EP2714344A1 - SCHNEIDEVORRICHTUNG FÜR FUßBODENBELÄGE, DACHSCHINDELN ODER DERGLEICHEN AUS KUNSTSTOFF, GUMMI ODER EINEM ANDEREN ZÄHEN ODER ELASTISCHEN WERKSTOFF - Google Patents

SCHNEIDEVORRICHTUNG FÜR FUßBODENBELÄGE, DACHSCHINDELN ODER DERGLEICHEN AUS KUNSTSTOFF, GUMMI ODER EINEM ANDEREN ZÄHEN ODER ELASTISCHEN WERKSTOFF

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EP2714344A1
EP2714344A1 EP12726600.5A EP12726600A EP2714344A1 EP 2714344 A1 EP2714344 A1 EP 2714344A1 EP 12726600 A EP12726600 A EP 12726600A EP 2714344 A1 EP2714344 A1 EP 2714344A1
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EP
European Patent Office
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cutting
cutting blade
slot
cutting device
edge
Prior art date
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EP12726600.5A
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Winfried Ebert
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Wolfcraft GmbH
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Wolfcraft GmbH
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Publication date
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    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/01—Means for holding or positioning work

Definitions

  • the invention relates to a cutting device with a pivotally mounted on a frame cutting blade, the cutting edge when cutting into a dip slot between two support beams with a two-sided gap distance between Schneidmesserbreitseite and Tragholmkante dips to push out a strip of material from a lying on the support bars plate-shaped workpiece.
  • Such a cutting device is described by DE 10 2009 003 490 AI.
  • the cutting device has a frame, which consists of two mutually parallel support beams, which are connected at both ends with feet. Between the two beams extends a dip slot.
  • a pivotally mounted between the two support bars cutting blade whose cutting edge has teeth can dip into the immersion slot. It remains between the broad sides of the cutting blade and the slot walls of the immersion slot a gap distance.
  • a cutting blade which dives freely into the slot somewhat eccentrically also centers itself under cutting load as a result of a deformation of the workpiece into the slot, so that the gap spacing on both sides of the cutting blade is approximately the same.
  • Cutting devices of the type described above are also known from FR 575749, FR 612747 A and FR 847014 A.
  • the aforementioned cutting device is provided for the cutting of laminate floor panels.
  • the gap distance between the cutting blade width side and the beam edge is about 2mm to 2.5mm. Such a large gap is required in order to minimize the forces that arise when pushing out a strip of material from the laminate floor panel into the immersion slot.
  • Also known in the market are cutting devices for cutting laminate boards where the gap distance is less than 2mm and which has a cumbersome long handle on the cutting blade.
  • the invention has the object of developing the cutting device to the effect that can be cut on her floor coverings or other plates made of plastic, rubber or other tough or elastic material with sufficiently high quality cut.
  • the cutting edge is provided with a toothing.
  • the distance between the tooth ridges lies in the order of magnitude of the material thickness of the coverings to be cut, ie between 1 mm and 5 mm. Preferably, however, the distance of the tooth ridge is greater than 2mm.
  • the teeth have tooth ridges, which are parallel to the axis of rotation of the
  • Extending cutting blade ie perpendicular to the surface normal of the broad side surfaces.
  • the tooth ridges preferably extend over the entire material thickness of the cutting blade and thus form a blunt cutting edge.
  • the tooth ridges can also be ground so that they run obliquely with alternating oblique direction, so that they enter reinforced at the edge of the cutting strip in the surface of the workpiece. When cut, these teeth dig into the surface of the workpiece to be cut to push the strip of material out of the workpiece plate. It is important if the workpiece is supported on both supporting beams. If thin material plates are to be cut with the cutting device, it is advantageous if the cutting edge transmits reduced horizontal forces into the material plate.
  • a control of the cutting knife is preferably provided, which causes the pivot axis of the cutting blade moves in the course of the carving in the horizontal direction.
  • a control pin assigned in a stationary manner to the carrier beam preferably engages through an arc slot running along a spiral curve in the cutting blade.
  • the slot walls of the immersion slot are formed by an end face of a strip, wherein in each case a strip is attached to a profile rib of a supporting beam. It is further provided that the broad sides of the blade and / or the strips are provided with a non-stick coating.
  • the slot walls are provided with an adhesive coating.
  • the adhesive coating may be a silicone coating or a PTFE (Teflon coating).
  • the coating can be applied as a varnish. It is a coating, as it is in principle already known, for example, from baking pans. With a device designed in this way, adhesive-coated tiles can also be cut. Due to the non-stick coating of the blade and the strips, adhesion of the adhesive is reduced there.
  • the toothing of the cutting blade may be provided with a non-stick coating. In particular, with very narrow slot widths unwanted bonding between the slot wall and Schneidmesserbreitseite or cutting blade teeth is prevented.
  • the device is also suitable for cutting slate plates.
  • Fig. L in a perspective view of a cutting device when cut through a 5mm thick vinyl floorboard
  • Figure 2 is a section along the line II - II in Figure 1.
  • FIG. 3 shows the enlarged detail III from FIG. 2;
  • FIG. 4 shows a section along the line IV - IV in Fig. 2.
  • Fig. 6 shows the section of Figure 5 with lowered cutting blade.
  • the cutting device shown in the figures substantially corresponds to that described in DE 10 2009 003 490 AI, which is why reference is made to this document with respect to the particular embodiment of the frame, the cutting blade and in particular its storage on the two support bars.
  • the disclosure of DE 10 2009 003 490 A1 is therefore fully incorporated in this application.
  • the drawings show a frame 1, which has two feet 3, which are respectively arranged at the end of two mutually parallel support beams 2 and hold the support beams 2 at a distance from each other.
  • the distance between the two supporting beams 2 defines a submerged slot 6.
  • pivot point 15 a At one end of the two support beams 2 is a pivot point 15 a
  • Cutting knife 10 which consists of a steel blade, pivotally articulated.
  • the cutting blade 10 has an arcuate cutting edge 12 provided with a plurality of teeth 13.
  • the teeth 13 have Zahnfirste, parallel to the surface normal of the broad side surfaces 11 of Blade 10 extend and extend over the entire thickness of the cutting blade 10.
  • the material thickness of the cutting blade 10 is greater than half the distance between the two slot walls 4, which define the width of the immersion slot 6.
  • the slot walls 4 are formed by strips 5, which are plugged onto dovetail-shaped profiled ribs 7 of the existing aluminum supporting beams 2.
  • FIG. 3 shows that the strips 5 form edges 4 '. These are carrier spar edges 4 ', on which the workpiece 9 to be cut can support. It can also be seen from FIG. 3 that each of the two broad sides 11 of the cutting blade 10 immersed in the immersion slot 6 has a gap distance from the supporting beam edge 4 '. Since the slot walls 4 are parallel to each other, the slot walls 4 have the same gap distance to the broad side 11 of the cutting blade 10, which also has the carrier beam edge 4 '. It can also be seen from the drawings that a rotatable stop 8 is arranged on the supporting bars 2. This stop 8 is essentially an adjustment aid.
  • the joint 15 is formed as described in DE 10 2009 043 992 AI. Then a displacement of the workpiece 9 during the cut is completely prevented.
  • the DE 10 2009 043 992 AI is therefore fully incorporated into this application with regard to the design of the pivot bearing 15.
  • the essential elements of the joint 15 are shown in FIGS. 5 and 6. Although the pivot axis 17 (about which the cutting blade 10 can pivot) is fixedly attached to the cutting blade 10, but displaceable in a horizontal slot 18 of the supporting beam 2.
  • the curved slot 16 extends relative to the pivot axis forming pin 17 on a spiral curve.
  • the pin 17 In the operating position shown in Figure 5, in which the cutting blade is swung up, the pin 17 has the smallest distance to the control pin 19. If the cutting blade 10 is pivoted, the control pin 19 passes through the curved slot 16, wherein the distance between
  • Swivel axis 17 and the control pin 19 increases. This has the consequence that the pivot axis 17 during the cut in the horizontal slot 18, ie in the extension direction of the support beams 2, wanders. For the cut, this has the consequence that the tooth denoted by the reference numeral 13 in FIG. 4 is displaced substantially only downwards, ie in a direction transverse to the direction of extension of the carrier spar 2, during the cut. Thus, no forces directed in the horizontal direction are exerted on the workpiece 9. Even thin-walled workpieces 9 can be cut without causing waves.
  • the usable gap distance range is between 0.5mm and 1.4mm.
  • the teeth 13 dig into the workpiece 9, so that the material strip 9 'pushed out of the workpiece 9 receives a notch on its upwardly pointing side. This notch reduces cut-to-size.
  • the two broad sides 11 of the cutting blade 10 are provided with a non-stick coating.
  • the cutting edge 12 and the teeth 13 may be provided with such a non-stick coating.
  • the strips 5 are provided with a non-stick coating. At least the slot walls 4 and the strips in the region of the upper edge 4 'are provided with a non-stick coating.
  • the non-stick coating may be a silicone coating or a PTFE coating.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schneidevorrichtung sowie die Verwendung einer Schneidevorrichtung mit einem an einem Gestell (1) schwenkbar befestigten Schneidmesser (10), dessen Schneidkante (12) beim Schnitt in einen Eintauchschlitz (6) zwischen zwei Tragholmen (2) eintaucht, um aus einem auf den Tragholmen (2) aufliegenden plattenförmigen Werkstück (9) einen Materialstreifen (91) herauszudrücken, wobei die Weite des Eintauchschlitzes (6) so auf die Materialstärke des Schneidmessers abgestimmt ist, dass bei mittig im Eintauchschlitz (6) liegendem Schneidmesser (10) zwischen jeder der beiden Tragholmkanten (4') bzw. Schlitzwänden (4) und den ihnen gegenüberliegenden Breitseiten (11) des Schneidmessers (10) zumindest im Bereich der Schneidkante (12) ein Spaltabstand bleibt. Damit auf der Schneidevorrichtung Platten, insbesondere Fußbodenbeläge oder Dachschindeln aus Kunststoff, Gummi oder einem anderen zähen oder elastischen Werkstoff mit ausreichend hoher Schnittqualität geschnitten werden können, wird vorgeschlagen, dass zum Schneiden von 1mm bis 5mm starken Platten, insbesondere Fußbodenbelägen oder Dachschindeln aus Kunststoff, Gummi oder einem anderen zähen oder elastischen Werkstoff der Spaltabstand (11, 4') maximal etwa 0,7 mm beträgt.

Description

Schneidevorrichtung für Fußbodenbeläge, Dachschindeln oder dergleichen aus Kunststoff, Gummi oder einem anderen zähen oder elastischen Werkstoff Die Erfindung betrifft eine Schneidevorrichtung mit einem an einem Gestell schwenkbar befestigten Schneidmesser, dessen Schneidkante beim Schnitt in einen Eintauchschlitz zwischen zwei Tragholmen mit einem beidseitigen Spaltabstand zwischen Schneidmesserbreitseite und Tragholmkante eintaucht, um aus einem auf den Tragholmen aufliegenden plattenf örmigen Werkstück einen Materialstreifen herauszudrücken.
Eine derartige Schneidevorrichtung wird von der DE 10 2009 003 490 AI beschrieben. Die Schneidevorrichtung besitzt ein Gestell, welches aus zwei parallel zueinander verlaufenden Tragholmen besteht, die an ihren beiden Enden mit Füßen verbunden sind. Zwischen den beiden Tragholmen erstreckt sich ein Eintauchschlitz. Ein zwischen den beiden Tragholmen schwenkbar gelagertes Schneidmesser, dessen Schneidkante Zähne aufweist, kann in den Eintauchschlitz eintauchen. Dabei verbleibt zwischen den Breitseiten des Schneidmessers und den Schlitzwänden des Eintauchschlitzes ein Spaltabstand. Auch ein frei etwas außermittig in den Schlitz eintauchendes Schneidmesser zentriert sich unter Schnittbelastung zur Folge einer Deformation des Werkstücks in den Schlitz, so dass der Spaltabstand auf beiden Seiten des Schneidmessers in etwa gleich ist.
Schneidgeräte der vorbezeichneten Art sind ferner bekannt aus der FR 575749, der FR 612747 A und der FR 847014 A. Das eingangs genannte Schneidgerät ist für das Zerteilen von Laminatfußbodenplatten vorgesehen. Bei auf dem Markt befindlichen Schneidevorrichtungen für Laminatfußbodenplatten beträgt der Spaltabstand zwischen der Schneidmesserbreitseite und der Tragholmkante etwa 2mm bis 2,5mm. Ein derart großer Spalt ist erforderlich, um die Kräfte, die beim Herausdrücken eines Materialstreifens aus der Laminatfußbodenplatte in den Eintauchschlitz entstehen, gering zu halten. Auf dem Markt sind ferner Schneidegeräte zum Schneiden vom Laminatplatten bekannt, bei denen der Spaltabstand geringer als 2 mm ist und die einen unhandlich langen Griff am Schneidmesser aufweisen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Schneidevorrichtung dahingehend weiterzubilden, dass auf ihr Fußbodenbeläge oder andere Platten aus Kunststoff, Gummi oder einem anderen zähen oder elastischen Werkstoff mit ausreichend hoher Schnittqualität geschnitten werden können.
Gelöst wird die Aufgabe durch die in den Ansprüchen angegebene Erfindung.
Es hat sich herausgestellt, dass die Schneidevorrichtungen des Standes der Technik zufolge des großen Spaltabstandes zwischen der Schneidmesserbreit- seite und der Tragholmkante zum Zerteilen von Platten, insbesondere von Fußbodenbelägen aus Kunststoff, beispielsweise Vinyl-Fußbodenfliesen ungeeignet sind. Die Schnittränder fransen bei der Verwendung der bekannten Schneidevorrichtung aus. Dies gilt nicht nur für Vinyl-Fußbodenbeläge mit einer geringen Materialstärke, beispielsweise 2,5mm, sondern auch für Vinylbeläge mit 5mm Materialstärke und erst recht für PVC-Fliesen, die lediglich 1,8mm stark sind. In Versuchsreihen hat sich herausgestellt, dass eine Reduzierung des Spaltabstandes zumindest im Bereich der Schneidkante auf Werte unter 2mm also insbesondere auf Werte zwischen 0,2mm bis 2mm zu deutlich verbesserten Ergebnissen führt. In Bereichen entfernt von der Schneidkante kann der Spalt- abstand größer sein. Insbesondere bei Vinylbelägen mit einer hohen Materialstärke führt eine Reduzierung des Spaltabstandes zwischen Schneidmesser- breitseite und Tragholmkante bzw. Schlitzwand auf Werte unter 2mm zu deutlich verbesserten Schnittrandqualitäten. Die Schnittrandqualität dünneren Materials kann noch verbessert werden, wenn der Spaltabstand auf 1,6 mm bzw. 1,4 mm begrenzt ist. Sehr dünne PVC-Fliesen lassen sich optimal schneiden, wenn der Spaltabstand etwas größer als 0,2mm ist. Allerdings sind die dabei aufzuwendenden Kräfte insbesondere bei Vinylfliesen mit etwas höherer Materialstärke recht hoch. Insofern ist es vorteilhafter, wenn der Spaltabstand in einem Bereich zwischen 0,5 mm und 0,9 mm liegt. Eine universelle Verwendbarkeit der Schneidevorrichtung ist dann gegeben, wenn der Spaltabstand etwa 0,7 mm beträgt. Dieser Wert ist toleranzbehaftet, wobei die Toleranzen relativ unkritisch sind. Es ist von besonderem Vorteil, wenn die Schneidkante mit einer Verzahnung versehen ist. Der Abstand der Zahnfirste liegt dabei in der Größenordnung der Materialstärke der zu schneidenden Beläge, also zwischen 1mm und 5mm. Bevorzugt ist der Abstand der Zahnfirste jedoch größer als 2mm. Die Zähne besitzen Zahnfirste, die sich parallel zur Drehachse des
Schneidmessers erstrecken, also senkrecht zur Flächennormalen der Breitseitenflächen verlaufen. Die Zahnfirste erstrecken sich vorzugsweise über die gesamte Materialstärke des Schneidmessers und bilden somit eine stumpfe Schneidkante. Die Zahnfirste können aber auch so geschliffen sein, dass sie schräg mit abwechselnder Schrägenrichtung verlaufen, so dass sie verstärkt am Rand des Schnittstreifens in die Oberfläche des Werkstücks eintreten. Beim Schnitt graben sich diese Zähne in die Oberfläche des zu schneidenden Werkstücks ein, um den Materialstreifen aus der Werkstückplatte herauszudrücken. Dabei ist es von Bedeutung, wenn sich das Werkstück auf beiden Tragholmen abstützt. Wenn mit der Schneidevorrichtung dünne Materialplatten geschnitten werden sollen ist es von Vorteil, wenn die Schneidkante reduzierte Horizontalkräfte in die Materialplatte überträgt. Um derartige Horizontalkräfte, die, sofern sich das Werkstück an einem Anschlag abstützt, zu einem wellenförmigen Verwerfen des Werkstücks führen können, werden bevorzugt dadurch eliminiert, dass das Schneidmesser derart am Gestell schwenkbar gelagert ist, dass die Zähne im Wesentlichen in einer Richtung quer zur Tragebene der Tragholme in den Eintauchschlitz eintauchen. Hierzu ist bevorzugt eine Steuerung des Schneidmes- sers vorgesehen, die bewirkt, dass sich die Schwenkachse des Schneidmessers im Zuge des Schnitz in Horizontalrichtung verlagert. Bevorzugt durchgreift dabei ein ortsfest den Tragholm zugeordneter Steuerstift einen entlang einer Spiralkurve verlaufenden Bogenschlitz im Schneidmesser. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Schlitzwände des Ein- tauchschlitzes von einer Stirnfläche einer Leiste ausgebildet sind, wobei jeweils eine Leiste an einer Profilrippe eines Tragholms befestigt ist. Es ist ferner vorgesehen, dass die Breitseiten der Klinge und/ oder die Leisten mit einer Antihaft- beschichtung versehen sind. Insbesondere die Schlitzwände sind mit einer Haftbeschichtung versehen. Bei der Haftbeschichtung kann es sich um eine Si- likonbeschichtung oder um eine PTFE (Teflonbeschichtung) handeln. Die Be- schichtung kann als Lack aufgetragen werden. Es handelt sich um eine Be- schichtung, wie sie grundsätzlich beispielsweise von Backformen vorbekannt ist. Mit einer derart ausgebildeten Vorrichtung lassen sich auch klebstoffbeschichtete Fliesen schneiden. Zufolge der Antihaftbeschichtung der Klinge und der Leisten ist dort ein Anhaften des Klebstoffs vermindert. Auch die Verzahnung des Schneidmessers kann mit einer Antihaftbeschichtung versehen sein. Insbesondere bei sehr schmalen Schlitzweiten wird eine ungewollte Verklebung zwischen Schlitzwand und Schneidmesserbreitseite bzw. Schneidmesserverzahnung verhindert. Die Vorrichtung ist auch zum Zerteilen von Schieferplat- ten geeignet.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand beigefügter Zeichnungen erläutert. Es zeigen: Fig. l in einer perspektivischen Darstellung eine Schneidevorrichtung beim Schnitt durch eine 5mm starke Vinyl-Fußbodenplatte;
Fig. 2 einen Schnitt gemäß der Linie II - II in Figur 1;
Fig. 3 den vergrößerten Ausschnitt III aus Fig. 2;
Fig. 4 einen Schnitt gemäß der Linie IV - IV in Fig. 2;
Fig. 5 einen Längsschlitz im Bereich der Anlenkstelle des Schneidmessers mit hochgeschwenktem Schneidmesser und
Fig. 6 den Schnitt gemäß Figur 5 mit herabgesenktem Schneidmesser.
Die in den Figuren dargestellte Schneidevorrichtung entspricht im Wesentlichen derjenigen, die in der DE 10 2009 003 490 AI beschrieben ist, weshalb hinsichtlich der besonderen Ausgestaltung des Gestells, des Schneidmessers und insbesondere dessen Lagerung an den beiden Tragholmen auf diese Druckschrift verwiesen wird. Der Offenbarungsgehalt der DE 10 2009 003 490 AI wird deshalb vollinhaltlich mit in diese Anmeldung einbezogen.
Die Zeichnungen zeigen ein Gestell 1, welches zwei Füße 3 besitzt, die jeweils am Ende zweier parallel zueinander verlaufenden Tragholme 2 angeordnet sind und die Tragholme 2 auf Abstand zueinander halten. Der Abstand der beiden Tragholme 2 definiert einen Eintauchschlitz 6.
An einem Ende der beiden Tragholme 2 ist um eine Anlenkstelle 15 ein
Schneidmesser 10, welches aus einer Stahlklinge besteht, schwenkbar angelenkt. Das Schneidmesser 10 besitzt eine auf einem Bogen verlaufende Schneidkante 12, die mit einer Vielzahl von Zähnen 13 versehen ist. Die Zähne 13 besitzen Zahnfirste, die parallel zur Flächennormalen der Breitseitenflächen 11 des Schneidmessers 10 verlaufen und sich über die gesamte Materialstärke des Schneidmessers 10 erstrecken.
Die Materialstärke des Schneidmessers 10 ist größer als der halbe Abstand zwischen den beiden Schlitzwänden 4, die die Breite des Eintauchschlitzes 6 defi- nieren. Beim Ausführungsbeispiel werden die Schlitzwände 4 von Leisten 5 ausgebildet, die auf schwalbenschwanzförmig profilierten Profilrippen 7 der aus Aluminium bestehenden Tragholme 2 aufgesteckt sind.
Die Figur 3 zeigt, dass die Leisten 5 Kanten 4' ausbilden. Es handelt sich dabei um Tragholmkanten 4', an denen sich das zu schneidende Werkstück 9 abstüt- zen kann. Aus der Figur 3 ist ferner zu erkennen, dass jede der beiden Breitseiten 11 des in den Eintauchschlitz 6 eingetauchten Schneidmessers 10 einen Spaltabstand zur Tragholmkante 4' besitzt. Da die Schlitzwände 4 parallel zueinander verlaufen, haben die Schlitzwände 4 denselben Spaltabstand zur Breitseite 11 des Schneidmessers 10, den auch die Tragholmkante 4' besitzt. Aus den Zeichnungen ist ferner zu entnehmen, dass auf den Tragholmen 2 ein drehbarer Anschlag 8 angeordnet ist. Dieser Anschlag 8 ist im Wesentlichen eine Justierhilfe. Wegen der Verzahnung der Schneidkante 12, deren Zähne 13 beim Schnitt in das Werkstück 9 eintauchen, wird das Werkstück 9 beim Schnitt kaum über die Tragholme 2 verschoben. Das Gelenk 15 ist so ausgebildet, wie es in der DE 10 2009 043 992 AI beschrieben ist. Dann ist eine Verlagerung des Werkstücks 9 beim Schnitt gänzlich verhindert. Die DE 10 2009 043 992 AI wird deshalb hinsichtlich der Ausgestaltung des Schwenklagers 15 vollinhaltlich mit in diese Anmeldung einbezogen. Die wesentlichen Elemente des Gelenks 15 sind in den Figuren 5 und 6 dargestellt. Die Schwenkachse 17 (um die das Schneidmesser 10 verschwenken kann) ist zwar fest am Schneidmesser 10 befestigt, aber in einem Horizontalschlitz 18 des Tragholms 2 verlagerbar. Ein Steuerzapfen 19, der fest am Gestell 1 bzw. an den Tragholmen 2 befestigt ist, durchgreift einen Bogenschlitz 16 des Schneidmessers 10. Der Bogenschlitz 16 verläuft bezogen auf den die Schwenkachse ausbildenden Zapfen 17 auf einer Spiralkurve. In der in Figur 5 dargestellten Betriebsstellung, in der das Schneid- messer hochgeschwenkt ist, hat der Zapfen 17 den geringsten Abstand zum Steuerzapfen 19. Wird das Schneidmesser 10 geschwenkt, so durchläuft der Steuerzapfen 19 den Bogenschlitz 16, wobei sich der Abstand zwischen
Schwenkachse 17 und dem Steuerzapfen 19 vergrößert. Dies hat zur Folge, dass die Schwenkachse 17 während des Schnitts in dem Horizontalschlitz 18, also in Erstreckungsrichtung der Tragholme 2, wandert. Für den Schnitt hat das die Folge, dass der in der Figur 4 mit der Bezugsziffer 13 bezeichnete Zahn sich beim Schnitt im Wesentlichen nur nach unten, also in einer Richtung quer zur Erstreckungsrichtung des Tragholms 2 verlagert. Auf das Werkstück 9 werden somit keine in Horizontalrichtung gerichteten Kräfte ausgeübt. Auch dünn- wandige Werkstücke 9 können so geschnitten werden, ohne dass sie Wellen werfen.
Unter Verwendung unterschiedlich gestalteter Leisten 5 wurde in Versuchen der optimale Spaltabstand ermittelt. Es wurden dabei Leisten 5 verwendet, die voneinander verschiedene Materialstärken besitzen. Aus der Tabelle 1 ist zu entnehmen, dass sich 5mm starke Vinylbeläge bei Spaltbreiten von 0,45mm, 0,7mm, 0,85mm, 1,1mm und 1,35 mm mit hoher Qualität schneiden lassen. Es treten immer glatte Schnittkanten auf. Allerdings ist bei geringen Spaltbreiten eine sehr hohe Kraft auf den Griff 14 des Schneidmessers 10 aufzuwenden. Spaltbreite Vinyl-Belag Vinyl-Belag Vinyl-Belag PVC-Fliese [mm] 5mm 4mm 2,5mm 1,8mm
0,45 glatte Kante glatte Kante glatte Kante glatte Kante sehr hohe Kraft sehr hohe Kraft hohe Kraft mäßige Kraft
0,70 glatte Kante glatte Kante glatte Kante glatte Kante hohe Kraft hohe Kraft mäßige Kraft mäßige Kraft
0,85 glatte Kante glatte Kante glatte Kante leicht ausgefranste Kante mäßige Kraft mäßige Kraft mäßige Kraft
mäßige Kraft
1,10 glatte Kante glatte Kante leicht ausgeAusgefranste franste Kante Kante mäßige Kraft mäßige Kraft
mäßige Kraft leichte Kraft
1,35 glatte Kante leicht ausgefransleicht ausgestark ausgete Kante franste Kante franste Kante mäßige Kraft
mäßige Kraft mäßige Kraft leichte Kraft
Tabelle 1 Bei Versuchen, die mit 4mm starken Vinylbelägen vorgenommen wurden, zeigte sich, dass es bei großen Spaltbreiten zu leicht ausgefransten Schnittkanten kommt. Dieser Effekt zeigte sich bei Vinylbelägen mit einer Materialstärke von 2,5mm bereits bei Spaltbreiten von 1,1mm. Bei PVC-Fliesen mit einer Materialstärke von 1,8mm führten Spaltbreiten von 0,85mm bereits zu leicht ausgefrans- ten Kanten. Die Ergebnisse mit leicht ausgefransten Kanten waren aber insgesamt verwertbar. Optimale Ergebnisse werden erzielt, wenn die Spaltbreite jeweils zwischen Schneidmesserbreitseite 11 und Tragholmkante 4' bzw. Schlitzwand 4 im Bereich zwischen 0,4 und 0,7mm liegt, beispielsweise 0,5 mm beträgt. Dann ist die Schneidevorrichtung nicht nur geeignet, Vinylbeläge mit ei- ner Materialstärke zwischen 2,5mm und 5mm sauber zu zerteilen. Mit der Vor- richtung können auch PVC-Fliesen mit einer Materialstärke von nur 1,8mm sauber zerteilt werden. Beim Zerteilen von materialstarken Vinylbelägen ist zwar ein etwas höherer Kraftaufwand erforderlich. Dieser ist jedoch wegen des Hebelarms, mit dem der Griff 14 am Schneidmesser 10 befestigt ist, hinnehm- bar.
Soll die Schneidevorrichtung lediglich für Vinylbeläge mit einer Materialstärke zwischen 2,5mm und 5mm verwendet werden, so liegt der nutzbare Spaltab- standsbereich zwischen 0,5mm und 1,4mm.
Grundsätzlich sind auch geringere Spaltabstände bis hinunter zu 0,2mm mög- lieh. Dann erhöht sich jedoch der Kraftaufwand.
Wie aus der Figur 4 hervorgeht, graben sich die Zähne 13 in das Werkstück 9, so dass der aus dem Werkstück 9 herausgedrückte Materialstreifen 9' auf seiner nach oben weisenden Seite eine Kerbung erhält. Diese Kerbung wirkt schnitt- kr af tvermindernd . Die beiden Breitseiten 11 des Schneidmessers 10 sind mit einer Antihaftbe- schichtung versehen. Auch die Schneidkante 12 bzw. die Zähne 13 können mit einer derartigen Antihaftbeschichtung versehen sein. Auch die Leisten 5 sind mit einer Antihaftbeschichtung versehen. Zumindest sind die Schlitzwände 4 bzw. die Leisten im Bereich der oberen Kante 4' mit einer Antihaftbeschichtung versehen. Bei der Antihaftbeschichtung kann es sich um eine Silikonbeschich- tung oder um eine PTFE-Beschichtung handeln.
Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollin- haltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen. Die Unteransprüche charakterisieren in ihrer fakultativ nebengeordneten Fassung eigenständige erfinderische Weiterbildung des Standes der Technik, insbesondere um auf Basis dieser Ansprüche Teilanmeldungen vorzunehmen.
Bezugszeichenliste
1 Gestell
2 Tragholm
3 Fuß
4 Schlitzwand
4' Tragholmkante
5 Leiste
6 Eintauchschlitz
7 Profilrippe
8 Anschlag
9 Werkstück
9' Materialstreifen
10 Schneidmesser
11 Breitseite
12 Schneidkante
13 Zahn
14 Griff
15 Anlenkstelle
16 Spiralbogenschlitz
17 Zapfen
18 Längsschlitz
19 Steuerzapfen

Claims

ANSPRÜCHE
Schneidevorrichtung mit einem an einem Gestell (1) schwenkbar befestigten Schneidmesser (10), dessen Schneidkante (12) beim Schnitt in einen Eintauchschlitz (6) zwischen zwei Tragholmen (2) eintaucht, um aus einem auf den Tragholmen (2) aufliegenden plattenförmigen Werkstück (9) einen Materialstreifen (91) herauszudrücken, wobei die Weite des Eintauchschlitzes (6) so auf die Materialstärke des Schneidmessers abgestimmt ist, dass bei mittig im Eintauchschlitz (6) liegendem Schneidmesser (10) zwischen jeder der beiden Tragholmkanten (4') bzw. Schlitzwänden (4) und den ihnen gegenüberliegenden Breitseiten (11) des Schneidmessers (10) zumindest im Bereich der Schneidkante (12) ein Spaltabstand bleibt dadurch gekennzeichnet, dass zum Schneiden von 1mm bis 5mm starken Platten, insbesondere Fußbodenbelägen oder Dachschindeln aus Kunststoff, Gummi oder einem anderen zähen oder elastischen Werkstoff der Spaltabstand (11, 4') maximal etwa 0,7 mm beträgt.
2. Schneidevorrichtung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkante (12) mit Zähnen (13) versehen ist.
3. Schneide Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Zähne (13) parallel zur Schwenkachse verlaufende und sich im Wesentli- chen über die gesamte Materialstärke des Schneidmessers (10) erstreckende Zahnfirste aufweisen. Schneidevorrichtung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidmesser (10) derart am Gestell (1) schwenkbar gelagert ist, dass die Zähne im Wesentlichen in einer Richtung quer zur Tragebene der Tragholme (2) in den Eintauchschlitz (6) eintauchen.
Schneidevorrichtung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, gekennzeichnet durch eine Steuerung, insbesondere eine Schlitz-Zapfen-Steuerung (16, 19) des Schneidmessers (10), die so ausgebildet ist, dass sich die Schwenkachse (17), um die das Schneidmesser (10) schwenkt, beim Schnitt in Erstreckungsrichtung der Tragholme (2) verlagert.
Schneidevorrichtung nach einem oder mehreren der vorangehenden An¬ sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die
Steuerung einen auf einer Spiralkurve um die Schwenkachse (17) verlaufenden Steuerschlitz (16) aufweist, in den ein ortsfest am Tragholm (2) angeordneter Steuerzapfen (19) eingreift.
Schneidevorrichtung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragholmkante (41) von einer von einer Profilrippe (7) getragenen Leiste (5) ausgebildet ist.
Schneidevorrichtung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, gekennzeichnet durch sich an die jeweilige Tragholmkante (41) anschließende parallel zueinander verlaufende Schlitzwände (4).
Schneidvorrichtung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Breitseiten (11) des Schneidmesser (12) und die die Schlitzwand (4) ausbildenden Leisten (5) mit einer Antihaftbeschichtung versehen sind.
Verwendung einer Schneidevorrichtung mit einem an einem Gestell (1) schwenkbar befestigten Schneidmesser (10), dessen Schneidkante (12) beim Schnitt in einen Eintauchschlitz (6) zwischen zwei Tragholmen (2) eintaucht, um aus einem auf den Tragholmen (2) aufliegenden platten- förmigen Werkstück (9) einen Materialstreifen (9') herauszudrücken, wobei die Weite des Eintauchschlitzes (6) so auf die Materialstärke des Schneidmessers abgestimmt ist, dass bei mittig im Eintauchschlitz (6) liegendem Schneidmesser (10) zwischen jeder der beiden Tragholmkanten (4') bzw. Schlitzwänden (4) und den ihnen gegenüber liegenden Breitseiten (11) des Schneidmesser (10) zumindest im Bereich der Schneidkante (12) ein Spaltabstand bleibt, zum Schneiden von 1 mm bis 5 mm starken Fußbodenbelägen aus Kunststoff oder Gummi oder einem anderen zähen oder elastischen Werkstoff bei einem Spaltabstand (11, 4') von etwa 0,7 mm.
Verwendung nach Anspruch 9 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidmesser (10) derart am Gestell (1) schwenkbar gelagert ist, dass die Zähne (13) im Wesentlichen in eine Richtung quer zur Tragebene der Tragholme (2) in den Eintauchschlitz (6) eintauchen.
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