EP2776196A1 - Ensemble d'assemblage par brasage d'un panneau - Google Patents

Ensemble d'assemblage par brasage d'un panneau

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Publication number
EP2776196A1
EP2776196A1 EP12795508.6A EP12795508A EP2776196A1 EP 2776196 A1 EP2776196 A1 EP 2776196A1 EP 12795508 A EP12795508 A EP 12795508A EP 2776196 A1 EP2776196 A1 EP 2776196A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
panel
assembly
brazing
shaper
support
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12795508.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Hélène MALOT
Philippe Bienvenu
Frédéric Guichard
Olivier Drevet
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran Nacelles SAS
Safran Ceramics SA
Original Assignee
SNECMA Propulsion Solide SA
Aircelle SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SNECMA Propulsion Solide SA, Aircelle SA filed Critical SNECMA Propulsion Solide SA
Publication of EP2776196A1 publication Critical patent/EP2776196A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • B23K1/0008—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for particular articles or work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
    • B23K31/02—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to soldering or welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K3/00—Tools, devices, or special appurtenances for soldering, e.g. brazing, or unsoldering, not specially adapted for particular methods
    • B23K3/08—Auxiliary devices therefor
    • B23K3/087—Soldering or brazing jigs, fixtures or clamping means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • B23K1/0008—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for particular articles or work
    • B23K1/0014—Brazing of honeycomb sandwich structures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/02—Honeycomb structures

Definitions

  • the present invention relates to the field of the manufacture of honeycomb core panels and, more particularly, to a device for implementing a method of soldering such panels.
  • acoustic attenuation panels for example in the nacelles of aircraft engines and nacelle elements equipped with such a panel to reduce the noise emissions of jet engines, is known from the state of the art.
  • these acoustic attenuation panels generally have a sandwich structure comprising:
  • resistive a perforated, air-permeable, external skin (directed towards the source of the noise), called “resistive” or “acoustic”, whose role is to dissipate the acoustic energy
  • the sound attenuation panels must be designed to be installed in the hot zone of the aircraft turbojet engine nacelle, and in particular in the downstream part of this nacelle through which exhaust gases are expelled.
  • acoustic attenuation panels are generally used, the outer skin of which is formed by a perforated metal sheet, the honeycomb core structure is metallic, and the inner skin is a solid metal sheet.
  • honeycomb core structure can then be brazed to the solid metal sheet and the perforated metal sheet.
  • brazing is a method of assembling two elements using a filler metal whose melting temperature is lower than that of the base metal of the elements. By bringing the filler metal to its melting temperature, it melts and wets the base metal with which it is in contact then diffuses inside the latter. Then, by cooling the assembly, the filler metal solidifies and ensures the connection between the various elements in contact.
  • Such assembly operations acoustic attenuation panels are delicate insofar as there is a risk that the acoustic and structural qualities of the panel are affected by these operations such as an allocation of the mechanical strength of the panel or even a loss of acoustic absorption of the panel.
  • a poor relative positioning of the components of the panel after soldering can have an impact on the acoustic and structural qualities of the panel.
  • the assembly operations can affect the metallurgical properties of the treated panel and affect the surface properties of the latter, which can reduce their aerodynamic performance.
  • Brazier assembly devices are already known in which stressing forces are exerted on the parts to be brazed in order to ensure a sufficient contact pressure between the parts and to compensate for the expansions of the latter.
  • a known device proposes to use tie rods to apply a mechanical pressure on the elements to be soldered, during soldering.
  • the mechanical pressure may be insufficient during the brazing cycle, especially during the melting of the filler material. Solder defects may persist.
  • Another known device may propose using means providing a gas pressure on the elements to be soldered, pressure more easily adjustable to compensate for a decrease in the pressure applied to the parts and avoid deformations and defects solders.
  • such a device may, in addition, be used to stretch a piece if necessary while it is brazed, such as, for example, to bend it to the shape of a matrix.
  • such devices encounter sealing problems that affect the quality of the pressure during soldering and the solder properties that result from the soldering cycle.
  • the present invention aims to overcome the disadvantages mentioned above.
  • the present invention proposes a soldering assembly of a composite panel comprising at least two parts separated by a filler material and intended to be bonded together by a remarkable solder in that it comprises:
  • an assembly device comprising a shaper having a shape similar to the final shape of the panel to be brazed
  • Support means adapted to exert a mechanical pressure on at least a portion of the surface of said panel in a direction to permanently deform the panel to a shape whose configuration conforms to that of a shaper
  • bearing means being adapted to move under the action of resilient biasing means, the forces exerted by said resilient biasing means being determined so that, at the brazing temperature, they exert the forces necessary for the deformation of the panel against the shaper.
  • a device according to the invention may comprise one or more of the following characteristics, taken individually or in combination technically possible.
  • the forces exerted by said elastic stressing means are determined so that, throughout the thermal cycle, they exert the forces necessary for the deformation of the panel against the shaper.
  • the support means are movably mounted in translation on a support structure by a slide connection.
  • such support means comprise at least one ring formed of a plurality of support pads distributed over the surface of the panel on which mechanical pressure is exerted.
  • the support means are provided with at least one travel stop.
  • the support means are indexed on the support structure.
  • the resilient biasing means comprise leaf springs and / or springs.
  • each support means is defined independently of that of the other support means.
  • the elastic stressing means are each associated with a locking system defining the tensioning of the elastic stressing means.
  • the locking system comprises a wedge system.
  • the elastic constraint means are adapted to deform in the direction of the slide.
  • the device is made of carbon-carbon material - otherwise called sepcarb®, which makes it possible to overcome as much as possible the creep and deformation effects caused by the thermal brazing cycles.
  • the panel is a metal sandwich panel.
  • the panel is a sandwich panel with honeycomb core structure.
  • the present invention also relates to a solder joining method of a composite panel comprising at least two parts separated by a filler material and intended to be bonded together by a solder employed by the assembly according to the invention in which:
  • the assembly device is placed in the heating means making it possible to reach a brazing temperature of the panel
  • FIG. 1 is a schematic representation in vertical section of a solder assembly device of an acoustic panel according to the invention, in a position in which the panel is brazed and deformed against a shaper;
  • FIG. 2 is a schematic sectional representation of the assembly device by brazing an acoustic panel of Figure 1, seen from above.
  • Figure 1 illustrates, schematically, a device 1 assembly according to the invention for the implementation of a brazing process.
  • Such a device 1 is disposed inside a brazing furnace, not shown.
  • An acoustic attenuation panel, designated 100 in FIG. 1, comprises, on the opposite side to the origin of the sound excitation, an internal skin consisting of a structuring skin formed in a sheet.
  • a structure with acoustic absorption material which, without limitation, is a honeycomb structure, known per se.
  • External acoustic skin formed, without limitation by a perforated sheet may be reported on the honeycomb structure.
  • This acoustic attenuation panel 100 is adapted for use in a high temperature zone, in particular on an aircraft nacelle (particularly in the turbojet engine exhaust zone).
  • the structuring skin and the acoustic skin can be formed from metallic materials.
  • These materials may be selected from metals and / or metal alloys such as titanium, inconel and all their shades.
  • the honeycomb structure can be formed, for its part, of metallic materials, polymers, ceramics or composites, available on the market.
  • the honeycomb structure can be attached to the acoustic skin and the inner skin by a brazing process, by means of an assembly device according to the present invention.
  • a filler material interposed between the sheets and the honeycomb core structure. It may be formed by a solder strip or other solder material such as, for example, a powder.
  • the melting point of this filler material must be lower than the melting temperature of the base metal of the skins and the acoustic structure.
  • the device is adapted to apply to this panel 100, during brazing, constraints tending to permanently deform an initial form of preform to a final shape after soldering.
  • the device 1 comprises support means 30 adapted to exert a mechanical pressure on at least a portion of the surface of said panel 100 in a direction to permanently deform the panel 100 to a shape whose configuration conforms to that of a shaper 20 during brazing.
  • These bearing means 30 are adapted to move under the action of resilient biasing means 210, the forces exerted by said resilient biasing means 210 being determined so that throughout the assembly (of the brazing cycles in particular) and, more particularly at brazing temperature, they exert the forces necessary for the deformation of the panel 100 against the shaper 20.
  • the assembly device 1 comprises a frame 10 having a base base 1 1 and a cover 12, the base 1 1 and the cover 12 being connected by a support structure 13.
  • This support structure 1 3 perpendicular to the base 1 1 and the cover 12 is, according to a nonlimiting example such as a conical double-walled frame 13a, 13b,
  • the base 1 1 and the cover 1 2 are adapted to allow a docking of the panel 100 to braze using clamping means (not shown).
  • clamping means may comprise, without limitation, clamping screws.
  • the device 1 further comprises several deformation units 200 of the treated panel, in an example of a number of 96, adapted to apply stresses to the treated panel 100, still in the preform stage, during soldering, which tend to distort the panel 100 against the shaper 20, so that the panel 100 matches the imprint of said shaper 20.
  • the number 96 units is presented for illustration and is not limiting.
  • Each unit 200 is placed in the brazing furnace facing the shaper 20 whose shape and dimensions are complementary to the final shape of the brazed panel 100.
  • This shaper 20 is a rigid outer shell, fixed, integral with the frame 10 and, more particularly, the base 1 1
  • it is in two lower and upper parts, in order to facilitate demolding of the panel 100 at the end of the brazing cycle or cycles.
  • Each deformation unit 200 is permanently mounted on the support structure 13 to cooperate with the support means 30, themselves indexed, in part, by means adapted to the support structure 13.
  • This support structure 13 is associated, along the panel 100 to be brazed, to one or more superimposed crowns, each provided with several support means 30 providing stresses which tend to apply the panel against the shaper 20.
  • These support means 30 are preferably distributed over the surface of the panel 100 on which each support means 30 exerts a local mechanical pressure.
  • each support means 30 comprises at least one bearing sector 32, adapted to come into contact with the panel 100, this bearing sector 32 being slidably mounted relative to the support structure 13 via a slide connection.
  • Each bearing means 30 can move to apply pressure to the panel 100 to be brazed, which displacement is defined, as above, by the elastic stress means 210 with which they are associated.
  • Each of them is associated with end stops, limiting their movement and, that, accordingly, the panel 100 to braze.
  • the bearing sector crowns 32 are superimposed by an adept system, of the parent type by way of example.
  • the bearing means 30 may be in the form of a shoe 32 pushed by a retaining rod 33 provided, at its end facing the shoe 32, a bearing head 31, in single contact on the shoe 32 corresponding and, at the opposite end, a head forming a limit stop 34 of the rod 33.
  • This retaining rod 33 is mounted permanently in the support structure 13 passing through the two walls 13a, 13b.
  • the end stop forming heads 34 make it possible to avoid any exit of the retaining rod 33 from its housing in the support structure 13.
  • the support means 30 have an axial stroke, radially relative to the support structure 13, of the order of 3 mm to the radius.
  • the deformation units 200 comprise the thrust systems of the bearing means 30 of the panel 100, namely the means elastic stress 210 but also locking means 220 ensuring the tensioning of the elastic stress means 210 and serving as support for the latter.
  • the elastic constraint means 210 are fixed on the support structure 13, and more particularly each, in a particular concavity formed between the double wall 13a, 13b by a suitable holding system.
  • a ring ensuring the maintenance of the corresponding elastic stress means 210 in the framework 13.
  • each resilient biasing means 210 is mounted on the circumference of the retaining rod 33 of the corresponding support means 30 between the bearing head 31 and the locking means 220.
  • the resilient biasing means 210 may be, without limitation, in the form of a spring blade or a spring.
  • the locking means 220 are also supported by this support structure 13 and arranged in the axis of the slide connection, opposite the corresponding bearing pad 32, between the resilient biasing means 210 and the head forming a limit stop 34 of the retaining rod 33.
  • the locking means or beveled wedges 220 as will be seen below allow the withdrawal of the elastic constraint means 210 so as to ensure the establishment of the cone of the support structure 13.
  • Beveled wedges 220 are removed after locking the expansion core on the frame 13 so that the elastic stressing means 210 exert a force on each shoe 32, throughout the assembly and the thermal cycle of the panel 100 and particularly at soldering temperature.
  • This effort is such that it ensures the maintenance of the relative position of the components of the panel 100 during their expansion, while directing the deformation of the panel 1 00 so that it marries the shape of the shaper 20, resulting in a plastic deformation from panel 100 to its final form.
  • each resilient biasing means 210 is compressed to exert on the corresponding support means 30 a force in the direction of the slide, causing a radial displacement of the bearing means 30 which therefore exert a compressive force perpendicular to the surface of the panel 100 on the latter.
  • these locking or recessing means 220 comprise wedge systems 221, each of which defines the prestressing clamping force of the corresponding resilient biasing means 210.
  • each wedge system 221 comprises two complementary beveled profiles 222, 233, mounted between the internal face (opposed to the resilient bias means 210) of the inner wall 13a of the support structure 13 and the stop 34 of the retaining rod 33, on the circumference of the latter.
  • Any other known retraction system 220 may be provided.
  • the skins / sheets and the honeycomb core structure of the panel 100 are subjected to expansion efforts and their relative position may change because they tend to deviate from each other.
  • the device 1 according to the present invention makes it possible to apply uniformly distributed forces of appropriate intensity to the panel 100 to maintain the relative position of the parts to be assembled according to their expansions by the displacement of the support means 30 along the corresponding slide, while permitting a permanent permanent plastic deformation of the panel 100 against the shaper 20.
  • the device 1 is preferably at least partly made of carbon-carbon material (also called sepcarb®).
  • the elastic constraint means 210 are made of carbon-carbon material.
  • Such a material has a low thermal inertia.
  • the elastic stressing means 210 are formed by the methods described in patent FR 2 772 748. Furthermore, the device 1 allows a significant economic gain over the life of an aeronautical program both investment and production time.
  • such a device is preferably placed in a brazing furnace provided with means adapted to perform vacuum brazing.
  • various fixing points are made between the skins and the acoustic structure of the panel 100, preferably at each end of the splicing of one of the skins.
  • these points may be soldering points.
  • the panel 100 is brazed on the base 1 1 with the lower part of the shaper 20 (cut at the apex to allow its introduction and demolding).
  • the panel 100 in place, we can then install the second part of the shaper 20 around the panel 100.
  • six rings of 16 pads 32 are superimposed by a suitable system, facing the support structure 13 and independently of the latter.
  • skate rings 32 are distributed radially facing an inner face of the panel 100 to be brazed.
  • the resilient biasing means 210 are compressed and prestressed by the withdrawal means 220 and 221. Once the expansion system 13 is locked by screwing on the upper part of the base 12, the corner systems 220 to 223 can be removed to release pressure on the skids 32.
  • each deformation unit 200 exerts a pressure on the inner wall of the corresponding skate ring 32.
  • resilient biasing means 210 are in cold compression as hot throughout a heat cycle soldering
  • the compression of the panel 100 by the support means 30 is permanent, continuous, exerted before the start of the brazing cycle, during the entire brazing cycle until the removal of the panel 100 of the shaper 20.
  • the panel 100 to be brazed is not pressed against the conformator 20. The contact does not take place until the brazing temperature has been reached. .
  • the locking means 220 are unlocked, the prestressing of the resilient biasing means 210 is released to compress each pad 32 on the panel 100.
  • At least one soldering cycle is started after evacuating the furnace chamber.
  • the temperature of the oven is thus raised to the brazing temperature.
  • each resilient biasing means 210 on the support means 30 is calibrated to move a sufficient axial stroke the support means 30 to stretch the panel 100, so that it marries the shape of the shaper 20.
  • the applied mechanical pressure is adapted to form solders uniform for the soldered panel 100 but also to hot form the panel 100.
  • the next step is to cool the treated panel 100 by decreasing the temperature by suitable means, so as to solidify the filler metal which then ensures a connection between the two materials.
  • the brazing operation is carried out under vacuum.
  • an acoustic panel 1 00 is obtained whose acoustic structure and the skins are soldered and the panel 100 conformed to its final shape.
  • the differential expansions of the panel 100, the tooling and the filler material are controlled throughout the brazing cycle so as not to modify the relative position of the latter and, in a precise manner, the deformation of the panel 100 to a particular form of a shaper 20, by a mechanical device simple and quick to implement.
  • Such a device finds a non-limiting application in the brazing of panels 100 to have one or more curvatures of their profile.
  • the geometry of the parts to be brazed and to conform may be a geometry of revolution.
  • Such a device makes it possible to reduce the brazing cycle times. Indeed the device 1 gives the possibility of brazing two parts simultaneously since thanks to its low mass it is possible to place two parts in the same oven. This can go so far as to overcome the investment of a vacuum oven.
  • Such tools have a longer life (no creep) and maintenances, because of the simplicity of the device, are less and inexpensive.
  • An alternative embodiment may also provide to exert stress efforts on both sides of the panel 100 to be treated and no longer on the same face of the latter.
  • an alternative embodiment may provide a brazing cycle in a controlled atmosphere.
  • the invention can, moreover, find a non-limiting application in the brazing of acoustic attenuation panels used in the ejection cone / primary turbojet nozzle assemblies.
  • each panel may be shaped and brazed by a device according to the present invention with its front and rear flanges welded fin ribs. This ensures the holding of the ejection section and perform a relaxing heat treatment after brazing while enjoying a maintenance of all throughout the cycle.

Landscapes

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Abstract

L'invention concerne un ensemble d'assemblage par brasage d'un panneau (100) composite comprenant au moins deux parties séparées par un matériau d'apport et destinées à être liées entre elles par une brasure comprenant : un four permettant d'atteindre une température de brasage du panneau (100), un dispositif (1 ) d'assemblage comprenant un conformateur (20) présentant une forme similaire à la forme finale du panneau à braser, l'ensemble étant caractérisé en ce que le dispositif (1 ) d'assemblage comprend, en outre : des moyens d'appui (30) adaptés pour exercer une pression mécanique sur au moins une partie de la surface dudit panneau (1 00) selon une direction permettant de déformer de façon permanente le panneau (100) vers une forme dont la configuration se conforme à celle du conformateur (20), ces moyens d'appui (30) étant adaptés pour se déplacer sous l'action de moyens de contrainte élastique (210), les efforts exercés par lesdits moyens de contrainte élastique (210) étant déterminés de manière à ce que, à la température de brasage, ils exercent les efforts nécessaires à la déformation du panneau (100) contre le conformateur (20).

Description

Ensemble d'assemblage par brasage d'un panneau
La présente invention concerne le domaine de la fabrication de panneaux à âme alvéolaire et, plus particulièrement, à un dispositif permettant la mise en œuvre d'un procédé de brasage de tels panneaux.
L'utilisation de panneaux d'atténuation acoustique, par exemple dans les nacelles de moteurs d'aéronefs et des éléments de nacelle équipés d'un tel panneau pour réduire les émissions de bruit des turboréacteurs, est connue de l'état de la technique.
Dans le cas d'un cône d'éjection (plug), ces panneaux d'atténuation acoustique présentent en général une structure sandwich comprenant :
une peau perforée, perméable à l'air, externe (orientée vers la source du bruit), dite « résistive » ou « acoustique » , dont le rôle est de dissiper l'énergie acoustique,
une structure à âme alvéolaire du type nid d'abeille et,
une peau interne formée par une peau pleine (opposée à la source du bruit), dite structurante.
Dans certains cas, les panneaux d'atténuation acoustique doivent être conçus pour être installés en zone chaude de nacelle de turboréacteur d'aéronef, et notamment dans la partie aval de cette nacelle par laquelle sont expulsés des gaz d'échappement.
L'utilisation de panneaux d'atténuation acoustique dans cette zone d'échappement permet de réduire sensiblement les émissions sonores situées dans la plage des hautes fréquences.
Pour ces applications particulières à haute température, on utilise en général des panneaux d'atténuation acoustique dont la peau externe est formée par une tôle métallique perforée, la structure à âme alvéolaire est métallique, et la peau interne est une tôle métallique pleine.
La structure à âme alvéolaire peut être alors reliée par brasage à la tôle métallique pleine et à la tôle métallique perforée.
Par définition, le brasage est une méthode d'assemblage de deux éléments à l'aide d'un métal d'apport dont une température de fusion inférieure à celle du métal de base des éléments. En portant le métal d'apport à sa température de fusion, celui-ci se liquéfie et mouille le métal de base avec lequel il est en contact puis diffuse à l'intérieur de ce dernier. Ensuite, en refroidissant l'assemblage, le métal d'apport se solidifie et assure la liaison entre les différents éléments en contact.
De tels opérations d'assemblage des panneaux d'atténuation acoustique sont délicates dans la mesure où il existe un risque que les qualités acoustiques et structurales du panneau soient affectées par ces opérations telle qu'une affectation de la tenue mécanique du panneau voire une perte d'absorption acoustique du panneau.
Un mauvais positionnement relatif des éléments constitutifs du panneau, après brasage peut avoir un impact sur les qualités acoustiques et structurales du panneau.
II est ainsi nécessaire de pouvoir contrôler au mieux le positionnement relatif des pièces intervenant lors du brasage et la brasure, à savoir le contact entre les éléments brasés.
Par ailleurs, les opérations d'assemblage peuvent affecter les propriétés métallurgiques du panneau traité et ont une incidence sur les propriétés de surface de ce dernier, ce qui peut diminuer leurs performances aérodynamiques.
On connaît déjà des dispositifs d'assemblage de pièces à braser dans lesquels on exerce sur les pièces à braser des efforts de contrainte pour assurer une pression de contact suffisante entre les pièces et compenser les dilatations de ces dernières.
Ces efforts tendent à éviter les déformations des pièces au cours du brasage et à les maintenir dans leur forme et leur positionnemment relatifs.
Ces déformations, si elles ne sont pas maîtrisées, génèrent des défauts de brasage comme une qualité médiocre des joints de brasure ou une absence locale de joint.
Un dispositif connu propose d'utiliser des tirants pour appliquer une pression mécan ique sur les éléments à braser, lors du brasage. La pression mécanique risque d'être insuffisante lors du cycle de brasage, notamment lors de la fusion du matériau d'apport. Les défauts de brasure peuvent persister.
Un autre dispositif connu peut proposer d'utiliser des moyens assurant une pression gazeuse sur les éléments à braser, pression plus facilement réglable pour compenser une diminution de la pression appliquée sur les pièces et éviter les déformations et défauts des brasures.
Par ailleurs, un tel dispositif peut, en outre, être utilisé pour étirer une pièce si nécessaire pendant qu'elle est brasée, comme, par exemple, la courber pour qu'elle épouse la forme d'une matrice. Toutefois, de tels dispositifs rencontrent des problèmes d'étanchéité qui affectent la qualité de la pression au cours du brasage et les propriétés des brasures qui résultent du cycle de brasage.
Ces problèmes multiplient, en outre, les maintenances des dispositifs et les coûts associés.
On rencontre, par ailleurs, un risque de telegraphing, phénomène dans lequel, sous pression gazeuse, une peau de panneau acoustique, par exemple, serait déformée involontairement dès sa mise en place sur le dispositif.
La présente invention a pour but de pallier les inconvénients précédemment évoqués.
A cet effet, la présente invention propose un dispositif d'assemblage par brasage d'un panneau composite comprenant au moins deux parties séparées par un matériau d'apport et destinées à être liées entre elles par une brasure remarquable en ce qu'il comprend :
- un four permettant d'atteindre une température de brasage du panneau,
- un dispositif d'assemblage comprenant un conformateur présentant une forme similaire à la forme finale du panneau à braser,
- des moyens d'appui adaptés pour exercer une pression mécanique sur au moins une partie de la surface dudit panneau selon une direction permettant de déformer de façon permanente le panneau vers une forme dont la configuration se conforme à celle d'un conformateur,
ces moyens d'appui étant adaptés pour se déplacer sous l'action de moyens de contrainte élastique, les efforts exercés par lesdits moyens de contrainte élastique étant déterminés de manière à ce que, à la température de brasage, ils exercent les efforts nécessaires à la déformation du panneau contre le conformateur.
Grâce à la présente invention , on propose un dispositif mécanique d'assemblage par brasage d'un panneau, simple à mettre en oeuvre, qui permet de maîtriser les déformations et dilatations thermiques des éléments constitutifs du panneau et de la brasure.
En effet, un tel dispositif mécanique permet de contrôler les efforts de contrainte exercés sur le panneau pour d'une part s'assurer d'une position relative correcte des différentes parties à braser, malgré leurs dilatations respectives, tout au long du brasage, offrant dès lors une brasure de qualité tout en permettant de conduire, lors de ces dilatations, une déformation contrôlée du panneau vers une forme finale prédéfinie. Selon des modes particuliers de réalisation de l'invention, un dispositif selon l'invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison techniquement possibles.
Avantageusement, les efforts exercés par lesdits moyens de contrainte élastique sont déterminés de manière à ce que, tout au long du cycle thermique, ils exercent les efforts nécessaires à la déformation du panneau contre le conformateur.
Avantageusement, les moyens d'appui sont montés mobiles en translation sur une structure support par une liaison glissière.
De manière préférentielle, de tels moyens d'appui comprennent au moins une couronne formée d'une pluralité de patins d'appui répartis sur la surface du panneau sur lequel on exerce une pression mécanique.
Préférentiellement, les moyens d'appui sont munis d'au moins une butée de course.
Avantageusement, les moyens d'appui sont indexés sur la structure support.
De manière préférentielle, les moyens de contrainte élastique comprennent des lames ressorts et/ou des ressorts.
Avantageusement, la pression mécanique qu'exerce chaque moyen d'appui est définie indépendamment de celle des autres moyens d'appui.
Préférentiellement, les moyens de contraintes élastiques sont associés, chacun, à un système de verrouillage définissant la mise en tension du moyen de contrainte élastique.
De manière préférentielle, le système de verrouillage comprend un système à coins.
De manière préférentielle, les moyens de contrainte élastique sont adaptés pour se déformer selon la direction de la glissière.
De manière préférentielle, le dispositif est réalisé en matériau carbone - carbone - autrement appelé sepcarb®, ce qui permet de s'affranchir au maximum des effets de fluage et de déformations engendrées par les cycles thermiques de brasage.
De manière préférentielle, le panneau est un panneau sandwich métallique.
De manière préférentielle, le panneau est un panneau sandwich à structure à âme alvéolaire.
La présente invention se rapporte également à un procédé d'assemblage par brasage d'un panneau composite comprenant au moins deux parties séparées par un matériau d'apport et destinées à être liées entre elles par une brasure mis en œuvre par l'ensemble selon l'invention dans lequel:
- on accoste le panneau sur le dispositif d'outillage;
- on place le dispositif d'assemblage dans les moyens de chauffage permettant d'atteindre une température de brasage du panneau,
- au cours du cycle thermique et à la température de brasage, on exerce une pression par les moyens d'appui sur au moins une partie de la surface dudit panneau selon une direction permettant de déformer de façon permanente le panneau vers une forme dont la configuration se conforme à celle du conformateur, ces moyens d'appui étant adaptés pour se déplacer sous l'action de moyens de contrainte élastique, les efforts exercés par lesdits moyens de contrainte élastique étant déterminés de manière à ce que, à la température de brasage, ils exercent les efforts nécessaires à la déformation du panneau contre le conformateur. La mise en œuvre de l'invention sera mieux comprise à l'aide de la description détaillée qui est exposée ci-dessous en regard des dessins annexés dans lequel :
- La figure 1 est une représentation schématique en coupe verticale d'un dispositif d'assemblage par brasage d'un panneau acoustique selon l'invention , dans une position dans laquelle le panneau est brasé et déformé contre un conformateur ;
- La figure 2 est une représentation schématique en coupe du dispositif d'assemblage par brasage d'un panneau acoustique de la figure 1 , vu de haut.
Sur l'ensemble de ces figures, des références analogues ou identiques désignent des pièces identiques. La figure 1 illustre, de façon schématique, un dispositif 1 d'assemblage conforme à l'invention pour la mise en œuvre d'un procédé de brasage.
Un tel dispositif 1 est disposé à l'intérieur d'un four de brasage, non représenté.
Les exemples qui suivent seront décrits par rapport à un opérateur souhaitant assembler par brasage un panneau d'atténuation acoustique 100. La présente invention n'est bien évidemment pas limitée à ce domaine d'application ni aux types de matériaux associés.
Un panneau d'atténuation acoustique, désigné par la référence 100 sur la figure 1 , comporte, du côté opposé à l'origine de l'excitation sonore, une peau interne constituée d'une peau structurante formée dans une tôle.
Sur cette peau structurante est rapportée une structure à matériau d'absorption acoustique, qui, de façon non limitative, est une structure de type nid d'abeille, connue en soi.
Une peau acoustique externe, formée, de façon non limitative par une tôle perforée peut être rapportée sur la structure à nid d'abeille.
Ce panneau d'atténuation acoustique 100 est adapté pour être utilisé en zone de haute température, notamment sur une nacelle d'aéronef (notamment dans la zone d'expulsion des gaz d'échappement du turboréacteur).
Ainsi, la peau structurante et la peau acoustique peuvent être formées à partir de matériaux métalliques.
Ces matériaux pourront être choisis parmi les métaux et /ou des alliages métalliques comme le titane, l'inconel et toutes leurs nuances.
La structure alvéolaire peut être formée, quant à elle, de matériaux métalliques, polymères, céramiques ou composites, disponibles sur le marché.
La structure alvéolaire peut être fixée sur la peau acoustique et sur la peau interne par un procédé de brasage, grâce à un dispositif d'assemblage selon la présente invention.
Pour cela, on prévoit un matériau d'apport intercalé entre les tôles et la structure à âme alvéolaire. Il peut être formé par un feuillard de brasure ou tout autre matériau d'apport de brasage comme, par exemple, une poudre.
Le point de fusion de ce matériau d'apport doit être inférieur à la température de fusion du métal de base des peaux et de la structure acoustique.
Le dispositif est adapté pour appliquer à ce panneau 100, lors de brasage, des contraintes tendant à déformer de façon permanente d'une forme initiale de préforme à une forme finale après brasage.
Plus particulièrement, selon l'invention, le dispositif 1 comprend des moyens d'appui 30 adaptés pour exercer une pression mécanique sur au moins une partie de la surface dudit panneau 100 selon une direction permettant de déformer de façon permanente le panneau 100 vers une forme dont la configuration se conforme à celle d'un conformateur 20 lors du brasage. Ces moyens d'appui 30 sont adaptés pour se déplacer sous l'action de moyens 210 de contrainte élastique, les efforts exercés par lesdits moyens de contrainte 210 élastique étant déterminés de manière à ce que tout au long de l'assemblage (du ou des cycles de brasage notamment) et, plus particulièrement à température de brasage, ils exercent les efforts nécessaires à la déformation du panneau 100 contre le conformateur 20.
Plus précisément, en référence aux figures 1 et 2, le dispositif 1 d'assemblage comporte un bâti 10 présentant un socle de base 1 1 et un couvercle 12, le socle 1 1 et le couvercle 12 étant reliés par une structure de support 13.
Cette structure de su pport 1 3 perpend icu lai re au socle 1 1 et au couvercle 12 se présente, selon un exemple non limitatif comme une ossature conique à double paroi 13a, 13b,
Le socle 1 1 et le couvercle 1 2 sont adaptés pou r permettre un accostage du panneau 100 à braser à l'aide de moyens de serrage (non illustrés).
Ces moyens de serrage peuvent comprendre, de façon non limitative, des vis de serrage.
Le dispositif 1 comprend, en outre, plusieurs unités de déformation 200 du panneau traité, dans un exemple au nombre de 96, adaptées pour appliquer des contraintes au panneau 100 traité, encore au stade de préforme, lors du brasage, qui tendent à déformer le panneau 100 contre le conformateur 20, ceci afin que le panneau 100 épouse l'empreinte dudit conformateur 20.
Le nombre 96 d'unités est présenté à titre d'illustration et n'est nullement limitatif.
Chaque unité 200 est mise en place au sein du four de brasage en regard du conformateur 20 dont la forme et les dimensions sont complémentaires de la forme finale du panneau 100 brasé.
Ce conformateur 20 est une coque externe rigide, fixe, solidaire du bâti 10 et, plus particulièrement, du socle 1 1
De préférence, il se présente en deux parties inférieure et supérieure, ceci afin de faciliter le démoulage du panneau 100 à la fin du ou des cycles de brasage.
Chaque unité de déformation 200 est montée, en permanence, sur la structure de support 13 pour coopérer avec les moyens d'appui 30, eux-mêmes indexés, en partie, par des moyens adaptés sur la structure de support 13.
Cette structure de support 13 est associée, le long du panneau 100 à braser, à une ou plusieurs couronnes superposées, munies, chacune, de plusieurs moyens d'appui 30 assurant des contraintes qui tendent à appliquer le panneau contre le conformateur 20.
Ces moyens d'appui 30 sont, de préférence, répartis sur la surface du panneau 100 sur lequel chaque moyen d'appui 30 exerce une pression mécanique locale.
Plus précisément, chaque moyen d'appui 30 comprend au moins un secteur d'appui 32, adapté pour venir en contact du panneau 100, ce secteur d'appui 32 étant monté coulissant relativement à la structure de support 13 par l'intermédiaire d'une liaison glissière.
Chaque moyen d'appui 30 peut se déplacer pour appliquer une pression au pan neau 1 00 à braser, ce déplacement étant défini, comme précité, par les moyens de contrainte élastique 210 auquel ils sont associés.
Chacun d'eux est associé à des butées de fin de course, limitant leur déplacement et, celui, en conséquence, du panneau 100 à braser.
Ainsi, dans un mode de réalisation de la présente invention, illustré sur les figures 1 et 2, les couronnes de secteur d'appui 32 sont superposées par un systèm e ad apté , de type pa n ier pa r exem ple , le lon g d u pan n eau 1 00 et indépendamment de l'ossature conique 13.
Le moyen d'appui 30 peut se présenter sous forme d'un patin 32 poussé par une tige de retenue 33 munie, à son extrémité en regard du patin 32, d'une tête d'appui 31 , en simple contact sur le patin 32 correspondant et, à l'extrémité opposée, d'une tête formant butée 34 de fin de course de la tige 33.
Cette tige de retenue 33 est montée, en permanence, dans la structure de support 13 traversant les deux parois 13a, 13b.
Les têtes formant butées 34 de fin de course, quant à elles, permettent d'éviter toute sortie de la tige de retenue 33, de son logement dans la structure de support 13.
Elles participent, en outre, au verrouillage / déverrouillage des moyens d'appui 30 correspondant, comme cela sera indiqué plus loin dans la description.
De préférence, les moyens d'appui 30 présentent une course axiale, radialement par rapport à la structure support 13, de l'ordre de 3 mm au rayon.
On peut également envisager de moduler la course dans un intervalle de 3 à 10 mm au rayon.
Concernant les unités de déformation 200, elles comprennent les systèmes de poussée des moyens d'appui 30 du panneau 100, à savoir les moyens de contrainte élastique 210 mais également des moyens de verrouillage 220 assurant la mise en tension des moyens de contrainte élastique 210 et servant d'appui à ces derniers.
Les moyens de contrainte élastique 210 sont fixés sur la structure de support 13, et plus particulièrement, chacun, dans une concavité particulière formée entre la double paroi 13a, 13b par un système de maintien adapté.
On peut citer, comme exemple non limitatif de système de maintien, une bague assurant le maintien du moyen de contrainte élastique 210 correspondant dans l'ossature 13.
Par ailleurs, chaque moyen de contrainte élastique 210 est monté sur la circonférence de la tige de retenue 33 des moyens d'appui 30 correspondant, entre la tête d'appui 31 et les moyens de verrouillages 220.
Le moyen de contrainte élastique 210 peut se présenter, de façon non limitative, sous la forme d'une lame ressort ou d'un ressort.
Les moyens de verrouillage 220, sont, également, supportés par cette structure de support 13 et disposés dans l'axe de la liaison glissière, à l'opposé du patin d'appui 32 correspondant, entre le moyens de contrainte élastique 210 et la tête formant butée de fin de course 34 de la tige de retenue 33.
Les moyens de verrouillage ou cales biseautées 220 comme on le verra plus loin permettent le retrait des moyens de contrainte élastique 210 de manière à assurer la mise en place du cône de la structure support 13.
Les cales biseautées 220 sont retirées après verrouillage de la carotte d'expansion sur le bâti 13 de manière à ce que les moyens de contrainte élastique 210 exercent un effort sur chaque patin 32, tout au long de l'assemblage et du cycle thermique du panneau 100 et particulièrement à température de brasage.
Cet effort est tel qu'il assure le maintien de la position relative des éléments constitutifs du panneau 100 lors de leur dilation, tout en dirigeant la déformation du panneau 1 00 pou r qu'il épouse la forme du conformateur 20, entraînant une déformation plastique du panneau 100 vers sa forme finale.
Des expériences, tests, routines, ou calculs permettent de connaître le calibrage des moyens de contrainte élastique 210, en regard de leur position relative sur le panneau 100 à conformer à chaud.
Plus particulièrement, chaque moyen de contrainte élastique 210 est comprimé pour exercer sur le moyen d'appui 30 correspondant un effort selon la direction de la glissière, entraînant un déplacement radial des moyens d'appui 30 qui exercent dès lors une force de compression perpendiculaire à la surface du panneau 100 sur ce dernier.
Dans un mode de réalisation, ces moyens de verrouillage ou mise en retrait 220 comprennent des systèmes à coin 221 , chacun d'eux définissant la force de serrage par précontrainte du moyen de contrainte élastique 210 correspondant.
Comme illustré sur la figure 1 , dans une variante de réalisation, chaque système à coin 221 comprend deux profilés complémentaires 222,223 biseautés, montés entre la face interne (opposée au moyen de contrainte élastique 210) de la paroi interne 13a de la structure support 13 et la butée 34 de la tige de retenue 33, sur la circonférence de cette dernière.
Le déplacement relatif de ces deux profilés 222,223 le long de la face interne de la paroi interne 13a de la structure support 13 définit le déplacement associé de la tige de retenue 33.
Tout autre système connu de mise en retrait 220 peut être prévu.
Lors de la montée en température, les peaux/tôles et la structure à âme alvéolaire du panneau 100 sont soumis à des efforts de dilatation et leur position relative peut se modifier car elles ont tendance à s'écarter les unes des autres.
Le dispositif 1 selon la présente invention permet d'appliquer des forces régulièrement réparties et d'intensité adaptée sur le panneau 100 pour maintenir la position relative des parties à assembler en fonction de leurs dilatations par le déplacement des moyens d'appui 30 le long de la glissière correspondante, tout en permettant une déformation plastique permanente contrôlée du panneau 100 contre le conformateur 20.
De préférence, la pression exercée dans une gamme de l'ordre de 6 Mpa à 18 Mpa.
Par ailleurs, le dispositif 1 est, de préférence, au moins en partie en matériau carbone-carbone (aussi appelé sepcarb®).
De préférence, les moyens de contrainte élastique 210 sont en matériau carbone-carbone.
Un tel matériau présente une faible inertie thermique.
Il est résistant à haute température, léger, ce qui permet de diminuer la masse du dispositif et d'allonger la durée de vie du dispositif à 20 ans.
Dans un exemple non limitatif, les moyens de contrainte élastique 210 sont formés par les procédés décrits dans le brevet FR 2 772 748. Par ailleurs, le dispositif 1 permet un gain économique significatif sur la durée de vie d'un programme aéronautique tant sur l'investissement que sur le temps de production.
Il permet aussi de braser plusieurs pièces en même temps car les fours sont limités en tonnage.
Sa faible masse permet aussi de réduire le cycle de brasage de part la faible inertie thermique des outillages.
Par ailleurs, un tel dispositif est, de préférence placé dans un four de brasage muni de moyens adaptés pour réaliser un brasage sous vide.
Un procédé d'assemblage par brasage utilisant un dispositif 1 selon la présente invention est à présent décrit.
En premier lieu, on réalise différents points de fixation entre les peaux et la structure acoustique du panneau 100, de préférence, à chaque extrémité de l'éclissage de l'une des peaux.
Dans un exemple non limitatif, ces points peuvent être des points de soudure.
Par la suite, on accoste le panneau 100 à braser sur le socle 1 1 muni de la partie basse du conformateur 20 (coupé au niveau de l'apex afin de permettre sa mise en place et le démoulage).
Le panneau 100 en place, on peut alors installer la deuxième partie du conformateur 20 autour du panneau 100.
Dans un exemple non limitatif, six couronnes de 16 patins 32 sont superposées par un système adapté, en regard de la structure de support 13 et indépendamment de cette dernière.
Ces couronnes de patins 32 sont réparties de façon radiale en regard d'une face interne du panneau 100 à braser.
On réalise, ensuite, le montage du système d'expansion 13 avec les moyens de contraintes élastiques 210 en position de retrait par les systèmes à coins 220 et 221.
A ce stade, les moyens de contrainte élastique 210 sont comprimés et précontraints par les moyens de retrait 220 et 221. Une fois le système d'expansion 13 verrouillé par vissage sur la partie supérieur du socle 12, les systèmes à coins 220 à 223 peuvent être retirés afin de libérer la pression sur les patins 32.
A ce stade, chaque unité de déformation 200 exerce une pression sur la paroi interne de la couronne de patins 32 correspondante. Il est à noter que des moyens de contrainte élastique 210 sont en compression à froid comme à chaud tout le long d'un cycle thermique de brasage
Ceci permet d'éviter une désolidarisation du panneau 100 avec l'outillage lors de la phase de refroidissement du cycle.
De plus, la compression du panneau 100 par les moyens d'appui 30 est permanente, contin ue, exercée avant le début d u cycle de brasage, pendant l'ensemble du cycle du brasage jusqu'au retrait du panneau 100 du conformateur 20.
Il est à noter que, à température ambiante (20°C), le panneau 100 à braser n 'est pas en appu i sur le conformateu r 20. Le contact n 'a lieu q u'u ne fois la température de brasage atteinte.
Ainsi, avant le début du cycle de brasage, on déverrouille les moyens de verrouillage 220, on libère la précontrainte des moyens de contrainte élastique 210 pour mettre en compression chaque patin 32 sur le panneau 100.
Dans une étape suivante, on débute au moins un cycle de brasage après avoir fait le vide dans l'enceinte du four.
On porte ainsi la température du four à la température de brasage.
Lors de la montée en température, des dilatations différentielles entre les éléments du panneau 100 à braser, le matériau d'apport et le dispositif 1 sont présentes.
Chaque moyen de contrainte élastique 210 appliqué sur le moyen d'appui
30 correspondant entraîne la tige de retenue 33 et le patin 32 associé dans un déplacement assurant une pression sur le panneau 100 telle qu'elle compense les phénomènes de dilatation différentielle des éléments.
A la température de brasage à la fois supérieure à la température de fusion du métal d'apport et inférieure à la température de fusion de chacun des trois matériaux, la pression mécanique exercée par chaque moyen de contrainte élastique 210 sur le moyen d'appui 30 correspondant est calibrée pour déplacer d'une course axiale suffisante le moyen d'appui 30 concerné pour étirer le panneau 100, ceci afin qu'il vienne épouser la forme du conformateur 20.
Les efforts appliqués sur le panneau 100 allant au delà des efforts liés à la dilatation thermique des différents éléments de ce dernier et assurant de maintenir ces éléments en contact tout au long du cycle de brasage, non seulement la pression mécanique appliquée est adaptée pour former des brasures uniformes pour le panneau 100 brasé mais également pour former à chaud le panneau 100. L'étape suivante consiste à refroidir le panneau 100 traité en diminuant la température par des moyens adaptés, de manière à solidifier le métal d'apport qui assure alors une liaison entre les deux matériaux.
De préférence, il est à noter que l'opération de brasage s'effectue sous vide.
A ce stade, on obtient un panneau 1 00 acoustique dont la structure acoustique et les peaux sont brasées et le panneau 100 conformé à sa forme finale.
On obtient, dès lors, un panneau 100 brasé et conformé en une seule opération, avec une bonne qualité de brasure.
Grâce à la présente invention, on contrôle les dilatations différentielles du panneau 100, de l'outillage et du matériau d'apport tout au long du cycle de brasage pour ne pas modifier la position relative de ces derniers et on guide, de façon précise, la déformation du panneau 100 vers une forme particulière d'un conformateur 20, par un dispositif mécanique simple et rapide à mettre en œuvre.
Un tel dispositif trouve une application, non limitative, dans le brasage de panneaux 100 devant présenter une ou plusieurs courbures de leur profil.
Avantageusement, la géométrie des pièces à braser et à conformer peut être une géométrie de révolution.
Un tel dispositif permet de diminuer les temps de cycles de brasage. En effet le dispositif 1 donne la possibilité de braser deux pièces simultanément puisque grâce à sa faible masse il est rendu possible de placer deux pièces dans un même four. Cela peut aller jusqu'à permettre de s'affranchir de l'investissement d'un four sous vide.
De plus, on s'affranchit de tout problème d'étanchéité pouvant avoir lieu dans les dispositifs d'assemblage de l'art antérieur où une pression gazeuse doit intervenir.
On diminue également les phénomènes de « télégraphing » résultant d'un enfoncement des peaux des panneaux lors de leur accostage dans les dispositifs d'assemblage de l'art antérieur où une pression gazeuse doit intervenir.
Un tel outillage présente une durée de vie accrue (pas de fluage) et les maintenances, du fait de la simplicité du dispositif, sont moindres et peu coûteuses.
Bien que l'invention ait été décrite avec des modes particuliers de réalisation, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles- ci entrent dans le cadre de l'invention. Ainsi , il peut être envisagé d'exercer des efforts de contrainte locaux différents ou non en fonction de leur position sur le panneau à traiter.
Une variante de réalisation peut prévoir également d'exercer des efforts de contrainte de part et d'autre du panneau 100 à traiter et non plus sur une même face de ce dernier.
Par ailleurs, une variante de réalisation peut prévoir un cycle de brasage sous atmosphère contrôlée.
L'invention peut, par ailleurs trouver une application, non limitative dans le brasage des panneaux d'atténuation acoustique utilisés dans les ensembles cône d'éjection /tuyère primaire de turboréacteur.
De plus, chaque panneau peut être conformé et brasé par un dispositif selon la présente invention avec ses brides avant et arrière soudées à côtes finies. Cela permet de garantir la tenue de la section d'éjection et réaliser un traitement thermique de détente à la suite du brasage tout en profitant d'un maintient de l'ensemble tout au long du cycle.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Ensemble d 'assemblage par brasage d 'u n panneau (100) composite comprenant au moins deux parties séparées par un matériau d'apport et destinées à être liées entre elles par une brasure comprenant :
un four permettant d'atteindre une température de brasage du panneau (100),
un d ispositif (1 ) d 'assemblage comprenant un conformateur (20) présentant une forme similaire à la forme finale du panneau à braser, l'ensemble étant caractérisé en ce que le dispositif (1 ) d'assemblage comprend, en outre :
des moyens d'appui (30) adaptés pour exercer une pression mécanique sur au moins une partie de la surface dudit panneau (100) selon une direction permettant de déformer de façon permanente le panneau (100) vers une forme dont la configuration se conforme à celle du conformateur (20), ces moyens d'appui (30) étant adaptés pour se déplacer sous l'action de moyens de contrainte élastique (210), les efforts exercés par lesdits moyens de contrainte élastique (210) étant déterminés de manière à ce que, à la température de brasage, ils exercent les efforts nécessaires à la déformation du panneau (100) contre le conformateur (20).
2. Ensemble selon la revendication 1 caractérisé en ce que les efforts exercés par lesdits moyens de contrainte élastique sont déterminés de manière à ce que, tout au long du cycle thermique, ils exercent les efforts nécessaires à la déformation du panneau contre le conformateur.
3. Ensemble selon la revendication 1 caractérisé en ce que les moyens d'appui (30) sont montés mobiles en translation sur une structure support (13) par une liaison glissière.
4. Ensemble selon la revendication 3 caractérisé en ce que les moyens d'appui (30) comprennent au moins une couronne formée d'une pluralité de patins d'appui répartis sur la surface du panneau (100) sur lequel on exerce une pression mécanique.
5. Ensemble selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que les moyens d'appui (30) sont munis d'au moins une butée de course.
6. Ensemble selon la revendication 3 caractérisé en ce que les moyens d'appui sont indexés sur la structure support (13).
7. Ensemble selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que les moyens de contrainte élastique (210) comprennent des lames ressorts et/ou des ressorts.
8. Ensemble selon l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce q u e l a press i on m éca n i q u e q u 'exerce ch aq ue m oyen d 'a ppu i est d éfi n i e indépendamment de celle des autres moyens d'appui.
9. Ensemble selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que les moyens de contraintes élastiques (210) sont associés, chacun, à un système de verrouillage (220) définissant la mise en tension du moyen de contrainte élastique (210).
10. Ensemble selon la revendication 1 2 caractérisé en ce que chaque système de verrouillage (220) est un système à coin (221 ).
1 1 . Ensemble selon la revendication 3 caractérisé en ce que les moyens de contrainte élastique (210) sont adaptés pour se déformer selon la direction de la glissière.
12. Ensemble selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que le dispositif est réalisé en matériau carbone-carbone.
13. Procédé d 'assem blage par brasage d 'u n pan neau ( 1 00) composite comprenant au moins deux parties séparées par un matériau d'apport et destinées à être liées entre elles par une brasure mis en œuvre par l'ensemble défini aux revendications 1 à 12 dans lequel: - on accoste le panneau (100) sur le dispositif d'outillage (1 ) ;
- on place le dispositif d'assemblage (1 ) dans les moyens de chauffage permettant d'atteindre une température de brasage du panneau (100),
- au cours du cycle thermique et à la température de brasage, on exerce une pression par les moyens d'appui (30) sur au moins une partie de la surface dudit panneau (100) selon une direction permettant de déformer de façon permanente le panneau (1 00) vers une forme dont la configuration se conforme à celle du conformateur (20), ces moyens d'appui (30) étant adaptés pour se déplacer sous l'action de moyens de contrainte élastique (210), les efforts exercés par lesdits moyens de contrainte élastique (210) étant déterminés de manière à ce que, à la température de brasage, ils exercent les efforts nécessaires à la déformation du panneau (100) contre le conformateur (20).
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