EP2900441A1 - System und verfahren zum herstellen von rohrförmigen betonprodukten - Google Patents

System und verfahren zum herstellen von rohrförmigen betonprodukten

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EP2900441A1
EP2900441A1 EP13756473.8A EP13756473A EP2900441A1 EP 2900441 A1 EP2900441 A1 EP 2900441A1 EP 13756473 A EP13756473 A EP 13756473A EP 2900441 A1 EP2900441 A1 EP 2900441A1
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EP
European Patent Office
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mold
station
casting
cleaning
core
Prior art date
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EP13756473.8A
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EP2900441B1 (de
EP2900441C0 (de
Inventor
Johann SCHLÜSSELBAUER
Ulrich SCHLÜSSELBAUER
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Original Assignee
Individual
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Publication of EP2900441C0 publication Critical patent/EP2900441C0/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B15/00—General arrangement or layout of plant ; Industrial outlines or plant installations
    • B28B15/007—Plant with two or more identical shaping or moulding devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B15/00—General arrangement or layout of plant ; Industrial outlines or plant installations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B17/00—Details of, or accessories for, apparatus for shaping the material; Auxiliary measures taken in connection with such shaping
    • B28B17/0063—Control arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B21/00—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles
    • B28B21/02—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds
    • B28B21/04—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds by simple casting, the material being neither positively compacted nor forcibly fed

Definitions

  • the present invention relates to a system and method for producing rohrformigen concrete products, in particular concrete pipes, in the casting by means of upright molds, wherein the molds each have a standing outer shape and arranged in the stationary outer mold mandrel.
  • tubular concrete products in high quality in the casting process in a stationary stationary formwork.
  • rohrformige concrete products of different sizes and shapes or dimensions can be manufactured automatically and efficiently in the casting process with low cycle times, the lowest possible set-up times and especially low downtime ,
  • a system for producing tubular concrete products in the casting method by means of upright casting molds, the casting molds each having a standing outer shape and a mold core arranged in the stationary outer mold.
  • the system comprises a production area with a plurality of fully automated production stations and a mold conveying device for conveying the casting molds or the outer mold and the mold core of casting molds between the production stations.
  • the fabrication area includes at least one decoating station for removing an exterior shape from a mold positioned at the decoating station and for removing a cured tubular concrete product from a mandrel positioned at the decopper station, at least one cleaning station for cleaning a mandrel positioned at the cleaning station and cleaning one at least a cleaning station positioned outer mold, at least one Formrüststation to - -
  • an advantageous and expedient manufacturing system for producing tubular concrete products can be provided by standing casting in which filled molds are positioned after curing of the concrete at the mold entry position, then fully automated over the finished cured concrete products via the at least one scraper station at the product dispensing position, wherein the outer shape and the mold core of the casting mold, which has just been demolded at the at least one de-scaling station, can be conveyed directly to at least one cleaning station, directly after or optionally after passing through further optional production stations at the forming equipment station to be reassembled into a reusable mold immediately and then fed directly to a filling station and in the filled condition and to be discharged for curing at the mold ejection position.
  • high-quality concrete products can be manufactured efficiently and fully automated.
  • an improved compaction of the concrete can be achieved by the casting process, wherein the finished concrete products have a lower tendency to crack and higher stability.
  • the product diversity can be further increased or material can be saved in the production, since the casting method enables thinner wall thicknesses of the finished tubular concrete products.
  • the casting process advantageously allows a freer shape in the production of the concrete products.
  • the mold conveyor may be configured to convey a filled mold from a mold input position to the at least one mold removal station to convey an exterior mold removed at the at least one mold removal station to the at least one cleaning station, a cured tubular mold removed at the at least one mold removal station to convey concrete product to a product dispensing position, a 'mold core from the to convey at least one Entschalungsstation at least one cleaning station, at least at least to carry a mandrel from one cleaning station to the one Formrüststation, an outer shape of the at least one cleaning station to the at least one Formrüststation to convey a casting mold assembled at the at least one forming arm station to the at least one filling station, and / or one at the at least one filling station with concrete b filled mold to convey to a mold dispensing position.
  • the system may include a first decoating station for removing an outer mold from a mold positioned at the first decoating station and a second decoating station for removing a cured concrete tubular product from a mold core positioned at the second decoating station.
  • the mold conveyor is then preferably adapted to convey a mold core having a cured tubular concrete product from the first mold removal station to the second mold removal station.
  • the system may include a mandrel cleaning station for cleaning a mandrel positioned at the mandrel cleaning station and an outer mold cleaning station for cleaning an outer mold positioned at the outer mold cleaning station, the mold conveyer configured to convey a mandrel from the mandrel cleaning station to the form arming station, and to convey an outer mold from the outer mold cleaning station to the form arming station.
  • the mold conveyor is configured to convey a mold core from the second mold removal station to the mold core cleaning station and to convey an outer mold from the first mold removal station to the mold cleaning station.
  • parallel or sequentially arranged manufacturing stations can be provided which optionally demould cores and outer molds at separate stations (eg by means of parallel or sequentially arranged first and second demoulding stations) and / or at separate stations (eg by means of parallel or sequentially arranged mandrel and outer mold cleaning stations).
  • This makes it possible to optimally tune the production of the concrete products by means of suitable sequential or parallel passes through the production stations in order to advantageously further reduce cycle times and cycle times.
  • the system further comprises a curing area for storing a plurality of filled molds, and / or a transport device for transporting molds from the mold discharge position into the curing area and from the curing area to the mold input position.
  • the casting molds are preferably stored standing in the curing area, so that all production steps can be run through standing or vertically oriented mold. In this case, advantageously, no further step is required in which casting molds have to be turned or rotated in the circulation cycle.
  • the molds stored in the curing area are subdivided into a plurality of groups of molds, wherein molds of a group preferably have a same mold size and molds of different groups preferably have different mold sizes.
  • casting molds of different sizes, ie different dimensions, are preferably mounted in the curing area.
  • Different mold sizes may be characterized by different lengths of the molds in the vertical direction and / or by different widths or diameters.
  • the casting molds mounted in the curing area preferably have different widths or diameters, wherein preferably at least all casting molds of a certain width or diameter are equal, since the length of the concrete products can already be controlled by the filling level of the concrete in the casting molds by casting molds completely or, at a lower intended length of the finished concrete product, only partially filled, so that concrete products of different lengths can be made by casting a mold size.
  • the curing area has a plurality of contiguous subregions, wherein the casting molds stored in the curing area are preferably arranged in groups and casting molds of a group are preferably arranged in a contiguous common subregion of the curing area.
  • This has the advantage that casting molds can be stored in the curing area according to the size of the mold.
  • a mixed bearing arrangement is set up, in which casting molds of different shape sizes are arranged side by side and e.g. are stored in nested order, e.g. in a warehouse space-optimizing or pitch-optimized arrangement.
  • the casting molds stored in the curing area are preferably arranged in groups and casting molds of a group are preferably arranged in a contiguous common subregion of the curing area.
  • Shaping device comprises a first mold conveying section and a second mold conveying section extending parallel to the first mold conveying section.
  • parallel arrangement is to be understood in terms of production technology, such that production stations arranged along the first mold conveying section can be traversed parallel to production stations arranged along the second mold conveying section.
  • the first mold conveying section is preferably designed in particular to to convey a mold core from the second mold removal station to the mold core cleaning station and convey a mold core from the mold core cleaning station to the mold setup station
  • the second mold conveyor section is particularly adapted to convey an outer mold remote from the first mold removal station to the outer mold cleaning station and form an outer mold of the mold To convey outer mold cleaning station to the Formrüststation.
  • the first mold conveying section is preferably configured to convey a mold core in a first plane from the second mold removal station to the mold setup station, and preferably the second mold conveyor section is adapted to form an outside mold in a second plane from the first mold removal station To convey the form armor station, wherein the second level is disposed above the first level.
  • the outer mold at the first demoulding station can be pulled upwards from a stationary mold arranged in the first lower level into the upper second level, and then without further lowering or turning at the level of the second level by means of the second mold conveying portion from the position of the first demoulding station to the position of the set-up station, where the outer mold can be placed by lowering it in the first plane onto a mold core arranged at the set-up station at the level of the first plane for assembling the mold.
  • the mold core can advantageously be conveyed from the second decoating station to the set-up station directly without the need for turning, lowering or lifting directly at the level of the first level by means of the first mold conveying section.
  • a further advantage of this exemplary embodiment results from the fact that the outer molds can be cleaned from below or also other post-processing, such as, for example, an oiling of the outer mold can be carried out from below. Any dirt during cleaning or oil in the post-processing can simply fall down or flow down or simplified otherwise be discharged down.
  • the mold conveyor is arranged to convey a filled mold in the first plane from the mold input position to the first mold station to convey a mold core with cured tubular concrete product in the first plane from the first mold station to the second mold station; conveying a cured concrete tubular concrete product removed at the second deswelling station in the first plane to the product discharge position, conveying a first stage mold assembly to the filling station at the forming equipment station and a first level filling mold at the filling station; To convey mold dispensing position.
  • a first filling station for filling a composite mold with concrete and a second filling station for filling a composite mold with concrete
  • the conveyor is preferably adapted to convey a composite at the Formrüststation mold to the first filling station or to the second filling station.
  • the conveyor is then further configured to form a mold filled with concrete at the first filling station . conveying the first form of output position 'and convey a filled in the second filling with concrete casting mold to a second mold dispensing position.
  • a plurality of filling stations can furthermore be provided, wherein the conveying device is preferably set up to mold the mold assembled at the set-up station to each of the plurality in particular to convey the casting molds assembled at the set-up station to filling stations to be changed in succession.
  • the system comprises a controller for controlling the fully automated manufacturing stations and the mold conveyor.
  • the control device is further configured to control the transport device.
  • control device is hereby preferably configured to control the production stations in such a way that the operations at the production stations are carried out simultaneously, and to control the conveyor preferably such that casting molds, outer molds or shaping cores depend on a cycle time after execution of the respective operations the production stations are transported to the respective next production stations of the circulation cycle.
  • the control device is adapted to control a concrete volume to be filled when filling the casting mold arranged at the at least one filling station as a function of a predetermined concrete product length.
  • control device comprises a storage unit for storing production data which indicate a respective storage position and a respective curing time for all casting molds stored in the curing area.
  • the transport means can be advantageously controlled depending on the data stored in the storage unit, e.g. in that, after a predetermined curing time, a casting mold having a cured concrete product can be picked up by the transport means at the storage position indicated in the data to be transported to the mold entry position, and preferably after passing through the manufacturing stations for curing from the mold discharge position to that indicated in the data Storage position of this mold, which has remained free to be transported.
  • the storage unit may store a fill time to determine the cure time based on fill time to determine if a concrete product has cured and can be returned to the mold insertion position with the mold.
  • the system between one or more cleaning stations and the at least one forming equipment station comprises at least one coating station for coating a cleaned outer mold and / or for coating a cleaned mold core, e.g. with a release agent, such as wax or oil.
  • a release agent such as wax or oil.
  • a method for producing tubular concrete products in the casting method by means of upright casting molds, wherein the casting molds each have a standing outer mold and a mold core arranged in the standing outer mold, in a system according to one of the preceding aspects and preferred embodiments ,
  • the method comprises the operations of removing an outer mold from a mold positioned at the at least one mold removal station, removing a cured tubular concrete product from a mold core positioned at the at least one mold removal station, cleaning a mold core positioned at the at least one cleaning station, cleaning one on the at least one mold - -
  • the method preferably comprises the conveying steps carried out by means of the shaping conveyor, for guiding the casting molds or the outer mold and the mold core of casting molds between the production stations of the system.
  • the conveying steps preferably take place simultaneously from one production station to the next production station or to an intermediate position between two production stations, in which case additional optional production stations can be inserted into the system in addition to the abovementioned production stations, the transport steps specified above then being subdivided into a plurality of conveying steps which in turn are separated by an optional operation step at an optional manufacturing station.
  • cycle times corresponds to Clock or the clock time essentially the successive execution of the operation steps each once and the promotion steps each once.
  • a cycle time substantially corresponds to the sequence of the cycle times required to convey a specific mold in the circulation system from the mold input position by repeating the successive execution of the operation steps once each and the conveying steps each once to the mold ejection position.
  • the method according to the invention preferably comprises, for example - -
  • the method further comprises conveying steps conveyed by the mold conveyor conveying a filled mold from a mold input position to the first mold station, conveying an outer mold remote from the first mold station to the mold cleaning station, conveying a mold core with cured tubular concrete product from the mold first decoating station to the second decoiling station, conveying a cured concrete concrete product removed at the second decoating station to the product discharge position, conveying a mandrel from the second decoating station to the mandrel cleaning station, conveying a mandrel from the mandrel cleaning station to the form arming station, conveying an outer mold from the outer die cleaning station to the first Forming station, conveying a mold assembled at the forming equipment station to the at least one filling station, and conveying a mold filled with concrete at the at least one filling station to the mold dispensing position.
  • the present invention makes it possible to provide a system and method in which tubular concrete products can be automated and efficiently manufactured by casting at lower cost and with high quality and reliability, and more particularly to provide a system and method in which tubular concrete products of different dimensions can be automated and efficiently produced by casting at low cycle times, with extremely low or even without disadvantageous set-up times and in particular low downtimes.
  • Figure 1 is a schematic plan view of a system for making tubular
  • Fig. 2 shows a schematic plan view of a system for producing tubular
  • Flg. 3 shows a schematic plan view of a system for producing tubular
  • Fig. 4 shows a schematic plan view of a system for producing tubular
  • Fig. 5 shows a schematic plan view of a system for producing tubular
  • Fig. 6 shows a schematic plan view of a system for producing tubular
  • Fig. 7 shows a schematic plan view of a system for producing tubular
  • FIG. 8 shows a schematic perspective view of the system from FIG. 7.
  • Fig. 9 shows a schematic perspective partial view of the manufacturing area of the system
  • FIG. 10 shows a schematic front view of the system from FIG. 7.
  • FIG. 10 shows a schematic front view of the system from FIG. 7.
  • FIG. 11 shows a schematic sectional view of the production area of the system from FIG. 7 along section axis A - A.
  • First Embodiment Fig. 1 shows a schematic plan view of a system for producing tubular
  • all casting molds used in the system each have a standing outer shape and a mold core arranged vertically in the stationary outer mold.
  • the casting molds on the underside of a lower sleeve which serves as a base for erecting the molds and also for locking the outer mold with the mold core.
  • Such sub-sleeves may be removably or firmly attached to the mandrel.
  • the system for the production of tubular concrete products by casting comprises a production area A with a plurality of fully automated production stations 1 to 6 and a mold conveyor 20 with the mold delivery sections 20a and 20b, for respective production parallel production lines between the production stations 1 and 5, once via the manufacturing station 3 and once pass over the manufacturing station 4.
  • the manufacturing stations 1 to 6 will be described in more detail in the further description.
  • the system for producing tubular concrete products by the casting process further comprises a curing area B for storing a plurality of filled molds (not shown, see eg FIG. 4) and a transport device 30 for transporting molds from a mold discharge position P3 to storage locations in the curing area B and Bearing positions in the curing area B to a shape input position PI. - -
  • the mold input position PI serves as a transfer position of casting molds from the curing area B to the production area A
  • the mold input position PI serves as a transfer position of casting molds from the production area A to the curing area.
  • the curing area B includes a plurality of respective contiguous
  • Subareas here exemplarily the subareas Bl, B2 and B3.
  • the plurality of molds stored in the curing area B comprise a plurality of groups of molds, wherein molds of a group have a same mold size and molds of different groups have different mold sizes, and wherein the molds stored in the curing area B are arranged in groups, and Molds of a group in a continuous common sub-area of the curing area B are arranged.
  • FIG. 1 there are exemplarily three groups of casting molds, namely a first group of casting molds of a first mold size, which are arranged grouped in the first subregion Bl, a second group of casting molds of a second mold size which are in the second subregion B2 be stored grouped arranged, and a third group of molds of a third mold size, which are arranged in the third sub-area B3 arranged to be stored.
  • This makes it possible to store casting molds of several (here by way of example three) different dimensions simultaneously in the curing area.
  • casting molds of different dimensions can thus be simultaneously in circulation of the production system, so that the production of tubular concrete products of different size and possibly also shape in the same circulation cycle without the need of set-up times or downtime is possible, so that a considerable efficiency and time achievable is.
  • the transport device 30 comprises by way of example a gripper device 30c which is guided on a first guide device 30b which is guided on a second guide device 30a extending transversely thereto.
  • the transport device 30 is configured to move the gripping device 30c by means of the guide devices 30a and 30b in the area of the curing area B and thus to be able to receive casting molds in the entire curing area by means of the gripping device 30c and to transport picked molds in the area of the curing area B.
  • the conveyor 30 is configured to pick up a mold stored in the curing area B and convey it to the mold input position PI and receive a mold located at the mold ejection position P3 and to the corresponding storage position in the curing area transport.
  • the manufacturing area A of the system has the following manufacturing stations: A first mold removal station 1 is set up to remove an outer mold from a mold positioned at the first mold removal station 1. A second decoating station 2 is arranged to remove a cured tubular concrete product from a mold core positioned at the second decoating station 2. A mold core cleaning station 3 is set up for cleaning a mold core positioned at the mold core cleaning station 3. An outer mold cleaning station 4 is arranged to clean an outer mold positioned at the outer mold cleaning station 4.
  • a forming equipment station 5 is arranged for assembling a mold of an outer mold and a mold core, and a filling station 6 is arranged to fill a composite mold with concrete.
  • the manufacturing area has a production line of a circulation cycle involving the operations of mold release (first and second mold removal stations 1 and 2), mold cleaning (mold core cleaning station 3 and mold cleaning station 4), cleaning of the cleaned mold (mold equipment station 5 ) and the filling or pouring with concrete (filling station 6) in wegoptimierter arrangement.
  • mold release first and second mold removal stations 1 and 2
  • mold cleaning mold core cleaning station 3 and mold cleaning station 4
  • cleaning of the cleaned mold mold equipment station 5
  • filling or pouring with concrete filling station 6
  • filling station 6 filling or pouring with concrete
  • wegoptimierter arrangement e.g. Shrink cores are used as mold cores, which are shrunk at the second Entschalungsstation 2 in order to remove the concrete product at the second Entschalungsstation 2 can.
  • any lower sleeves can be firmly attached to the mold cores and be cleaned in the mold core cleaning station 3.
  • the outer shapes can be slipped onto the mandrels and locked with any lower sockets.
  • the manufacturing stations 1 to 6 are adapted to carry out the respective work operations simultaneously, so that five or more molds may be simultaneously in the circulation cycle of the manufacturing stations 1 to 6, e.g. a first mold at the first demoulding station 1, a mold core of a second mold at the second demoulding station 2, a mold core of a third mold at the mold core cleaning station 3, a fourth mold at the tooling station 5, and a fifth mold at the filling station 6.
  • an outer mold of the second mold could then be located on the outer mold cleaning station 4, the outer mold of the third mold then being located at an intermediate position between the production stations 4 and 5, or an outer mold of the outer mold cleaning station 4 could third mold, wherein the outer mold of the second mold would then be located at an intermediate position between the manufacturing stations 1 and 4. If additional intermediate positions are provided, more than five casting molds could, at the same time, also be in the circulation cycle of the production stations 1 to 6 at the same time.
  • the mold conveyor 20 is adapted to convey a filled mold from the mold input position PI to the first mold removal station 1, to convey an outer mold remote from the first mold removal station 1 to the mold cleaning station 4, a mold core with cured tubular concrete product from the first mold removal station 1 to the first mold removal station 1 second deshuffling station 2 to convey a cured concrete tubular product removed at the second deswelling station 2 to the product discharge position (P2) (to dispense the finished concrete product and optionally post-process) to a mandrel from the second deswelling station 2 to the mandrel cleaning station 3 to convey a mandrel from the mandrel cleaning station 3 to the forming equipment station 5, to convey an outer mold from the outer mold cleaning station 4 to the forming equipment station 5, a mold assembled at the forming equipment station 5 to convey to the filling station 6 and to convey a mold filled with concrete at the filling station 6 to the mold dispensing position P3.
  • the mold conveyor 20 has the first mold conveying section 20a and the second mold conveying section 20b parallel to the first mold conveying section 20a, the first mold conveying section 20a being adapted to convey a mold core from the second mold removal station 2 to the mold core cleaning station 3 and a mold core of FIG Form core cleaning station 3 to convey to the Formrüststation 5, and wherein the second Form nickelabites 20 b is adapted to carry a remote at the first Abschalungsstation 1 outer shape to the outer mold cleaning station 4 and to convey an outer mold from the outer mold cleaning station 4 to the Formrüststation 5.
  • the system further comprises a control device (not shown) for controlling the Fully automated manufacturing stations 1 to 6, the mold conveyor 20 and the conveyor 30.
  • the control device can be set up to control the production stations 1 to 6 in such a way that the operations at the production stations 1 to 6 are carried out simultaneously and to control the conveyor 20 in such a way that casting molds, outer molds or forming cores, depending on a cycle time, follow Carrying out the respective operations at the manufacturing stations 1 to 6 to the respective next manufacturing stations 1 to 6 of the circulation cycle.
  • Fig. 2 shows a schematic plan view of a system for producing tubular concrete products in the casting method by means of upright casting molds according to a second embodiment of the invention.
  • the system of the second embodiment differs from that of the first embodiment in that, in addition to the first filling station 6a, a further second filling station 6b is provided.
  • the conveyor 20 is set up to convey a casting mold assembled at the forming equipment station 5 to the first filling station 6a, e.g. if a mold is already being filled at the second filling station 6b, or to be conveyed to the second filling station 6b, e.g. if a casting mold is already being filled at the first filling station 6a.
  • the conveyor 20 of the second embodiment is adapted to convey a mold filled with concrete at the first filling station 6a to a first mold discharge position P3a and to convey a mold filled with concrete at the second filling station 6b to a second mold discharge position P3b.
  • the transport device 30 is configured to receive a mold arranged at the first mold discharge position P3a and to receive a mold arranged at the second mold discharge position P3b.
  • the conveyor 20 may also do so - be configured to convey casting molds from both filling stations 6a and 6b to the same mold dispensing position.
  • Fig. 3 shows a schematic plan view of a system for producing tubular concrete products in the casting method by means of upright casting molds according to a third embodiment of the invention.
  • the system of the third embodiment differs from that of the first embodiment in that between the mold core cleaning station 3 and the Formrüststation 5 another optional manufacturing station-7 is provided.
  • a coating station which is adapted to externally coat a mold core arranged at the coating station after cleaning, e.g. with a release agent such as e.g. Wax or grease-containing release agent, e.g. Oil, which is e.g. could be applied to the mandrel by spraying or by sponge application.
  • a similar coating station could additionally or alternatively also be provided for the outer molds in the production line of the mold feed gate 20b after the outer mold cleaning station 4 to coat the outer mold inside.
  • a coating station for example, it would be conceivable to provide one (or more) assembly station at the location of the production station 7, at which it is possible to mount seals and / or other inserts to the mold core arranged at the production station 7.
  • One (or more) similar assembly station could be additionally or alternatively also provided for the outer molds in the production line of the Form arboranitess 20 b after the outer mold cleaning station 4 in other embodiments.
  • FIG. 4 shows a schematic plan view of a system for producing tubular concrete products in the casting method by means of upright casting molds according to a fourth exemplary embodiment of the invention.
  • the system of the fourth embodiment differs from that of the first embodiment in that the first de-scaling station 1 and the second de-scaling station 2 are merged by way of example in a manufacturing station or realized on a single production station. It thus omitted in the embodiment of FIG. 4, the conveying section for conveying the mold core with concrete product to from the first to the second de-scaling station.
  • a first demolding station 1 for removing an outer mold from a mold positioned at the first demoulding station 1 and a second demoulding station 2 for removing a cured concrete tubular product from a mold core positioned at the second demoulding station 2 can be realized at a single manufacturing station.
  • Fig. 5 shows a schematic plan view of a system for producing tubular concrete products in the casting method by means of upright casting molds according to a fifth embodiment of the invention.
  • the system of the fifth embodiment differs from that of the fourth embodiment in that the mold core cleaning station 3 and the outer mold cleaning station 4 are also put together in a single cleaning station or realized on a single cleaning station.
  • the separately parallel guidance by means of the conveying sections 20a and 20b is eliminated.
  • the mandrels and outer molds may optionally be conveyed separately from one another, eg by conveying the mandrel in a first lower plane, conveying the outer mold in a second upper plane, such as in the seventh Embodiment is described below.
  • FIG. 6 shows a schematic plan view of a system for producing tubular concrete products in the casting method by means of upright casting molds according to a sixth exemplary embodiment of the invention.
  • FIGS. 4 and 5 For the embodiments of FIGS. 4 and 5 have been described, such as cleaning stations or deswelling stations, which in the embodiments according to FIGS. 1 to 3 are formed separately, can be combined in a single common manufacturing station or can be realized in a manufacturing station.
  • one or more of the manufacturing stations ofIntersbeispieie according to FIGS. 1 to 3 sequentially divide into several successive production stations.
  • the outer mold cleaning station is by way of example for this purpose in theracsbeispiei FIG. 6 'cleaning stations 4 and 4' in two sequentially consecutive fashion- divided.
  • the outer mold cleaning stations 4 and 4 ' may be configured such that an outer mold is partially cleaned at the first outer mold cleaning station 4 and finished cleaning at the second outer mold cleaning station 4', however, it is preferable that both outer mold cleaning stations 4 and 4 'are adapted respectively to clean an outer mold so that two outer molds can be cleaned per cycle in the clock cycle, an outer mold at the outer mold cleaning station 4 and an outer mold at the outer mold cleaning station 4 '.
  • each of the manufacturing stations 1 to 6 or 7 of the preceding embodiments sequentially into two or more stations one behind the other.
  • Fig. 7 shows a schematic plan view of a system for producing tubular - -
  • Fig. 8 is a schematic perspective view of the system of Fig. 7.
  • Fig. 9 is a schematic perspective partial view of the manufacturing area of the system of Fig. 7.
  • Fig. 10 is a schematic front view of the system of Fig. 7.
  • the system of the seventh embodiment comprises a manufacturing area A with fully automated manufacturing stations and a mold conveyor 20 and a curing area B with a transport orientation 30.
  • the production stations comprise first and second decoating stations 1 and 2, a mold core cleaning station 3, an outer mold cleaning station 4 and a forming equipment station 5.
  • the system of the fourth embodiment has first and second mold filling stations 6a and 6b.
  • the system of the fourth embodiment has additional optional manufacturing stations 7a to 7e. These are a mold core coating station 7a, a mounting station 7b and a loading station 7c in the region of the first mold conveying section 20a between the mold core cleaning station 3 and the forming equipment station 5.
  • the insertion station 7c is set up, for example, to optionally attach reinforcing baskets to forming cores arranged at the insertion station 7c, and the insertion station 7c is supplied with reinforcement baskets fully automatically via a reinforcement cage magazine 9a and a reinforcement cage handling device 9b as required.
  • outer mold coating station 7d and a second assembling station 7e in the region of the second mold conveying section 20b between the outer mold cleaning station 4 and the forming equipment station 5.
  • a product handling device 10 is provided, which is adapted to rotate a finished concrete product PR arranged at the product discharge position P2 in a horizontal orientation and transfer it to a product conveyor 11.
  • concrete products PR stored and transported, and then removed from the system.
  • concrete products PR can be post-processed (eg by milling).
  • a test station can also be provided for automatic testing and quality assurance of the concrete products.
  • a palletizing device may also be provided.
  • the curing area B comprises a plurality of respective subregions, here by way of example the subareas B1 to Bll.
  • the plurality of molds stored in the curing area B analogous to the first embodiment, a plurality of groups of molds, wherein molds of a group have a same mold size and molds of different groups have different mold sizes, and wherein the stored in the curing area B molds after Groups are arranged and molds of a group in a contiguous common sub-area of the curing area B are arranged.
  • 11 groups of casting molds G1 to G11 with eleven different mold sizes namely a first group of molds G1 of a first mold size, which are arranged grouped in the first subregion B1, a second group of molds G2 of a second mold size, which are stored grouped in the second subregion B2, a third group of molds G3 of a third mold size, which are arranged grouped in the third subregion B3, and a fourth group of molds G4 of a fourth shape size, which are stored grouped in the fourth sub-area B4, etc.
  • casting molds of several (here by way of example three) different dimensions can thus be in circulation of the production system at the same time, so that the production of tubular concrete products of very different sizes and, if necessary, molds in the same circulation cycle with advantageous avoidance of set-up times or downtimes.
  • FIG. 11 shows a schematic sectional view of the production area of the system from FIG. 7 along sectional axis A - A.
  • the first mold conveying section 20a is adapted to form a mold core F in a first lower level from the second decoating station 2 behind the first decoating station 1 in FIG 11 to convey the forming equipment station 5, and the second forming section 20b is configured to have an outer mold AF in a second upper plane from the first decoating station 1 to the forming equipment station 5.
  • the second level is located above the first level.
  • a cleaning operation on the outer mold cleaning station 4, a coating operation on the coating station 7d, and a mounting operation on the mounting station 7e can thus be advantageously carried out from below on the outer molds AF.
  • the molds G and mold cores F are always conveyed in the first plane, and the mold conveyor 20 is adapted to convey a filled mold G in the first plane from the mold input position PI to the first mold removal station 1, a mold core F having a cured tubular concrete product in the first plane from the first decoiling station 1 to the second decoiling station 2, to convey a cured concrete concrete product PR removed at the second decoating station 2 in the first plane to the product discharge position P2, a mold G composed at the forming equipment station 5 in the first one To convey level to the filling station 6, and to convey a filled at the filling station 6 with concrete mold G in the first plane to the mold discharge position P3.
  • the first de-scaling station 1 is hereby set up, for example, to pull an outer mold AFI upwards into the second plane from a concrete product PR1 inserted on a mold core, if necessary by opening a multipart outer mold, and the mold-arming station 5 is set up to form an outer mold for assembling the Cast mold GF from the second level in the first level down over a arranged on the Formrüststation 5 mold core.
  • the outer molds AF are always conveyed in the second upper plane by means of the mold conveying section 20b (see also Fig. 9).
  • the mold conveyor 20 be designed as a chain conveyor, for example, but the present invention is not limited to chain conveyors.
  • the transport device 30 may be designed as a robot crane.
  • the tubular concrete products produced by a system of the present invention can be made in a variety of designs and shapes (optionally, depending on the optional manufacturing stations and molds provided, even without additional set-up times in a single circulating system).
  • This includes concrete pipes of all shapes, profiles and sizes, and pipes with and without reinforcements or inner pipes, e.g. made of plastic.
  • the present invention makes it possible to provide a system and method in which tubular concrete products can be automated and efficiently produced by casting at lower cost and with high quality and reliability, and more particularly to provide a system and method in which tubular concrete products of different dimensions can be automated and efficiently produced by casting at low cycle times, with no need for set-up times and, in particular, low downtimes.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und System zum Herstellen von rohrförmigen Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen G1- G10, wobei die Gießformen jeweils eine stehende Außenform und einen in der stehenden Außenform angeordneten Formkern aufweisen. Das System umfasst einen Fertigungsbereich A mit einer Mehrzahl vollautomatisierter Fertigungsstationen 1 - 6 und eine Formfördereinrichtung 20; wobei der Fertigungsbereich A aufweist: eine erste Entschalungsstation 1 zum Entfernen einer Außenform von einer an der ersten Entschalungsstation 1 positionierten Gießform, eine zweite Entschalungsstation 2 zum Entfernen eines ausgehärteten rohrförmigen Betonprodukts von einem an der zweiten Entschalungsstation 2 positionierten Formkern, eine Formkernreinigungsstation 3 zum Reinigen eines an der Formkernreinigungsstation 3 positionierten Formkerns, eine Außenformreinigungsstation 4 zum Reinigen einer an der Außenformreinigungsstation 4 positionierten Außenform, eine Formrüststation 5 zum Zusammensetzen einer Gießform aus einer Außenform und einem Formkern und zumindest eine Füllstation 6 zum Befüllen einer zusammengesetzten Gießform mit Beton.

Description

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SYSTEM UND VERFAHREN ZUM HERSTELLEN VON ROHRFORMIGEN BETONPRODUKTEN
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein System und Verfahren zum Herstellen von rohrformigen Betonprodukten, insbesondere Betonrohren, im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen, wobei die Gießformen jeweils eine stehende Außenform und einen in der stehenden Außenform angeordneten Formkern aufweisen.
Hintergrund der Erfindung
Im Stand der Technik sind teilautomatisierte Anlagen und Systeme zum Herstellen von rohrformigen Betonprodukten, insbesondere Betonrohren, bekannt, bei denen rohrförmige Betonprodukte hergestellt werden. Hierbei erfolgt die teilautomatisierte Herstellung von rohrformigen Betonprodukten üblicherweise im Rüttelpressverfahren mittels Vibrationsverdichtungseinrichtungen oder im Rotationspress-verfahren, bei dem die Verdichtung und innere Formgebung der rohrformigen Betonprodukte mittels eines Rollenkopfes erfolgt. Jedoch sind Herstellungssysteme zum Herstellen von rohrformigen Betonprodukten im Rüttelpressverfahren bzw. im Rotationspressverfahren kostenaufwendig und benötigen eine große Aufstellfläche, da aufwendige und platzraubende Vibrationsverdichtungseinrichtungen bzw. Rotationspresseinrichtungen bereitgestellt werden müssen und zudem ein großes Produktlager sowie ein hoher Platzbedarf für zusätzlich erforderliche Muffen- und Formenlager benötigt wird. Zusätzlich sind aufwendige Umrüstvorgänge erforderlich, wenn Produkte anderer Größendimensionen hergestellt werden sollen.
Des Weiteren ist es bekannt, einzelne rohrförmige Betonprodukte in hoher Qualität im Gießverfahren in einer ortsgebundenen stehenden Schalung herzustellen. Jedoch ist es aufgrund der längeren benötigten Aushärtzeiten des Betons signifikant erschwert, ein automatisiertes Herstellungssystem bereitzustellen, bei dem rohrförmige Betonprodukte im kostengünstigen und qualitativ hochwertigen Gießverfahren automatisiert gefertigt werden können. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein System und ein Verfahren bereitzustellen, in dem rohrformige Betonprodukte zu niedrigeren Kosten und bei hoher Qualität und Zuverlässigkeit automatisiert und effizient im Gießverfahren hergestellt werden können.
Insbesondere ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein System und ein Verfahren bereitzustellen, in dem: rohrformige Betonprodukte unterschiedlicher Größen und Formen bzw. Dimensionen bei niedrigen Taktzeiten bzw. Zykluszeiten, möglichst niedrigen Rüstzeiten und insbesondere niedrigen Stillstandzeiten automatisiert und effizient im Gießverfahren gefertigt werden können.
Zusammenfassung der Erfindung
Im Hinblick auf die vorstehend genannten Aufgaben der vorliegenden Erfindung werden gemäß der vorliegenden Erfindung ein System zum Herstellen von rohrförmigen Betonprodukten, insbesondere Betohrohren, im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren zum Herstellen von rohrförmigen Betonprodukten, insbesondere Betonrohren, im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen gemäß Anspruch 19 vorgeschlagen. Abhängige Ansprüche betreffen bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung.
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein System zum Herstellen von rohrförmigen Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen vorgeschlagen, wobei die Gießformen jeweils eine stehende Außenform und einen in der stehenden Außenform angeordneten Formkern aufweisen.
Das System umfasst erfindungsgemäß einen Fertigungsbereich mit einer Mehrzahl vollautomatisierter Fertigungsstationen und eine Formfördereinrichtung zum Befördern der Gießformen bzw. der Außenform und des Formkerns von Gießformen zwischen den Fertigungsstationen.
Der Fertigungsbereich weist zumindest eine Entschalungsstation zum Entfernen einer Außenform von einer an der Entschalungsstation positionierten Gießform und zum Entfernen eines ausgehärteten rohrförmigen Betonprodukts von einem an der Entschalungsstation positionierten Formkern, zumindest eine Reinigungsstation zum Reinigen eines an der Reinigungsstation positionierten Formkerns und zum Reinigen einer an der zumindest einen Reinigungsstation positionierten Außenform, zumindest eine Formrüststation zum - -
Zusammensetzen einer Gießform aus einer Außenform und einem Formkern und zumindest eine Füllstation zum Befüllen einer zusammengesetzten Gießform mit Beton auf.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein vorteilhaftes und zweckmäßiges Herstellungssystem zum Herstellen von rohrförmigen Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen bereitgestellt werden, in dem befüllte Gießformen nach dem Aushärten des Betons bei der Formeingabeposition positioniert werden, um dann die fertiggestellten ausgehärteten Betonprodukte vollautomatisiert über die zumindest eine Entschalungsstation an der Produktausgabeposition auszugeben, wobei die Außenform und der Formkern der soeben an den der zumindest einen Entschalungsstation entschalten Gießform direkt im Anschluss mittels der Formfördereinrichtung zu zumindest einer Reinigungsstation befördert werden können, um direkt im Anschluss oder ggf. nach Durchlaufen weiterer optionaler Fertigungsstationen an der Formrüststation zu einer erneut sofort nutzbaren Gießform zusammengesetzt zu werden und direkt daran anschließend einer Füllstation zugeführt zu werden und im befüllten Zustand zum Aushärten an der Formausgabeposition ausgegeben zu werden.
Hierbei sind zwischen der Positionierung einer ausgehärteten befüllten Gießform an der Formeingabeposition und der Ausgabe derselben Gießform, die zur Aushärtung eines neuen Betonprodukts befüllt ist, an der Formausgabeposition vorteilhaft niedrige Taktzeiten bzw. Zykluszeiten möglich, insbesondere durch die wegoptimierte Anordnung von Fertigungsstationen in denen jede Gießform einen wegoptimierten Umlaufzyklus umfassend Entschalen nach dem Aushärten, Reinigen, Rüsten, Abgießen und daran erneut anschließendes Aushärten durchläuft.
Aufwendige und kostspielige Vibrationsverdichtungseinrichtungen oder Rollpress- einrichtungen sind im Herstellungszyklus nicht erforderlich, wodurch der Energiebedarf der Herstellungsanlage erheblich reduziert werden kann und zudem aufgrund der fehlenden Lärmbelastung an der Anlage verbesserte Arbeitsbedingungen geschaffen werden können.
Ein weiterer Kostenvorteil ergibt sich zudem dadurch, dass die im Gießverfahren verwendeten Gießformen im Gegensatz zu bei Rüttelpress- bzw. Rollpressverfahren verwendeten Schalungen einer signifikant niedrigeren mechanischen Belastung ausgesetzt sind, so dass die Instandhaltungskosten erheblich reduziert werden können.
Weiterhin können mittels des Gießverfahrens qualitativ hochwertige Betonprodukte effizient und vollautomatisiert gefertigt werden. Durch das Gießverfahren kann insbesondere eine verbesserte Verdichtung des Betons erreicht werden, wobei die fertigen Betonprodukte eine geringere Rissneigung und höhere Stabilität aufweisen. - -
Zudem kann im Vergleich zu Anlagen, die nach dem Rüttelpressverfahren bzw. dem Rollpressverfahren arbeiten, die Produktvielfalt weiter erhöht werden bzw. Material bei der Herstellung eingespart werden, da das Gießverfahren dünnere Wandstärken der fertigen rohrförmigen Betonprodukte ermöglicht. Außerdem ermöglicht das Gießverfahren vorteilhaft eine freiere Formgebung bei der Fertigung der der Beton produkte. Schließlich ist es vorteilhaft möglich, das System auf einer kleinen Stellfläche anzuordnen, die zudem keine Fundamentierung bzw. Unterkellerung erfordert. Gemäß einem bevorzugten Aspekt kann die Formfördereinrichtung dazu eingerichtet sein, eine befüllte Gießform von einer Formeingabeposition zu der zumindest einen Entschalungsstation zu befördern, eine an der zumindest einen Entschalungsstation entfernte Außenform zu der zumindest einen Reinigungsstation zu befördern, ein an der zumindest einen Entschalungsstation entferntes ausgehärtetes rohrförmiges Betonprodukt zu einer Produktausgabeposition zu befördern, einen ' Formkern von der zumindest einen Entschalungsstation zu der zumindest einen Reinigungsstation zu befördern, einen Formkern von der zumindest einen Reinigungsstation zu der zumindest einen Formrüststation zu befördern, eine Außenform von der zumindest einen Reinigungsstation zu der zumindest einen Formrüststation zu befördern, eine an der zumindest einen Formrüststation zusammengesetzte Gießform zu der zumindest einen Füllstation zu befördern, und/oder eine an der zumindest einen Füllstation mit Beton befüllte Gießform zu einer Formausgabeposition zu befördern.
Gemäß einem bevorzugten Aspekt kann das System eine erste Entschalungsstation zum Entfernen einer Außenform von einer an der ersten Entschalungsstation positionierten Gießform und eine zweite Entschalungsstation zum Entfernen eines ausgehärteten rohrförmigen Betonprodukts von einem an der zweiten Entschalungsstation positionierten Formkern umfassen. Die Formfördereinrichtung ist dann vorzugsweise dazu eingerichtet, einen Formkern mit einem ausgehärteten rohrförmigen Betonprodukt von der ersten Entschalungsstation zu der zweiten Entschalungsstation zu befördern.
Gemäß einem bevorzugten Aspekt kann das System eine Formkernreinigungsstation zum Reinigen eines an der Formkernreinigungsstation positionierten Formkerns und eine Außenformreinigungsstation zum Reinigen einer an der Außenformreinigungsstation positionierten Außenform umfassen, wobei die die Formfördereinrichtung dazu eingerichtet ist, einen Formkern von der Formkernreinigungsstation zu der Formrüststation zu befördern, und eine Außenform von der Außenformreinigungsstation zu der Formrüststation zu befördern. Bevorzugt ist die Formfördereinrichtung dazu eingerichtet, einen Formkern von der zweiten Entschalungsstation zu der Formkernreinigungsstation zu befördern, und eine Außenform von der ersten Entschalungsstation zu der Außenformreinigungsstation zu befördern.
Gemäß den vorstehenden bevorzugten Aspekten können parallel oder sequentiell angeordnete Fertigungsstationen bereitgestellt werden, die ggf. Formkerne und Außenformen an getrennten Stationen zu entschalen (z.B. mittels parallel oder sequentiell angeordneter erster und zweiter Entschalungsstationen) und/oder an getrennten Stationen zu reinigen (z.B. mittels parallel oder sequentiell angeordneter Formkern- und Außenformreinigungsstationen). Dies ermöglicht es die Herstellung der Betonprodukte durch geeignete sequentielles bzw. paralleles Durchlaufen der Fertigungsstationen optimal abzustimmen, um Taktzeiten und Zykluszeiten vorteilhaft weiter zu reduzieren.
Gemäß einem bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst das System weiterhin einen Aushärtebereich zum Lagern einer Mehrzahl von befüllten Gießformen, und/oder eine Transporteinrichtung zum Transportieren von Gießformen von der Formausgabeposition in den Aushärtebereich und aus dem Aushärtebereich zu der Formeingabeposition.
Dies hat den Vorteil, dass neben dem Fertigungsbereich mit den vollautomatisierten Fertigungsstationen ein Bereich geschaffen wird, in dem befüllte Gießformen nach dem Befüllen an der Füllstation bzw. vor dem Entschalen des ausgehärteten Betonprodukts an den Entschalungsstationen im Herstellungszyklus zum Aushärten gelagert werden können und von der Transporteinrichtung zwischen der Lagerposition im Aushärtebereich und der Formausgabeposition bzw. der Formeingabeposition des Fertigungsbereichs transportiert werden können.
Hierbei werden die Gießformen im Aushärtebereich bevorzugt stehend gelagert, so dass alle Produktionsschritte bei stehender bzw. vertikal ausgerichteter Gießform durchlaufen werden können. Hierbei ist vorteilhaft kein weiterer Schritt erforderlich, in dem Gießformen im Umlaufzyklus gewendet bzw. rotiert werden müssen.
Gemäß einer vorteilhaften bevorzugten Ausführung sind die in dem Aushärtebereich gelagerten Gießformen in eine Mehrzahl von Gruppen von Gießformen untergliedert, wobei Gießformen einer Gruppe vorzugsweise eine gleiche Formgröße aufweisen und Gießformen unterschiedlicher Gruppen vorzugsweise unterschiedliche Formgrößen aufweisen. Gemäß diesem Aspekt sind in dem Aushärtebereich bevorzugt Gießformen unterschiedlicher Größen, d.h. unterschiedlicher Dimensionen, gelagert. - -
Gemäß der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführung ist es besonders vorteilhaft möglich, gleichzeitig Gießformen unterschiedlicher Formgrößen im Umlaufzyklus zu verwenden, so dass vorteilhaft bei äußerst niedrigen Rüstzeiten bzw. sogar ohne jegliche Rüstzeit und insbesondere ohne Stillstandzeit Betonprodukte unterschiedlicher Größen bzw. Dimensionen in dem System gefertigt werden können.
Unterschiedliche Formgrößen können sich hierbei durch unterschiedliche Längen der Gießformen in vertikaler Richtung und/oder durch unterschiedliche Breiten bzw. Durchmesser auszeichnen. Bevorzugt weisen die im Aushärtebereich gelagerten Gießformen unterschiedliche Breiten bzw. Durchmesser auf, wobei bevorzugt zumindest alle Gießformen einer bestimmten Breite bzw. eines bestimmten Durchmessers gleich sind, da die Länge der Betonprodukte bereits durch die Füllhöhe des Betons in den Gießformen gesteuert werden kann, indem Gießformen vollständig oder, bei einer niedrigeren vorgesehenen Länge des fertigen Betonprodukts, nur teilweise gefüllt werden, so dass Betonprodukte unterschiedlicher Längen mittels Gießformen einer Formgröße gefertigt werden können.
Gemäß einer vorteilhaften bevorzugten Ausführung weist der Aushärtebereich eine Mehrzahl von zusammenhängenden Unterbereichen auf, wobei die in dem Aushärtebereich gelagerten Gießformen vorzugsweise nach Gruppen angeordnet sind und Gießformen einer Gruppe vorzugsweise in einem zusammenhängenden gemeinsamen Unterbereich des Aushärtebereichs angeordnet sind. Dies hat den Vorteil, dass Gießformen nach Formgröße angeordnet in dem Aushärtebereich gelagert werden können. Jedoch sind zudem Ausführungsbeispiele denkbar, in denen eine gemischte Lagerordnung eingerichtet ist, bei der Gießformen unterschiedlicher Formgrößen nebeneinander und z.B. in verschachtelter Ordnung gelagert sind, z.B. in einer lagerplatzoptimierenden bzw. stellplatzoptimierten Anordnung. Des Weiteren ist es möglich, eine zyklusoptimierte Lageranordnung zu wählen, bei der die Anordnung der Gießformen wegoptimiert für die Transporteinrichtung ausgeführt ist. Gemäß einem bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst die
Formfördereinrichtung einen ersten Formförderabschnitt und einen zu dem ersten Formförderabschnitt parallel verlaufenden zweiten Formförderabschnitt. Das Merkmal der „parallelen Anordnung" ist hierbei produktionstechnisch zu verstehen, derart, dass entlang des ersten Formförderabschnitts angeordnete Fertigungsstationen parallel zu entlang des zweiten Formförderabschnitts angeordneten Fertigungsstationen durchlaufen werden können.
Hierbei ist der erste Formförderabschnitt vorzugsweise insbesondere dazu eingerichtet, einen Formkern von der zweiten Entschalungsstation zu der Formkernreinigungsstation zu befördern und einen Formkern von der Formkernreinigungsstation zu der Formrüststation zu befördern, und der zweite Formförderabschnitt ist vorzugsweise insbesondere dazu eingerichtet, eine an der ersten Entschalungsstation entfernte Außenform zu der Außenformreinigungsstation zu befördern und eine Außenform von der Außenformreinigungsstation zu der Formrüststation zu befördern.
Dies hat den Vorteil, dass der Formkern einer Gießform zwischen den Entschalungsstationen und der Rüststation getrennt und produktionstechnisch parallel zu der Außenform der selben Gießform geführt werden kann, bevor der Formkern und die Außenform an der Rüststation erneut zu der Gießform zusammengesetzt werden.
Spezielle Arbeitsschritte können hierdurch vorteilhaft zeiteffizient parallelisiert erfolgen. Insbesondere ist es vorteilhaft, dass die Reinigung der Gießform produktionstechnisch parallelisiert und im Wesentlichen gleichzeitig für die Außenform und den Formkern getrennt voneinander an separaten Reinigungsstationen durchgeführt werden kann. Dies ermöglicht eine weitere signifikante Reduktion der Taktzeiten bzw. Zykluszeiten ohne eine etwaige negative Auswirkung auf die Qualität der Betonprodukte. Gemäß einer vorteilhaften bevorzugten Ausführung ist der erste Formförderabschnitt bevorzugt dazu eingerichtet, einen Formkern in einer ersten Ebene von der zweiten Entschalungsstation zu der Formrüststation zu befördern, und vorzugsweise ist der zweite Formförderabschnitt dazu eingerichtet, eine Außenform in einer zweiten Ebene von der ersten Entschalungsstation zu der Formrüststation zu befördern, wobei die zweite Ebene oberhalb der ersten Ebene angeordnet ist.
Dies hat den Vorteil, dass die Außenform an der ersten Entschalungsstation von einer in der ersten unteren Ebene angeordneten stehenden Gießform in die obere zweite Ebene nach oben abgezogen werden kann, um dann ohne ein weiteres Absenken oder Wenden auf Höhe der zweiten Ebene mittels des zweiten Formförderabschnitts von der Position der ersten Entschalungsstation zu der Position der Rüststation befördert zu werden, wo die Außenform durch Absenken in die erste Ebene auf einen an der Rüststation auf Höhe der ersten Ebene angeordneten Formkern zum Zusammensetzen der Gießform aufgesetzt werden kann. Der Formkern hingegen kann vorteilhaft ohne erforderliches Wenden, Absenken oder Anheben direkt auf Höhe der ersten Ebene mittels des ersten Formförderabschnitts stehend von der zweiten Entschalungsstation zu der Rüststation befördert werden. - -
Ein weiterer Vorteil ergibt sich bei dieser beispielhaften Ausführung dadurch, dass die Außenformen von unten gereinigt werden können bzw. auch weitere Nachbearbeitungen, wie z.B. eine Ölung der Außenform von unten durchgeführt werden können. Etwaiger Schmutz beim Reinigen bzw. Öl bei der Nachbearbeitung kann nach unten einfach herunterfallen bzw. -fließen oder vereinfacht anderweitig nach unten abgeführt werden.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften bevorzugten Ausführung ist die Formfördereinrichtung dazu eingerichtet, eine befüllte Gießform in der ersten Ebene von der Formeingabeposition zu der ersten Entschalungsstation zu befördern, einen Formkern mit ausgehärtetem rohrförmigen Betonprodukt in der ersten Ebene von der ersten Entschalungsstation zu der zweiten Entschalungsstation zu befördern, ein an der zweiten Entschalungsstation entferntes ausgehärtetes rohrförmiges Betonprodukt in der ersten Ebene zu der Produktausgabeposition zu befördern, eine an der Formrüststation zusammengesetzte Gießform in der ersten Ebene zu der Füllstation zu befördern, und eine an der Füllstation mit Beton befüllte Gießform in der ersten Ebene zu der Formausgabeposition zu befördern.
Dies hat den Vorteil, dass im gesamten Umlaufzyklus die Gießform von der Formeingabeposition bis zu den Entschalungsstationen, der Formkern zwischen den Entschalungsstationen und der Rüststation und die wieder zusammengesetzte Gießform zwischen der Rüststation und der Formausgabeposition wegoptimal und ohne erforderliches Wenden, Absenken oder Anheben direkt auf Höhe der ersten Ebene mittels der Formfördereinrichtung befördert werden kann, wobei lediglich die Außenform einen separaten Produktionsweg zwischen den Entschalungsstationen und der Rüststation durchläuft. Gemäß einem bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung weist der
Fertigungsbereich eine erste Füllstation zum Befüllen einer zusammengesetzten Gießform mit Beton und eine zweite Füllstation zum Befüllen einer zusammengesetzten Gießform mit Beton auf, wobei die Fördereinrichtung vorzugsweise dazu eingerichtet ist, eine an der Formrüststation zusammengesetzte Gießform zu der ersten Füllstation oder zu der zweiten Füllstation zu befördern. Vorzugsweise ist die Fördereinrichtung dann weiterhin dazu eingerichtet, eine an der ersten Füllstation mit Beton befüilte Gießform zu einer. ersten Formausgabeposition zu befördern ' und eine an der zweiten Füllstation mit Beton befüllte Gießform zu einer zweiten Formausgabeposition zu befördern. Dies hat den Vorteil, dass die Taktzeiten bzw. Zykluszeiten des Umlaufsystems noch weiter erheblich verringert werden können, da der Produktionsschritt des zeitintensiven Befüllens der Gießform mit Beton an der Füllstation bzw. den Füllstationen parallelisiert werden kann, - - indem die erste Füllstation eine erste Gießform zu der Formausgabeposition ausgibt und eine weitere von der Rüststation kommende zweite Gießform aufnimmt, während die zweite Füllstation bereits eine dritte Gießform befüllt, und umgekehrt. Dies ermöglicht es, die Taktzeiten zu verringern, insbesondere da die minimale Taktzeit des Gesamtsystems nicht durch die minimale Taktzeit der Füllstation gegeben ist, sondern im Vergleich zur minimalen Taktzeit der Füllstation halbiert werden kann.
Gemäß weiteren bevorzugten Ausführungsbeispielen, insbesondere zur Herstellung von Betonprodukten mit überwiegend großer Formgröße und daraus resultierender längerer Taktzeit der Füllstation, können weiterhin eine Mehrzahl von Füllstationen bereitgestellt werden, wobei die Fördereinrichtung vorzugsweise dazu eingerichtet ist, die an der Rüststation zusammengesetzte Gießform zu einer jeden der Mehrzahl von Füllstationen zu befördern, und bevorzugt insbesondere die an der Rüststation zusammengesetzten Gießformen hintereinander zu wechselnden Füllstationen zu befördern.
Gemäß einem bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst das System eine Steuereinrichtung zum Steuern der vollautomatisierten Fertigungsstationen und der Formfördereinrichtung. Vorzugsweise ist die Steuereinrichtung weiterhin dazu eingerichtet, die Transporteinrichtung zu steuern.
Dies hat den Vorteil, dass alle Fertigungsstationen und die Formfördereinrichtung mittels einer gemeinsamen Steuereinrichtung koordiniert in Einklang miteinander gesteuert werden können. Bevorzugt ist die Steuereinrichtung hierbei dazu eingerichtet ist, die Fertigungsstationen derart zu steuern, dass die Operationen an den Fertigungsstationen gleichzeitig ausgeführt werden, und die Fördereinrichtung vorzugsweise derart zu steuern, dass Gießformen, Außenformen bzw. Formkerne in Abhängigkeit einer Taktzeit nach Ausführen der jeweiligen Operationen an den Fertigungsstationen zu den jeweilig nächsten Fertigungsstationen des Umlaufzyklus befördert werden. Gemäß einer vorteilhaften bevorzugten Ausführung ist die Steuereinrichtung dazu eingerichtet, ein einzufüllendes Betonvolumen beim Befüllen der an der zumindest einen Füllstation angeordneten Gießform in Abhängigkeit einer vorgegebenen Betonproduktlänge zu steuern. Hierdurch ist es vorteilhaft nicht erforderlich zur Fertigung von Betonprodukten unterschiedlicher Länge Gießformen unterschiedlicher Länge in vertikaler Richtung vorzusehen, ' da die Länge der Betonprodukte durch die gesteuerte Füllhöhe eingestellt werden kann. Gemäß einer weiteren vorteilhaften bevorzugten Ausführung umfasst die Steuereinrichtung eine Speichereinheit zum Speichern von Produktionsdaten, die für alle im Aushärtebereich gelagerten Gießformen eine jeweilige Lagerposition und eine jeweilige Aushärtezeit angeben.
Somit kann die Transporteinrichtung vorteilhaft gesteuert werden in Abhängigkeit der in der Speichereinheit gespeicherten Daten, z.B. indem nach einer vorgegebenen Aushärtezeit eine ein ausgehärtetes Betonprodukt aufweisende Gießform mittels der Transporteinrichtung an der in den Daten angegebenen Lagerposition aufgenommen werden kann, um zu der Formeingabeposition transportiert zu werden, und bevorzugt nach Durchlaufen der Fertigungsstationen zur Aushärtung von der Formausgabeposition zu der in den Daten angegebenen Lagerposition dieser Gießform, welche frei geblieben ist, transportiert zu werden.
Alternativ ist es auch möglich, in dem Speichermittel Daten nach Aufnahme einer Gießform zu hinterlegen, dass die entsprechende Lagerposition freigegeben ist, wobei befüllte Gießformen von der Formausgabeposition zu Lagerpositionen transportiert werden, welche in den Daten als frei angegeben werden. Des Weiteren kann die Speichereinheit für jede Gießform eine Füllzeit speichern, um die Aushärtezeit anhand der Füllzeit zu ermitteln, um festzustellen, ob ein Betonprodukt ausgehärtet ist und mit der Gießform wieder der Formeingabeposition zugeführt werden kann.
Vorzugsweise umfasst das System zwischen einer oder mehreren Reinigungsstationen und der zumindest einen Formrüststation zumindest eine Beschichtungsstation zum Beschichten einer gereinigten Außenform und/oder zum Beschichten eines gereinigten Formkerns, z.B. mit einem Trennmittel, beispielsweise Wachs oder Öl.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen von rohrförmigen Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen vorgeschlagen, wobei die Gießformen jeweils eine stehende Außenform und einen in der stehenden Außenform angeordneten Formkern aufweisen, in einem System nach einem der vorhergehenden Aspekte und bevorzugter Ausführungen.
Das Verfahren umfasst die Operationsschritte Entfernen einer Außenform von einer an der zumindest einen Entschalungsstation positionierten Gießform, Entfernen eines ausgehärteten rohrförmigen Betonprodukts von einem an der zumindest einen Entschalungsstation positionierten Formkern, Reinigen eines an der zumindest einen Reinigungsstation positionierten Formkerns, Reinigen einer an der zumindest einen - -
Reinigungsstation positionierten Außenform, Zusammensetzen einer Gießform aus einer Außenform und einem Formkern an der Formrüststation und Befüllen einer zusammengesetzten Gießform mit Beton an der zumindest einen Füllstation. Des Weiteren umfasst das Verfahren bevorzugt die mittels der Formfördereinrichtung ausgeführten Beförderungsschritte des Beforderns der Gießformen bzw. der Außenform und des Formkerns von Gießformen zwischen den Fertigungsstationen des Systems.
Hierbei erfolgen die Beförderungsschritte von einer Fertigungsstation zu der nächsten Fertigungsstation bzw. zu einer Zwischenposition zwischen zwei Fertigungsstationen bevorzugt gleichzeitig, wobei zusätzlich zu den vorstehend genannten Fertigungsstationen weitere optionale Fertigungsstationen in das System eingefügt werden können, wobei die vorstehend konkret genannten Beförderungsschritte dann in mehrere Beförderungsschritte unterteilt sein können, die wiederum durch einen optionalen Operationsschritt an einer optionalen Fertigungsstation voneinander getrennt sind.
Allgemein ist es für eine Reduktion der Zykluszeiten bevorzugt, wenn jeweils mehrere bzw. alle Operationsschritte gleichzeitig ausgeführt werden, und danach mehrere bzw. alle Beförderungsschritte gleichzeitig ausgeführt werden, und danach wieder mehrere bzw. alle Operationsschritte gleichzeitig ausgeführt werden usw. In diesem Falle entspricht ein Takt bzw. die Taktzeit im Wesentlichen dem Hintereinanderausführen der Operationsschritte jeweils einmal und der Beförderungsschritte jeweils einmal. Eine Zykluszeit entspricht im Wesentlichen der Abfolge der Taktzeiten, die erforderlich sind, um eine spezielle Gießform im Umlaufsystem von der Formeingabeposition durch mehrmaliges Wiederholen des Hintereinanderausführens der Operationsschritte jeweils einmal und der Beförderungsschritte jeweils einmal zu der Formausgabeposition zu befördern.
Hierbei ist es vorteilhaft denkbar, eine oder mehrere der Fertigungsstationen sequentiell und/oder parallel doppelt oder gar mehrfach vorzusehen, um Taktzeiten und/oder Zykluszeiten noch weiter optimieren zu können. Für spezielle Produkte, z.B. besonders große Produkte oder besonders komplexe Produkte bzw. Produkte, die besonders gerüstet werden müssen (z.B. Vortriebsrohre etc.) können zusätzliche Fertigungsstationen sequentiell oder bevorzugt parallel (z.B. auch mit Bypass anderer regulärer Fertigungsstationen) vorgesehen werden, einschließlich optionaler manueller Bearbeitungsstationen, bei denen das manuell zu bearbeitende Spezialprodukt temporär aus dem vollautomatischen Umlaufzyklus ausgekoppelt werden kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst beispielsweise vorzugsweise die - -
Operationsschritte Entfernen einer Außenform von einer an der ersten Entschalungsstation positionierten Gießform, Entfernen eines ausgehärteten rohrförmigen Betonprodukts von einem an der zweiten Entschalungsstation positionierten Formkern, Reinigen eines an der Formkernreinigungsstation positionierten Formkerns, Reinigen einer an der Außenformreinigungsstation positionierten Außenform, Zusammensetzen einer Gießform aus einer Außenform und einem Formkern an der Formrüststation und Befüllen einer zusammengesetzten Gießform mit Beton an der zumindest einen Füllstation. Diese Operationsschritte werden bevorzugt gleichzeitig ausgeführt. Gemäß einem bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst das Verfahren weiterhin die mittels der Formfördereinrichtung ausgeführten Beförderungsschritte Befördern einer befüllten Gießform von einer Formeingabeposition zu der ersten Entschalungsstation, Befördern einer an der ersten Entschalungsstation entfernten Außenform zu der Außenformreinigungsstation, Befördern eines Formkerns mit ausgehärtetem rohrförmigen Betonprodukt von der ersten Entschalungsstation zu der zweiten Entschalungsstation, Befördern eines an der zweiten Entschalungsstation entfernten ausgehärteten rohrförmigen Betonprodukts zu der Produktausgabeposition, Befördern eines Formkerns von der zweiten Entschalungsstation zu der Formkernreinigungsstation, Befördern eines Formkerns von der Formkernreinigungsstation zu der Formrüststation, Befördern einer Außenform von der Außenformreinigungsstation zu der Formrüststation, Befördern einer an der Formrüststation zusammengesetzten Gießform zu der zumindest einen Füllstation, und Befördern einer an der zumindest einen Füllstation mit Beton befüllten Gießform zu der Formausgabeposition.
Zusammenfassend ermöglicht es die vorliegende Erfindung ein System und ein Verfahren bereitzustellen, in dem rohrförmige Betonprodukte zu niedrigeren Kosten und bei hoher Qualität und Zuverlässigkeit automatisiert und effizient im Gießverfahren hergestellt werden können, und insbesondere ein System und ein Verfahren bereitzustellen, in dem rohrförmige Betonprodukte unterschiedlicher Dimensionen bei niedrigen Taktzeiten, mit äußerst niedrigen bzw. sogar ohne nachteilige Rüstzeiten und insbesondere niedrigen Stillstandzeiten automatisiert und effizient im Gießverfahren gefertigt werden können.
Kurzbeschreibung der Figuren Fig. 1 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein System zum Herstellen von rohrförmigen
Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung. - -
Fig. 2 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein System zum Herstellen von rohrförmigen
Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen gemäß einem zweiten
Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Flg. 3 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein System zum Herstellen von rohrförmigen
Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen gemäß einem dritten
Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Fig. 4 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein System zum Herstellen von rohrförmigen
Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen gemäß einem vierten
Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Fig. 5 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein System zum Herstellen von rohrförmigen
Beton Produkten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen gemäß einem fünften
Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Fig. 6 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein System zum Herstellen von rohrförmigen
Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen gemäß einem sechsten
Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Fig. 7 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein System zum Herstellen von rohrförmigen
Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen gemäß einem siebten
Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Fig. 8 zeigt eine schematische Perspektivansicht auf das System aus Fig. 7.
Fig. 9 zeigt eine schematische Perspektivteilansicht auf den Fertigungsbereich des Systems aus
Fig. 7.
Fig. 10 zeigt eine schematische Vorderansicht auf das System aus Fig. 7.
Fig. 11 zeigt eine schematische Schnittansicht auf den Fertigungsbereich des Systems aus Fig. 7 entlang Schnittachse A - A.
Detaillierte Beschreibung der Figuren und
bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung
Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren detailliert beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Die vorliegende Erfindung ist durch den Umfang der Patentansprüche definiert. Gleiche bzw. ähnliche Merkmale der Ausführungsbeispiele werden in den Figuren mit gleichen Bezugsziffern gekennzeichnet. Soweit Unterschiede nicht explizit angegeben sind oder aus den Figuren ersichtlich sind, ist davon auszugehen, dass die Beschreibung der Merkmale mit gleichen Bezugsziffern ein Bezug auf ein Ausführungsbeispiel ebenfalls für ein anderes Ausführungsbeispiel gilt, wobei die Beschreibung der Knappheit der Beschreibung wegen nicht mehrfach angegeben ist.
Weiterhin sind die Ausführungsbeispiele nicht als auf sich selbst beschränkend aufzufassen, da es möglich ist, Merkmale der nachstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung zu kombinieren oder Ausführungsbeispiele mit Merkmalen anderer Ausführungsbeispiele zu modifizieren, um weitere Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung zu erhalten. Soweit derartige Modifikationen bzw. Merkmalskombinationen in den Umfang der Ansprüche fallen, sind sie als Teil der Erfindung anzusehen und soweit sie dem Fachmann ersichtlich sind, sind derartige Modifikationen bzw. Merkmalskombinationen weiterhin implizit als Teil der Offenbarung dieser Beschreibung anzusehen.
Erstes Ausführungsbeispiel Fig. 1 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein System zum Herstellen von rohrförmigen
Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Generell weisen alle in dem System verwendeten Gießformen jeweils eine stehende Außenform und einen in der stehenden Außenform vertikal angeordneten Formkern auf. Optional weisen die Gießformen an der Unterseite eine Untermuffe auf, die als Standfläche zum Aufstellen der Gießformen dient und auch zur Verriegelung der Außenform mit dem Formkern. Derartige Untermuffen können entfernbar oder fest an dem Formkern befestigt sein. Das System zum Herstellen von rohrförmigen Betonprodukten im Gießverfahren umfasst einen Fertigungsbereich A mit einer Mehrzahl vollautomatisierter Fertigungsstationen 1 bis 6 und eine Formfördereinrichtung 20 mit den Formförderabschnitten 20a und 20b, die für jeweilige produktionstechnisch parallel verlaufende Produktionslinien zwischen den Fertigungsstationen 1 und 5, einmal über die Fertigungsstation 3 und einmal über die Fertigungsstation 4 verlaufen. Die Fertigungsstationen 1 bis 6 werden in der weiteren Beschreibung genauer beschrieben.
Das System zum Herstellen von rohrförmigen Betonprodukten im Gießverfahren umfasst weiterhin einen Aushärtebereich B zum Lagern einer Mehrzahl von befüllten Gießformen (nicht gezeigt, siehe z.B. Fig. 4) und eine Transporteinrichtung 30 zum Transportieren von Gießformen von einer Formausgabeposition P3 zu Lagerpositionen im Aushärtebereich B und von Lagerpositionen im Aushärtebereich B zu einer Formeingabeposition PI. - -
Die Formeingabeposition PI dient hierbei als Übergabeposition von Gießformen aus dem Aushärtebereich B an den Fertigungsbereich A und die Formeingabeposition PI dient hierbei als Übergabeposition von Gießformen aus dem Fertigungsbereich A zu dem Aushärtebereich. Der Aushärtebereich B umfasst eine Mehrzahl von jeweils zusammenhängenden
Unterbereichen, hier Beispielhaft die Unterbereiche Bl, B2 und B3. Bevorzugt weisen die Mehrzahl von in dem Aushärtebereich B gelagerten Gießformen eine Mehrzahl von Gruppen von Gießformen auf, wobei Gießformen einer Gruppe eine gleiche Formgröße aufweisen und Gießformen unterschiedlicher Gruppen unterschiedliche Formgrößen aufweisen, und wobei die in dem Aushärtebereich B gelagerten Gießformen nach Gruppen angeordnet sind, und Gießformen einer Gruppe in einem zusammenhängenden gemeinsamen Unterbereich des Aushärtebereichs B angeordnet sind.
Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 gibt es beispielhaft drei Gruppen von Gießformen, nämlich eine erste Gruppe von Gießformen einer ersten Formgröße, die in dem ersten Unterbereich Bl gruppiert angeordnet gelagert werden, eine zweite Gruppe von Gießformen einer zweiten Formgröße, die in dem zweiten Unterbereich B2 gruppiert angeordnet gelagert werden, und eine dritte Gruppe von Gießformen einer dritten Formgröße, die in dem dritten Unterbereich B3 gruppiert angeordnet gelagert werden. Dies ermöglicht es, Gießformen mehrerer (hier beispielhaft drei) unterschiedlicher Dimensionen gleichzeitig im Aushärtebereich zu lagern.
Hierbei können sich somit Gießformen unterschiedlicher Dimensionen gleichzeitig im Umlauf des Herstellungssystems befinden, so dass das Herstellen von rohrförmigen Betonprodukten unterschiedlichster Größe und ggf. auch Form im gleichen Umlaufszyklus ohne das Erfordernis von Rüstzeiten oder Stillstandzeiten möglich wird, so dass ein erheblicher Effizienz- und Zeitgewinn erreichbar ist.
Die Transporteinrichtung 30 umfasst beispielhaft eine Greifeinrichtung 30c, die auf einer ersten Führungseinrichtung 30b geführt wird, welche auf einer dazu quer verlaufenden zweiten Führungseinrichtung 30a geführt wird. Die Transporteinrichtung 30 ist dazu eingerichtet, die Greifeinrichtung 30c mittels der Führungseinrichtungen 30a und 30b im Bereich des Aushärtebereichs B zu verfahren und somit im gesamten Aushärtebereich Gießformen mittels der Greifeinrichtung 30c aufnehmen zu können, und aufgenommene Gießformen im Bereich des Aushärtebereichs B zu transportieren. Insbesondere ist die Transporteinrichtung 30 dazu eingerichtet, eine in dem Aushärtebereich B gelagerte Gießform aufzunehmen und zu der Formeingabeposition PI zu transportieren und eine an der Formausgabeposition P3 angeordnete Gießform aufzunehmen und zu der entsprechenden Lagerposition in dem Aushärtebereich zu transportieren.
Der Fertigungsbereich A des Systems weist folgende Fertigungsstationen auf: Eine erste Entschalungsstation 1 ist zum Entfernen einer Außenform von einer an der ersten Entschalungsstation 1 positionierten Gießform eingerichtet. Eine zweite Entschalungsstation 2 ist zum Entfernen eines ausgehärteten rohrförmigen Betonprodukts von einem an der zweiten Entschalungsstation 2 positionierten Formkern eingerichtet. Eine Formkernreinigungsstation 3 ist zum Reinigen eines an der Formkernreinigungsstation 3 positionierten Formkerns eingerichtet. Eine Außenformreinigungsstation 4 ist zum Reinigen einer an der Außenformreinigungsstation 4 positionierten Außenform eingerichtet. Eine Formrüststation 5 ist zum Zusammensetzen einer Gießform aus einer Außenform und einem Formkern eingerichtet und eine Füllstation 6 ist zum Befüllen einer zusammengesetzten Gießform mit Beton eingerichtet.
Folglich weist der Fertigungsbereich eine Produktionsline eines Umlaufzyklus auf, der die Operationen des Entschalens der Gießform (erste und zweite Entschalungsstationen 1 und 2), des Reinigens der Gießform (Formkernreinigungsstation 3 und Außenformreinigungsstation 4), des Rüstens bzw. Verheiratens der gereinigten Gießform (Formrüststation 5) und des Füllens bzw. Abgießens mit Beton (Füllstation 6) in wegoptimierter Anordnung umfasst. Beispielhaft können z.B. Schrumpfkerne als Formkerne verwendet werden, die an der zweiten Entschalungsstation 2 geschrumpft werden, um das Betonprodukt an der zweiten Entschalungsstation 2 entfernen zu können. Weiterhin können etwaige Untermuffen fest an den Formkernen befestigt sein und in der Formkernreinigungsstation 3 mitgereinigt werden. An der Formrüststation 5 können die Außenformen auf die Formkerne aufgestülpt werden und mit etwaigen Untermuffen verriegelt werden.
Die Fertigungsstationen 1 bis 6 sind dazu eingerichtet, die jeweiligen Arbeitsoperationen gleichzeitig auszuführen, so dass sich fünf oder mehr Gießformen gleichzeitig im Umlaufszyklus der Fertigungsstationen 1 bis 6 befinden können, z.B. eine erste Gießform an der ersten Entschalungsstation 1, ein Formkern einer zweiten Gießform an der zweiten Entschalungsstation 2, ein Formkern einer dritten Gießform an der Formkernreinigungsstation 3, eine vierte Gießform an der Formrüststation 5 und eine fünfte Gießform an der Füllstation 6.
An der Außenformreinigungsstation 4 könnte sich dann je nach Ausführung der Fördereinrichtung 20 eine Außenform- der zweiten Gießform befinden, wobei die Außenform der dritten Gießform dann an einer Zwischenposition zwischen den Fertigungsstationen 4 und 5 befinden würde, oder an der Außenformreinigungsstation 4 könnte sich eine Außenform der dritten Gießform befinden, wobei die Außenform der zweiten Gießform dann an einer Zwischenposition zwischen den Fertigungsstationen 1 und 4 befinden würde. Bei Bereitstellung weiterer Zwischenpositionen könnten sich gegenebenfalls noch mehr als fünf Gießformen gleichzeitig im Umlaufzyklus der Fertigungsstationen 1 bis 6 befinden.
Die Formfördereinrichtung 20 ist dazu eingerichtet, eine befüllte Gießform von der Formeingabeposition PI zu der ersten Entschalungsstation 1 zu befördern, eine an der ersten Entschalungsstation 1 entfernte Außenform zu der Außenformreinigungsstation 4 zu befördern, einen Formkern mit ausgehärtetem rohrförmigen Betonprodukt von der ersten Entschalungsstation 1 zu der zweiten Entschalungsstation 2 zu befördern, ein an der zweiten Entschalungsstation 2 entferntes ausgehärtetes rohrförmiges Betonprodukt zu der Produktausgabeposition (P2) zu befördern (um das fertige Betonprodukt auszugeben und ggf. einer Nachbearbeitung zuzuführen), einen Formkern von der zweiten Entschalungsstation 2 zu der Formkernreinigungsstation 3 zu befördern, einen Formkern von der Formkernreinigungsstation 3 zu der Formrüststation 5 zu befördern, eine Außenform von der Außenformreinigungsstation 4 zu der Formrüststation 5 zu befördern, eine an der Formrüststation 5 zusammengesetzte Gießform zu der Füllstation 6 zu befördern, und eine an der Füllstation 6 mit Beton befüllte Gießform zu der Formausgabeposition P3 zu befördern.
Hierbei werden die jeweiligen Formkerne und Außenformen der Gießformen gemäß diesem Ausführungsbeispiel zwischen der Entschalungsstation 1 und der Formrüststation 5 in produktionstechnisch parallel geführten Linien befördert und in den separat bereitgestellten Reinigungsstationen 3 bzw. 4 gereinigt. Hierzu weist die Formfördereinrichtung 20 den ersten Formförderabschnitt 20a und den zu dem ersten Formförderabschnitt 20a parallel verlaufenden zweiten Formförderabschnitt 20b auf, wobei der erste Formförderabschnitt 20a dazu eingerichtet ist, einen Formkern von der zweiten Entschalungsstation 2 zu der Formkernreinigungsstation 3 zu befördern und einen Formkern von der Formkernreinigungsstation 3 zu der Formrüststation 5 zu befördern, und wobei der zweite Formförderabschnitt 20b dazu eingerichtet ist, eine an der ersten Entschalungsstation 1 entfernte Außenform zu der Außenformreinigungsstation 4 zu befördern und eine Außenform von der Außenformreinigungsstation 4 zu der Formrüststation 5 zu befördern.
Dies ermöglicht es vorteilhaft, die Zykluszeiten des Systems zu reduzieren, da die Reinigungsoperationen für Formkern und Außenformen separat und unabhängig voneinander und insbesondere gleichzeitig durchgeführt werden können.
Das System umfasst weiterhin eine Steuereinrichtung (nicht gezeigt) zum Steuern der - - vollautomatisierten Fertigungsstationen 1 bis 6, der Formfördereinrichtung 20 und der Transporteinrichtung 30. Somit alle Fertigungsstationen 1 bis 6 und die Formfördereinrichtung 20 in Einklang miteinander gesteuert werden. Hierbei kann die Steuereinrichtung dazu eingerichtet sein, die Fertigungsstationen 1 bis 6 derart zu steuern, dass die Operationen an den Fertigungsstationen 1 bis 6 gleichzeitig ausgeführt werden, und die Fördereinrichtung 20 derart zu steuern, dass Gießformen, Außenformen bzw. Formkerne in Abhängigkeit einer Taktzeit nach Ausführen der jeweiligen Operationen an den Fertigungsstationen 1 bis 6 zu den jeweilig nächsten Fertigungsstationen 1 bis 6 des Umlaufzyklus befördert werden.
Zweites Ausführungsbeispiel
Fig. 2 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein System zum Hersteilen von rohrförmigen Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Hierbei unterscheidet sich das System des zweiten Ausführungsbeispiels von demjenigen des ersten Ausführungsbeispiels dadurch, dass neben der ersten Füllstation 6a eine weitere zweite Füllstation 6b vorgesehen ist. Die Fördereinrichtung 20 ist im zweiten Ausführungsbeispiel dazu eingerichtet, eine an der Formrüststation 5 zusammengesetzte Gießform zu der ersten Füllstation 6a zu befördern, z.B. wenn bereits eine Gießform an der zweiten Füllstation 6b befüllt wird, oder zu der zweiten Füllstation 6b zu befördern, z.B. wenn bereits eine Gießform an der ersten Füllstation 6a befüllt wird.
Dies ermöglicht es vorteilhaft, die Taktzeiten des Systems zu reduzieren, da die zeitintensiven Operationen des Füllens der Gießformen mit Beton parallel an zwei (oder in anderen Ausführungsbeispielen ggf. auch drei oder mehr) separat nebeneinander bereitgestellten Füllstationen ausgeführt werden kann.
Die Fördereinrichtung 20 des zweiten Ausführungsbeispiels ist dazu eingerichtet ist, eine an der ersten Füllstation 6a mit Beton befüllte Gießform zu einer ersten Formausgabeposition P3a zu befördern und eine an der zweiten Füllstation 6b mit Beton befüllte Gießform zu einer zweiten Formausgabeposition P3b zu befördern. Dementsprechend ist die Transporteinrichtung 30 dazu eingerichtet, eine an der ersten Formausgabeposition P3a angeordnete Gießform aufzunehmen und eine an der zweiten Formausgabeposition P3b angeordnete Gießform aufzunehmen. In alternativen Ausführungsbeispielen kann die Fördereinrichtung 20 auch dazu - - eingerichtet sein, Gießformen von beiden Füllstationen 6a und 6b zur selben Formausgabeposition zu befördern.
Drittes Ausführungsbeispiel
Fig. 3 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein System zum Herstellen von rohrförmigen Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Hierbei unterscheidet sich das System des dritten Ausführungsbeispiels von demjenigen des ersten Ausführungsbeispiels dadurch, dass zwischen der Formkernreinigungsstation 3 und der Formrüststation 5 eine weitere optionale Fertigungsstation-7 bereitgestellt wird.
Beispielsweise ist es denkbar, an der Stelle der Fertigungsstation 7 eine Beschichtungsstation bereitzustellen, die dazu eingerichtet ist, einen an der Beschichtungsstation angeordneten Formkern nach der Reinigung äußerlich zu beschichten, z.B. mit einem Trennmittel wie z.B. Wachs oder mit einem Fett enthaltenden Trennmittel, wie z.B. Öl, welches z.B. durch Sprühen oder durch Schwammauftrag auf den Formkern aufgebracht werden könnte. Eine ähnliche Beschichtungsstation könnte in anderen Ausführungsbeispielen zusätzlich oder alternativ auch für die Außenformen in der Produktionslinie des Formförderanschnitts 20b nach der Außenformreinigungsstation 4 bereitgestellt werden, um die Außenform innen zu beschichten.
Weiterhin wäre es alternativ oder zusätzlich zu einer Beschichtungsstation beispielsweise denkbar, an der Stelle der Fertigungsstation 7 eine (oder mehrere) Montagestation bereitzustellen, an der es möglich ist, Dichtungen und/oder andere Einlegeteile an den an der Fertigungsstation 7 angeordneten Formkern zu montieren. Eine (oder mehrere) ähnliche Montagestation könnte in anderen Ausführungsbeispielen zusätzlich oder alternativ auch für die Außenformen in der Produktionslinie des Formförderanschnitts 20b nach der Außenformreinigungsstation 4 bereitgestellt werden.
Weiterhin wäre es alternativ oder zusätzlich zu einer Beschichtungsstation oder Montagestation beispielsweise denkbar, an der Stelle der Fertigungsstation 7 eine oder mehrere Einlagestationen vorzusehen, um Bewehrungen, wie z.B. Bewehrungsringe oder Bewehrungskörbe, an dem an der Fertigungsstation 7 angeordneten Formkern anzubringen, oder auch dünnwandige Innenrohre (z.B. aus Kunststoff, sog. Inliner) auf den an der Fertigungsstation 7 angeordneten Formkern aufzubringen. Viertes Ausführungsbeispiel
Fig. 4 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein System zum Herstellen von rohrförmigen Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Hierbei unterscheidet sich das System des vierten Ausführungsbeispiels von demjenigen des ersten Ausführungsbeispiels dadurch, dass die erste Entschalungsstation 1 und die zweite Entschalungsstation 2 beispielhaft in einer Fertigungsstation zusammengelegt sind bzw. an einer einzigen Fertigungsstation realisiert sind. Es entfällt somit im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 der Förderabschnitt zum Befördern des Formkern mit Betonprodukt zu von der ersten zu der zweiten Entschalungsstation.
Folglich kann eine erste Entschalungsstation 1 zum Entfernen einer Außenform von einer an der ersten Entschalungsstation 1 positionierten Gießform und eine zweite Entschalungsstation 2 zum Entfernen eines ausgehärteten rohrförmigen Betonprodukts von einem an der zweiten Entschalungsstation 2 positionierten Formkern an einer einzigen Fertigungsstation realisiert sein.
Analog können auch die ersten und zweiten Entschalungsstationen 1 und 2 der Ausführungsbeispiele gemäß Figs. 2 und 3 zusammengelegt werden. ■
Fünftes Ausführungsbeispiel
Fig. 5 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein System zum Herstellen von rohrförmigen Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Hierbei unterscheidet sich das System des fünften Ausführungsbeispiels von demjenigen des vierten Ausführungsbeispiels dadurch, dass auch die Formkernreinigungsstation 3 und die Außenformreinigungsstation 4 beispielhaft in einer einzigen Reinigungsstation zusammengelegt sind bzw. an einer einzigen Reinigungsstation realisiert sind. Es entfällt somit im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 die separat parallele Führung mittels den Förderabschnitte 20a und 20b. Dennoch können die Formkerne und Außenformen optional getrennt voneinander befördert werden, z.B. indem der Formkern in einer ersten unteren Ebene befördert wird die Außenform in einer zweiten oberen Ebene befördert wird, wie es beispielsweise in dem siebten Ausführungsbeispiel weiter unten beschrieben ist.
Analog können auch die Reinigungsstationen 3 und 4 der Ausführungsbeispiele gemäß Figs. 2 und 3 zusammengelegt werden.
Sechstes Ausführungsbeispiel
Fig. 6 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein System zum Herstellen von rohrförmigen Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen gemäß einem sechsten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Zu den Ausführungsbeispielen gemäß Figs. 4 und 5 wurde beschrieben, wie Reinigungsstationen bzw. Entschalungsstationen, die in den Ausführungsbeispielen gemäß Figs. 1 bis 3 separat ausgebildet sind, in einer einzigen gemeinsamen Fertigungsstation zusammengelegt sein können bzw. in einer Fertigungsstation realisiert sein können.
Andererseits ist es auch denkbar, einzelne oder mehrere der Fertigungsstationen der Ausführungsbeispieie gemäß Figs. 1 bis 3 sequentiell in mehrere hintereinander liegende Fertigungsstationen aufzuteilen.
Beispielhaft ist hierzu in dem Ausführungsbeispiei gemäß Fig. 6 die Außenformreinigungsstation in zwei sequentiell hintereinanderliegende Außenform- ' reinigungsstationen 4 und 4' aufgeteilt. Hierbei können die Außenformreinigungsstationen 4 und 4' derart eingerichtet sein, dass eine Außenform an der ersten Außenformreinigungsstationen 4 teilgereinigt wird und an der zweiten Außenformreinigungsstationen 4' fertig gereinigt wird, jedoch ist es bevorzugt, dass beide Außenformreinigungsstationen 4 und 4' dazu eingerichtet sind, jeweils eine Außenform fertig zu reinigen, so dass je Takt im Taktzyklus zwei Außenformen gereinigt werden können, eine Außenform an der Außenformreinigungsstation 4 und eine Außenform an der Außenformreinigungsstation 4'.
Je nach Bedarf und zur Optimierung der Taktzeit ist es prinzipiell möglich, jede der Fertigungsstationen 1 bis 6 bzw. 7 der vorhergehenden Ausführungsbeispiele sequentiell in zwei oder mehr hintereinanderliegende Stationen aufzuteilen.
Siebtes Ausführungsbeispiel
Fig. 7 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein System zum Herstellen von rohrförmigen - -
Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen gemäß einem siebten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Fig. 8 zeigt eine schematische Perspektivansicht auf das System aus Fig. 7. Fig. 9 zeigt eine schematische Perspektivteilansicht auf den Fertigungsbereich des Systems aus Fig. 7. Fig. 10 zeigt eine schematische Vorderansicht auf das System aus Fig. 7.
Analog zu dem System des ersten Ausführungsbeispiels weist das System des siebten Ausführungsbeispiels einen Fertigungsbereich A mit vollautomatisierten Fertigungsstationen und einer Formfördereinrichtung 20 und einen Aushärtebereich B mit einer Transportausrichtung 30 auf.
Die Fertigungsstationen umfassen analog zu dem ersten Ausführungsbeispiel erste und zweite Entschalungsstationen 1 und 2, eine Formkernreinigungsstation 3, eine Außenformreinigungsstation 4 sowie eine Formrüststation 5 auf. Analog zu dem System des zweiten Ausführungsbeispiels weist das System des vierten Ausführungsbeispiels erste und zweite Formfüllstationen 6a und 6b auf.
Analog zu dem System des dritten Ausführungsbeispiels weist das System des vierten Ausführungsbeispiels zusätzliche optionale Fertigungsstationen 7a bis 7e auf. Dies sind eine Formkern-Beschichtungsstation 7a, eine Montagestation 7b und eine Einlagestation 7c im Bereich des ersten Formförderabschnitts 20a zwischen der Formkernreinigungsstation 3 und der Formrüststation 5.
Die Einlagestation 7c ist beispielhaft dazu eingerichtet, optional nach Bedarf Bewehrungskörbe auf an der Einlagestation 7c angeordneten Formkernen anzubringen, und der Einlagestation 7c werden über ein Bewehrungskorbmagazin 9a und eine Bewehrungskorb- Handhabungseinrichtung 9b vollautomatisiert je nach Bedarf Bewehrungskörbe zugeführt.
Weiterhin sind dies eine Außenform-Beschichtungsstation 7d und eine zweite Montagestation 7e im Bereich des zweiten Formförderabschnitts 20b zwischen der Außenformreinigungsstation 4 und der Formrüststation 5.
An der Produktausgabeposition P2 ist eine Produkthandhabungseinrichtung 10 vorgesehen, die dazu eingerichtet ist, ein fertig gestelltes und an der Produktausgabeposition P2 angeordnetes rohrförmiges Betonprodukt PR in eine horizontale Orientierung zu rotieren und einer Produktfördereinrichtung 11 zu übergeben.
Auf der Produktfördereinrichtung 11 können eine Mehrzahl von Betonprodukten PR gelagert und befördert werden, um dann aus dem System entnommen zu werden. Mittels einer optionalen Nachbearbeitungseinrichtung 8 können Betonprodukte PR nachbearbeitet werden (z.B. durch Fräsen). Alternativ oder zusätzlich kann auch eine Prüfstation vorgesehen werden zur automatischen Prüfung und Qualitätssicherung der Betonprodukte. Alternativ oder zusätzlich kann auch eine Palletierungseinrichtung vorgesehen werden.
Der Aushärtebereich B umfasst eine Mehrzahl von jeweils zusammenhängenden Unterbereichen, hier Beispielhaft die Unterbereiche Bl bis Bll. Bevorzugt weisen die Mehrzahl von in dem Aushärtebereich B gelagerten Gießformen analog zu dem ersten Ausführungsbeispiel eine Mehrzahl von Gruppen von Gießformen auf, wobei Gießformen einer Gruppe eine gleiche Formgröße aufweisen und Gießformen unterschiedlicher Gruppen unterschiedliche Formgrößen aufweisen, und wobei die in dem Aushärtebereich B gelagerten Gießformen nach Gruppen angeordnet sind und Gießformen einer Gruppe in einem zusammenhängenden gemeinsamen Unterbereich des Aushärtebereichs B angeordnet sind.
Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 gäbe es beispielhaft 11 Gruppen von Gießformen Gl bis Gll mit elf verschiedenen Formgrößen (hier beispielhaft mit unterschiedlichen Durchmessern), nämlich eine erste Gruppe von Gießformen Gl einer ersten Formgröße, die in dem ersten Unterbereich Bl gruppiert angeordnet gelagert werden, eine zweite Gruppe von Gießformen G2 einer zweiten Formgröße, die in dem zweiten Unterbereich B2 gruppiert angeordnet gelagert werden, eine dritte Gruppe von Gießformen G3 einer dritten Formgröße, die in dem dritten Unterbereich B3 gruppiert angeordnet gelagert werden, und eine vierte Gruppe von Gießformen G4 einer vierten Formgröße, die in dem vierten Unterbereich B4 gruppiert angeordnet gelagert werden, usw. Gleiches gilt für die jeweiligen Gießformen G5 bis Gll in den Unterbereichen B5 bis Bll.
Dies ermöglicht es, Gießformen mehrerer (hier beispielhaft drei) unterschiedlicher Dimensionen gleichzeitig im Aushärtebereich zu lagern. Hierbei können sich somit Gießformen unterschiedlicher Dimensionen gleichzeitig im Umlauf des Herstellungssystems befinden, so dass das Herstellen von rohrförmigen Betonprodukten unterschiedlichster Größe und ggf. auf Form im gleichen Umlaufszyklus bei vorteilhafter Vermeidung von Rüstzeiten oder Stillstandzeiten.
Fig. 11 zeigt eine schematische Schnittansicht auf den Fertigungsbereich des Systems aus Fig. 7 entlang Schnittachse A - A. Der erste Formförderabschnitt 20a ist dazu eingerichtet, einen Formkern F in einer ersten unteren Ebene von der zweiten Entschalungsstation 2 hinter der ersten Entschalungsstation 1 in Fig. 11 zu der Formrüststation 5 zu befördern, und der zweite Formförderabschnitt 20b ist dazu eingerichtet, eine Außenform AF in einer zweiten oberen Ebene von der ersten Entschalungsstation 1 zu der Formrüststation 5 zu befördern. Die zweite Ebene ist oberhalb der ersten Ebene angeordnet. Eine Reinigungsoperation an der Außenformreinigungsstation 4, eine Beschichtungsoperation an der Besch ichtungsstation 7d und eine Montageoperation an der Montagestation 7e kann somit vorteilhaft von unten an den Außenformen AF ausgeführt werden.
Die Gießformen G und die Formkerne F werden stets in der ersten Ebene befördert, und die Formfördereinrichtung 20 ist dazu eingerichtet, eine befüllte Gießform G in der ersten Ebene von der Formeingabeposition PI zu der ersten Entschalungsstation 1 zu befördern, einen Formkern F mit ausgehärtetem rohrförmigen Betonprodukt in der ersten Ebene von der ersten Entschalungsstation 1 zu der zweiten Entschalungsstation 2 zu befördern, ein an der zweiten Entschalungsstation 2 entferntes ausgehärtetes rohrförmiges Betonprodukt PR in der ersten Ebene zu der Produktausgabeposition P2 zu befördern, eine an der Formrüststation 5 zusammengesetzte Gießform G in der ersten Ebene zu der Füllstation 6 zu befördern, und eine an der Füllstation 6 mit Beton befüllte Gießform G in der ersten Ebene zu der Formausgabeposition P3 zu befördern.
Die erste Entschalungsstation 1 ist hierbei beispielhaft dazu eingerichtet, eine Außenform AFI von einem auf einem Formkern steckenden Betonprodukt PR1 nach oben in die zweite Ebene abzuziehen, ggf. mittels Öffnen einer mehrteiligen Außenform, und die Formrüststation 5 ist dazu eingerichtet, eine Außenform zum Zusammensetzen der Gießform GF aus der zweiten Ebene in die erste Ebene nach unten über einen an der Formrüststation 5 angeordneten Formkern aufzustülpen. Zwischen der ersten Entschalungsstation 1 und der Formrüststation 5 werden die Außenformen AF stets in der zweiten oberen Ebene mittels des Formförderabschnitts 20b befördert (siehe auch Fig. 9).
Die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele sind nicht als auf sich selbst beschränkend aufzufassen, da es möglich ist, Merkmale der vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung zu kombinieren oder Ausführungsbeispiele mit Merkmalen anderer Ausführungsbeispiele zu modifizieren, um weitere Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung zu erhalten. Soweit derartige Modifikationen bzw. Merkmalskombinationen in den Umfang der Ansprüche fallen, sind sie als Teil der Erfindung anzusehen und soweit sie dem Fachmann ersichtlich sind, sind derartige Modifikationen bzw. Merkmalskombinationen weiterhin implizit als Teil der Offenbarung dieser Beschreibung anzusehen.
In den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen kann die Formfördereinrichtung 20 z.B. als Kettenförderer ausgeführt sein, jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht auf Kettenförderer beschränkt. Die Transporteinrichtung 30 kann als Roboterkran ausgebildet sein.
Die mittels eines Systems der vorliegenden Erfindung hergestellten rohrförmigen Betonprodukte können in verschiedensten Ausführungen und Formen hergestellt werden (ggf. je nach bereitgestellten optionalen Fertigungsstationen und Gießformen sogar ohne zusätzliche Rüstzeiten in einem einzigen Umlaufsystem). Dies umfasst Betonrohre aller Formen, Profile und Größen, und Rohre mit und ohne Bewehrungen oder Innenrohren z.B. aus Kunststoff. Zusammenfassend ermöglicht es die vorliegende Erfindung ein System und ein Verfahren bereitzustellen, in dem rohrformige Betonprodukte zu niedrigeren Kosten und bei hoher Qualität und Zuverlässigkeit automatisiert und effizient im Gießverfahren hergestellt werden können, und insbesondere ein System und ein Verfahren bereitzustellen, in dem rohrformige Betonprodukte unterschiedlicher Dimensionen bei niedrigen Taktzeiten, ohne erforderliche Rüstzeiten und insbesondere niedrigen Stillstandzeiten automatisiert und effizient im Gießverfahren gefertigt werden können.

Claims

Ansprüche
1. System zum Herstellen von rohrförmigen Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen (Gl - G10), wobei die Gießformen jeweils eine stehende Außenform und einen in der stehenden Außenform angeordneten Formkern aufweisen;
wobei das System einen Fertigungsbereich (A) mit einer Mehrzahl vollautomatisierter Fertigungsstationen (1 - 6) und eine Formfördereinrichtung (20) zum Befördern der Gießformen bzw. der Außenform und des Formkerns von Gießformen zwischen den Fertigungsstationen umfasst; und
wobei der Fertigungsbereich (A) aufweist:
- zumindest eine Entschalungsstation (1, 2) zum Entfernen einer Außenform von einer an der Entschalungsstation (1, 2) positionierten Gießform und zum Entfernen eines ausgehärteten rohrförmigen Betonprodukts von einem an der Entschalungsstation (1, 2) positionierten
Formkern,
- zumindest eine Reinigungsstation (3, 4) zum Reinigen eines an der Reinigungsstation (3, 4) positionierten Formkerns und zum Reinigen einer an der zumindest einen Reinigungsstation (3, 4) positionierten Außenform,
- zumindest eine Formrüststation (5) zum Zusammensetzen einer Gießform aus einer Außenform und einem Formkern und
- zumindest eine Füllstation (6) zum Befüllen einer zusammengesetzten Gießform mit
Beton.
2. System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Formfördereinrichtung (20) dazu eingerichtet ist:
- eine befüllte Gießform von einer Formeingabeposition (PI) zu der zumindest einen Entschalungsstation (1, 2) zu befördern,
- eine an der zumindest einen Entschalungsstation (1, 2) entfernte Außenform zu der zumindest einen Reinigungsstation (3, 4) zu befördern,
- ein an der zumindest einen Entschalungsstation (1, 2) entferntes ausgehärtetes rohrförmiges Betonprodukt zu einer Produktausgabeposition (P2) zu befördern,
- einen Formkern von der zumindest einen Entschalungsstation (1, 2) zu der zumindest einen Reinigungsstation (3, 4) zu befördern,
- einen Formkern von der zumindest einen Reinigungsstation (3, 4) zu der zumindest einen Formrüststation (5) zu befördern,
- eine Außenform von der zumindest einen Reinigungsstation (3, 4) zu der zumindest einen Formrüststation (5) zu befördern,
- eine an der zumindest einen Formrüststation (5) zusammengesetzte Gießform zu der zumindest einen Füllstation (6) zu befördern, und
- eine an der zumindest einen Füllstation (6) mit Beton befüllte Gießform zu einer Formausgabeposition (P3) zu befördern.
3. System nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch
eine erste Entschalungsstation (1) zum Entfernen einer Außenform von einer an der ersten Entschalungsstation (1) positionierten Gießform und
eine zweite Entschalungsstation (2) zum Entfernen eines ausgehärteten rohrformigen Betonprodukts von einem an der zweiten Entschalungsstation (2) positionierten Formkern,
wobei die Formfördereinrichtung (20) dazu eingerichtet ist, einen Formkern mit einem ausgehärteten rohrformigen Betonprodukt von der ersten Entschalungsstation (1) zu der zweiten Entschalungsstation (2) zu befördern.
4. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Formkernreinigungsstation (3) zum Reinigen eines an der Formkernreinigungsstation
(3) positionierten Formkerns und
eine Außenformreinigungsstation (4) zum Reinigen einer an der
Außenformreinigungsstation (4) positionierten Außenform,
wobei die die Formfördereinrichtung (20) dazu eingerichtet ist, einen Formkern von der Formkernreinigungsstation (3) zu der Formrüststation (5) zu befördern, und eine Außenform von der Außenformreinigungsstation (4) zu der Formrüststation (5) zu befördern.
5. System nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass
die Formfördereinrichtung (20) dazu eingerichtet ist, einen Formkern von der zweiten Entschalungsstation (2) zu der Formkernreinigungsstation (3) zu befördern, und eine Außenform von der ersten Entschalungsstation (1) zu der Außenformreinigungsstation (4) zu befördern.
6. System nach Anspruch 3 und 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Formfördereinrichtung (20) einen ersten Formförderabschnitt (20a) und einen zu dem ersten Formförderabschnitt (20a) parallel verlaufenden zweiten Formförderabschnitt (20b) aufweist,
wobei der erste Formförderabschnitt (20a) dazu eingerichtet ist, einen Formkern von der zweiten Entschalungsstation (2) zu der Formkernreinigungsstation (3) zu befördern und einen Formkern von der Formkernreinigungsstation (3) zu der Formrüststation (5) zu befördern, und wobei der zweite Formförderabschnitt (20b) dazu eingerichtet ist, eine an der ersten Entschalungsstation (1) entfernte Außenform zu der Außenformreinigungsstation (4) zu befördern und eine Außenform von der Außenformreinigungsstation (4) zu der Formrüststation (5) zu befördern.
7. System nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass
der erste Formförderabschnitt (20a) dazu eingerichtet ist, einen Formkern in einer ersten Ebene von der zweiten Entschalungsstation (2) zu der Formrüststation (5) zu befördern, und der zweite Formförderabschnitt (20b) dazu eingerichtet ist, eine Außenform in einer zweiten Ebene von der ersten Entschalungsstation (1) zu der Formrüststation (5) zu befördern, wobei die zweite Ebene oberhalb der ersten Ebene angeordnet ist.
8. System nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass
die Formfördereinrichtung (20) dazu eingerichtet ist, eine befüllte Gießform in der ersten Ebene von der Formeingabeposition (PI) zu der ersten Entschalungsstation (1) zu befördern,
- einen Formkern mit einem ausgehärteten rohrförmigen Betonprodukt in der ersten Ebene von der ersten Entschalungsstation (1) zu der zweiten Entschalungsstation (2) zu befördern,
- ein an der zweiten Entschalungsstation (2) entferntes ausgehärtetes rohrförmiges Betonprodukt in der ersten Ebene zu der Produktausgabeposition (P2) zu befördern,
- eine an der Formrüststation (5) zusammengesetzte Gießform in der ersten Ebene zu der Füllstation (6) zu befördern, und
- eine an der Füllstation (6) mit Beton befüllte Gießform in der ersten Ebene zu der Formausgabeposition (P3) zu befördern.
9. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet, durch einen Aushärtebereich (B) zum Lagern einer Mehrzahl von befüllten Gießformen, und eine Transporteinrichtung (30) zum Transportieren von Gießformen von der
Formausgabeposition (P3) in den Aushärtebereich (B) und aus dem Aushärtebereich (B) zu der Formeingabeposition (PI).
10. System nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass
die Mehrzahl von in dem Aushärtebereich (B) gelagerten Gießformen (Gl - G10) eine Mehrzahl von Gruppen von Gießformen aufweist, wobei Gießformen einer Gruppe eine gleiche Formgröße aufweisen und Gießformen unterschiedlicher Gruppen unterschiedliche Formgrößen aufweisen.
11. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
der Fertigungsbereich (A) eine erste Füllstation (6a) zum Befüllen einer zusammengesetzten Gießform mit Beton und eine zweite Füllstation (6b) zum Befüllen einer zusammengesetzten Gießform mit Beton aufweist,
wobei die Fördereinrichtung (20) dazu eingerichtet ist, eine an der Formrüststation (5) zusammengesetzte Gießform zu der ersten Füllstation (6a) oder zu der zweiten Füllstation (6b) zu befördern.
12. System nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass
die Fördereinrichtung (20) weiterhin dazu eingerichtet ist, eine an der ersten Füllstation (6a, 6b) mit Beton befüllte Gießform zu einer ersten Formausgabeposition (P3a) zu befördern und eine an der zweiten Füllstation (6b) mit Beton befüllte Gießform zu einer zweiten
Formausgabeposition (P3b) zu befördern.
13. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Steuereinrichtung zum Steuern der vollautomatisierten Fertigungsstationen (1 - 6) und der Formfördereinrichtung (20).
14. System nach den Ansprüchen 9 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung weiterhin dazu eingerichtet ist, die Transporteinrichtung (30) zu steuern.
15. System nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die
Steuereinrichtung dazu eingerichtet ist, die Fertigungsstationen (1 - 6) derart zu steuern, dass die Operationen an den Fertigungsstationen (1 - 6) gleichzeitig ausgeführt werden, und die Fördereinrichtung (20) derart zu steuern, dass Gießformen, Außenformen bzw. Formkerne in Abhängigkeit einer Taktzeit nach Ausführen der jeweiligen Operationen an den
Fertigungsstationen (1 - 6) zu den jeweilig nächsten Fertigungsstationen (1 - 6) zu befördern.
16. System nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung dazu eingerichtet ist, ein einzufüllendes Betonvolumen beim Befüllen der an der zumindest einen Füllstation (6a; 6b) angeordneten Gießform in Abhängigkeit einer vorgegebenen Betonproduktlänge zu steuern.
17. System nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung eine Speichereinheit umfasst, zum Speichern von Produktionsdaten, die für alle im Aushärtebereich (B) gelagerten Gießformen eine jeweilige Lagerposition und eine jeweilige Aushärtezeit angeben.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch zumindest eine Beschichtungsstation (7) zum Beschichten einer gereinigten Außenform und/oder zum Beschichten eines gereinigten Formkerns.
19. Verfahren zum Herstellen von rohrförmigen Betonprodukten im Gießverfahren mittels stehenden Gießformen (Gl - G10), wobei die Gießformen jeweils eine stehende
Außenform und einen in der stehenden Außenform angeordneten Formkern aufweisen, in einem System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend die Operationsschritte:
- Entfernen einer Außenform von einer an der zumindest einen Entschalungsstation (1, 2) positionierten Gießform,
- Entfernen eines ausgehärteten rohrförmigen Betonprodukts von einem an der zumindest einen Entschalungsstation (1, 2) positionierten Formkern,
- Reinigen eines an der zumindest einen Reinigungsstation (3, 4) positionierten
Formkerns,
- Reinigen einer an der zumindest einen Reinigungsstation (3, 4) positionierten
Außenform,
- Zusammensetzen einer Gießform aus einer Außenform und einem Formkern an der Formrüststation (5) und
- Befüllen einer zusammengesetzten Gießform mit Beton an der zumindest einen
Füllstation (6).
20. Verfahren nach Anspruch 19, gekennzeichnet durch mittels der
Formfördereinrichtung (20) ausgeführten Beförderungsschritte des Beförderns der Gießformen bzw. der Außenform und des Formkerns von Gießformen zwischen den Fertigungsstationen des Systems.
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