhalb des Flächenelements 10 laufende Band 11 die eigentliche Förderfläche, welche letztendlich mit der herabfallenden Scheibe in Kontakt tritt.
  • Die Drehrichtung D des Messerkanten-Bandförderers 8 ist gegenläufig zur Abtransportrichtung T der Abtransporteinrichtung 6, 7, das heißt, die Rolle 9 wird im Uhrzeigersinn angetrieben, während die Rollen 12 der Abtransporteinrichtung 6, 7 entgegen dem Uhrzeigersinn angetrieben werden.
  • Im Bereich der Scheiben-Falllinie ist neben dem Messerkanten-Bandförderer 8 ein weiteres, als Rollenförderer 9' ausgebildetes Faltmittel vorgesehen, welches einen Teil der Ablegevorrichtung 7' bildet. Dieser dreht sich entgegen der Abtransportrichtung T der Abtransporteinrichtung 6, 7, d.h. im Uhrzeigersinn.
  • Das Flächenelement 10 und somit die Transportoberfläche des Messerkanten-Bandförderers 8 ist derart geneigt, das der Winkel zwischen dem Flächenelement 10 und der Transportfläche der Abtransporteinrichtung 6, 7 ungefähr die Hälfte des Winkels zwischen der Ebene des Kreismessers 2 und der Transportfläche der Abtransporteinrichtung 6, 7 beträgt.
  • Beim Betrieb des Slicers gemäß Fig. 1 a fallen Scheiben 13, die vom Kreismesser 2 vom stirnseitigen Ende des Lebensmittelproduktes 3 abgeschnitten werden, in Richtung des Portionierbandes 6. Dabei führen diese herabfallenden Scheiben 13 eine leichte Kippbewegung in Richtung der Horizontalen aus.
  • Der in Abtransportrichtung T vorne liegende Teilbereich der Scheibe 13 gelangt während des Fallvorgangs in Kontakt mit dem über das Flächenelement 10 laufenden Band 11 und wird dadurch in Förderrichtung des Bandes 11, also in Richtung des nicht mit dem Band 11 in Kontakt tretenden Teilbereichs der Scheibe 13 beschleunigt.
  • Da die Scheibe 13 während dieses Beschleunigungsvorgangs weiterhin seine Fallbewegung in Richtung des Portionierbandes 6 der Abtransporteinrichtung ausführt, nimmt die Scheibe 13 im weiteren Verlauf des Fallvorgangs eine im Wesentlichen zunehmend S-förmige Gestalt an, wie dies in Fig. 1b dargestellt ist. Man sieht in Fig. 1b, das der vordere Teilbereich 13a in diesem Stadium in Richtung des hinteren Teilbereichs 13b gefördert und damit das Umklappen des Teilbereichs 13a auf den Teilbereich 13b eingeleitet wird.
  • Diese Umklappbewegung wird während des weiteren Herabfallens des Produktes 13 weiter vollzogen, wie dies aus Fig. 1c ersichtlich ist. Die Umklappbewegung wird durch den Rollenförderer 9' unterstützt.
  • Der hintere, nicht beschleunigte Teilbereich 13b liegt hier bereits schindelartig auf zuvor bereits abgelegten, gefalteten Scheiben 14, während der vordere Teilbereich13a noch die restliche Klappbewegung ausführt.
  • Nach vollzogener Klappbewegung liegt der vordere Teil 13a unter Ausbildung eines Falzes 15 auf der Abtransporteinrichtung 6, 7. Die endgültige Form der abgelegten Scheiben ist aus den mit dem Bezugszeichen 14 versehenen gefalteten Scheiben ersichtlich.
  • Während der vordere Bereich 13a die restliche Klappbewegung ausführt, fällt bereits die nächste Scheibe 16 aus dem Bereich des Kreismessers 2 in Richtung des Faltmittels 8, woraufhin sich der beschriebene Vorgang wiederholt.
  • Die in Fig. 2a dargestellte Vorrichtung entspricht im Wesentlichen der Vorrichtung gemäß den Fig. 1a, b, c, wobei der Messerkanten-Bandförderer 8 hier durch einen Rollenförderer 17 ersetzt ist, der im Uhrzeigersinn angetrieben ist.
  • Die Fig. 2a und 2b zeigen ebenso wie die Fig. 1a, b und c zeitlich aufeinanderfolgende Betriebspositionen der Vorrichtung, und es ist aus den Fig. 2a, b ersichtlich, dass der Vorgang des Umklappens eines Produktes 13 mit einem Rollenförderer 17 in gleicher Weise erzielbar ist, wie mit einem Bandförderer gemäß den Fig. 1 a, b und c, da auch mittels des dargestellten Rollenförderers 17 die erforderlichen Beschleunigungskräfte auf das Produkt aufgebracht werden können.
  • Auch bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 2a und 2b ist ein zusätzlicher Rollenförderer 9' vorgesehen, welcher den Faltvorgang unterstützt.
  • Fig. 3 zeigt zwei Rollenförderer 17, 9' als Faltmittel. Die Faltmittel 17, 9' werden jeweils angetrieben und rotieren in den Drehrichtungen D, D'. Die Scheibe 13, welche auf den Rollenförderer 17 gelangt, erfährt somit einen Impuls, so dass ein Faltvorgang eingeleitet wird. Anschließend trifft die Scheibe auf den Rollenförderer 9', welcher unterhalb des Rollenförderers 17 angeordnet ist und in Abtransportrichtung T nach vorne versetzt ist. Dort erfährt die Scheibe 13 einen zusätzlichen Impuls und wird weiter gefaltet. Insbesondere die Drehrichtung D' der Rolle 9' kann auch entgegengesetzt sein, so dass eine gefaltete Scheibe 14, welche sich auf dem Portionierband 6 befindet, auch während des Transports in Abtransportrichtung T weiter gefaltet bzw. nicht entfaltet wird.
  • Der Rollenförderer 9' ist in einem Abstand vom Portionierband 6 angeordnet, der kleiner ist als die Höhe der gefalteten Scheibe 14. Die Scheibe 14 wird somit nach unten gedrückt und an einem Entfalten gehindert. Grundsätzlich kann der Rollenförderer 9' jedoch auch in einem Abstand angeordnet sein, der größer ist als die Höhe der gefalteten Scheibe 14. Die Scheibe 14 kann in diesem Fall ungehindert transportiert werden.
  • Das Portionierband 6 ist gegenüber der Horizontalen um einen Winkel α geneigt, welcher rund 20° beträgt. Demnach verläuft das Portionierband 6 schräg nach unten. Dies fördert insbesondere den Faltvorgang.
  • Das Steuerband 7 ist hingegen um einen Winkel β schräg nach oben geneigt. Der Winkel β beträgt rund 12°.
  • Dadurch, dass das Portionierband 6 und das Steuerband 7 in unterschiedlichen Richtungen geneigt ist, wird die Struktur der gefalteten Scheiben 14 aufrechterhalten.
  • In Fig. 4 sind zwei gefaltete Scheiben 14 dargestellt. Eingezeichnet sind hierbei die Faltlänge I, die Scheibendicke h sowie die Kraft F. Diese Faktoren beeinflussen insbesondere die Durchbiegung s.
  • Wie zu sehen ist, überlappen die gefalteten Scheiben 14 einander. Die Gewichtskraft der oben liegenden Scheibe 14 verhindert hierbei, dass sich die darunter liegende Scheibe 14 wieder entfaltet.
  • Fig. 5 zeigt drei Rollenförderer 17, 17', 9' als Faltmittel. Die Faltmittel 17, 17', 9' werden jeweils angetrieben und rotieren in den Drehrichtungen D, D', D". Der Abstand der beiden Faltmittel 17, 17' ist kleiner als die Ausdehnung der Scheibe 13. Die Faltmittel 17, 17' bilden - bildlich gesprochen - gewissermaßen ein Tor, welches die Scheibe 13 passieren muss. Beim Durchtritt erfährt die Scheibe 13 durch die gegensinnig rotierenden Faltmittel 17, 17' an beiden Enden einen Impuls, so dass ein Faltvorgang eingeleitet wird. Die Scheibe 13 wird anschließend gefaltet auf dem Portionierband 6 abgelegt. Optional ist zur Unterstützung des Faltvorgangs bzw. des Abtransports ein weiteres Faltmittel 9' vorgesehen.
  • Die Ausführungsform gemäß Fig. 6 entspricht im Wesentlichen der Ausführungsform gemäß Fig. 5, wobei anstelle der Rollenförderer 17, 17' zwei Bandförderer 8, 8' vorgesehen sind. Auch diese Faltmittel 8, 8' übertragen auf die beiden Enden der Scheibe 13 einen Impuls, wodurch die Scheibe 13 gefaltet wird.
  • Fig. 7 zeigt eine erfindungsgemäße Aufschneidevorrichtung, welche eine als Röntgenscanner 18 ausgebildete Erfassungsvorrichtung umfasst. Der Röntgenscanner 18 erfasst produktspezifische Daten, wie beispielsweise die Dichte des Produktes 3. Handelt es sich bei dem Produkt 3 um Käse, so kann insbesondere die Verteilung der Löcher bestimmt werden.
  • Die ermittelten Daten werden an eine Steuerungsvorrichtung 19 weitergegeben. Aus den Daten wird beispielsweise eine bestimmte Scheibendicke ermittelt, welche, unter Einhaltung etwaiger Zusatzbedingungen wie z.B. das Gewicht einer Portion, eine optimale Falteigenschaft aufweist. Die Steuerungsvorrichtung 19 steuert die Vorschubeinrichtung 4, das Kreismesser 2, den Rollenförderer 17 und/oder das Portionierband 6 entsprechend.
  • Weist ein Käse 3 beispielsweise im Bereich einer späteren Faltung eine Vielzahl an Löchern auf, kann die Scheibe 13 dicker sein. Um eine dickere Scheibe 13 zu erzeugen, kann der Käse durch die Vorschubeinrichtung 4 mit einer relativ niedrigen Geschwindigkeit auf das Kreismesser zu geschoben werden.
  • Ist hingegen der Lochanteil im Bereich einer späteren Faltung vergleichsweise klein, kann beispielsweise die Schenkellänge der oberen Scheibenhälfte länger ausgeführt werden. Dies ist insbesondere auch bei Scheibenformen vorteilhaft, bei denen die Breite im Faltbereich größer ist als am Ende, wie z.B. bei runden Scheiben.
  • In Fig. 8 ist ein verschieblich angeordneter Rollenförderer 17 gezeigt. Dieser kann entsprechend einer Mittelachse MA des Produktes 3 ausgerichtet werden. Die Ausrichtung des Rollenförderers 17 kann insbesondere anhand von bereits gespeicherten Erfahrungswerten erfolgen oder aber anhand produktspezifischer Daten. Die Position des Rollenförderers 17 kann auch während des Aufschneidevorgangs verändert oder zumindest nachjustiert werden. Der Rollenförderer 17 befindet sich somit immer in einer idealen Faltposition.
  • Auch kann die Position des Rollenförderers 17 während des Faltvorgangs mithilfe einer Steuerungsvorrichtung verändert werden. Auf diese Weise kann der bewegliche Rollenförderer 17 den Faltvorgang unterstützen.
  • Wie in Fig. 9 zu sehen ist, kann ein Produkt 3 anhand produktspezifischer Daten, vorliegend der Kontur, in mehrere Bereiche A, M, E unterteilt werden. Ein Anfangsbereich A weist hierbei einen im Wesentlichen kontinuierlich sich vergrößernden Querschnitt auf, ein Mittelbereich M hat einen im Wesentlichen konstanten Querschnitt und ein Endbereich E einen sich im Wesentlichen kontinuierlich verringernden Querschnitt. Die unterschiedlichen Querschnitte sind insbesondere herstellungsbedingt.
  • Anhand dieser unterschiedlichen Bereiche A, M, E kann die Steuerungsvorrichtung nun die Aufschneideeinheit, die Zuführvorrichtung und/oder die Ablegevorrichtung steuern. Insbesondere kann auch die Position der Faltmittel entsprechend den Bereichen A, M, E verstellt werden.
  • Insbesondere kann sich im Anfangsbereich A und im Endbereich E die Anzahl der pro Portion abgetrennten Scheiben kontinuierlich verändern, während die Scheibenanzahl im Mittelbereich M konstant sein kann. Ändert sich die Anzahl an Scheiben, kann insbesondere auch der Abstand zwischen den gefalteten Scheiben angepasst werden.
  • Mit der Erfindung kann somit auch beispielsweise bei Käse oder anderen schwierig zu faltenden Produkten, bei denen sich die Produkteigenschaften ändern, auf einfache Weise ein zufriedenstellendes Faltergebnis erreicht werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Slicer
    2
    Kreismesser, Aufschneideeinheit
    3
    Lebensmittelprodukt, Käse
    4
    Vorschubeinrichtung, Zuführvorrichtung
    5
    Produkt-Auflagefläche
    6
    Abtransporteinrichtung, Portionierband
    7
    Abtransporteinrichtung, Steuerband
    7'
    Ablegevorrichtung
    8
    Messerkanten-Bandförderer, Faltmittel
    8'
    Bandförderer, Faltmittel
    9
    Rolle
    9'
    Rollenförderer
    10
    Flächenelement
    11
    Band
    12
    Rollen
    13
    Scheibe
    13a
    vorderer Teilbereich
    13b
    hinterer Teilbereich
    14
    gefaltete Scheibe
    15
    Falz
    16
    Scheibe
    17
    Rollenförderer, Faltmittel
    17'
    Rollenförderer, Faltmittel
    18
    Röntgenscanner, Erfassungsvorrichtung
    19
    Steuerungsvorrichtung
    α, β
    Neigungswinkel
    D, D', D"
    Drehrichtung
    T
    Abtransportrichtung
    I
    Faltlänge
    h
    Dicke
    F
    Kraft
    MA
    Mittelachse
    A
    Anfangsbereich
    M
    Mittelbereich
    E
    Endbereich

Claims (15)

  1. Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten (3), insbesondere Hochleistungs-Slicer (1), umfassend
    eine Aufschneideeinheit (2), insbesondere mit einem Kreis- oder Sichelmesser, zum Abtrennen von Produktscheiben (13), und
    eine Ablegevorrichtung (7') zum, insbesondere portionsweisen, Ablegen der Scheiben (13), welche von der Aufschneideeinheit (2) herabfallen, mit
    einer Abtransporteinrichtung (6, 7), insbesondere zumindest einem Förderband,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Ablegevorrichtung (7') zumindest zwei Faltmittel (8, 17, 9') umfasst, die im Bereich der Scheiben-Falllinie angeordnet sind, wobei zumindest ein Faltmittel (8, 17, 9') als angetriebenes Fördermittel ausgebildet ist, und
    dass die zumindest zwei Faltmittel (8, 17, 9') einander derart zugeordnet sind, dass sich die zumindest zwei Faltmittel (8, 17, 9') beim Falten einer jeweiligen Scheibe gegenseitig unterstützen.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein Faltmittel (8, 17) dazu ausgebildet ist, einen Faltvorgang zum Falten einer Scheibe (13) einzuleiten, und zumindest ein weiteres Faltmittel (9') dazu ausgebildet ist, den Faltvorgang, einen Ablegevorgang und/oder einen Abtransport der Scheibe (13) zu unterstützen.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest ein, insbesondere ein einen Faltvorgang zum Falten einer Scheibe einleitendes, Faltmittel (8, 17) gegensinnig zur Abtransporteinrichtung angetrieben und im Betrieb derart in der Scheiben-Falllinie angeordnet ist, dass lediglich der in Abtransportrichtung (T) vorne liegende Teilbereich einer herabfallenden Scheibe (13) vom Faltmittel (8, 17) erfasst wird, um die Scheibe (13) zu falten, und/oder dass
    zumindest ein, insbesondere ein einen Faltvorgang, einen Ablegevorgang, und/oder einen Abtransport der Scheibe (13) unterstützendes, Faltmittel (9') in einem Abstand von der Abtransporteinrichtung (6, 7) angeordnet ist, der im Wesentlichen einer, insbesondere vorgebbaren, Höhe einer gefalteten Scheibe (14) entspricht.
  4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest ein Faltmittel (8, 17, 9') als Rollenförderer (17, 9'), vorzugsweise als Welle, ausgebildet ist, wobei insbesondere sich eine Drehachse des Rollenförderers (17, 9') quer zur Abtransportrichtung (T) in einer im Wesentlichen horizontalen Ebene erstreckt, und/oder dass
    mehrere angetriebene Fördermittel (8, 17, 9') dieselben Drehgeschwindigkeiten und/oder Drehrichtungen (D, D') aufweisen.
  5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwei Faltmittel (8, 8', 17, 17') dazu ausgebildet sind, gleichzeitig einen Faltvorgang zum Falten einer Scheibe (13) einzuleiten, wobei insbesondere die Scheibe (13) durch einen Zwischenraum zwischen den Faltmitteln (8, 8', 17, 17') hindurchtritt,
    wobei insbesondere die zwei Faltmittel (8, 8', 17, 17') angetrieben sind und unterschiedliche Drehrichtungen (D, D"), insbesondere in Richtung eines Zwischenraums, aufweisen.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Abstand der zwei Faltmittel (8, 8', 17, 17') zueinander einstellbar ist.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Zuführvorrichtung (4) zum, insbesondere mehrspurigen, Zuführen von Produkten (3) zur Aufschneideeinheit (2), vorgesehen ist,
    dass eine Erfassungsvorrichtung (18) zum Erfassen produktspezifischer Daten vorgesehen ist, und
    dass eine Steuerungsvorrichtung (19) vorgesehen ist, welche dazu ausgebildet ist, die Aufschneideeinheit (2), die Zuführvorrichtung (4) und/oder die Ablegevorrichtung (7') derart mithilfe der erfassten Daten zu steuern, dass zumindest eine Scheibe wenigstens eine vorgebbare Falteigenschaft besitzt.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Falteigenschaft von der Dicke (h) der Scheibe (13) abhängt.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die produktspezifischen Daten die Kontur, insbesondere die Länge, Breite und/oder Höhe des Produktes (3), die Temperatur, die Konsistenz, den Elastizitätsmodulwert, die Struktur, insbesondere die Dichteverteilung und/oder die Verteilung von Löchern oder Bereichen mit abweichender Dichte im Produkt (3), vorzugsweise im Bereich einer späteren Faltung, und/oder das Gewicht des Produktes (3) betreffen.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Steuern so erfolgt, dass eine Zusatzbedingung erfüllt ist, wobei insbesondere die Zusatzbedingung die Länge und/oder das Gewicht einer zumindest eine Scheibe umfassenden Portion, die Anzahl an pro Minute erzeugten Portionen und/oder das Gewicht, die Dicke (h), die Anzahl und/oder den Abstand der Scheiben (14) einer Portion betrifft, und/oder dass
    die Falteigenschaft und/oder eine Zusatzbedingung innerhalb einer Portion oder innerhalb einer Abfolge von Scheiben (14) variabel ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Zusatzbedingung, insbesondere die Anzahl der Scheiben (14) einer Portion, innerhalb eines Produktes (3) variabel ist, wobei insbesondere von einem Anfangsbereich (A) und/oder Endbereich (E) eines Produktes (3) mehr Scheiben (13) pro Portion abgetrennt werden als in einem dazwischein liegenden Mittelbereich (M), wobei vorzugsweise der Abstand zwischen den Scheiben (14) einer mehrere Scheiben (14) umfassenden Portion kleiner ist als der Abstand zwischen den Scheiben (14) einer weniger Scheiben (14) umfassenden Portion.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Ablegevorrichtung (7') eine Abtransporteinrichtung (6, 7), insbesondere zumindest ein Förderband, und
    zumindest ein Faltmittel (8, 17, 9') umfasst, das im Bereich der Scheiben-Falllinie angeordnet ist, insbesondere wobei das Faltmittel (8, 17, 9') als, vorzugsweise gegensinnig zur Abtransporteinrichtung (T), angetriebenes Fördermittel ausgebildet ist und im Betrieb derart in der Scheiben-Falllinie angeordnet ist, dass lediglich der in Abtransportrichtung (T) vorne liegende Teilbereich einer herabfallenden Scheibe (13) vom Faltmittel (8, 17, 9') erfasst wird, um die Scheibe zu falten.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Steuerungsvorrichtung (19) die Rotationsgeschwindigkeit der Aufschneideeinheit (2), die Zuführgeschwindigkeit der Zuführvorrichtung (4), die Drehgeschwindigkeit, die Drehrichtung (D, D') und/oder die Position eines Faltmittels (8, 17, 9') und/oder die Abtransportgeschwindigkeit einer Abtransporteinrichtung (6, 7) steuert.
  14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Position zumindest eines Faltmittels (8, 17, 9'), insbesondere der Abstand zur Abtransporteinrichtung (6, 7) und/oder der Abstand zur Aufschneideeinheit (2), im Bereich der Scheiben-Falllinie einstellbar ist.
  15. Verfahren zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten (3) mittels einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    bei dem sich die zumindest zwei Faltmittel (8, 17, 9') beim Falten einer jeweiligen Scheibe gegenseitig unterstützen,
    wobei insbesondere die Vorrichtung eine Zuführvorrichtung (4) zum, insbesondere mehrspurigen, Zuführen von Produkten (3) zur Aufschneideeinheit (2) und eine Erfassungsvorrichtung (18) zum Erfassen produktspezifischer Daten umfasst und die Aufschneideeinheit (2), die Zuführvorrichtung (4) und/oder die Ablegevorrichtung (7') derart mithilfe der erfassten Daten gesteuert wird, dass zumindest eine Scheibe (14) wenigstens eine vorgegebene Falteigenschaft besitzt.
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