EP2741844A1 - Filtereinrichtung und ein verfahren zur herstellung - Google Patents
Filtereinrichtung und ein verfahren zur herstellungInfo
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- EP2741844A1 EP2741844A1 EP12741021.5A EP12741021A EP2741844A1 EP 2741844 A1 EP2741844 A1 EP 2741844A1 EP 12741021 A EP12741021 A EP 12741021A EP 2741844 A1 EP2741844 A1 EP 2741844A1
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Definitions
- the invention relates to a filter device for the filtration of liquid media according to the preamble of claim 1.
- the invention relates to a method for producing a filter device for the filtration of liquid media according to the preamble of claim 11.
- the invention relates to the field of filter devices formed by membrane modules for filtering liquid media, in particular contaminated water (so-called unfiltrate).
- a membrane module comprises, for example, at least one elongated filter element which is traversed by at least one longitudinal channel. It consists of a porous material, such as ceramic.
- the inner wall of the longitudinal channel is covered with a wafer-thin filter membrane.
- the membrane module further comprises a housing, preferably made of stainless steel, which surrounds the filter element.
- the unfiltered material is cleaned transversely to the flow direction by the applied to the wall surface of the longitudinal channel filter membrane and enters as filtrate from the wall surface in a collecting space between the filter elements and the housing.
- the housing must be reliably sealed to the outside at least for liquids.
- filter elements In the field of water filtration two types of filter elements are known from the prior art. On the one hand there are round filter elements in cross-section, which are referred to as “tube membranes” and in which the liquid medium is usually filtered from the inside to the outside. The filter membrane is applied inside the longitudinal channels. On the other hand, rectangular filter elements are known in the prior art in cross-section, which are referred to as “flat membranes” and are generally filtered from the outside to the inside. However, a filtration in a respective reverse filtration direction is also known in both types.
- the filter element When assembling and sealing membrane modules, various embodiments are found in the prior art. If the filter element consists of a monolith, it is usually machined in the upper and lower regions such that the diameters of the end pieces are somewhat smaller than those of the actual body. On the machined ends 0-rings for sealing against the housing of the membrane module are placed and inserted the monolith with its 0-ring or alternatively an L-ring in the module housing.
- the membrane module comprises a potted membrane bundle (that is to say a plurality of filter elements arranged in parallel)
- an L-shaped seal is preferably pre-installed in the module housing into which the entire bundle is accurately inserted.
- the L-shaped seal can first be placed on the membrane bundle and then inserted together with this into the housing, but preferably the seal is pre-installed in the housing.
- WO 2006/009449 A1 shows a membrane module with filter elements which, at least at one end, have a conical ceramic flange, e.g. made of refractory concrete.
- DE 690 19 552 T2 shows a membrane module in which the end regions of the filter elements have an excess thickness with an oblique shoulder, wherein the excess thickness can be made of different materials and the shoulder cooperates with different seals.
- DE 198 46 041 A1 shows a membrane module in which the end regions of the filter elements, for example, are sealed against a housing by conically formed L-shaped seals.
- the conical surface of the seal cooperates with a complementary shaped surface of a lid of the membrane module.
- the invention has for its object to make a membrane module such that a reliable separation of filtrate and unfiltered material is ensured even with thermal expansion of different materials and that this can be achieved by a simple installation without damaging or slipping the seal.
- the membrane module is to be produced inexpensively.
- the present invention is based on the idea of creating a new type and function of a seal for the filter device.
- the filter element In cooperation of the conical surface of the flange, which is part of the at least one filter element, with the complementarily shaped surface of the seal, the filter element is securely fixed in the housing for operation, and there is slippage of the filter element in the housing and damaging the seal during a Assembly avoided.
- a safe separation of the filtrate from the unfiltered is realized without a possible accumulation by microorganisms.
- the invention is independent of the use of round or flat membranes as a filter element, as well as independent of the number of filter elements in the housing.
- the housing and the filter element or the filter elements are preferably circular-cylindrical in cross-section; but they can also be polygonal.
- the seal preferably has an inwardly extending lip portion which at least partially covers the flange.
- the flange is formed by a potting compound applied end. It is preferably provided that the entire end region of the at least one filter element or the bundle of filter elements with the same potting compound is closed during the manufacturing process to the outside.
- the flange can thus be produced in a common manufacturing step for closing the entire end region, forming an integral unit with the at least one filter element.
- the casting material to be applied to the end region of the at least one filter element for example in the form of a melt which cures to form a solid potting compound, comprises a plastic, preferably a polymer, in particular a thermoplastic. Also thermosets or two-component plastics such as epoxies or acrylates are possible. The plastics mentioned work reliably, can be processed easily and are inexpensive. In addition, all mentioned materials of the filter device are approved materials for drinking water.
- the conical surface of the flange can thereby be produced by immersing the end region of the at least one filter element in the casting material in a conical shape during the production process.
- the conical surface is produced by a subsequent mechanical processing.
- the seal of a clamping piece axially, preferably resilient, is acted upon.
- the clamping piece is preferably formed as a metal plate, which may be angled to it.
- the clamping piece acts filter device, in particular as a counter flange or as a fixing plate for sealing and thus supports the sealing effect. Also, this makes the filter element easily and securely supported in the housing.
- the housing preferably has a notch, in which the sealing ring is inserted with a part of its cross section.
- the additional sealing effect arises from the fact that, for example, an extension of the clamping piece not far from the seal pressurizes the sealing ring inserted in the notch and compresses it.
- the sealing ring is preferably designed as an O-ring; angularly formed seals or partially angularly formed seals or gaskets are also conceivable, with the use of flat gaskets, the notch adjusted accordingly or must be dispensed with the notch entirely.
- the clamping piece and / or a side facing the clamping piece of the seal is structured by elevations and / or recesses.
- the recesses may be formed, for example, as grooves.
- the recesses and protrusions on the seal serve, for example, to compensate for any unevenness of the device.
- the clamping piece is acted upon in the axial direction of the filter device with force while the elevations partially compressed, so that the sealing effect arises.
- the seal can be fixed accordingly.
- An inventive manufacturing method of the filter device provides the following method steps:
- a casting material made of plastic is applied around a first end region of the at least one filter element, by means of which the at least one filter element is encased and at the same time the laterally outwardly extending flange is produced in the region of the first end region.
- a second end region of the at least one filter element is moved in accordance with the method steps a) and b) in the same manner, so that at the second end region, a second laterally outwardly extending flange is generated.
- the flanges of the first and second end regions are preferably identical.
- a first elastic seal is arranged at a first end, which is formed on its side facing the first flange side to the conical shape of the first flange complementary.
- the first seal may have on an outer side (transverse to the conical shape of the seal) recesses and elevations.
- the housing is pushed together with the first seal over the at least one filter element, so that the first flange cooperates with the conical shape of the first seal.
- the housing compresses any elevations of the first seal together.
- a second elastic seal is inserted on the second flange, wherein the second seal is complementary to the conical shape of the second flange.
- the second seal may have on an outer side (transverse to the conical shape of the seal) recesses and elevations.
- the clamping piece is fixed to the outside of the housing, wherein the second seal of the clamping piece axially, preferably resilient, is applied. This eventual elevations of the second seal are compressed.
- the production costs are very low in the inventive method.
- the installation of the filter device can advantageously be done on site (on site). Also, a simple disassembly is possible for repair or service purposes.
- the term "casting material” encompasses all plastics that are initially in a substantially liquid phase, for whatever reason, and then cure, again, for whatever reason. Suitable plastics include polymers, thermoplastics, thermosets, two-component plastics such as epoxies or acrylates and many others.
- FIG. 1 shows a filter device according to the invention in a longitudinal sectional view
- Fig. 2 is an enlarged longitudinal section through an upper end portion of the filter device of Figure 1;
- FIG. 3 shows a representation similar to FIG. 2 with different clamping pieces
- FIG. 4 is a more detailed illustration of part of the embodiment of Fig. 1;
- Fig. 5 is a view similar to Figure 4 of a second embodiment with another housing.
- Fig.6-10 sectional views through a range of further embodiments of filter devices with different clamping pieces.
- FIG. 1 shows a filter device 10 according to the invention in a longitudinal section.
- the filter device 10 has a tubular housing 12, which is preferably made of stainless steel. After lateral outward on the housing 12, two outlet ports 14 are arranged, which are preferably standardized in order to allow compatibility with other devices.
- a plurality of elongate filter elements 16 are arranged in the longitudinal extension of the housing 12.
- the filter elements 16 are made of porous material, preferably ceramic, and have longitudinal channels 18 and on the inside of a filter membrane.
- the filter elements may be tube membranes and / or flat membranes.
- the filtration direction is preferably from inside to outside. This means that in one end of each longitudinal channel 18, the medium to be filtered (unfiltered) is introduced (see arrow 20). On the way of the unfiltrate through the longitudinal channel 18, the unfiltered material is cleaned transversely to the flow direction through the filter membrane applied to the wall surface of the longitudinal channel 18 (porous material) and emerges as filtrate from the wall surface to the outside (so-called permeation).
- the interior of the housing 12 must be reliably sealed to the outside.
- the filter elements 16 in Figure 1 at the lower and upper end portion of a sealing potting compound 22 which surrounds the filter elements 16.
- the potting compound 22 is produced from a cured casting material, wherein the casting material consists of a plastic, preferably a polymer, in particular a thermoplastic material. Also thermosets or two-component plastics such as epoxies or acrylates are possible.
- the arrangement in an extension of the potting compound 22 at the top and bottom has a flange 24 in the manner of an annular and radially outwardly extending collar, which is preferably made of the same material of the potting compound 22 exists.
- the flange 24 is so an integral part of the filter elements in the interior of the housing 12.
- Both flanges 24 are on a radially projecting peripheral surface 25 conically inclined and preferably top and bottom identical, but mirror-inverted.
- the smaller diameter is axially outside and the larger diameter axially inside.
- the conical peripheral surface 25 of the flange 24 and the housing 12 is in each case one to the flange 24 complementary formed elastic seal 26 is arranged.
- This thus has a radially inner conical or oblique peripheral surface 27, with the smaller diameter axially outside and the larger diameter axially inside.
- the seal 26 has a radially inwardly extending lip portion 29 which partially overlies the flange 24.
- the seal 26 is pre-installed at the lower end portion on a shoulder 28 of the housing 12.
- the housing 12 is initially open so that from there the filter assembly consisting of filter elements and potting compound can be inserted into the housing 12. A dimensional accuracy of the housing 12 and the filter assembly is assumed.
- the seal 26 is inserted between the flange 24 and the housing 12 in the upper end region.
- the housing 12 is then closed with a clamping piece 30 in the region of the flange 24 and the seal 26.
- the clamping piece 30 is preferably made of a resilient sheet, which may also be angled.
- the clamping piece 30 acts as a fixing plate or as a counter flange and acts on the seal 26 with an axial force.
- the interior of the housing 12 is protected against any penetrating liquid that is not guided in the longitudinal channels 18. Further information on the design of the regions of the seal 26 for improving or optimizing a sealing effect will follow later.
- FIG. 2 shows a schematic diagram for explaining the function of the conical seal 26 according to the present invention. All embodiments have in common that each of the conical peripheral surface 25 of the flange 24 is flush with the complementary formed peripheral surface 27 of the seal 26 is present. In this case, the seal 26 and the flange 24 preferably have a same axial extent of the conical surfaces 25 and 27. Thus, a sealing area is not punctiform as when using an O-ring, but the sealing area is realized by a surface, which causes an improvement in the sealing effect.
- the clamping piece 30 and the shoulder 28 act on the seal 30 with pressure, whereby the actual sealing effect between the flange 24 and seal 26 is formed.
- Figure 3 shows the conical seal 26 with five different configurations of the clamping piece 30.
- the different configurations of Figure 3 and the following figures may alternatively be selected as needed and serve to adjust the sealing effect of the filter device 10 to individual conditions of use.
- the clamping piece 30 is partially against the housing 12 and partially on the seal 26 and is attached to the housing 12 in a manner not shown, for example screwed.
- the seal 26 in Figure 3 projects beyond the flange 24 from the outside to the radially inward.
- An end-side outer surface of the seal 26 has annular and bead-like and concentric to the longitudinal axis of the filter device 10 and in cross-section semi-circular elevations 34.
- the housing 12 has on its front-side outer side also to the longitudinal axis of the filter device 10 concentric groove 36.
- a) of the clamping piece 30 has this to the elevations 34 complementary grooves 37, in which the elevations 34 are received in the installed position and thereby fix the seal 26.
- the groove 36 engages a corresponding elevation of the clamping piece 30, which also serves a fixing or centering of the clamping piece 30.
- a second embodiment b) of the clamping piece 30 this has an encircling and in cross-section in approximately semicircular groove 38 at the same height of the groove 36 of the housing 12, but arched opposite thereto, on.
- the two grooves 36, 38 thus form a circumferential and approximately circular in cross-section receiving space in the installed position, in which an O-ring 40 is inserted.
- a flat surface 42 of the clamping piece 30 At the elevations 34 is a flat surface 42 of the clamping piece 30 at.
- the flat surface 42 is offset from the embodiment b) axially outwardly.
- a fourth embodiment d) of the clamping piece 30 the flat surface 42 relative to the embodiment b) is axially inwardly offset (to the seal 26).
- the use of an O-ring is not mandatory, a corresponding circumferential groove is therefore missing.
- the entire surface of the clamping piece 30 is not structured but just designed and thus represents the simplest form of the clamping piece 30.
- Figures 4 and 5 show possible embodiments of the region of the seal 26 in the upper and in the lower end region of the filter device 10.
- the filter assembly consisting of filter elements 16 and flanges 26 is inserted in the lower end in a step of the housing 12, the seal 26 is located with an elevations 34 formed axially lower side on the shoulder 28 of the housing 12.
- the seal has axially outward or upward elevations 34 which abut the clamping piece 30 according to the embodiment d) of Figure 3.
- a sealing ring 46 is inserted with its angularly formed lower side, which bears with its round upper side formed on the planar part 42 of the clamping piece 30.
- the sprung clamping piece 30 acts on the elevations 34 and the sealing ring 46 with an axial compressive force.
- the filter assembly consisting of filter elements 16 and flanges 26 in the lower end region is placed flat on a portion 48 of the housing 12 at one edge; the seal 26 rests on the flat part 48 of the housing 12 with an axial end face formed with elevations 34. Also in the upper end region, the seal on axially outwardly circumferential bead-like elevations 34 which abut a clamping piece 30 according to the embodiment e) of Figure 3.
- the groove 36 of the housing 12 of the sealing ring 46 is inserted with its angularly formed lower side, which rests with its round upper side formed on the clamping piece 30 just formed.
- the sprung clamping piece 30 acts on the elevations 34 and the sealing ring 46 with an axial compressive force.
- FIGS. 6 to 10 show further design possibilities of the seal 26 with the clamping piece 30.
- the seal 26 has bead-like, circumferential and concentric axial elevations 34 on the axial axis of the filter device 34 (directed towards the clamping piece 30). on.
- the housing 12 has the rectangular cross-section groove 36 into which the O-ring 40 is inserted with some play.
- the newly formed clamping piece 30 (according to the embodiment e) of Figure 3) abuts the O-ring 40 and the elevations 34.
- the sprung clamping piece 30 acts on the elevations 34 and the O-ring 40 with an axial compressive force.
- the housing 12 has the rectangular cross-section groove 36, in which the sealing ring 46 is inserted with its angularly formed bottom side.
- the newly formed clamping piece 30 according to the embodiment e) of Figure 3 is applied to the round upper part of the sealing ring 46 and the elevations 34.
- the sprung clamping piece 30 acts on the elevations 34 and the sealing ring 46 with an axial compressive force.
- the filter device 10 according to the invention can be produced inexpensively by a manufacturing method described in the first part of this document.
- the assembly can also be done on site (on site).
- the choice of suitable embodiment of the region of the seal 26 can be determined by current conditions on site.
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Abstract
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Filtereinrichtung (10) zur Filtration von flüssigen Medien mit einem Gehäuse (12) und mindestens einem in dem Gehäuse (12) angeordneten Filterelement (16), wobei das mindestens eine Filterelement (16) an mindestens einem axialen Ende einen sich nach seitlich außen erstreckenden Flansch (24) aufweist, der dichtend mit dem Gehäuse (12) verbunden ist. Der Flansch (24) weist eine seitlich abragende konische Fläche auf, die mit einer komplementären konischen Fläche einer Dichtung (26) zusammenwirkt, die zwischen dem Flansch (24) und dem Gehäuse (12) angeordnet ist.
Description
- Die Erfindung betrifft eine Filtereinrichtung zur Filtration von flüssigen Medien nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Außerdem ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Filtereinrichtung zur Filtration von flüssigen Medien nach dem Oberbegriff des Anspruchs 11.
- Die Erfindung betrifft das Gebiet von durch Membranmodule gebildete Filtereinrichtungen zum Filtern von flüssigen Medien, insbesondere von verunreinigtem Wasser (sog. Unfiltrat). Ein solches Membranmodul umfasst beispielsweise mindestens ein langgestrecktes Filterelement, das von wenigstens einem Längskanal durchzogen ist. Es besteht aus einem porösen Werkstoff, beispielsweise aus Keramik. Die Innenwand des Längskanals ist mit einer hauchdünnen Filtermembran überzogen. Das Membranmodul umfasst ferner ein Gehäuse, bevorzugt aus Edelstahl, das das Filterelement umgibt. Auf dem Weg des Unfiltrates durch den Längskanal wird das Unfiltrat quer zur Strömungsrichtung durch die auf die Wandfläche des Längskanals aufgebrachte Filtermembran gereinigt und tritt als Filtrat aus der Wandfläche in einen Sammelraum zwischen den Filterelementen und dem Gehäuse. Das Gehäuse muss dabei nach außen hin zumindest für Flüssigkeiten zuverlässig abgedichtet sein.
- Im Bereich der Wasserfiltration sind aus dem Stand der Technik zwei Arten von Filterelementen bekannt. Zum einen gibt es im Querschnitt runde Filterelemente, die als "Rohrmembranen" bezeichnet werden und in denen das flüssige Medium in der Regel von innen nach außen filtriert wird. Die Filtermembran ist innen in den Längskanälen aufgebracht. Zum anderen sind im Stand der Technik im Querschnitt rechteckige Filterelemente bekannt, die als "Flachmembranen" bezeichnet werden und bei denen in der Regel von außen nach innen filtriert wird. Eine Filtration in eine jeweils umgekehrte Filtrationsrichtung ist bei beiden Arten jedoch auch bekannt.
- Beim Zusammenbau und Abdichten von Membranmodulen findet man im Stand der Technik verschiedene Ausführungsformen. Besteht das Filterelement aus einem Monolithen, so wird dieser üblicherweise im oberen und unteren Bereich dahingehend bearbeitet, dass die Durchmesser der Endstücke etwas geringer sind als der des eigentlichen Körpers. Auf die bearbeiteten Enden werden 0-Ringe zur Abdichtung gegenüber dem Gehäuse des Membranmoduls aufgesetzt und der Monolith mit samt 0-Ring oder alternativ einem L-Ring in das Modulgehäuse eingeschoben.
- Umfasst das Membranmodul ein vergossenes Membranbündel (also mehrere parallel angeordnete Filterelemente), so wird bekanntermaßen im Modulgehäuse bevorzugt eine L-förmige Dichtung vorinstalliert, in die das gesamte Bündel passgenau eingefügt wird. Die L-förmige Dichtung kann zuerst auf das Membranbündel aufgesetzt und dann zusammen mit diesem in das Gehäuse eingeschoben werden, vorzugsweise ist die Dichtung aber im Gehäuse vorinstalliert.
- So zeigt die WO 2006/009449 A1 ein Membranmodul mit Filterelementen, die an mindestens einem Ende einen konisch ausgebildeten, keramischen Flansch, z.B. aus feuerfestem Beton, aufweisen.
- Die DE 690 19 552 T2 zeigt ein Membranmodul, bei dem die Endbereiche der Filterelemente eine Überdicke mit einer schrägen Schulter aufweisen, wobei die Überdicke aus unterschiedlichen Materialien hergestellt sein kann und die Schulter mit unterschiedlichen Dichtungen zusammenwirkt.
- Die DE 198 46 041 A1 zeigt ein Membranmodul, bei dem die Endbereiche der Filterelemente bspw. durch konisch ausgebildete L-förmige Dichtungen gegenüber einem Gehäuse versiegelt sind. Die konische Fläche der Dichtung wirkt mit einer komplementär ausgebildeten Fläche eines Deckels des Membranmoduls zusammen.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Membranmodul derart zu gestalten, dass eine zuverlässige Trennung von Filtrat und Unfiltrat auch bei thermischer Ausdehnung unterschiedlicher Materialien gewährleistet ist und dass dies durch eine einfach Montage ohne Beschädigung oder Verrutschen der Dichtung erzielt werden kann. Dazu soll das Membranmodul kostengünstig hergestellt werden.
- Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Filtereinrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Verfahren mit den Merkmalen des nebengeordneten Patentanspruchs gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in Unteransprüchen angegeben.
- Der vorliegenden Erfindung liegt die Idee zu Grunde, eine neue Art und Wirkungsweise einer Abdichtung für daie Filtereinrichtung zu schaffen. Beim Zusammenwirken der konischen Fläche des Flansches, der Teil des mindestens einen Filterelements ist, mit der komplementär ausgebildeten Fläche der Dichtung wird das Filterelement im Gehäuse für einen Betrieb sicher fixiert, und es wird ein Verrutschen des Filterelements im Gehäuse sowie ein Beschädigen der Dichtung während einer Montage vermieden. Dabei wird eine sichere Trennung des Filtrates vom Unfiltrat ohne eine mögliche Ansammlung durch Mikroorganismen realisiert. Die Erfindung ist unabhängig von der Verwendung von Rund- oder Flachmembranen als Filterelement, sowie unabhängig von der Anzahl der Filterelemente im Gehäuse. Das Gehäuse und das Filterelement bzw. die Filterelemente sind im Querschnitt bevorzugt kreiszylindrisch ausgebildet; sie können aber auch mehreckig ausgebildet sein.
- Bevorzugt weist dabei die Dichtung einen sich einwärts erstreckenden Lippenabschnitt auf, der den Flansch mindestens teilweise überdeckt. Durch diese Maßnahme wird der Bereich einer Dichtungsfläche zwischen dem Flansch und der Dichtung vergrößert, was die Zuverlässigkeit der Dichtung wesentlich steigert.
- Außerdem ist vorteilhaft, dass der Flansch durch eine endseitig aufgetragene Vergussmasse gebildet ist. Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass der gesamte Endbereich des mindestens einen Filterelements bzw. des Bündels von Filterelementen mit der gleichen Vergussmasse während des Herstellungsverfahrens nach außen hin verschlossen wird. Der Flansch kann so in einem gemeinsamen Herstellungsschritt zum Verschließen des gesamten Endbereichs erzeugt werden und bildet dabei eine integrale Einheit mit dem mindestens einen Filterelement. Das dazu auf den Endbereich des mindestens einen Filterelements aufzubringende Gießmaterial, beispielsweise in Form einer Schmelze, das zu einer festen Vergussmasse aushärtet, umfasst einen Kunststoff, vorzugsweise ein Polymer, insbesondere einen thermoplastischen Kunststoff. Auch Duroplaste oder Zwei-Komponenten-Kunststoffe wie Epoxide oder Acrylate sind möglich. Die genannten Kunststoffe arbeiten zuverlässig, lassen sich leicht verarbeiten und sind kostengünstig. Darüber hinaus sind alle genannten Materialien der Filtereinrichtung zugelassene Werkstoffe für Trinkwasser.
- Die konisch ausgebildete Fläche des Flansches kann dabei dadurch erzeugt werden, dass der Endbereich des mindestens einen Filterelements während des Herstellungsprozesses in einer konisch ausgebildeten Form in das Gießmaterial eingetaucht wird. Alternativ ist natürlich auch möglich, dass die konische Fläche durch eine nachträgliche mechanische Bearbeitung erzeugt wird.
- Für die Erfindung ist ferner vorteilhaft, dass die Dichtung von einem Klemmstück axial, vorzugsweise federnd, beaufschlagt ist. Dabei ist das Klemmstück bevorzugt als eine Metallplatte ausgebildet, die dazu noch abgewinkelt sein kann. Das Klemmstück wirkt Filtereinrichtung insbesondere als Gegenflansch bzw. als Fixierplatte zur Dichtung und unterstützt damit die Dichtwirkung. Auch wird hierdurch das Filterelement einfach und sicher im Gehäuse gehaltert.
- Um die Dichtwirkung weiter zu verstärken, ist ergänzend möglich, dass ein Dichtring zwischen dem Gehäuse und dem Klemmstück angeordnet ist (wobei dieser nicht zwingend erforderlich ist). Dazu weist das Gehäuse bevorzugt eine Einkerbung auf, in die der Dichtring mit einem Teil seines Querschnitts eingelegt wird. Die zusätzliche Dichtwirkung entsteht dabei dadurch, dass bspw. eine Verlängerung des Klemmstücks unweit der Dichtung den in die Einkerbung eingelegten Dichtring mit Druck beaufschlagt und ihn zusammendrückt. Der Dichtring ist dabei bevorzugt als O-Ring ausgebildet; eckig ausgebildete Dichtungen bzw. teilweise eckig ausgebildete Dichtungen bzw. Flachdichtungen sind auch denkbar, wobei bei der Verwendung von Flachdichtungen die Einkerbung entsprechend angepasst oder auf die Einkerbung ganz verzichtet werden muss.
- Eine weitere Möglichkeit zur Verstärkung der Dichtwirkung ist dadurch gegeben, dass das Klemmstück und/oder eine zum Klemmstück zeigende Seite der Dichtung durch Erhebungen und/oder Aussparungen strukturiert ist. Die Aussparungen können dabei zum Beispiel als Rillen ausgebildet sein. Die Aussparungen und Erhebungen an der Dichtung dienen zum Beispiel dazu, eventuelle Unebenheiten der Vorrichtung auszugleichen. Auch hier wird das Klemmstück in axialer Richtung der Filtereinrichtung mit Kraft beaufschlagt und dabei die Erhebungen teilweise zusammengedrückt, so dass die dichtende Wirkung entsteht. Außerdem kann bspw. durch eine Erhebung im Klemmstück und einer dazu korrespondierenden Aussparung in der Dichtung die Dichtung entsprechend fixiert werden.
- Ein erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren der Filtereinrichtung sieht folgende Verfahrensschritte vor:
- a) Um einen ersten Endbereich des mindestens einen Filterelements wird ein Gießmaterial aus Kunststoff aufgebracht, mit dem das mindestens eine Filterelement ummantelt wird und gleichzeitig im Bereich des ersten Endbereichs der seitlich nach außen erstreckende Flansch erzeugt wird.
- b) Das Gießmaterial wird ausgehärtet.
- c) An einem zweiten Endbereich des mindestens einen Filterelements wird gemäß der Verfahrenschritte a) und b) in gleicher Weise verfahren, so dass am zweiten Endbereich ein zweiter seitlich nach außen erstreckender Flansch erzeugt wird. Die Flansche des ersten und zweiten Endbereichs sind bevorzugt identisch ausgebildet.
- d) Am Innenumfang im Innern des Gehäuses wird an einem ersten Ende eine erste elastische Dichtung angeordnet, die auf ihrer zum ersten Flansch weisenden Seite zur konischen Form des ersten Flansches komplementär ausgebildet ist. Die erste Dichtung kann dabei an einer Außenseite (quer zur konischen Ausbildung der Dichtung) Aussparungen und Erhebungen aufweisen.
- e) Das Gehäuse wird mit samt der ersten Dichtung über das mindestens eine Filterelement geschoben, so dass der erste Flansch mit der konischen Form der ersten Dichtung zusammenwirkt. Das Gehäuse drückt dabei eventuelle Erhebungen der ersten Dichtung zusammen. Eine maßgenaue Zuordnung des Gehäuses zum Einschub ist Vorraussetzung.
- f) An einem zweiten, entgegengesetzten Ende des Gehäuses wird eine zweite elastische Dichtung auf den zweiten Flansch eingesetzt, wobei die zweite Dichtung zur konischen Form des zweiten Flansches komplementär ausgebildet ist. Die zweite Dichtung kann dabei an einer Außenseite (quer zur konischen Ausbildung der Dichtung) Aussparungen und Erhebungen aufweisen.
- g) Das Klemmstück wird am Gehäuse außen fixiert, wobei die zweite Dichtung von dem Klemmstück axial, vorzugsweise federnd, beaufschlagt wird. Dabei werden eventuelle Erhebungen der zweiten Dichtung zusammendrückt.
- Die Herstellungskosten sind bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sehr gering. Die Montage der Filtereinrichtung kann vorteilhafterweise am Einsatzort (vor Ort) geschehen. Auch ist zu Reparatur- oder Servicezwecken eine einfache Demontage möglich. Der Begriff "Gießmaterial" umfasst dabei alle Kunststoffe, die sich zunächst in einer im Wesentlichen flüssigen Phase befinden, egal aus welchem Grund, und die anschließend aushärten, wiederum egal aus welchem Grund. Als Kunststoffe kommen Polymere, thermoplastische Kunststoffe, Duroplaste, Zwei-Komponenten-Kunststoffe wie Epoxide oder Acrylate und viele andere in Frage.
- Weitere Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den beigefügten Figuren. Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen. Die Figuren zeigen im Einzelnen:
- Fig. 1 eine erfindungsgemäße Filtereinrichtung in einer Längs-Schnittdarstellung;
- Fig. 2 ein vergrößerter Längsschnitt durch einen oberen Endbereich der Filtereinrichtung von Figur 1;
- Fig. 3 eine Darstellung ähnlich zu Figur 2 mit verschiedenen Klemmstücken;
- Fig. 4 eine detailliertere Darstellung eines Teils der Ausführungsform von Figur 1;
- Fig. 5 eine Darstellung ähnlich zu Figur 4 einer zweiten Ausführungsform mit einem anderen Gehäuse; und
- Fig.6-10 Schnittansichten durch einen Bereich weiterer Ausgestaltungen von Filtereinrichtungen mit unterschiedlichen Klemmstücken.
- Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Filtereinrichtung 10 in einer Längsschnittdarstellung. Die Filtereinrichtung 10 weist ein rohrförmiges Gehäuse 12 auf, das bevorzugt aus Edelstahl gefertigt ist. Nach seitlich außen hin sind am Gehäuse 12 zwei Auslassstutzen 14 angeordnet, die bevorzugt genormt sind, um eine Kompatibilität zu weiteren Einrichtungen zu ermöglichen.
- Im Gehäuse 12 sind mehrere längliche Filterelemente 16 in Längserstreckung des Gehäuses 12 angeordnet. Die Filterelemente 16 bestehen aus porösem Material, bevorzugt Keramik, und weisen Längskanäle 18 und auf deren Innenseite eine Filtermembran auf. Die Filterelemente können Rohrmembranen und/oder Flachmembranen sein. Die Filtrationsrichtung ist bevorzugt von innen nach außen. Das bedeutet, dass in das eine Ende eines jeden Längskanals 18 das zu filternde Medium (Unfiltrat) eingeführt wird (vgl. Pfeil 20). Auf dem Weg des Unfiltrates durch den Längskanal 18 wird das Unfiltrat quer zur Strömungsrichtung durch die auf der Wandfläche des Längskanals 18 (poröses Material) aufgebrachte Filtermembran gereinigt und tritt als Filtrat aus der Wandfläche nach außen aus (sog. Permeation). Der Innenraum des Gehäuses 12 muss nach außen hin zuverlässig abgedichtet sein.
- Zur Abdichtung des Gehäuses 12 weisen die Filterelemente 16 in Figur 1 am unteren und oberen Endbereich eine dichtende Vergussmasse 22 auf, die die Filterelemente 16 umschließt. Die Vergussmasse 22 wird aus einem ausgehärteten Gießmaterial erzeugt, wobei das Gießmaterial aus einem Kunststoff, vorzugsweise einem Polymer, insbesondere einem thermoplastischen Kunststoff besteht. Auch Duroplaste oder Zwei-Komponenten-Kunststoffe wie Epoxide oder Acrylate sind möglich.
- Am Umfang der Anordnung der Filterelemente 16 weist die Anordnung in einer Verlängerung der Vergussmasse 22 jeweils oben und unten (in Figur 1) einen Flansch 24 in der Art eines ringförmigen und sich nach radial auswärts erstreckenden Kragens auf, der bevorzugt aus dem gleichen Material der Vergussmasse 22 besteht. Der Flansch 24 ist so ein integraler Bestandteil der Filterelemente im Innern des Gehäuses 12. Beide Flansche 24 sind auf einer radial abragenden Umfangsfläche 25 konisch schräg und bevorzugt oben und unten identisch, jedoch spiegelverkehrt ausgebildet. Dabei liegt der geringere Durchmesser axial außen und der größere Durchmesser axial innen.
- Zwischen der konischen Umfangsfläche 25 des Flansches 24 und dem Gehäuse 12 ist jeweils eine zum Flansch 24 komplementär ausgebildete elastische Dichtung 26 angeordnet. Diese weist also eine radial innen liegende konische bzw. schräge Umfangsfläche 27 auf, mit dem geringeren Durchmesser axial außen und dem größeren Durchmesser axial innen. Die Dichtung 26 weist einen sich nach radial einwärts erstreckenden Lippenabschnitt 29 auf, der den Flansch 24 teilweise überdeckt.
- In Figur 1 ist die Dichtung 26 am unteren Endbereich auf einer Schulter 28 des Gehäuses 12 vorinstalliert. Am oberen Endbereich ist das Gehäuse 12 zunächst offen, damit von dort die Filteranordnung bestehend aus Filterelementen und Vergussmasse in das Gehäuse 12 eingesetzt werden kann. Eine Maßhaltigkeit von Gehäuse 12 und der Filteranordnung wird dabei vorausgesetzt.
- Nach dem Einsetzen der Filteranordnung wird im oberen Endbereich die Dichtung 26 zwischen den Flansch 24 und das Gehäuse 12 eingesetzt. Das Gehäuse 12 wird danach mit einem Klemmstück 30 im Bereich des Flansches 24 und der Dichtung 26 verschlossen. Das Klemmstück 30 ist bevorzugt aus einem federnden Blech hergestellt, das auch abgewinkelt sein kann. Das Klemmstück 30 wirkt als Fixierplatte beziehungsweise als Gegenflansch und beaufschlagt die Dichtung 26 mit einer axialen Kraft. Damit ist das Innere des Gehäuses 12 gegen eine eventuell eindringende Flüssigkeit, die nicht in den Längskanälen 18 geführt ist, geschützt. Nähere Information zur Ausgestaltung der Bereiche der Dichtung 26 zur Verbesserung bzw. einer Optimierung einer Dichtwirkung folgen weiter hinten.
- Figur 2 zeigt eine Prinzipdarstellung zur Erläuterung der Funktion der konisch ausgebildeten Dichtung 26 gemäß der vorliegenden Erfindung. Allen Ausführungsformen ist gemeinsam, dass jeweils die konisch ausgebildete Umfangsfläche 25 des Flansches 24 bündig mit der komplementär ausgebildeten Umfangsfläche 27 der Dichtung 26 anliegt. Dabei weisen die Dichtung 26 und der Flansch 24 bevorzugt eine gleiche axiale Erstreckung der konisch ausgebildeten Flächen 25 und 27 auf. Damit ist ein Dichtungsbereich nicht wie bei Verwendung eines O-Rings punktförmig ausgebildet, sondern der Dichtungsbereich wird durch eine Fläche realisiert, was eine Verbesserung der Dichtwirkung bewirkt. Das Klemmstück 30 bzw. die Schulter 28 (je nach dem oberen oder unteren Endbereich) beaufschlagen die Dichtung 30 mit Druck, wodurch die eigentliche Dichtwirkung zwischen Flansch 24 und Dichtung 26 entsteht.
- Figur 3 zeigt die konisch ausgebildete Dichtung 26 mit fünf unterschiedlichen Ausgestaltungen des Klemmstücks 30. Die unterschiedlichen Ausgestaltungen von Figur 3 und den noch folgenden Figuren können alternativ nach Bedarf gewählt werden und dienen dazu, die Dichtwirkung der Filtereinrichtung 10 auf individuelle Einsatzbedingungen anzupassen. Das Klemmstück 30 liegt teilweise am Gehäuses 12 und teilweise an der Dichtung 26 an und ist am Gehäuse 12 auf nicht näher dargestellte Art befestigt, beispielsweise verschraubt. Die Dichtung 26 in Figur 3 (und auch in den noch folgenden Figuren) überragt jeweils den Flansch 24 von außen nach radial einwärts. Eine stirnseitige Außenfläche der Dichtung 26 weist dabei ring- bzw. wulstartige und zur Längsachse der Filtereinrichtung 10 konzentrische und im Querschnitt halbkreisförmige Erhebungen 34 auf. Zusätzlich weist das Gehäuse 12 auf seiner stirnseitigen Außenseite eine ebenfalls zur Längsachse der Filtereinrichtung 10 konzentrische Rille 36 auf.
- In einer ersten Ausführungsform a) des Klemmstücks 30 weist dieses zu den Erhebungen 34 komplementäre Rillen 37 auf, in denen in Einbaulage die Erhebungen 34 aufgenommen sind und dabei die Dichtung 26 fixieren. In die Rille 36 greift eine entsprechende Erhebung des Klemmstücks 30 ein, die ebenfalls einer Fixierung bzw. Zentrierung des Klemmstücks 30 dient.
- In einer zweiten Ausführungsform b) des Klemmstücks 30 weist dieses eine umlaufende und im Querschnitt in etwa halbkreisförmige Rille 38 auf gleicher Höhe der Rille 36 des Gehäuses 12, jedoch zu dieser entgegengesetzt ausgewölbt, auf. Die beiden Rillen 36, 38 bilden in Einbaulage also einen umlaufenden und im Querschnitt in etwa kreisförmigen Aufnahmeraum, in den ein O-Ring 40 eingelegt ist. An den Erhebungen 34 liegt eine ebene Fläche 42 des Klemmstücks 30 an.
- In einer dritten Ausführungsform c) des Klemmstücks 30 ist die ebene Fläche 42 gegenüber der Ausführungsform b) axial nach außen hin versetzt.
- In einer vierten Ausführungsform d) des Klemmstücks 30 ist die ebene Fläche 42 gegenüber der Ausführungsform b) axial nach innen (zur Dichtung 26) hin versetzt. Die Verwendung eines O-Rings ist nicht zwingend vorgesehen, eine entsprechende umlaufende Rille fehlt also. Möglich ist aber auch bei dieser Ausführungsform, einen O-Ring einzusetzen und diesen einfach zwischen den ebenen Flächen von Klemmstück und Gehäuse so zusammenzudrücken, dass er dichtend wirkt.
- In einer fünften Ausführungsform e) des Klemmstücks 30 ist die gesamte Fläche des Klemmstücks 30 nicht strukturiert sondern eben ausgestaltet und stellt somit die einfachste Form des Klemmstücks 30 dar.
- Die Figuren 4 und 5 zeigen Ausgestaltungsmöglichkeiten des Bereichs der Dichtung 26 im oberen und im unteren Endbereich der Filtereinrichtung 10. In Figur 4 ist die Filteranordnung bestehend aus Filterelementen 16 und Flanschen 26 im unteren Endbereich in eine Stufe des Gehäuses 12 eingesetzt, die Dichtung 26 liegt mit einer mit Erhebungen 34 ausgebildeten axial unteren Seite auf der Schulter 28 des Gehäuses 12. Auch im oberen Endbereich weist die Dichtung nach axial außen bzw. oben hin Erhebungen 34 auf, die an dem Klemmstück 30 gemäß der Ausführungsform d) aus Figur 3 anliegen. Außerdem ist in einer rechteckigen Querschnitt aufweisenden umlaufenden Rille 36 des Gehäuses 12 ein Dichtungsring 46 mit seiner eckig ausgebildeten unteren Seite eingelegt, der mit seiner rund ausgebildeten oberen Seite an dem eben ausgebildeten Teil 42 des Klemmstücks 30 anliegt. Das federnd ausgebildete Klemmstück 30 beaufschlagt die Erhebungen 34 und den Dichtungsring 46 mit einer axialen Druckkraft.
- In Figur 5 ist die Filteranordnung bestehend aus Filterelementen 16 und Flanschen 26 im unteren Endbereich flach auf einen Teil 48 des Gehäuses 12 an einer Kante aufgesetzt; die Dichtung 26 liegt mit einer mit Erhebungen 34 ausgebildeten axialen Stirnseite auf dem flachen Teil 48 des Gehäuses 12 auf. Auch im oberen Endbereich weist die Dichtung nach axial außen hin umlaufende wulstartige Erhebungen 34 auf, die an einem Klemmstück 30 gemäß der Ausführungsform e) aus Figur 3 anliegen. Außerdem ist in der Rille 36 des Gehäuses 12 der Dichtungsring 46 mit seiner eckig ausgebildeten unteren Seite eingelegt, der mit seiner rund ausgebildeten oberen Seite an dem eben ausgebildeten Klemmstück 30 anliegt. Das federnd ausgebildete Klemmstück 30 beaufschlagt die Erhebungen 34 und den Dichtungsring 46 mit einer axialen Druckkraft.
- Die Figuren 6 bis 10 zeigen weitere Gestaltungsmöglichkeiten der Dichtung 26 mit dem Klemmstück 30. In den Figuren 6 bis 10 weist jeweils die Dichtung 26 wulstartige, umlaufende und zur Längsachse der Filtereinrichtung 10 konzentrische axiale Erhebungen 34 an einer axialen Außenseite (zum Klemmstück 30 gerichtet) auf.
- In Figur 6 weist das Gehäuse 12 die rechteckigen Querschnitt aufweisende Rille 36 auf, in die der O-Ring 40 mit etwas Spiel eingelegt ist. Das eben ausgebildete Klemmstück 30 (gemäß der Ausführungsform e) aus Figur 3) liegt am O-Ring 40 und an den Erhebungen 34 an. Das federnd ausgebildete Klemmstück 30 beaufschlagt die Erhebungen 34 und den O-Ring 40 mit einer axialen Druckkraft.
- In Figur 7 weist das Gehäuse 12 die halbkreisförmigen Querschnitt aufweisende Rille 36 und das Klemmstück 30 die die dieser gegenüber liegende Rille 38 auf, in die der O-Ring 40 eingelegt ist. Das Klemmstück 30 gemäß der Ausführungsform c) aus Figur 3 liegt am O-Ring 40 und an den Erhebungen 34 an. Das federnd ausgebildete Klemmstück 30 beaufschlagt die Erhebungen 34 und den O-Ring 40 mit einer axialen Druckkraft.
- In Figur 8 weist das Gehäuse 12 die rechteckigen Querschnitt aufweisende Rille 36 auf, in die der Dichtungsring 46 mit seiner eckig ausgebildeten unteren Seite eingelegt ist. Das Klemmstück 30 gemäß der Ausführungsform c) aus Figur 3 liegt am runden oberen Teil des Dichtungsrings 46 und mit der nach axial auswärts abgesetzten Fläche 42 an den Erhebungen 34 an. Das federnd ausgebildete Klemmstück 30 beaufschlagt die Erhebungen 34 und den Dichtungsring 46 mit einer axialen Druckkraft.
- In Figur 9 weist das Gehäuse 12 die rechteckigen Querschnitt aufweisende Rille 36 auf, in die der Dichtungsring 46 mit seiner eckig ausgebildeten Seite eingelegt ist. Das Klemmstück 30 gemäß der Ausführungsform d) aus Figur 3 liegt am runden Teil des Dichtungsrings 46 und mit der nach innen abgesetzten Fläche 42 an den Erhebungen 34 an. Das federnd ausgebildete Klemmstück 30 beaufschlagt die Erhebungen 34 und den Dichtungsring 46 mit einer axialen Druckkraft.
- In Figur 10 weist das Gehäuse 12 die rechteckigen Querschnitt aufweisende Rille 36 auf, in die der Dichtungsring 46 mit seiner eckig ausgebildeten unteren Seite eingelegt ist. Das eben ausgebildete Klemmstück 30 gemäß der Ausführungsform e) aus Figur 3 liegt am runden oberen Teil des Dichtungsrings 46 und an den Erhebungen 34 an. Das federnd ausgebildete Klemmstück 30 beaufschlagt die Erhebungen 34 und den Dichtungsring 46 mit einer axialen Druckkraft.
- Das erfindungsgemäße Filtereinrichtung 10 kann durch ein im ersten Teil dieses Dokuments beschriebenes Herstellungsverfahren kostengünstig hergestellt werden. Dabei kann die Montage auch am Einsatzort (vor Ort) geschehen. Die Wahl der geeigneten Ausführungs- bzw. Ausgestaltungsform des Bereichs der Dichtung 26 kann durch aktuelle Randbedingungen am Einsatzort bestimmt werden.
Claims (13)
- Filtereinrichtung (10) zur Filtration von flüssigen Medien mit einem Gehäuse (12) und mindestens einem in dem Gehäuse (12) angeordneten Filterelement (16), wobei das mindestens eine Filterelement (16) an mindestens einem axialen Ende einen sich nach seitlich außen erstreckenden Flansch (24) aufweist, der dichtend mit dem Gehäuse (12) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (24) eine nach außen abragende konische Fläche (25) aufweist, die mit einer komplementären konischen Fläche (27) einer Dichtung (26) zusammenwirkt, die zwischen dem Flansch (24) und dem Gehäuse (12) angeordnet ist.
- Filtereinrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (26) einen sich einwärts erstreckenden Lippenabschnitt (29) aufweist, der den Flansch (24) mindestens teilweise überdeckt.
- Filtereinrichtung (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (24) durch eine endseitig aufgetragene Vergussmasse gebildet ist.
- Filtereinrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (26) von einem Klemmstück (30) axial, vorzugsweise federnd, beaufschlagt ist.
- Filtereinrichtung (10) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Dichtring (40; 46) zwischen dem Gehäuse (12) und dem Klemmstück (30) angeordnet ist.
- Filtereinrichtung (10) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtring als ein O-Ring (40) ausgebildet ist.
- Filtereinrichtung (10) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Klemmstück (30) und/oder eine zum Klemmstück (30) zeigende Seite der Dichtung (26) durch Erhebungen (34) und/oder Aussparungen (36; 38) strukturiert ist.
- Filtereinrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Filterelement (16) und/oder das Gehäuse (12) einen kreiszylindrischen Querschnitt aufweisen.
- Filtereinrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Filterelement (16) und/oder das Gehäuse (12) einen mehreckigen Querschnitt aufweisen.
- Filtereinrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Filterelement (16) Rund- oder Flachmembranen umfasst.
- Verfahren zum Herstellen einer Filtereinrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit den folgenden Verfahrensschritten: a) um einen ersten Endbereich des mindestens einen Filterelements (10) wird ein Gießmaterial aus Kunststoff aufgebracht, mit dem das mindestens eine Filterelement (16) ummantelt wird und gleichzeitig im Bereich des ersten Endbereichs der Flansch (24) erzeugt wird; b) das Gießmaterial wird ausgehärtet; c) an einem zweiten Endbereich des mindestens einen Filterelements (16) wird gemäß der Verfahrenschritte a) und b) in gleicher Weise verfahren, so dass am zweiten Endbereich ein zweiter Flansch (24) erzeugt wird; d) am Innenumfang im Innern des Gehäuses (12) wird an einem ersten Ende eine erste elastische Dichtung (26) angeordnet, die auf ihrer zum ersten Flansch (24) weisenden Seite (27) zur konischen Umfangsfläche (25) des ersten Flansches (24) komplementär ausgebildet ist; e) das Gehäuse (12) wird mitsamt der ersten Dichtung (26) über das mindestens eine Filterelement (16) geschoben, so dass die konische Umfangsfläche (25) des ersten Flansches (24) mit der konischen Umfangsfläche (27) der ersten Dichtung (26) zusammenwirkt; f) an einem zweiten, entgegengesetzten Ende des Gehäuses (12) wird eine zweite elastische Dichtung (26) auf den zweiten Flansch (24) eingesetzt, wobei die zweite Dichtung (26) auf ihrer zum zweiten Flansch (24) weisenden Seite (27) zur konischen Umfangsfläche (25) des zweiten Flansches (24) komplementär ausgebildet ist; g) das Klemmstück (30) wird am Gehäuse (12) außen fixiert, wobei die zweite Dichtung (26) von dem Klemmstück (30) axial, vorzugsweise federnd, beaufschlagt wird.
- Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der beiden Endbereiche des mindestens einen Filterelements (16) zur Bildung des konisch ausgebildeten Flansches (24) in einer konisch ausgebildeten Form in das noch flüssige Gießmaterial eingetaucht werden.
- Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der beiden Flansche (24) zur Erzeugung einer konischen Außenfläche nachträglich mechanisch bearbeitet wird.
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