EP2925505A1 - Kunststoffbehälter und verfahren - Google Patents
Kunststoffbehälter und verfahrenInfo
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- EP2925505A1 EP2925505A1 EP13798574.3A EP13798574A EP2925505A1 EP 2925505 A1 EP2925505 A1 EP 2925505A1 EP 13798574 A EP13798574 A EP 13798574A EP 2925505 A1 EP2925505 A1 EP 2925505A1
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- EP
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- container
- wall
- plastic
- container neck
- neck
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Definitions
- the invention relates to an extrusion-blown plastic container according to the preamble of claim 1.
- the invention also relates to a method for producing such a plastic container.
- the usual in the past containers made of white or stained, glass or ceramic are increasingly being replaced by plastic containers.
- plastic containers are used for the packaging of fluid substances, such as beverages, household products, care products, cosmetics, etc.
- the low weight and the lower costs certainly play a significant role in this substitution.
- the use of recyclable plastic materials and the overall more favorable overall energy balance in their production also contribute to the consumer's acceptance of plastic containers, in particular of plastic bottles.
- plastic containers in particular plastic bottles, for example made of polyethylene or polypropylene
- a plastic hose is extruded continuously or discontinuously with an extrusion head, introduced into the mold cavity of a blow molding tool, inflated by overpressure, cooled and demoulded.
- the inflation of a plastic hose section introduced into the blow mold cavity is usually carried out with a calibration blow mandrel, which is inserted through an opening in the blow mold cavity into the plastic hose section to be inflated.
- the Kalibrierblasdorn one hand has the task of introducing air into the plastic tube so that it is formed according to the Blasformkavmaschine. On the other hand, the Kalibrierblasdorn also serves for defined réelleausformung (calibration) of the neck of the
- Hose section inflated plastic container on which the pouring opening is provided.
- the Kalibrierblasdorn is retracted through the opening of the closed Blasformwerkmaschineschws in the tube section.
- excess art Substance material axially displaced and so set the inner diameter of the usually having a cylindrical inner wall having neck with the Ausgiessöffhung.
- Known, produced by extrusion blow molding plastic containers have a closure which is fixed in a form-fitting manner on fastening means which are formed on the outer wall of the container neck.
- the fastening means may be formed, for example, as an external thread, as external thread sections, as guides of a bayonet closure, or as a snap ring.
- the fastening means may be formed projecting relative to the outer wall of the container neck or as corresponding grooves and depressions in the outer wall of the container.
- the attachment means may also be formed as a combination of protrusions and recesses.
- the closure is provided with correspondingly formed elements in order to enable a positive cooperation.
- the known closures overlap and overhang the neck of the plastic container.
- the plastic container provided with the closure has a greater height than the plastic container alone.
- the plastic containers provided with a closure always have a clearly visible dividing line between the closure and the plastic container, which is often undesirable.
- the closures are also different in color from the plastic container.
- problems arise on the one hand alone from the mostly different materials for the plastic container on the one hand and for the closure on the other hand.
- the shades of the plastic container and the closure do not match exactly. Even if the color tone is largely the same, the usually different surface finish of the closure and the plastic container can lead to different color impressions in the observer.
- the different surface finish is a consequence of the different materials, but also of the different manufacturing processes.
- the plastic container produced in an extrusion blown process can have a glossy surface
- the closure produced mostly in an injection molding process can have a matt surface.
- the dividing line and the differences in color between the closure and the plastic container can also impair the design freedom with regard to the container design.
- the greater height of the container provided with the closure increases the space requirement.
- a plastic container should be modified so that the assembly of a closure is possible without or only with slight change in the height of the plastic container.
- a dividing line between the closure and the plastic container should be avoided as well as aesthetic problems with regard to color deviations between the plastic container and the closure. It is to be created a plastic container that can be produced without major process changes in the extrusion blow. The production cycles should be able to be largely maintained.
- the invention provides an extrusion-blown plastic container which has a container body closed with a container bottom and a container neck adjoining the container body and provided with a pouring opening.
- An inner wall of the container neck has at least one calibrated structuring, which extends at least in regions over a circumference of the inner wall.
- the calibrated structuring is limited towards the container body by accumulation of material.
- the material accumulation is formed as a collar extending at least partially along the circumference of the inner wall and substantially transversely to a central axis of the container neck.
- the structuring can be reproducibly made with predetermined dimensions.
- the tolerances of the mass of the calibrated structuring can be material-dependent within the usual tolerances achievable in the extrusion blow-molding process. Since, in order to form the calibrated structuring, additional plastic material is introduced from the lost tube section adjoining the pouring opening through the pouring opening into the container neck, the tolerances can result, for example, from cooling processes and / or creeping processes of the plastic.
- the excess plastic material not required for the formation of the calibrated structuring limits the accumulation of material formed as a collar to the calibrated structuring. The collar extends in the direction of the central axis of the container neck, ie into the interior of the container neck.
- the calibrated structuring and the collar are integrally formed with the container neck.
- a calibration tool is needed to form the calibrated pattern, wherein the shape of the structuring can be determined by the tool.
- the calibration tool is integrated as a calibration section on the calibration bladder, which is inserted into a plastic tube section inserted in a mold cavity.
- calibrated structuring is meant a structural element which is positively or negatively formed on or in the inner wall of the container neck and which can prevent the calibration tool from being removed from the mold cavity in the opposite direction of movement.
- the calibrated structuring may thus be formed as a projection or as an undercut with respect to the inner wall of the container neck.
- an undercut jumps back to the unstructured course of the inner wall of the container neck by a predetermined amount, this measure can be greater than or equal to 0.25 mm.
- the calibrated structuring is designed as a projection, it projects beyond the unstructured course of the inner wall by a predetermined amount in the direction of a central axis of the container neck, wherein the predetermined dimension can be greater than or equal to 0.25 mm.
- the predetermined mass may be greater than 0.5 mm, preferably greater than 0.7 mm, depending on the neck diameter.
- the Kalibrierblasdorn or the calibration tool is retracted by an exclusively translational movement in the mold cavity. Due to the calibrated structuring, an exclusively translatory removal of the calibration bladder from the mold cavity can be prevented.
- the Kalibrierblasdorn or the calibration tool may be necessary, for example, the Kalibrierblasdorn or the calibration tool by means of a combination of translational and to remove rotational movement from the plastic container.
- the calibration bladder or the calibration tool is removed from the mold cavity together with the plastic container connected to it, and the plastic container is then removed from the Kablibrier blasting mandrel or the calibration tool by utilizing the elasticity of the plastic.
- the calibration tool, or the Kalibrierbleßdorn, with respect to its outer shape is fixed or rigid.
- the calibrating tool or the calibrating section of the calibrating bladder mandrel can be made variable in its shape in order to be able to remove the calibrating tool or the calibrating bladder mandrel from the plastic container after the calibrated structuring has been formed.
- the conditions for the installation of an inner closure are given.
- the at least partially circumscribed calibrated structuring in this case has a depth sufficient to accommodate the inner closure and to keep it safe in the usual drop tests. Due to the possibility of attaching an inner closure, the overall height of the plastic container provided with the closure remains substantially limited to the height of the container itself. The space requirement for the containers provided with closures is thereby reduced.
- the inner closure contributes not or only slightly to the overall height and is virtually invisible in a side view. As a result, the dividing line between the closure and the container, which is usually clearly visible in the case of plastic containers with closure, is eliminated.
- the closure can also be a punctiform design element, ie a color coordinated design element with respect to the plastic container, in the overall appearance of the plastic packaging.
- the plastic packaging usually consists of the plastic container, the closure and a label.
- the described type of closures are tipping closures which, when flush with the pouring opening, remove fabric container to prevent stored substance.
- a central axis of the closure and the central axis of the container neck are generally parallel.
- the tilting shutter is moved to an open position, usually by the center axis of the tilting shutter is inclined relative to the central axis of the container neck and correspondingly enclose the two central axes an acute angle.
- one of the Ausg discernöffhung facing top of the collar which is formed from the excess material, calibrated.
- this calibrated top can form a defined stop surface for the normally injection molded closure for its closed position and open position.
- One of the top of the collar corresponding shape may be formed in the Kalibrierblasdorn, respectively the calibration tool.
- this pressure can also be used to press the accumulation of material against the form corresponding to the upper side in the calibrating tool in order to form the calibrated upper side of the collar.
- the collar can be unstructured on an underside facing away from the ejection opening in the sense that the shape of the underside is shaped by the gas pressure.
- the plastic container does not have to be designed such that an axis of the container body and the center axis of the container neck are congruent or extend in parallel. Rather, the central axis of the container body and the central axis of the container neck can enclose an acute angle with each other, which can be up to 10 °, advantageously up to 20 °, preferably up to 25 °. By suitable manufacturing processes even an acute angle of up to about 45 ° is possible. In such an arrangement, a visible upper surface of the inner closure may be used as a carrier of a logo.
- a contour of the inner wall and a contour of the outer wall of the container neck of the extrusion-blown plastic container are not formed corresponding to one another.
- the contour of the inner wall may be different from the contour of the outer wall.
- the inner wall can have an internal thread and the outer wall can be designed as a circular cylinder with a plane, that is to say substantially unstructured, unimodal lateral surface.
- the outdoor be formed curved wall and the inner wall have at least one undercut for receiving the closure.
- the at least one calibrated structuring on the inner wall of the container neck can be designed differently and thereby also allows the assembly of different types of inner closures.
- the calibrated structures may be configured to seal the closure at any position along the container neck.
- the depth of the undercut against the inner wall is dependent on the cross section of the container neck and the requirements of a drop test from a predetermined height, the unsupported must survive the sealed plastic container.
- the calibrated structuring can be designed in such a way that it is possible to assemble a disk-shaped tilting closure.
- the predetermined amount by which the calibrated patterning projects or recedes from the inner wall of the container neck may be up to about 1.6 mm per side or even more depending on the container neck diameter, container size, and material. It turns out, however, that for a container neck of 38 mm diameter, an article volume of approximately 400 ml and a drop height of 120 cm in conjunction with a disk-shaped closure and using a typical HDPE material, a size of 0.72 mm is calibrated for the calibrated Structuring is sufficient.
- the contour of the calibrated structure of the inner wall of the container neck of the extrusion-blown plastic container is formed on the side contour of the disk-like
- the calibrated pattern has a contour that is similar to a portion of a torus surface. This means that the axial and radial radii of curvature are different from each other.
- the torus surface can be formed on an undercut of the inner wall or on a projection opposite the inner wall.
- the calibrated structuring of the container neck has a contour which resembles a section of a spherical surface. This means that the axial and the radial radius of curvature are the same size.
- a suitable for this embodiment tilt lock then corresponds to a cut from a ball disc.
- the calibrated structuring may be formed as an undercut or as a projection, each with a spherical surface contour.
- the calibrated structuring of the inner wall of the container neck of the extrusion-blown plastic container can merge, at its outlet facing the container body, into an at least partially encircling collar, which has a radial overhang with respect to the inner wall.
- the at least partially encircling collar can serve as a support or abutment for the disc-shaped Kippver gleich.
- the collar can also be designed as an annular shoulder. So that the tiltability is ensured, the disk-shaped tilt lock on a support surface which extends approximately over half of its circumference approximately parallel to a top surface of the tilt lock and approximately from half obliquely to the top surface.
- the annular at least partially circumferential shoulder forms a support surface, wherein the support surface and a central axis of the container neck form an acute angle.
- the disc-shaped tilting closure can be cylindrical. So that its orientation is ensured approximately perpendicular to the container axis, in the inner wall of the container neck also two mutually preferably diametrically opposite support projections may be provided, which engage in lateral recesses or cuts in the support surface of the disc-shaped tilt lock.
- the container neck and the closure can be designed such that even in the open position, the closure seals at predetermined locations within the container neck, so that the container contents can leave the plastic container exclusively at a predetermined location.
- the radial projection of the at least partially encircling annular shoulder with respect to the inner wall of the container neck is about 0.5 mm to 2.5 mm, depending on the container size.
- the at least one calibrated structuring of the inner wall of the container neck is used as a at least one receiving groove designed for a bayonet lock. Because of the better fixation of a closure two or more distributed over the circumference of the inner wall receiving grooves are formed for a bayonet in the inner wall of the container neck.
- extrusion-blown plastic container has a container neck, in which the at least one calibrated structuring of the inner wall of the container neck is designed as an internal thread.
- Thread closures are well known. The over a relatively large extent extending positive engagement between the co-operating threads of the internal thread in the container neck and the external thread on a screw cap allow a reliable hold, which ensures the fulfillment of the required drop tests.
- the calibrated structures for the internal thread are created with the aid of the calibration spike.
- the demolding of the Kalibrierblasdorns is usually done by train. If the elasticity of the material used for the plastic container is too low for a strain relief, the calibration mandrel can also be removed for demoulding.
- an at least partially circumferential groove may be arranged in an outer wall of the container neck.
- a narrowing of the wall thickness which limits the calibration of the container neck and the formation of the at least one undercut a displacement of the plastic material in the subsequent container body.
- the tube section located in the mold cavity is inflated and cooled by means of a Kalibrierblasdorns driven into the tube by an opening in the blow mold into the plastic container by means of a gas injected with excess pressure in accordance with the mold cavity.
- a container neck of the corresponding portion of the plastic tube is calibrated.
- the Kalibrierblasdorn in the hose section is plastic material of a the produced container neck displaced upstream lost portion of the plastic tube in the container neck.
- the retracted Kalibrierblasdorn at least one calibrated structuring is formed in an inner wall of the container neck, the shape of which is determined by an outer contour of a calibration section of the Kalibrierblasdorns.
- the calibrated structuring can be formed as an undercut or as a projection.
- the finished molded plastic container is finally removed from the mold.
- the calibrating bladder mandrel In order for at least one calibrated structuring to be able to be produced in or on the inner wall of the container neck, the calibrating bladder mandrel must have a calibrating section which, for example, has an oversize relative to a diameter of a cylindrical inner section of the container neck. Plastic material is displaced from the container neck into the container body through this diameter-larger area of the calibration bladder.
- the inner wall of the container neck may be formed in addition to a circular contour with an oval or square contour or a combination of round and square, the process described is mutatis mutandis applicable.
- plastic material is displaced from a container neck the neck before stored lost portion of the extruded plastic tube into the container neck when retracting the Kalibrierblasdorns in the cavity located in the mold cavity.
- the plastic material from the lost portion which is sometimes referred to as a neck piece, compensates for the plastic material displaced from the neck portion.
- the lost portion of the extruded plastic tube is usually automatically separated from the container neck at the end of the blowing / calibration process.
- an at least partially circumferential groove can be formed at a transition from the container neck to the container body in a wall of the plastic container. Through this groove, at the transition from the container neck in the container body creates a narrowing of the wall thickness. This narrowing limits the displacement of the plastic material in the subsequent container body during calibration of the container neck and in the formation of the at least one structuring.
- constriction is chosen such that less plastic material can be displaced from the container neck into the container body, as is simultaneously tracked from the lost portion of the plastic tube in the container neck, even more complex structuring, such as successively arranged threads, in the inner wall of the container neck through an exclusively translational movement of the Kalibrierblasdorns are generated with the integrated Kalibrierabites. Since the displacement of the plastic material is hindered by the constriction, it is locally compressed for a short time, in order then to expand again into the voids located between the larger diameter areas of the calibration section.
- an at least partially encircling annular shoulder can be formed at a transition from the container neck to the container body, preferably at a transition from the calibrated structuring to the container body, which has a radial projection with respect to the inner wall of the container neck.
- the at least partially circumferential annular shoulder is preferably formed with a radial projection of about 0.5 mm to 2.5 mm. It can serve as a support surface or as an abutment when mounting a disk-shaped KippverBankes. So that the tiltability is ensured, the disk-shaped tilt lock is formed with a support surface which extends approximately over half of its circumference substantially parallel to a top surface of the tilt lock and approximately from half obliquely to the top surface.
- a further embodiment variant of the method according to the invention can provide that the annular at least partially circumferential shoulder is formed in such a way that the shoulder and a central axis of the container neck enclose an acute angle.
- the disk-shaped tilt lock can be made cylindrical.
- the outer contour of the Kippver gleiches have any outer contour. It may for example be oval, triangular, quadrangular or polygonal. So that its orientation is ensured approximately perpendicular to the container axis, in the inner wall of the container neck also two mutually preferably diametrically opposite support projections are formed, which engage in lateral recesses or cuts in the support surface of the disk-shaped tilt lock.
- the contour of the calibrated structuring of the inner wall of the container neck of the extrusion-blown plastic container is adapted during calibration to the side contour of the disk-shaped tilt closure.
- the calibrated structuring of the container neck may be formed with a contour that is similar to a portion of a torus surface. This means that the axial and the radial radius of curvature of the structuring are different from each other.
- the calibrated structuring of the inner surface of the container neck can be provided with a contour that is similar to a section of a spherical surface. This means that the axial and the radial radius of curvature are the same size.
- a suitable for this embodiment tilt lock then corresponds to a cut from a ball disc.
- a contour of the inner wall and a contour of the inner wall opposite the outer wall can not be formed corresponding to each other, so that, for example, the outer contour is flat and the inner contour has at least one calibrated structuring.
- the inner surface of the container neck can be provided with one or more mounting grooves for a bayonet closure.
- an internal thread can be created in the inner wall of the container neck.
- FIG. 1 shows a half-side, axially sectional view of a retracted in a blow mold Kalibrierblasdorns
- FIG. 2 shows an axial section of a container neck with a plate-shaped tilting closure in the closed position
- Fig. 3 shows the plate-shaped tilting lock of Figure 2 in the open position.
- FIG. 4 shows a variant of a calibration blast mandrel inserted into a blow molding tool in a representation analogous to FIG. 1;
- FIG. 5 shows a further axial section of a container neck with a disc-shaped tilting closure in an open position
- Fig. 6 shows the known from Figure 5 representation with a tilt lock in a closed position.
- FIG. 1 shows an axial section of a half side of a calibrating blow mandrel inserted into a mold cavity of a blow molding tool for producing a plastic container, which carries the reference numeral 2 in its entirety.
- the blow molding tool of which only an upper, in particular for the formation of a container neck formed portion is shown, bears the reference numeral 3.
- the mold cavity is provided with the reference numeral 33.
- a container neck 11 is provided with a provided with the reference numeral 1 plastic container.
- a container body 12 connects. For the sake of clarity, it has been omitted to provide the cut container neck 11 and the container body 12 with hatching.
- Fig. 1 shows the Kalibrierblasdorn 2 in its end position in which a stop 21 of the Kalibrierblasdorns 2 abuts against an abutment 31 of the blow mold 3.
- the calibration bladder 2 has a calibration section 22, the outer contour of which is shown in FIG. Asked embodiment is formed curved approximately spherical surface. Instead of a spherical surface shape, the calibrating section 22 could also have the shape of a torus surface.
- the calibration section 22 is adjoined by a nozzle part 24, via which a gas is injected with overpressure in order to inflate an extruded plastic hose section in the mold cavity 33 according to the mold cavity 33 to the plastic container 1.
- a Nachdrückabêt 25 is arranged, whose function will be explained in more detail below.
- the blow molding tool 3 has an input section 35 which ends at an edge projection 32. This edge projection 32 is formed in the plastic container 1 as a constriction.
- the container neck 11 is then essentially along its deepest constriction, which later forms a neck edge 16 of the container neck 11 and is shown here as a dotted line, from a section of the container adjacent to the container neck 11 and located above the neck edge 16 Plastic hose 18 separated.
- This portion of the plastic tube 18, which is located between the inlet portion 35 of the blow molding 3 and the Nachdrückabêt 25 of the caliber rierblasdorns 2, is referred to as a lost tube section or as a neck.
- the calibrated undercut 19 formed in the inner wall 13 has, for example, a spherical-surface-shaped or a torus-shaped contour.
- a spherical-surface-shaped or a torus-shaped contour In support of the Forming of the at least partially encircling annular shoulder 14 may be formed in an inner wall opposite the inner wall of the container neck 11, at the transition to the container body 12 an at least partially annular groove 15, wherein a remaining part of the outer wall as a straight flat Kreiszy- linder, ie without sink marks , is trained.
- a contour of the outer wall of a contour of the inner wall 13 is so different that these two contours do not correspond with each other.
- the groove 15 generates at the transition from the container neck 11 to the container body 12, a wall thickness restriction, which opposes the displacement of the plastic material from the container neck 11 into the container body 12 a resistance.
- a wall thickness restriction which opposes the displacement of the plastic material from the container neck 11 into the container body 12 a resistance.
- the calibrated structuring in the form of an undercut 19 is limited by the annular shoulder 14.
- the annular shoulder 14 is formed from the plastic which has been displaced from the section of the plastic tube 18 located above the neck edge 16 into the container neck 11 through a pouring opening at the neck edge 16 and after the design of the calibrated pattern 19 is excessive.
- the excess plastic forms a build-up of material 100 which is deformed by the gas pressure needed to inflate the tube section loaded in a blow mold 3.
- a Ausg discernöf hung facing calibrated top 36 is formed, which corresponds to a formed in the Kalibrierabrough 22 corresponding shape 37, which is here designed disk-shaped.
- This calibrated top 36 can be used as a stopper for all types of closures.
- One of the top 36 opposite and facing away from the pouring bottom 38 is formed in the present embodiment by the gas pressure and is thus unstructured.
- the calibrated structuring in the form of an undercut 19 produced in the inner wall 13 of the container neck 11 has a depth greater than or equal to 0.25 mm in relation to an unstructured contour of the inner wall 13.
- the undercut 19 extends over about 3/5 to about 8/9 of the axial length of the container neck 11; their depth is greater than about 0.5 mm, preferably greater than about 0.7 mm, depending on the size of the container neck or container neck diameter.
- the at least partially encircling annular shoulder 14, which may also be formed as a closed ring, facing the inner wall 13 of the container neck 11 has a radial projection of about 0.5 mm to about 2.5 mm.
- the thus formed container neck 11 is prepared for receiving an inner closure, which may be formed as a plate-shaped Kippver gleich.
- FIG. 2 and 3 show a plate-shaped tilting lock 5 mounted in the container neck 11 in the closed (FIG. 2) and in the open position (FIG. 3).
- the plate-shaped tilting closure 5 has a support surface 51 with a first support section 52, which extends approximately over half of its circumferential extent approximately parallel to a cover surface 55 of the tilt lock 5.
- An adjoining second support portion 53 extends obliquely inclined to the top surface 55.
- the plate-shaped tilt lock 5 is supported on the annular peripheral shoulder 14 from. In the closed position, its first support section 52 extending parallel to the cover surface 55 lies on the annular peripheral shoulder 14 (FIG. 2). In the open position, the obliquely extending second support portion 53 rests on the annular peripheral shoulder 14 (FIG. 3).
- two preferably diametrically opposed calibrated undercuts 19 may be formed as support projections 17 which engage in lateral recesses 54 and cuts in the support surface 51 of the plate-shaped or disc-shaped tilt lock 5.
- the contour of the formed in the inner wall 13 undercut 19 of the container neck 11 of the extrusion-blown plastic container 1 is adjusted during calibration to the side contour of the disk-like KippverBankes 5.
- the annular circumferential shoulder 14 which forms a bearing surface for the closure, can also be designed such that the bearing surface and a central axis of the container neck form an acute angle.
- the plate-shaped tilting closure 5 can have an overall cylindrical shape with a support surface extending essentially parallel to the cover surface 55. The tiltability of the plate-shaped closure 5 is tilted by the Forming the annular peripheral shoulder 14 ensures.
- two preferably diametrically opposite support projections 17 can be formed in the inner wall 13 of the container neck 11, which in lateral recesses or incisions 54 in the support surface of the disc-shaped Tilt lock 5 intervene.
- FIG. 4 shows a variant of a calibration bladder, which in turn bears the reference numeral 2 in its entirety, in a representation analogous to FIG. The same parts therefore bear the same reference numerals as in Fig. 1.
- the calibration section 22 of the Kalibrierblasdorns 2 threaded projections 27 on.
- the thread projections 27 of the Kalibrierblasdorns 2 form in the inner wall 13 of the container neck 11 from an undercut 19, which has the shape of an internal thread.
- the push-back section 25 of the calibration bladed mandrel 2 causes plastic material to be displaced from the lost tube section 18 into the container neck 11 when the calibration bladder 2 is moved in exclusively translationally.
- Plastic material from the container neck 11 is displaced into the container body 12.
- an annular at least partially circumferential shoulder 14 is generated at the transition from the container neck 11 to the container body 12 again.
- FIGS. 5 and 6 show a longitudinal section through the container neck 11 with the container body 12 adjoining the container neck 11, each with a closure 5 mounted in the container neck 11 in its respective end position.
- Fig. 5 shows the disc-shaped closure 5 in its open position
- Fig. 6 shows the disc-shaped closure 5 in its closed position.
- the exemplary embodiments according to FIGS. 2 and 3 have dispensed with the support projections in the calibrated structuring and the lateral notches in the support surface 51 in the present exemplary embodiment.
- the first support section 52 which extends substantially parallel to the cover surface 55, adjoins the second support section 53, which extends obliquely inclined to the cover surface 55.
- a closure side wall 57 extends circumferentially, the outer wall 58 facing the hollow-spherical undercut 19 being designed as a ball.
- the undercut 19 and the outer wall 58 of the closure side wall 57 are corresponding.
- the closure 5 in the closure side wall 57 has a pouring opening 56.
- a finger recess 54 is formed in the top surface of the closure 5, which indicates to the person using which position the closure has to be pressed in order to move the closure 5 to shift to the open position shown in Fig. 5.
- stockpiled material can be taken out through the pouring opening 58 in the container body 12.
- a central axis II-II of the closure 5 is obliquely inclined with respect to a central axis II of the container neck 11.
- the second support section 53 is defined on the calibrated upper side 36 of an annular circumferential shoulder 14 formed from a material accumulation 100.
- the underside 38 which is unstructured, faces the calibrated upper side 36 opposite the container body 12.
- the calibrated upper surface 36 extends substantially transversely to the central axis II of the container neck 11.
- the calibrated upper surface 36 adjoins the calibrated structuring formed in the inner wall 13 of the container neck 11 in the form of a hollow-spherical undercut 19.
- An outer wall 20 opposite the inner wall 13 is referred to as straight circular cylinder formed, which is due to the excess of plastic, which ultimately forms the accumulation of material 100 and thus the circumferential annular shoulder 14, without default and not with a contour of the inner wall 13 is corresponding.
- groove between the container neck 11 and the container body 12 has been omitted in the two present embodiments.
- Fig. 6 shows the known from Fig. 5 arrangement in the closed position.
- the first bearing portion 52 is predetermined at the top 36 of the circumferential annular shoulder 14.
- the pouring opening 36 is replaced by the calibrated structure. closed in the form of a hollow-spherical undercut 19.
- the calibrated structuring in the form of a hollow-spherical undercut 19 and the spherical closure side wall 57 cooperate in such a way that no material stored in the container body 12 enters the environment.
- the top surface 55 of the closure 5 and the neck edge 16 are flush with each other. Further, the central axis II of the container neck 11 and the central axis II-II of the closure 5 coincide.
- calibrated structuring 19 of the inner wall 13 of the container neck 11 has been explained with reference to FIGS. 1 and 4, which can be designed as a single large-area undercut having a spherical-surface-shaped or torus-shaped contour (FIG. 1) or by an internal threading in FIG Inner wall 13 (Fig. 4) is formed.
- one or more calibrated structurings can be designed in the form of one or more mounting grooves for a bayonet closure.
- the calibrated patterns may also be one or more circumferentially spaced images for one or more
- Schnappwülste be formed. This allows, for example, the installation of a known multi-part tilting closure, which can be arranged invisibly in the interior of the container neck, however, in contrast to the prior art.
- a section of a plastic tube which is extruded continuously or discontinuously by an extrusion head is introduced into a mold cavity of a blow molding tool.
- a second process step which is located in the mold cavity
- Hose section inflated by means of a retracted by an opening in the blow mold into the tube Kalibrierblasdorns inflated by an over-pressure gas according to the mold cavity to the plastic container and cooled.
- a container neck of the corresponding portion of the plastic tube is calibrated.
- Hose section plastic material displaced from a the container neck produced upstream lost portion of the plastic tube in the container neck.
- at least one calibrated structuring is formed in or on an inner wall of the container neck, the shape of which is determined by an outer contour of a calibration section of the Kalibrierblasdorns.
- the calibrated structuring may be formed as an undercut receding from the inner wall by a predetermined amount, or as a projection protruding from the inner wall of the container neck by a predetermined amount.
- the finished molded plastic container is finally removed from the mold.
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Abstract
Es ist ein extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter (1) beschrieben, der einen mit einem Behälterboden verschlossen Behälterkörper und einen Behälterhals, der mit einer Ausgiessöffnung versehen ist, besitzt. Eine Innenwandung des Behälterhalses weist wenigstens eine kalibrierte Strukturierung auf. Zur Herstellung eines Kunststoffbehälter (1) mit einem erfindungsgemäss ausgebildeten Behälterhals wird ein Abschnitt eines von einem Extrusionskopf kontinuierlich oder diskontinuierlich extrudierten, ein- oder mehrschichtigen Kunststoffschlauchs in eine Formkavität eines Blasfonnwerkzeugs eingebracht. Der in der Formkavität befindliche Schlauchabschnitt wird mittels eines durch eine Öffnung im Blasformwerkzeug in den Schlauch eingefahrenen Kalibrierblasdoms (2) durch ein mit Überdruck eingeblasenes Gas gemäss der Formkavität zu dem Kunststoffbehälter aufgeblasen und abgekühlt.
Description
KUNSTSTOFFBEHÄLTER UND VERFAHREN
Die Erfindung betrifft einen extrusionsgeblasenen Kunststoffbehälter gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Kunststoffbehälters. Die in der Vergangenheit üblichen Behältnisse aus Weiss- oder Buntblech, aus Glas oder auch aus Keramik werden in zunehmendem Masse von Behältnissen aus Kunststoff abgelöst. Insbesondere für die Verpackung fluider Substanzen, beispielsweise von Getränken, Haushaltsprodukten, Pflegeprodukten, Kosmetika usw., kommen mittlerweile hauptsächlich Kunststoffbehältnisse zum Einsatz. Das geringe Gewicht und die geringeren Kosten spielen sicher eine nicht unerhebliche Rolle bei dieser Substitution. Die Verwendung rezyklierbarer Kunststoffmaterialien und die insgesamt günstigere Gesamtenergiebilanz bei ihrer Herstellung tragen auch dazu bei, die Akzeptanz von Kunststoffbehältnissen, insbesondere von Kunststoffflaschen, beim Konsumenten zu fördern. Die Herstellung von Kunststoffbehältern, insbesondere Kunststoffflaschen, beispielsweise aus Polyethylen oder Polypropylen, erfolgt oft in einem Extrusionsblasverfahren, insbesondere in einem Schlauchblasverfahren. Dabei wird mit einem Extrusionskopf kontinuierlich oder diskontinuierlich ein Kunststoffschlauch extrudiert, in die Formkavität eines Blasformwerkzeugs eingebracht, durch Überdruck aufgeblasen, abgekühlt und entformt. Das Aufblasen eines in die Blasformkavität eingebrachten Kunststoffschlauchabschnitts erfolgt üblicherweise mit einem Kalibrierblasdorn, der durch eine Öffnung der Blasformkavität in den aufzublasenden Kunststoffschlauchabschnitt eingefahren wird. Der Kalibrierblasdorn hat einerseits die Aufgabe, Luft in den Kunststoffschlauch einzubringen, damit dieser gemäss der Blasformkavität ausgeformt wird. Andererseits dient der Kalibrier- blasdorn auch zur definierten Innenausformung (Kalibrierung) des Halses des aus dem
Schlauchabschnitt aufgeblasenen Kunststoffbehälters, an dem die Ausgiessöffnung vorgesehen ist. Dazu wird der Kalibrierblasdorn durch die Öffnung des geschlossenen Blasformwerkzeugs in den Schlauchabschnitt eingefahren. Dabei wird überschüssiges Kunst-
Stoffmaterial axial verdrängt und so der Innendurchmesser des üblicherweise eine zylindrische Innenwandung aufweisenden Halses mit der Ausgiessöffhung festgelegt.
Bekannte, im Extrusionsblasverfahren hergestellte Kunststoffbehälter weisen einen Ver- schluss auf, der an Befestigungsmitteln, die an der Aussenwandung des Behälterhalses ausgeformt sind, formschlüssig festgelegt ist. Die Befestigungsmittel können beispielsweise als ein Aussengewinde, als Aussengewindeabschnitte, als Führungen eines Bajonettverschlusses, oder als Schnappring ausgebildet sein. Dabei können die Befestigungsmittel gegenüber der Aussenwandung des Behälterhalses vorspringend oder als entsprechende Nuten und Vertiefungen in der Aussenwandung des Behälters ausgebildet sein. Die Befestigungsmittel können auch als eine Kombination von Vorsprüngen und Vertiefungen ausgebildet sein. Der Verschluss ist mit korrespondierend ausgebildeten Elementen versehen, um ein formschlüssiges Zusammenwirken zu ermöglichen. Die bekannten Verschlüsse übergreifen und überragen den Hals des Kunststoffbehälters. Dadurch besitzt der mit dem Verschluss versehene Kunststoffbehälter eine grössere Bauhöhe als der Kunststoffbehälter alleine. Auch weisen die mit einem Verschluss versehenen Kunststoffbehälter immer eine deutlich sichtbare Trennlinie zwischen Verschluss und Kunststoffbehälter auf, was jedoch oftmals nicht erwünscht ist. In vielen Fälle unterschei- den sich die Verschlüsse auch farblich vom Kunststoffbehälter. Ist jedoch erwünscht, dass der Verschluss und der Kunststoffbehälter farblich eine Einheit bilden, ergeben sich allein schon aus den meist unterschiedlichen Materialien für den Kunststoffbehälter einerseits und für den Verschluss andererseits Probleme. Oft stimmen die Farbtöne des Kunststoffbehälters und des Verschlusses nicht exakt überein. Selbst bei weitgehend gleichem Farb- ton kann die meist unterschiedliche Oberflächenbeschaffenheit des Verschlusses und des Kunststoffbehälters beim Betrachter zu unterschiedlichen Farbeindrücken führen. Die unterschiedliche Oberflächenbeschaffenheit ist eine Folge der unterschiedlichen Materialien, aber auch der unterschiedlichen Herstellungsverfahren. Beispielsweise kann der in einem Extrusionsblasverfahren hergestellte Kunststoffbehälter eine glänzende Oberfläche aufwei- sen, während der meist in einem Spritzgiessverfahren hergestellte Verschluss eine matte Oberfläche aufweisen kann. So können aus verschiedenen Fertigungschargen stammende Kunststoffbehälter und/oder Verschlüsse leicht unterschiedliche Farbtöne aufweisen. Dies ist für die Abnehmer der Behälter mit Verschlüssen manchmal nicht akzeptabel. Die sieht-
bare Trennlinie und die farblichen Unterschiede zwischen dem Verschluss und dem Kunst- stoffbehälter können daher auch die gestalterischen Freiheiten hinsichtlich des Behälterdesigns beeinträchtigen. Die grössere Bauhöhe des mit dem Verschluss versehenen Behälters erhöht den Platzbedarf.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, diesen Nachteilen der extrusionsgeblase- nen Kunststoffbehälter des Stands der Technik abzuhelfen. Ein Kunststoffbehälter soll dahingehend modifiziert werden, dass die Montage eines Verschlusses ohne oder nur mit geringfügiger Veränderung der Bauhöhe des Kunststoffbehälters ermöglicht ist. Eine Trennlinie zwischen dem Verschluss und dem Kunststoffbehälter soll ebenso vermieden werden können wie ästhetische Probleme mit Hinblick auf farbliche Abweichungen zwischen dem Kunststoffbehälter und dem Verschluss. Es soll ein Kunststoffbehälter geschaffen werden, der ohne grössere Verfahrensumstellungen im Extrusionsblasverfahren herstellbar ist. Dabei sollen die Herstellzyklen weitgehend beibehalten werden können.
Die Lösung dieser Aufgaben besteht in einem extrusionsgeblasenen Kunststoffbehälter, welcher die im Patentanspruchs 1 aufgelisteten Merkmale aufweist. Ein erfindungsgemäs- ses Extrusionsblasverfahren ist Gegenstand des unabhängigen Verfahrensanspruchs. Weiterbildungen und/oder vorteilhafte Ausführungsvarianten der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Vorrichtungs- bzw. Verfahrensansprüche.
Durch die Erfindung wird ein extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter geschaffen, der einen mit einem Behälterboden verschlossen Behälterkörper und einen sich an den Behälterkörper anschließenden Behälterhals, der mit einer Ausgiessöff ung versehen ist, besitzt. Eine Innenwandung des Behälterhalses weist wenigstens eine kalibrierte Strukturierung auf, die sich wenigstens bereichsweise über einen Umfang der Innenwandung erstreckt. Die kalibrierte Strukturierung ist in Richtung des Behälterkörpers von einer Materialanhäufung begrenzt. Die Materialanhäufung ist als ein sich zumindest teilweise entlang des Um- fangs der Innenwandung und im Wesentlichen quer zu einer Mittelachse des Behälterhal- ses erstreckender Kragen ausgebildet.
Unter kalibriert ist zu verstehen, dass die Strukturierung reproduzierbar mit vorbestimmten Maßen gefertigt werden kann. Die Toleranzen der Masse der kalibrierten Strukturierung
können materialabhängig innerhalb der im Extrusionsblasverfahren erreichbaren üblichen Toleranzen sein. Da zur Ausbildung der kalibrierten Strukturierung zusätzlich Kunststoffmaterial aus dem an die Ausgiessöffhung angrenzenden verlorenen Schlauchabschnitt durch die Ausgiessöffhung in den Behälterhals eingebracht wird, können sich die Toleran- zen beispielsweise durch Abkühlprozesse und/oder Kriechprozesse des Kunststoffs ergeben. Das überschüssige, nicht für die Bildung der kalibrierten Strukturierung benötigte Kunststoffmaterial begrenzt als Materialanhäufung, die als Kragen ausgebildet ist, die kalibrierte Strukturierung. Der Kragen erstreckt sich in Richtung zur Mittelachse des Behälterhalses hin, also ins Innere des Behälterhalses. Eine durch den Kragen begrenzte Öffnung ist in der Regel kleiner als die Ausgiessöffhung. Hierbei sind die kalibrierte Strukturierung sowie der Kragen einstückig mit dem Behälterhals ausgebildet. Auch wird zur Formung der kalibrierten Strukturierung ein Kalibrierwerkzeug benötigt, wobei die Gestalt der Strukturierung durch das Werkzeug festgelegt sein kann. In idealer Weise ist das Kalibrierwerkzeug als ein Kalibrierabschnitt am Kalibrierblasdorn, der in einen in einer Form- kavität eingelegten Kunststoffschlauchabschnitt eingefahren wird, integriert. Unter einer kalibrierten Strukturierung ist ein Konstruktionselement zu verstehen, das positiv oder negativ an bzw. in der Innenwandung des Behälterhalses ausgebildet ist und verhindern kann, dass das Kalibrierwerkzeug in entgegengesetzter Bewegungsrichtung aus der Formkavität entfernt werden kann. Die kalibrierte Strukturierung kann somit als ein Vorsprung oder als eine Hinterschneidung bezüglich der Innenwandung des Behälterhalses ausgebildet sein. Eine Hinterschneidung springt gegenüber dem unstrukturierten Verlauf der Innenwandung des Behälterhalses um ein vorbestimmtes Mass zurück, wobei dieses Mass größer oder gleich 0.25 mm sein kann. Wenn die kalibrierte Strukturierung als Vorsprung ausgebildet ist, springt sie gegenüber dem unstrukturierten Verlauf der Innenwandung um ein vorbe- stimmtes Mass in Richtung einer Mittelachse des Behälterhalses hervor, wobei das vorbestimmte Mass größer oder gleich 0.25 mm sein kann. Das vorbestimmte Mass kann abhängig vom Halsdurchmesser größer als 0.5 mm, vorzugsweise größer als 0.7 mm sein. In der Regel wird der Kalibrierblasdorn bzw. das Kalibrierwerkzeug durch eine ausschliesslich translatorische Bewegung in die Formkavität eingefahren. Durch die kalibrierte Strukturie- rung kann eine ausschließlich translatorische Entfernung des Kalibrierblasdorns aus der Formkavität verhindert sein. Um dennoch eine Entfernung des Kalibrierblasdorns oder eines Kalibrierwerkzeugs zu ermöglichen, kann es beispielsweise notwendig sein, den Kalibrierblasdorn bzw. das Kalibrierwerkzeug mittels einer Kombination aus translatorischer
und rotatorischer Bewegung aus dem Kunststoffbehälter zu entfernen. In einer alternativen Verfahrensvariante wird der Kalibrierblasdorn bzw. das Kalibrierwerkzeug zusammen mit dem an ihn verbundenen Kunststoffbehälter aus der Formkavität entformt, und wird anschließend unter Ausnutzung der Elastizität des Kunststoffs der Kunststoffbehälter vom Kablibrierblasdorn bzw. dem Kalibrierwerkzeug abgezogen. In dieser Ausführungsform ist das Kalibrierwerkzeug, respektive der Kalibrierblasdorn, bezüglich seiner äußeren Gestalt unveränderlich oder starr. Ferner kann das Kalibrierwerkzeug oder der Kalibrierabschnitt des Kalibrierblasdorns in seiner Gestalt veränderbar ausgebildet sein, um nach dem Ausbilden der kalibrierten Strukturierung das Kalibrierwerkzeug bzw. den Kalibrierblasdorn aus dem Kunststoffbehälter entnehmen zu können.
Indem der Kunststoffbehälter an der Innenwandung des Behälterhalses wenigstens eine kalibrierte Strukturierung aufweist, sind die Voraussetzungen für die Montage eines innenliegenden Verschlusses gegeben. Die wenigstens bereichsweise umlaufende kalibrierte Strukturierung weist dabei eine Tiefe auf, die ausreicht, den innenliegenden Verschluss aufzunehmen und auch bei den üblichen Falltests sicher zu halten. Durch die Möglichkeit, einen innenliegenden Verschluss anzubringen, bleibt die Bauhöhe des mit dem Verschluss versehenen Kunststoffbehälters im wesentlichen auf die Höhe des Behälters selbst beschränkt. Der Platzbedarf für die mit Verschlüssen versehenen Behälter wird dadurch re- duziert. Der innenliegende Verschluss trägt nicht oder nur unwesentlich zur Gesamtbauhöhe bei und ist in einer Seitenansicht praktisch unsichtbar. Dadurch entfällt die bei Kunst- stoffbehältern mit Verschluss üblicherweise deutlich sichtbare Trennlinie zwischen dem Verschluss und dem Behälter. Durch unterschiedliche Farbtöne oder durch unterschiedliche Oberflächenbeschaffenheiten bedingte Farbunterschiede spielen wegen des in der Sei- tenansicht unsichtbaren Verschlusses praktisch keine Rolle. Dadurch kann der Aufwand für die farbliche Übereinstimmung des Kunststoffbehälters und des Verschlusses reduziert werden. Auch kann der Verschluss als ein punktuelles, also bezüglich des Kunststsoffbe- hälters farblich abgestimmtes Designelement in der Gesamterscheinung der Kunststoffverpackung sein. Hiebei besteht die Kunststoffverpackung in der Regel aus dem Kunststoff- behälter, dem Verschluss und einem Etikett.
In der Regel handelt es sich bei der beschriebenen Art der Verschlüsse um Kippverschlüsse, die, wenn sie bündig mit der Ausgießöffhung sind, eine Entnahme des in dem Kunst-
stoffbehälter bevorrateten Stoffes verhindern. Hierbei sind in einer Verschlussposition eine Mittelachse des Verschlusses und die Mittelachse des Behälterhalses in der Regel parallel. Um eine Entnahme des bevorrateten Stoffes zu ermöglichen, wird der Kippverschluss in eine Offenposition verlagert, indem in der Regel die Mittelachse des des Kippverschlusses gegenüber der Mittelachse des Behälterhalses geneigt wird und entsprechend die beiden Mittelachsen einen spitzen Winkel einschließen. In vorteilhafter Weise ist eine der Aus- gießöffhung zugewandte Oberseite des Kragens, welcher aus dem Materialüberschuss gebildet ist, kalibriert. Somit kann diese kalibrierte Oberseite eine definierte Anschlagfläche für den in der Regel im Spritzguß hergestellten Verschluss für seine Verschlussposition und seine Offenposition bilden. Eine der Oberseite des Kragens korrespondierende Form kann in dem Kalibrierblasdorn, respektive dem Kalibrierwerkzeug, ausgebildet sein. Wenn der Schlauch in dem Werkzeug durch den Gasdruck an die Innen wandung der Formhälften gedrückt wird, kann dieser Druck auch genutzt werden, um die Materialanhäufung an die der Oberseite korrespondierende Form im Kalibrierwerkzeug zu drücken, um die kalibrier- te Oberseite des Kragens zu formen. Ensprechend kann der Kragen an einer von der Aus- giessöffhung abgewandten Unterseite unstrukturiert in dem Sinne sein, dass die Form der Unterseite durch den Gasdruck geformt ist.
Der Kunststoffbehälter muss nicht derart gestaltet sein, dass eine Achse des Behälterkör- pers und die Mittelachse des Behälterhalses deckungsgleich sind oder sich parallel erstrecken. Vielmehr können die Mittelachse des Behälterkörpers und die Mittelachse des Behälterhalses einen spitzen Winkel miteinander einschließen, der bis 10°, mit Vorteil bis 20°, vorzugsweise bis zu 25° betragen kann. Durch geeignete Fertigungsverfahren ist sogar eine Erzeugung eines spitzen Winkels von bis zu etwa 45° möglich. Bei einer derartigen An- Ordnung kann eine sichtbare Oberseite des innenliegenden Verschlusses als Träger eines Logos verwendet werden.
Eine Kontur der Innenwandung und eine Kontur der Aussenwandung des Behälterhalses des extrusionsgeblasenen Kunststoffbehälters sind nicht miteinander korrespondierend ausgebildet. Hierbei kann die Kontur der Innenwandung unterschiedlich zu der Kontur der Aussenwandung sein. Beispielsweise kann die Innenwandung eine Innengewinde aufweisen und die Aussenwandung als Kreiszylinder mit einer planen, also im wesentlichen unstrukturierten, einfallstellenlosen Mantelfläche ausgebildet sein. Auch kann die Aussen-
wandung bombiert ausgebildet sein und die Innenwandung wenigstens eine Hinterschneidung zur Aufnahme des Verschlusses aufweisen.
Die wenigstens eine kalibrierte Strukturierung an der Innenwandung des Behälterhalses kann unterschiedlich ausgebildet sein und erlaubt dadurch auch die Montage von verschiedenen Arten von innenliegenden Verschlüssen. Die kalibrierten Strukturierungen können derart gestaltet sein, dass der Verschluss an einer beliebigen Position entlang des Behälterhalses abgedichtet wird. In einer Ausführungsvariante der Erfindung weist der extrusi- onsgeblasene Kunststoffbehälter in der Innenwandung seines Behälterhalses eine einzige, ringförmig umlaufende Hinterschneidung auf, die sich über 3/5 bis 8/9 der axialen Länge des Behälterhalses erstreckt. Die Tiefe der Hinterschneidung gegenüber der Innenwandung ist abhängig von dem Querschnitt des Behälterhalses und den Anforderungen an einen Falltest aus einer vorbestimmten Höhe, die der verschlossene Kunststoffbehälter unbeschadet überstehen muss. Die kalibrierte Strukturierung kann derart ausgebildet sein, dass die Montage eines scheibenartig ausgebildeten Kippverschlusses ermöglicht ist. Das vorbestimmte Maß, um das die kalibrierte Strukturierung gegenüber der Innenwandung des Behälterhalses vorspringt oder zurücktritt, kann bis etwa 1.6 mm je Seite oder auch mehr in Abhängigkeit von Behälterhalsdurchmesser, Behältergrösse und Material betragen. Es zeigt sich jedoch, dass bei einem Behälterhals mit einem Durchmesser von 38 mm, einem Artikelvolumen von ca. 400 ml und einer Fallhöhe von 120 cm in Verbindung mit einem scheibenförmigen Verschluss und bei Verwendung eines typischen HDPE Materials eine Grösse von 0.72 mm für die kalibrierte Strukturierung ausreichend ist.
Die Kontur der kalibrierten Struktur der Innenwandung des Behälterhalses des extrusions- geblasenen Kunststoffbehälters ist an die Seitenkontur des scheibenartig ausgebildeten
Kippverschlusses angepasst. Beispielsweise weist die kalibrierte Strukturierung eine Kontur auf, die einem Abschnitt einer Torusfläche gleicht. Das bedeutet, dass der axiale und der radiale Krümmungsradius der voneinander verschieden sind. Die Torusfläche kann an einer Hinterschneidung der Innenwandung oder an einem Vorsprung gegenüber der In- nenwandung ausgebildet sein. In einer Ausführungsvariante des Kunststoffbehälters, die sich insbesondere für grössere Öffhungsdurchmesser als zweckmässig erweisen kann, besitzt die kalibrierte Strukturierung des Behälterhalses eine Kontur, die einem Abschnitt einer Kugelfläche gleicht. Das heisst, dass der axiale und der radiale Krümmungsradius
gleich gross sind. Ein für diese Ausführungsvariante geeigneter Kippverschluss entspricht dann einer aus einer Kugel geschnittenen Scheibe. Auch hier kann die kalibrierte Strukturierung als eine Hinterschneidung oder als ein Vorsprung, jeweils mit kugelflächenförmi- ger Kontur, ausgebildet sein.
Die kalibrierte Strukturierung der Innenwandung des Behälterhalses des extrusionsgeblasenen Kunststoffbehälters kann an ihrem dem Behälterkörper zugewandten Auslauf in einen wenigstens teilweise umlaufenden Kragen übergehen, welcher gegenüber der Innenwandung einen radialen Überstand aufweist. Der zumindest teilweise umlaufende Kragen kann als Auflage bzw. Widerlager für den scheibenförmig ausgebildeten Kippverschluss dienen. Der Kragen kann auch als ringförmige Schulter ausgebildet sein. Damit die Kippbarkeit gewährleistet ist, weist der scheibenförmig ausgebildete Kippverschluss eine Auflagefläche auf, die etwa über die Hälfte ihres Umfangs etwa parallel zu einer Deckfläche des Kippverschlusses und etwa ab der Hälfte schräg zur Deckfläche hin verläuft. In einer alternativen Ausführungsvariante des extrusionsgeblasenen Kunststoffbehälters bildet die ringförmig wenigstens teilweise umlaufende Schulter eine Auflagefläche, wobei die Auflagefläche und eine Mittelachse des Behälterhalses einen spitzen Winkel einschließen. In dieser Ausführungsvariante des Behälterhalses kann der scheibenförmige Kippverschluss zylindrisch ausgebildet sein. Damit seine Ausrichtung etwa senkrecht zur Behälterachse gewährleistet ist, können in der Innenwandung des Behälterhalses auch noch zwei einander vorzugsweise diametral gegenüberliegende Auflagevorsprünge vorgesehen sein, die in seitliche Aussparungen bzw. Einschnitte in der Auflagefläche des scheibenförmigen Kippverschlusses eingreifen. Zusätzlich können der Behälterhals und der Verschluss derart gestaltet sein, dass auch in geöffneter Position der Verschluss an vorbestimmten Stellen in- nerhalb des Behälterhalses dichtet, so dass der Behälterinhalt den Kunststoffbehälter ausschließlich an einer vorbestimmten Stelle verlassen kann.
Der radiale Überstand der zumindest teilweise umlaufenden ringförmigen Schulter gegenüber der Innenwandung des Behälterhalses beträgt abhängig von der Behältergrösse etwa 0.5 mm bis 2.5 mm.
In einer weiteren Ausführungsvariante des extrusionsgeblasenen Kunststoffbehälters ist die wenigstens eine kalibrierte Strukturierung der Innenwandung des Behälterhalses als we-
nigstens eine Aufnahmenut für einen Bajonettverschluss ausgebildet. Wegen der besseren Fixierung eines Verschlusses sind in der Innenwandung des Behälterhalses zwei oder mehrere über den Umfang der Innenwandung verteilte Aufnahmenuten für einen Bajonettverschluss ausgeformt.
Eine weitere Ausführungsvariante des extrusionsgeblasenen Kunststoffbehälters besitzt einen Behälterhals, bei dem die wenigstens eine kalibrierte Strukturierung der Innenwandung des Behälterhalses als ein Innengewinde ausgebildet ist. Gewindeverschlüsse sind hinlänglich bekannt. Der sich über einen relativ grossen Umfang erstreckende Formschluss zwischen den miteinander zusammenwirkenden Gewindegängen des Innengewindes im Behälterhals und des Aussengewindes an einem Drehverschluss ermöglichen einen zuverlässigen Halt, der die Erfüllung der geforderten Falltests gewährleistet. Die kalibrierten Strukturierungen für das Innengewinde werden mit Hilfe des Kalibrierblasdorns erstellt. Die Entformung des Kalibrierblasdorns erfolgt üblicherweise durch Zug. Sollte die Elasti- zität des für den Kunststoffbehälter verwendeten Materials zu gering sein für eine Zugentformung, kann der Kalibrierblasdorn zur Entformung auch ausgedreht werden.
Am Übergang des Behälterhalses des extrusionsgeblasenen Kunststoffbehälters in den Behälterkörper kann in einer Aussenwandung des Behälterhalses eine wenigstens bereichs- weise umlaufende Nut angeordnet sein. Durch die Nut entsteht am Übergang vom Behälterhals in den Behälterkörper eine Verengung der Wandstärke, die beim Kalibrieren des Behälterhalses und bei der Ausformung der wenigstens einen Hinterschneidung eine Verdrängung des Kunststoffmaterials in den anschliessenden Behälterkörper begrenzt. Zur Herstellung eines Kunststoffbehälter mit einem erfindungsgemäss ausgebildeten Behälterhals wird ein Abschnitt eines von einem Extrusionskopf kontinuierlich oder diskontinuierlich extrudierten, ein- oder mehrschichtigen Kunststoffschlauchs in eine Formkavität eines Blasformwerkzeugs eingebracht. Der in der Formkavität befindliche Schlauchabschnitt wird mittels eines durch eine Öffnung im Blasformwerkzeug in den Schlauch ein- gefahrenen Kalibrierblasdorns durch ein mit Überdruck eingeblasenes Gas gemäss der Formkavität zu dem Kunststoffbehälter aufgeblasen und abgekühlt. Dabei wird ein dem Behälterhals entsprechender Abschnitt des Kunststoffschlauchs kalibriert. Beim Einfahren des Kalibrierblasdorn in den Schlauchabschnitt wird Kunststoffrnaterial von einem dem
erzeugten Behälterhals vorgelagerten verlorenen Abschnitt des Kunststoffschlauchs in den Behälterhals verdrängt. Durch den eingefahrenen Kalibrierblasdorn wird in einer Innenwandung des Behälterhalses wenigstens eine kalibrierte Strukturierung ausgebildet, deren Form durch eine Aussenkontur eines Kalibrierabschnitts des Kalibrierblasdorns festgelegt wird. Die kalibrierte Strukturierung kann als Hinterschneidung oder als Vorsprung ausgebildet werden. Der fertig ausgeformte Kunststoffbehälter wird schliesslich entformt.
Damit in bzw. an der Innenwandung des Behälterhalses wenigstens eine kalibrierte Strukturierung erzeugt werden kann, muss der Kalibrierblasdorn einen Kalibrierabschnitt auf- weisen, der beispielsweise gegenüber einem Durchmesser eines zylindrischen Innenabschnitts des Behälterhalses ein Übermass aufweist. Durch diesen durchmessergrösseren Bereich des Kalibrierblasdorns wird Kunststoffmaterial aus dem Behälterhals in den Behälterkörper verdrängt. Die Innenwandung des Behälterhalses kann neben einer kreisrunden Kontur auch mit einer ovalen oder eckigen Kontur oder einer Kombination aus rund und eckig ausgebildet sein, wobei der beschriebene Vorgang sinngemäß anwendbar ist. Damit nun im Behälterhals genügend Kunststoffmaterial verbleibt, um die geforderten Mindestwandstärken zu gewährleisten, wird beim Einfahren des Kalibrierblasdorns in den in der Formkavität befindlichen Schlauchabschnitt Kunststoffmaterial von einem dem Behälterhals vorgelagerten verlorenen Abschnitt des extrudierten Kunststoffschlauchs in den Behälterhals verdrängt. Das vom verlorenen Abschnitt, der manchmal auch als Halsbutzen bezeichnet wird, stammende Kunststoffmaterial kompensiert das aus dem Halsabschnitt verdrängte Kunststoffmaterial. Damit steht wieder genügend Material zur Verfügung und die geforderten Mindestwandstärken im Behälterhals können eingehalten werden. Der verlorene Abschnitt des extrudierten Kunststoffschlauchs wird üblicherweise am Ende des Blas-/ Kalibriervorgangs automatisch vom Behälterhals abgetrennt. Indem mit dem Einfahren des Kalibrierblasdorns Kunststoffmaterial aus dem verlorenen Abschnitt in den Behälterhals verdrängt wird, kann die Innenwandung des Behälterhalses erstmalig mit einer oder mehreren kalibrierten Strukturierungen versehen werden, die derart ausgebildet sind, dass beispielsweise die Montage eines innenliegenden Verschlusses ermöglicht wird.
In einer Variante der Verfahrensführung kann an einem Übergang vom Behälterhals zum Behälterkörper in eine Ausswandung des Kunststoffbehälters eine wenigstens bereichsweise umlaufende Nut eingeformt werden. Durch diese Nut wird am Übergang vom Behälter-
hals in den Behälterkörper eine Verengung der Wandstärke erzeugt. Diese Verengung begrenzt beim Kalibrieren des Behälterhalses und bei der Ausformung der wenigstens einen Strukturierung die Verdrängung des Kunststoffmaterials in den anschliessenden Behälterkörper. Indem die Verengung derart gewählt wird, dass weniger Kunststoffmaterial aus dem Behälterhals in den Behälterkörper verdrängt werden kann, als gleichzeitig vom verlorenen Abschnitt des Kunststoffschlauchs in den Behälterhals nachgeführt wird, können auch komplexere Strukturierungen, wie beispielsweise hintereinander angeordnete Gewindegänge, in der Innenwandung des Behälterhalses durch eine ausschließlich translatorische Bewegung des Kalibrierblasdorns mit dem integrierten Kalibrierabschnitt erzeugt werden. Da die Verdrängung des Kunststoffmaterials durch die Verengung behindert ist, wird dieses kurzfristig lokal komprimiert, um sich dann wieder in die zwischen den durchmesser- grösseren Bereiche des Kalibrierabschnitts befindlichen Leerräume auszudehnen.
In einer weiteren Variante der Verfahrensführung kann an einem Übergang vom Behälter- hals zum Behälterkörper, vorzugsweise an einem Übergang von der kalibrierten Strukturierung zum Behälterkörper, eine zumindest teilweise umlaufende ringförmige Schulter ausgebildet werden, die gegenüber der Innenwandung des Behälterhalses einen radialen Überstand aufweist. Die zumindest teilweise umlaufende ringförmige Schulter wird vorzugweise mit einem radialen Überstand von etwa 0.5 mm bis 2.5 mm ausgebildet. Sie kann bei der Montage eines scheibenförmig ausgebildeten Kippverschlusses als Auflagefläche bzw. als Widerlager dienen. Damit die Kippbarkeit gewährleistet ist, wird der scheibenförmig ausgebildete Kippverschluss mit einer Auflagefläche ausgebildet, die sich etwa über die Hälfte ihres Umfangs im Wesentlichen parallel zu einer Deckfläche des Kippverschlusses und etwa ab der Hälfte schräg zur Deckfläche hin erstreckt.
Eine weitere Ausführungsvariante des erfindungsgemässen Verfahrens kann vorsehen, dass die ringförmig zumindest teilweise umlaufende Schulter derart ausgebildet wird, dass die Schulter und eine Mittelachse des Behälterhalses einen spitzen Winkel einschließen. Nun kann der scheibenförmige Kippverschluss zylindrisch ausgebildet werden. Natürlich kann die Außenkontur des Kippverschlusses jedwede Außenkontur aufweisen. Sie kann beispielsweise oval, drei-, vier- oder vieleckig ausgebildet sein. Damit seine Ausrichtung etwa senkrecht zur Behälterachse gewährleistet ist, können in der Innenwandung des Behälterhalses auch noch zwei einander vorzugsweise diametral gegenüberliegende Auflage-
vorspränge ausgebildet werden, die in seitliche Aussparungen bzw. Einschnitte in der Auf- lagefläche des scheibenförmigen Kippverschlusses eingreifen.
Die Kontur der kalibrierten Strukturierung der Innenwandung des Behälterhalses des extrusionsgeblasenen Kunststoffbehälters wird bei der Kalibrierung an die Seitenkontur des scheibenartig ausgebildeten Kippverschlusses angepasst. Beispielsweise kann die kalibrierte Strukturierung des Behälterhalses mit einer Kontur ausgebildet werden, die einem Abschnitt einer Torusfläche gleicht. Das bedeutet, dass der axiale und der radiale Krümmungsradius der Strukturierung voneinander verschieden sind. In einer Ausfuhrungsvari- ante kann die kalibrierte Strukturierung der Innenfläche des Behälterhalses mit einer Kontur versehen werden, die einem Abschnitt einer Kugelfläche gleicht. Das heisst, dass der axiale und der radiale Krümmungsradius gleich gross sind. Ein für diese Ausführungsvariante geeigneter Kippverschluss entspricht dann einer aus einer Kugel geschnittenen Scheibe. Auch kann eine Kontur der Innenwandung und eine Kontur einer der Innenwandung gegenüberliegenden Außenwandung nicht miteinander korrespondierend ausgebildet werden, so dass beispielsweise die Außenkontur plan ist und die Innenkontur wenigstens eine kalibrierte Strukturierung aufweist.
In alternativen Verfahrensvarianten kann die Innenfläche des Behälterhalses mit einer oder mehreren Aufhahmenuten für einen Bajonettverschluss versehen werden. Schliesslich kann in der Innenwandung des Behälterhalses auch ein Innengewinde erstellt werden.
Einem Fachmann ist hierbei klar, dass die einzelnen Merkmale, sofern sie sich nicht gegenseitig ausschließen, in beliebiger Weise miteinander kombiniert werden können, um so auch zu weiteren Ausgestaltungen der Erfindung zu gelangen.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung des Verfahrens unter Bezugnahme auf die schematischen Zeichnungen in nicht massstabsgetreuer Darstellung:
Fig. 1 zeigt eine halbseitige, axial geschnittene Darstellung eines in ein Blasformwerkzeug eingefahrenen Kalibrierblasdorns;
Fig. 2 zeigt eine axial geschnittene Darstellung eines Behälterhalses mit einem platten- förmig ausgebildeten Kippverschluss in geschlossener Stellung;
Fig. 3 zeigt den plattenförmigen Kippverschluss aus Fig. 2 in geöffneter Stellung;
Fig. 4 zeigt eine Variante eines in eine Blasformwerkzeug eingefahrenen Kalibrierblas- dorns in einer zu Fig. 1 analogen Darstellung;
Fig. 5 zeigt eine weitere axial geschnittene Darstellung eines Behälterhalses mit einem scheibenförmig ausgebildeten Kippverschluss in einer Offenposition; und
Fig. 6 zeigt die aus Figur 5 bekannte Darstellung mit einem Kippverschluss in einer Verschlussposition.
In der nachfolgenden Figurenbeschreibung bezeichnen gleiche Bezugszeichen jeweils gleiche Komponenten.
Fig. 1 zeigt einen Axialschnitt einer Halbseite eines in eine Formkavität eines Blasformwerkzeugs zur Herstellung eines Kunststoffbehälters eingefahrenen Kalibrierblasdorns, der gesamthaft das Bezugszeichen 2 trägt. Das Blasformwerkzeug, von dem nur ein oberer, insbesondere zur Formgebung eines Behälterhalses ausgebildeter Abschnitt dargestellt ist, trägt das Bezugszeichen 3. Die Formkavität ist mit dem Bezugszeichen 33 versehen. Im Zwischenraum zwischen dem Kalibrierblasdorn 2 und dem Blasformwerkzeug 3 ist ein Behälterhals 11 eines mit dem Bezugszeichen 1 versehenen Kunststoffbehälters angedeutet. An den Behälterhals 11 schliesst ein Behälterkörper 12 an. Aus Gründen der besseren Übersicht wurde darauf verzichtet, den geschnittenen Behälterhals 11 bzw. den Behälterkörper 12 mit einer Schraffur zu versehen.
Fig. 1 zeigt den Kalibrierblasdorn 2 in seiner Endstellung, in der ein Anschlag 21 des Kalibrierblasdorns 2 an einem Widerlager 31 des Blasformwerkzeugs 3 anliegt. Durch den Anschlag 21 und das Widerlager 31 ist auf einfache mechanische Weise sichergestellt, dass der Kalibrierblasdorn 2 immer gleich weit in die Formkavität 33 eingefahren wird. Der Kalibrierblasdorn 2 weist einen Kalibrierabschnitt 22 auf, dessen Außenkontur im dar-
gestellten Ausführungsbeispiel etwa kugelflächenförmig gekrümmt ausgebildet ist. An Stelle einer Kugelflächenform könnte der Kalibrierabschnitt 22 auch die Form einer Torus- fläche aufweisen. An den Kalibrierabschnitt 22 schliesst ein Düsenteil 24 an, über welches ein Gas mit Überdruck eingeblasen wird, um einen in der Formkavität 33 befindlichen extrudierten Kunststoffschlauchabschnitt gemäss der Formkavität 33 zu dem Kunststoffbehälter 1 aufzublasen. Zwischen dem Anschlag 21 und dem Kalibrierabschnitt 22 ist ein Nachdrückabschnitt 25 angeordnet, dessen Funktion im Folgenden noch näher erläutert wird. Das Blasformwerkzeug 3 weist einen Eingangsabschnitt 35 auf, der an einem Randvorsprung 32 endet. Dieser Randvorsprung 32 bildet sich in dem Kunststoffbehälter 1 als Einschnürung ab. In einer Nachfolgeeinheit wird dann im Wesentlichen entlang ihrer tiefsten Einschnürung, die später einen Halsrand 16 des Behälterhalses 11 bildet und hier als punktierte Linie dargestellt ist, der Behälterhals 11 von einem an den Behälterhals 11 angren- zenden und sich oberhalb des Halsrands 16 befindlichen Abschnitt des Kunststoffschlauchs 18 getrennt. Dieser Abschnitt des Kunststoffschlauchs 18, der sich zwischen dem Eingangsabschnitt 35 des Blasformwerkzeugs 3 und dem Nachdrückabschnitt 25 des Kalib- rierblasdorns 2 befindet, wird als verlorener Schlauchabschnitt oder auch als Halsbutzen bezeichnet.
Beim Einfahren des Kalibrierblasdorns 2 in den vom Blasformwerkzeug 3 umschlossenen Schlauchabschnitt wird von einer dem Kalibrierabschnitt 22 vorlaufenden Kante 23 und dem Kalibrierabschnitt 22 selbst Kunststoffmaterial aus dem verlorenen Schlauchabschnitt 18 und dem Behälterhals 11 in Richtung des Behälterkörpers 12 verdrängt. Das verdrängte Kunststoffmaterial sammelt sich am Übergang vom Behälterhals 11 zum Behälterkörper 12 und bildet dort einen zumindest teilweise umlaufenden Kragen oder eine zumindest teilweise umlaufende ringförmige Schulter 14. Der Nachdrückabschnitt 25 des Kalibrierblasdorns 2 verdrängt weiteres Kunststoffmaterial vom verlorenen Schlauchabschnitt 18 in den Halsabschnitt 11, so dass an dessen Innenwandung 13 gemäss der Außenkontur des Kalibrierabschnitts 22 eine kalibrierte Strukturierung ausgeformt wird, die gemäss dem dargestellten Ausfuhrungsbeispiel als eine Hinterschneidung 19 ausgebildet ist. Die in der Innenwandung 13 ausgebildete kalibrierte Hinterschneidung 19 weist beispielsweise eine kugelflächenförmige oder eine torusflächenförmige Kontur auf. Zur Unterstützung der
Ausformung der zumindest teilweise umlaufenden ringförmigen Schulter 14 kann in einer der Innenwandung gegenüberliegenden Aussenwandung des Behälterhalses 11 , am Übergang zum Behälterkörper 12 eine wenigstens bereichsweise ringförmig umlaufende Nut 15 eingeformt sein, wobei ein restlicher Teil der Außenwandung als planer gerader Kreiszy- linder, also ohne Einfallstellen, ausgebildet ist. Damit ist eine Kontur der Außenwandung von einer Kontur der Innenwandung 13 derart verschieden, dass diese beiden Konturen miteinander nicht korrespondieren. Die Nut 15 erzeugt am Übergang vom Behälterhals 11 zum Behälterkörper 12 eine Wandstärkenverengung, die der Verdrängung des Kunststoffmaterials vom Behälterhals 11 in den Behälterkörper 12 einen Widerstand entgegensetzt. Dadurch werden die Ausformung der zumindest teilweise umlaufenden ringförmigen Schulter 14 sowie die Ausformung der kalibrierten Hinterschneidung 19 begünstigt. Die kalibrierte Strukturierung in Form einer Hinterschneidung 19 ist begrenzt durch die ringförmige Schulter 14. Die ringförmige Schulter 14 ist aus dem Kunststoff gebildet, der aus dem oberhalb des Halsrands 16 befindlichen Abschnitt des Kunststoffschlauchs 18 durch eine Ausgießöffnung am Halsrand 16 in den Behälterhals 11 verdrängt wurde und nach der Gestaltung der kalibrierten Strukturierung 19 überschüssig ist. Der überschüssige Kunststoffbildet eine Materialanhäufung 100, die durch den Gasdruck, der zum Aufblasen des in ein Blasformwerkzeug 3 eingelegten Schlauchabschnitts benötigt wird, verformt wird. Hierbei bildet sich an der ringförmigen Schulter 14 eine der Ausgießöf hung zugewandte kalibrierte Oberseite 36 aus, die einer in dem Kalibrierabschnitt 22 ausgebildeten korrespondierenden Form 37, die hier scheibenförmig gestaltet ist, entspricht. Diese kalibrierte Oberseite 36 kann als Anschlag für alle Arten von Verschlüssen genutzt werden. Eine der Oberseite 36 gegenüberliegende und von der Ausgießöffnung abgewandte Unterseite 38 wird in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel durch den Gasdruck geformt und ist somit unstrukturiert.
Die in der Innenwandung 13 des Behälterhalses 11 erzeugte kalibrierte Strukturierung in Form einer Hinterschneidung 19 weist gegenüber einer unstrukturierten Kontur der Innenwandung 13 eine Tiefe grösser oder gleich 0.25 mm auf. In einer zweckmässigen Ausge- staltung erstreckt sich die Hinterschneidung 19 über etwa 3/5 bis etwa 8/9 der axialen Länge des Behälterhalses 11 ; ihre Tiefe ist abhängig von der Grösse des Behälterhalses bzw. vom Behälterhalsdurchmesser grösser als etwa 0.5 mm, vorzugsweise grösser als etwa 0.7 mm. Bei der Wahl der Tiefe der Hinterschneidung bzw. bei der Wahl der Höhe einer als
Vorsprung ausgebildeten kalibrierten Strukturierung sind die Grösse des Behälterhalses 11 , sowie einschlägige Kundenanforderungen, wie z.B. die Fallhöhe, die Materialauswahl usw. zu berücksichtigen. Die zumindest teilweise umlaufende ringförmige Schulter 14, die auch als geschlossener Ring ausgebildet sein kann, weist gegenüber der Innenwandung 13 des Behälterhalses 11 einen radialen Überstand von etwa 0.5 mm bis etwa 2.5 mm. Der derart ausgebildete Behälterhals 11 ist vorbereitet für die Aufnahme eines innenliegenden Verschlusses, der als ein plattenförmiger Kippverschluss ausgebildet sein kann.
Fig. 2 und 3 zeigen einen in den Behälterhals 11 montierten plattenformigen Kippver- schluss 5 in geschlossener (Fig. 2) und in geöffneter Stellung (Fig. 3). Der plattenfÖrmige Kippverschluss 5 weist eine Auflagefläche 51 mit einem ersten Auflageabschnitt 52 auf, der etwa über die Hälfte seiner Umfangserstreckung etwa parallel zu einer Deckfläche 55 des Kippverschlusses 5 verläuft. Ein daran anschliessender zweiter Auflageabschnitt 53 erstreckt sich schräg geneigt zur Deckfläche 55. Der plattenfÖrmige Kippverschluss 5 stützt sich auf der ringförmig umlaufenden Schulter 14 ab. Im geschlossenen Position liegt sein sich parallel zur Deckfläche 55 erstreckender erster Auflageabschnitt 52 auf der ringförmig umlaufenden Schulter 14 auf (Fig. 2). In geöffneter Position liegt der sich schräg erstreckende zweite Auflageabschnitt 53 auf der ringförmig umlaufenden Schulter 14 auf (Fig. 3). An der Innenwandung 13 des Behälterhalses 11 können auch noch zwei einander vorzugsweise diametral gegenüberliegende kalibrierte Hinterschneidungen 19 als Auflagevorsprünge 17 ausgebildet sein, die in seitliche Aussparungen 54 bzw. Einschnitte in der Auflagefläche 51 des plattenformigen oder scheibenförmigen Kippverschlusses 5 eingreifen. Die Kontur der in der Innenwandung 13 ausgebildeten Hinterschneidung 19 des Behälterhalses 11 des extrusionsgeblasenen Kunststoffbehälters 1 wird bei der Kalibrierung an die Seitenkontur des scheibenartig ausgebildeten Kippverschlusses 5 angepasst.
In einer nicht näher dargestellten alternativen Ausführungsvariante des Behälterhalses 11 kann die ringförmig umlaufende Schulter 14, die eine Auflagefläche für den Verschluss bildet, auch derart ausgebildet sein, dass die Auflagefläche und eine Mittelachse des Behäl- terhalses einen spitzen Winkel einschließen. Bei einer derartigen Ausbildung des Behälterhalses 11 kann der plattenfÖrmige Kippverschluss 5 eine gesamthaft zylindrische Form mit einer sich im wesentlichen parallel zur Deckfläche 55 erstreckenden Auflagefläche aufweisen. Die Kippbarkeit des plattenformigen Verschlusses 5 ist durch die gekippte
Ausbildung der ringförmig umlaufenden Schulter 14 gewährleistet. Damit der plattenför- mige Kippverschluss 5 in geschlossener Position etwa senkrecht zur Behälterachse ausgerichtet ist, können in der Innenwandung 13 des Behälterhalses 11 auch noch zwei einander vorzugsweise diametral gegenüberliegende Auflagevorsprünge 17 ausgebildet werden, die in seitliche Aussparungen bzw. Einschnitte 54 in der Auflagefläche des scheibenförmigen Kippverschlusses 5 eingreifen.
Fig. 4 zeigt eine Variante eines Kalibrierblasdorns, der wiederum gesamthaft das Bezugszeichen 2 trägt, in einer zu Fig. 1 analogen Darstellung. Gleiche Teile tragen daher die gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1. Zum Unterschied von dem anhand von Fig. 1 erläuterten Ausfuhrungsbeispiel weist der Kalibrierabschnitt 22 des Kalibrierblasdorns 2 Gewindevorsprünge 27 auf. Die Gewindevorsprünge 27 des Kalibrierblasdorns 2 bilden in der Innenwandung 13 des Behälterhalses 11 eine Hinterschneidung 19 aus, welche die Form eines Innengewindes aufweist. Wiederum sorgt der Nachdrückabschnitt 25 des Kalibrier- blasdorns 2 dazu, dass beim ausschließlich translatorischen Einfahren des Kalibrierblasdorns 2 Kunststoffmaterial aus dem verlorenen Schlauchabschnitt 18 in den Behälterhals 11 verdrängt wird. Eine durch die Nut 15 in der Aussenwandung des Behälterhalses 11 erzeugte Verengung am Übergang vom Behälterhals 11 zum Behälterkörper 12 behindert die Verdrängung des Kunststoffmaterials aus dem Behälterhals 11 in den Behälterkörper 12. Dadurch wird mehr Kunststoffmaterial aus dem verlorenen Abschnitt 18 in den Behälterhals 11 verdrängt als Kunststoffmaterial vom Behälterhals 11 in den Behälterkörper 12 verdrängt wird. Dadurch kommt es im Behälterhals 11 zu einer kurzfristigen lokalen Kompression des Kunststoffmaterials, das sich danach wieder in die freien Räume zwischen den Windungen des an der Innenwandung 13 ausgebildeten Innengewindes ausdehnen kann. Zusätzlich wird am Übergang vom Behälterhals 11 zum Behälterkörper 12 wieder eine ringförmig zumindest teilweise umlaufende Schulter 14 erzeugt.
Ähnlich den Figuren 2 und 3 zeigen die Figuren 5 und 6 einen Längsschnitt durch den Behälterhals 11 mit dem an den Behälterhals 11 anschließenden Behälterkörper 12 mit je ei- nem in dem Behälterhals 11 montierten Verschluss 5 in seiner jeweiligen Endlage. Aus Übersichtlichkeitsgründen wurde in beiden Figuren auf eine Schraffur verzichtet. Fig. 5 zeigt den scheibenförmigen Verschluss 5 in seiner Offenposition, hingegen zeigt Fig. 6 den scheibenförmigen Verschluss 5 in seiner Verschlussposition. Im Gegensatz zu den Ausfüh-
rungsbeispielen gemäß den Figuren 2 und 3 wurde in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel auf die Auflagevorsprünge in der kalibrierten Strukturierung und die seitlichen Einschnitte in der Auflagefläche 51 verzichtet. Entsprechend grenzt der erste sich im Wesentlichen parallel zu der Deckfläche 55 erstreckende Auflageabschnitt 52 an den zweiten Auf- lageabschnitt 53 an, welcher sich schräg geneigt zu der Deckfläche 55 erstreckt. Zwischen der Deckfläche 55 und der Auflagefläche 51 erstreckt sich umlaufend eine Verschlusssei- tenwandung 57, deren der hohlkugelfÖrmigen Hinterschneidung 19 zugewandte Außenwandung 58 als Kugel ausgebildet ist. Hierbei sind die Hinterschneidung 19 und die Außenwandung 58 der Verschlussseitenwandung 57 korrespondierend. Ferner besitzt der Verschluss 5 in der Verschlussseitenwandung 57 eine Ausgießöffhung 56. Der Aus- gießöffhung 56 gegenüberliegend ist in der Deckfläche des Verschlusses 5 eine Fingermulde 54 ausgebildet, die der benutzenden Person anzeigt, an welcher Position des Verschlusses gedrückt werden muss, um den Verschluss 5 in die in Fig. 5 dargestellte Offenposition zu verlagern. Hierbei kann in dem Behälterkörper 12 bevorrateter Stoff durch die Aus- gießöffhung 58 entnommen werden. In dieser Offenposition ist eine Mittelachse II- II des Verschlusses 5 schräg geneigt gegenüber einer Mittelachse I-I des Behälterhalses 11. In dieser Offenposition liegt der zweite Auflageabschnitt 53 an der kalibrierten Oberseite 36 einer aus einer Materialanhäufung 100 gebildeten ringförmig umlaufenden Schulter 14 definiert an. Der kalibrierten Oberseite 36 gegenüber und dem Behälterkörper 12 zuge- wandt liegt die Unterseite 38, welche unstrukturiert ist. Die kalibrierte Oberseite 36 erstreckt sich im Wesentlichen quer zu der Mittelachse I-I des Behälterhalses 11. Die kalibrierte Oberseite 36 grenzt an die in der Innenwandung 13 des Behälterhalses 11 ausgebildeten kalibrierten Strukturierung in Form eines hohlkugelfÖrmigen Hinterschnitts 19. Eine der Innenwandung 13 gegenüberliegende Außenwandung 20 ist als gerader Kreiszylinder ausgebildet, der aufgrund des Kunststoffüberschusses, der letzlich die Materialanhäufung 100 und damit die umlaufende ringförmige Schulter 14 bildet, einfallstellenlos und nicht mit einer Kontur der Innenwandung 13 korrespondierend ist. Auf die in Fig. 1 dargestellte Nut zwischen dem Behälterhals 11 und dem Behälterkörper 12 wurde in den beiden vorliegenden Ausführungsbeispielen verzichtet.
Fig. 6 zeigt die aus Fig. 5 bekannte Anordnung in der Verschlussposition. Hierbei liegt der erste Auflageabschnitt 52 an der Oberseite 36 der umlaufenden ringförmigen Schulter 14 vorbestimmt an. In dieser Stellung ist die Ausgießöffhung 36 durch die kalibrierte Struktu-
rierung in Form einer hohlkugelförmigen Hinterschneidung 19 verschlossen. Es versteht sich von selbst, dass in dieser Position die kalibrierte Strukturierung in Form einer hohlkugelförmigen Hinterschneidung 19 und die kugelförmige Verschlussseitenwandung 57 derart zusammenwirken, dass kein in dem Behälterkörper 12 bevorrateter Stoff in die Umge- bung gelangt. In der Verschlussposition sind in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel die Deckfläche 55 des Verschlusses 5 und der Halsrand 16 miteinander bündig. Ferner fallen die Mittelachse I-I des Behälterhalses 11 und die Mittelachse II- II des Verschlusses 5 zusammen.
Anhand von Fig. 1 und Fig. 4 wurde die Erzeugung einer kalibrierten Strukturierung 19 der Innenwandung 13 des Behälterhalses 11 erläutert, die als eine einzige grossflächig umlaufende Hinterschneidung mit kugelflächenformiger oder torusflächenförmiger Kontur ausgebildet sein kann (Fig. 1) oder von einem Innengewinde in der Innenwandung 13 (Fig. 4) gebildet ist. In weiteren Ausführungsvarianten der Erfindung können eine oder mehrere kalibrierte Strukturierungen in Form einer oder mehrerer Aufhahmenuten für einen Bajo- nettverschluss ausgebildet sein. Weiters können die kalibrierten Strukturierungen auch als eine oder mehrere über den Umfang verteilte Aufnahmen für einen oder mehrere
Schnappwülste ausgebildet sein. Dies erlaubt beispielsweise die Montage eines bekannten mehrteiligen Kippverschlusses, der jedoch zum Unterschied von Stand der Technik unsichtbar im Inneren des Behälterhalses angeordnet werden kann.
Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbehälter mit einem erfindungsgemäss ausgebildeten Behälterhals wird in einem ersten Verfahrensschritt ein Abschnitt eines von einem Extrusionskopf kontinuierlich oder diskontinuierlich extrudierten, ein- oder mehr- schichtigen Kunststoffschlauchs in eine Formkavität eines Blasformwerkzeugs eingebracht. In einem zweiten Verfahrensschritt wird der in der Formkavität befindliche
Schlauchabschnitt mittels eines durch eine Öffnung im Blasformwerkzeug in den Schlauch eingefahrenen Kalibrierblasdorns durch ein mit Überdruck eingeblasenes Gas gemäss der Formkavität zu dem Kunststoffbehälter aufgeblasen und abgekühlt. Dabei wird ein dem Behälterhals entsprechender Abschnitt des Kunststoffschlauchs kalibriert. Beim Ausführen des zweiten Verfahrensschritts wird beim Einfahren des Kalibrierblasdorn in den
Schlauchabschnitt Kunststoffmaterial von einem dem erzeugten Behälterhals vorgelagerten verlorenen Abschnitt des Kunststoffschlauchs in den Behälterhals verdrängt. Durch den
eingefahrenen Kalibrierblasdorn wird in bzw. an einer Innenwandung des Behälterhalses wenigstens eine kalibrierte Strukturierung ausgebildet, deren Form durch eine Aussenkon- tur eines Kalibrierabschnitts des Kalibrierblasdorns festgelegt wird. Die kalibrierte Strukturierung kann als eine Hinterschneidung, die gegenüber der Innenwandung um ein vorbe- stimmtes Mass zurücktritt, oder als ein Vorsprung, der gegenüber der Innenwandung des Behälterhalses um eine vorbestimmtes Mass vorspringt, ausgebildet sein. In einem dritten Verfahrensschritt wird der fertig ausgeformte Kunststoffbehälter schliesslich entformt.
Claims
1. Extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter mit einem Behälterkörper, der mit einem Behälterboden verschlossen ist, und mit einem an den Behälterkörper anschließenden Behälterhals, der mit einer Ausgiessöffhung versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Innenwandung des Behälterhalses wenigstens eine kalibrierte Strukturierung aufweist, die sich wenigstens bereichsweise über einen Umfang der Innenwandung erstreckt, wobei die kalibrierte Strukturierung in Richtung des Behälterkörpers von einer Materialanhäufung begrenzt ist, wobei die Materialanhäufung als ein sich zumindest teilweise entlang des Umfangs der Innenwandung und im Wesentlichen quer zu einer Mittelachse des Behälterhalses erstreckender Kragen ausgebildet ist.
2. Extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kragen im Wesentlichen aus einem Kunststoffrnaterial gebildet ist, welches aus einem an die Ausgießöffhung anschließenden verlorenen Schlauchabschnitt verdrängt ist.
3. Extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kragen an einer der Ausgießöffhung zugewandten Oberseite kalibriert ist.
4. Extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Aussenwandung, welche der mit der wenigstens einen kalibrierten Strukturierung versehene Innenwandung gegenüberliegt, eine von der Kontur der Innenwandung abweichende Kontur aufweist.
5. Extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussenwandung im wesentlichen unstrukturiert ausgebildet ist.
6. Extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die kalibrierte Strukturierung gegenüber einem unstrukturierten Verlauf der Innenwandung eine radiale Höhe bzw. Tiefe aufweist, die grösser oder gleich 0.25 mm, ist.
7. Extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die kalibrierte Strukturierung gegenüber einem unstrukturierten Verlauf der Innenwandung eine radiale Höhe bzw. Tiefe aufweist, die größer ist als 0.5 mm, vorzugsweise größer ist als 0.7 mm.
8. Extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die kalibrierte Strukturierung eine Kontur aufweist, die einem Abschnitt einer Torusfläche gleicht.
9. Extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass die kalibrierte Strukturierung eine Kontur aufweist, die einem Abschnitt einer Kugelfläche gleicht.
10. Extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die kalibrierte Strukturierung der Innenwandung des Behälterhalses als eine einzige, ringförmig umlaufende Hinterschneidung ausgebildet ist, die sich über 3/5 bis 8/9 einer axialen Länge des Behälterhalses erstreckt.
11. Extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Erstreckung des Kragens von der strukturierten Kalibrierung quer zu der Mittelachse des Behälterhalses 0.5 mm bis 2.5 mm beträgt.
12. Extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter nach einem der Ansprüche 2 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite des Kragens eine Auflagefläche bildet, wobei die Auflagefläche und die Mittelachse des Behälterhalses einen spitzen Winkel einschließen.
13. Extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Hinterschneidung in der Innenwandung des Behälterhalses als wenigstens eine Aufnahmenut für einen Bajonett- verschluss ausgebildet ist.
14. Extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass in der Innenwandung des Behälterhalses zwei oder mehrere über den Umfang der Innenwandung verteilte Aufhahmenuten für einen Bajonettverschluss ausgeformt sind.
15. Extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Hinterschneidung in der Innenwandung des Behälterhalses als ein Innengewinde ausgebildet ist.
16. Extrusionsgeblasener Kunststoffbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Übergang des Behälterhalses in den Behälterkörper in einer Aussenwandung des Behälterhalses eine wenigstens bereichsweise umlaufende Nut angeordnet ist.
17. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbehälter gemäss einem der Ansprüche 1 bis 16 in einem Extrusionsblasverfahren, bei dem ein Abschnitt eines von einem Extrusionskopf kontinuierlich oder diskontinuierlich extrudierten, ein- oder mehrschichtigen Kunststoffschlauchs in eine Formkavität eines Blasformwerkzeugs eingebracht, mittels eines durch eine Öffnung im Blasformwerkzeug in den Schlauch eingefahrenen Kalibrierblasdorns durch ein mit Überdruck eingeblasenes Gas gemäss der Formkavität zu dem Kunststoffbehälter aufgeblasen und abgekühlt wird, wobei ein dem Behälterhals entsprechender Abschnitt des Kunststoffschlauchs kalibriert wird, und der Kunststoffbehälter entformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass während des Einfahrens des Kalibrierblasdorn Kunststoffmaterial von einem dem erzeugten Behälterhals vorgelagerten verlorenen Abschnitt des Kunststoffschlauchs durch die Ausgießöff ung in den Behälterhals verdrängt und in der Innenwandung des Behälterhalses wenigstens eine kalibrierte Strukturierung gemäss einer Aussenkontur eines Kalibrierabschnitts des Kalibrierblasdorns ausgebildet
wird, und dass aus dem Kunststoffmaterial eine die kalibrierte Strukturierung in Richtung des Behälterkörpers begrenzende Materialanhäufung gebildet wird, wobei die Materialanhäufung als ein sich zumindest teilweise entlang des Umfangs der Innenwandung und im Wesentlichen quer zu einer Mittelachse des Behälterhalses erstreckender Kragen ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass, dass der Kragen an einer der Ausgießöffhung zugewandten Oberseite kalibriert ist und dass der Kragen an einer von der Ausgießöffhung abgewandten Unterseite unstrukturiert ist.
Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kontur der Innenwandung und eine Kontur einer der Innenwandung gegenüberliegenden Außenwandung nicht miteinander korrespondierend ausgebildet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass an einem Übergang vom Behälterhals zum Behälterkörper in eine Außenwandung des Kunststoffbehälters eine wenigstens bereichsweise umlaufende Nut eingeformt wird.
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