EP2473794A2 - Profilé de cadre de panneau solaire - Google Patents

Profilé de cadre de panneau solaire

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Publication number
EP2473794A2
EP2473794A2 EP10771515A EP10771515A EP2473794A2 EP 2473794 A2 EP2473794 A2 EP 2473794A2 EP 10771515 A EP10771515 A EP 10771515A EP 10771515 A EP10771515 A EP 10771515A EP 2473794 A2 EP2473794 A2 EP 2473794A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
panel
typically
profile
profiles
frame
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP10771515A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Anja SCHUMM-LÖCHNER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Constellium Extrusions Deutschland GmbH
Original Assignee
Constellium Extrusions Deutschland GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Constellium Extrusions Deutschland GmbH filed Critical Constellium Extrusions Deutschland GmbH
Publication of EP2473794A2 publication Critical patent/EP2473794A2/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02S—GENERATION OF ELECTRIC POWER BY CONVERSION OF INFRARED RADIATION, VISIBLE LIGHT OR ULTRAVIOLET LIGHT, e.g. USING PHOTOVOLTAIC [PV] MODULES
    • H02S20/00—Supporting structures for PV modules
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24S—SOLAR HEAT COLLECTORS; SOLAR HEAT SYSTEMS
    • F24S25/00—Arrangement of stationary mountings or supports for solar heat collector modules
    • F24S25/20—Peripheral frames for modules
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24S—SOLAR HEAT COLLECTORS; SOLAR HEAT SYSTEMS
    • F24S80/00—Details, accessories or component parts of solar heat collectors not provided for in groups F24S10/00-F24S70/00
    • F24S80/40—Casings
    • F24S80/45—Casings characterised by the material
    • F24S80/453—Casings characterised by the material made of metallic material
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02S—GENERATION OF ELECTRIC POWER BY CONVERSION OF INFRARED RADIATION, VISIBLE LIGHT OR ULTRAVIOLET LIGHT, e.g. USING PHOTOVOLTAIC [PV] MODULES
    • H02S30/00—Structural details of PV modules other than those related to light conversion
    • H02S30/10—Frame structures
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24S—SOLAR HEAT COLLECTORS; SOLAR HEAT SYSTEMS
    • F24S30/00—Arrangements for moving or orienting solar heat collector modules
    • F24S2030/10—Special components
    • F24S2030/16—Hinged elements; Pin connections
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y02B—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO BUILDINGS, e.g. HOUSING, HOUSE APPLIANCES OR RELATED END-USER APPLICATIONS
    • Y02B10/00—Integration of renewable energy sources in buildings
    • Y02B10/20—Solar thermal
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/40—Solar thermal energy, e.g. solar towers
    • Y02E10/47—Mountings or tracking
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    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • the invention relates to the field of solar panels and more specifically to the frames surrounding the collector panels themselves, and in particular those consisting of extruded profiles, in particular aluminum alloy.
  • a central panel typically composed of two layers of material called “laminate” generally based on PVC, containing the solar cells, and a transparent protective layer, usually vitrified material, typically glass, covering the upper face of the panel exposed to solar rays.
  • this set will be referred to as a "panel” or “solar panel” or “solar collector panel”.
  • a frame all around said panels, usually made of metal or plastic material, secured to said panels and to ensure their maintenance, and their attachment or mounting including building structures.
  • Such frames are well known, for example DE 196 52 658 A1, as well as DE 197 00 873 A1 and EP 1860705 A1.
  • said profile generally comprises a U-shaped section inside which the panel is inserted.
  • the various lengths of profile, pre-cut and bevelled at their ends, are then mounted successively or simultaneously on the various sides of the panel, just as in the case of a more well-known frame of paint or image.
  • a self-adhesive tape preferably of the foam adhesive type, with a typical thickness of 1.2 to 1.7 mm, known to those skilled in the art under the name "foam tape", allowing strong insertion and permanent bonding,
  • the insertion is also very difficult because of the adhesion of the panel on the inside of the profile section from the first contact between them.
  • a known solution for facilitating insertion by "sliding" the panel in the U-section of the profile is to previously coat the panel, at least partially, with a soapy solution.
  • the subject of the invention is therefore an extruded section of a solar collector panel, characterized in that it comprises a section defined by at least three surfaces (1), (3) and (5) intended to form, after typically shaped by folding and clamping, a substantially U-shaped section to maintain said panel (6) in its interior, said three surfaces forming between them, because of the spinning operation, before said shaping, a sufficient angle to allow the positioning of the panel (6) on one of said three surfaces (1), (3) or (5), typically (5), without said panel (6) touching, during said positioning, the other surfaces, typically (1) and (3).
  • the actual intersection lines (2) and (4) of said three surfaces (1), (3) and (5) are designed, typically by the presence of folding radii, so as to allow their folding substantially at right angles after positioning the panel on one of said three surfaces, typically (5), to clamp the other surfaces against said panel.
  • said surfaces (1) and (3) as well as (3) and (5) form between them, inside the profile, along their real intersection lines (2) and (4). ), angles such that the panel can be brought into final position on one fixed (5) of said three surfaces of the profile in a translational movement substantially perpendicular to said surface (5), without said panel (6) does not touch during this movement, the other surfaces (1) and (3) intended to be folded and clamped against said panel (6) during shaping.
  • the thicknesses of the profile, along the actual intersection lines (2) and (4) of said three surfaces (1), (3) and (5), inside the profile are reduced due to the presence of a ray centered on said lines.
  • At least one of the surfaces (1), (3) and (5) is coated with a self-adhesive tape, or "foam adhesive", known to those skilled in the art, typically thickness 1.2 to 1.7 mm, to fix the panel on the frame profile when it is positioned.
  • none of the surfaces (1), (3) and (5) is coated with a self-adhesive tape or "foam adhesive" as above, which is then arranged on the panel himself before his positioning.
  • said profiles of the different sides of the frame are positioned and closed on said panel independently of each other or in pairs.
  • the frame typically rectangular, is made separately in its entirety from lengths of sections, assembled, before the shaping operation, typically into a rectangle formed of four lengths, the panel being then positioned on the fixed surface (5) of the profile lengths of the frame, and the other surfaces (1) and (3) of said profiles closed on said panel.
  • the four lengths of profiles are made in one piece, that is to say that the four lengths of the component are not detached, the corners of the rectangle being formed by recessing and folding said lengths of profiles and said frame being assembled into a closed assembly by means of an intermediate corner piece (7) typically consisting of an extruded profile section, as known to those skilled in the art.
  • the profiles are made of aluminum alloy, typically of the EN AW-6000 or EN AW-2000 or EN AW-7000 series, according to the European standard DIN EN 573-3.
  • FIG. 1 represents the section of the profile according to the invention intended to receive the panel (6), the fraction of which is also shown during placement in a translation along the arrow, towards the surface (5), with the surfaces (1 ), (3) and (5) as well as their intersection lines (2) and (4).
  • the angles between the surfaces (1) and (3) as well as (3) and (5) along the lines (2) and (4) are here 125 °.
  • FIG. 2 represents a profile according to the invention provided with a section such as above, as well as the first approach sequence for placing the panel (6), here against the surface (5).
  • FIG. 3 represents the following two sequences and the final result: in 3/1 of shaping of the section of the profile by folding to bring the surface (3) in contact with the second edge of the panel, and in 3/2 the folding and final tightening to close the U-profile against the panel and fix it in the U-shaped section such as 3/3.
  • FIG. 4 shows the mounting of a rectangular frame made from four lengths of one-piece profiles, the corners of the rectangle being formed by recessing and folding said lengths of profiles.
  • the sections of said profile lengths can be further opened, the panel can thus be positioned later on the surface (5) of the profile lengths of the frame, and the other surfaces of said profiles closed on said panel.
  • FIG. 5 represents a view of the same frame as above, in the zone surrounded by a circle of FIG. 4, where it comes to close again with the aid of an intermediate corner piece (7), such that known to those skilled in the art, and here consisting of an extruded section slice, provided with claws, inserted into an inner groove of the two lengths of section concerned by the assembly, here at 90 °.
  • FIG. 6 represents the profile used for the bend tests, the dimensions being in mm, all the rays not shown being 0.5 mm.
  • Figure 7 shows in detail the U-section of the same section, open before placing the panel, on the horizontal portion 5 of the section, then successive folding of the walls 3 and 1.
  • the dimensions are also in mm.
  • the value of a is 127 °, 1 is 11 mm, b is 6 mm, x is 0.58 mm and h is 3.6 mm.
  • the invention is based on the finding by the applicant that it is possible to use to make a solar panel frame, which will be in its final configuration consisting of a U-shaped section surrounding and covering the panel, while being fixed on the edges of the entire periphery of said panel, an initial section section, obtained by spinning, more open relative to a U-section, which is, after positioning and fixing the panel on one of the surfaces of said section, typically the surface (5) according to Figure 1, closed, typically with a press, to bring the surfaces (3) and (1) on the other edges of the panel (6) to thereby reconstitute the U-shaped section of the frame that encloses the panel.
  • the three surfaces of the substantially U-shaped section of the profile form between them, immediately after the spinning operation, before said shaping, an angle sufficient to allow the positioning of the panel typically on the surface (5), without said panel (6) does not touch, during said positioning, the other surfaces, typically (1) and (3), which are then closed on it.
  • a relatively thick adhesive tape typically between 1.2 and 1.7 mm
  • soft to adapt to variations in surface or dimensional conditions known to man of the trade under the name of "foam adhesive” or "foam band”
  • This band ensures, once the section closed on the panel, both the adhesion of the frame on the panel and the seal between the frame and the panel, necessary during the exposure of the assembly outdoors, especially on building structures. It is understood that the aforementioned problems related to the difficulty of introducing the panel in the U-section of the profile, because of the presence of the adhesive tape, are here solved because the panel can be applied against one of the surfaces , most commonly, but not exclusively, the surface (5), without touching, during this implementation, the other surfaces.
  • the invention is even more interesting if, as indicated in FIG. 1, the angles between the surfaces (1) and (3) as well as (3) and (5), typically 125 ° in the case of the 1, are sufficiently important to allow the establishment of the panel, in a translational movement along an axis substantially perpendicular to the surface (5), to position and fix, typically by gluing, the panel, without touching the other surfaces of the profile section concerned. It is then possible to make the frame by assembling portions of lengths, possibly pre-cut, said sections still open section, that is to say, before shaping, typically into a rectangle formed of four lengths, in an independent operation easy to automate or robotize.
  • the panel manufactured otherwise, can, because of the very configuration of the section of the profiles of the frame according to the invention, be easily put in place and fixed, typically by gluing by means of a self-adhesive tape of the aforementioned type, on the surface (typically (5) according to Figure 1) lengths of profiles of the frame thus pre-made, and the other open surfaces of the profiles closed on said panel, to insert it into a section thus U-shaped profiles.
  • the mounting of the frame is made from lengths (typically four) of profiles, no longer pre-cut into dissociated segments, as above, but from a profile according to FIG. invention in one piece.
  • angles of the rectangle are constituted by recess in a V of 90 ° and folding of said profile lengths.
  • radii can be produced, typically by machining, at the same time or in the same step as the aforementioned recessing operation, within profiles along the bending axis or actual intersection line of surfaces (1) and (3) as well as (3) and (5).
  • an intermediate corner piece (7) as shown in Figure 5, and known from the skilled in the art, can be used.
  • This is typically a slice of extruded profile, provided with claws preventing its removal after insertion into a groove typically provided within the two lengths of section concerned by the assembly, here at 90 °.
  • this final assembly can also be achieved, without limitation, by riveting, clinching or spot welding.
  • the material used for the extruded profiles is typically an aluminum alloy, in particular of the EN AW-6000 or EN AW-2000 or EN AW series. 7000, according to the European standard DIN EN 573-3, but can also be a polymer and in particular of the PVC type.
  • a profile, as shown in FIG. 6 was made by spinning on a 22 MN press, in alloy of the type EN AW-6060 in the metallurgical state T5 (hardened on a press).
  • PVF polyvinyl fluoride
  • the panel is covered on its periphery and on each side with a thickness of 1 mm of a self-adhesive tape made of polyethylene foam coated on both sides with acrylic adhesive (known to those skilled in the art under the name "PE”).
  • Acryl in width of 22 mm from the company” TESA “and reference” Tesa 4957 “.
  • the profile was introduced into a steel support occupying the interior volume appearing on the section of length 38.5 in FIG.
  • the panel was then positioned on the face of the profile, horizontal in Figure 7. It was then proceeded initially to a folding of about 37 ° of the wall 3 according to Figure 7 to bring the inner surface against the strip sticker of the panel.

Landscapes

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Abstract

L'invention a pour objet un profilé extrudé de cadre de panneau solaire, caractérisé en ce qu'il comporte une section définie par les surfaces (1), (3) et (5) destinée à former, après mise en forme typiquement par pliage et serrage, une section en U pour maintenir en son intérieur le panneau (6), et obtenue de façon plus ouverte lors du filage, de telle sorte que ladite section permette le positionnement du panneau (6) sur une des surfaces (1), (3) ou (5), typiquement (5), sans que le panneau (6) ne touche, au cours dudit positionnement, les autres surfaces, typiquement (1) et (3). L'invention porte également sur un cadre de panneau solaire réalisé à partir de tels profilés.

Description

Profilé de cadre de panneau solaire Domaine de l'invention
L'invention se rapporte au domaine des panneaux de capteurs solaires et plus précisément aux cadres entourant les panneaux collecteurs proprement dits, et notamment ceux constitués de profilés extradés, en particulier en alliage d'aluminium.
Etat de la technique
Les ensembles appelés couramment « panneaux solaires » sont constitués de deux ensembles :
Un panneau central typiquement composé de deux couches de matériau dit « laminé » généralement à base de PVC, contenant les cellules solaires, et d'une couche protectrice transparente, généralement en matériau vitrifié, typiquement de verre, recouvrant la face supérieure du panneau exposée aux rayons solaires.
Par la suite, cet ensemble sera désigné sous l'appellation de « panneau » ou « panneau solaire » ou « panneau de capteurs solaires ».
Un cadre tout autour desdits panneaux, généralement en matériau métallique ou plastique, solidarisé avec lesdits panneaux et permettant d'assurer leur maintien, ainsi que leur fixation ou montage notamment sur des structures de bâtiments.
Ces cadres doivent assurer un ensemble robuste et étanche avec le plateau lui-même et peuvent être réalisés notamment à partir de profilés extradés en alliage d'aluminium ou en polymère, en particulier du type PVC.
De tels cadres sont parfaitement connus, par exemple des demandes DE 196 52 658 Al, ainsi que DE 197 00 873 Al et EP 1860705 Al.
Dans le cas d'une réalisation dudit cadre à partir de portions de longueurs d'un profilé en alliage d'aluminium, comme décrit notamment dans la première demande précitée, ledit profilé comporte généralement une section en U à l'intérieur de laquelle le panneau est inséré. Les diverses longueurs de profilé, prédécoupées et biseautées à leurs extrémités, sont alors montées successivement ou en même temps sur les divers côtés du panneau, tout comme dans le cas d'un cadre plus connu de peinture ou d'image.
Afin de constituer un assemblage robuste et étanche à l'eau, deux solutions sont généralement adoptées :
La mise en place, avant montage, dans la section en U du profilé ou sur les bords du pourtour du panneau s'y insérant, d'une bande autocollante, de préférence du type adhésif mousse, d'une épaisseur typique de 1.2 à 1.7 mm, connue de l'homme du métier sous l'appellation « foam tape », permettant une insertion en force et un collage permanent,
La mise en place dans la section en U du profilé d'un produit du type connu de l'homme du métier sous le nom de « mastic silicone » ou « joint silicone » qui vient combler l'ensemble des jeux entre l'intérieur de ladite section et ledit panneau lors de son insertion, et dont le durcissement ultérieur assure l'adhésion et l'étanchéité.
Problème posé
Les solutions précitées présentent toutefois divers inconvénients ayant notamment pour effet de rendre l'automatisation des opérations de montage/assemblage du cadre délicate voire impossible dans leur intégralité.
Dans tous les cas, la nécessité d'insérer les divers côtés du panneau dans la section en U de portions de longueur de profilé interdisent de traiter séparément la fabrication des panneaux et du cadre vide et l'assemblage automatisé ou robotisé des deux sous ensembles.
En effet, il n'est possible que d'insérer chaque côté du panneau, successivement ou au mieux par paires, dans les sections en U des longueurs de profilés préalablement coupées et biseautées pour assemblage en angle de leurs extrémités.
Il est en général nécessaire de prévoir une reprise des angles ou de l'équerrage du cadre ainsi formé.
Mais surtout, dans le cas de la première solution, que la bande autocollante soit disposée sur tout le pourtour et les bords du panneau ou à l'intérieur de la section en U des longueurs de profilé, du fait que l'opération d'insertion du panneau doit assurer à la fois l'adhésion et l'étanchéité, d'où la nécessité d'un jeu très réduit entre l'intérieur de la section en U du profilé et le panneau, il est très délicat de procéder à cette opération sans détériorer plus ou moins la bande autocollante, avec pour conséquence une réduction de la robustesse de l'ensemble et des risques de défaut d'étanchéité.
Qui plus est, outre les considérations sur les risques de détérioration de la bande, l'insertion est également très difficile du fait de l'adhésion du panneau sur l'intérieur de la section du profilé dès le premier contact entre eux.
Une solution connue pour faciliter l'insertion en « faisant glisser » le panneau dans la section en U du profilé consiste à enduire auparavant le panneau, au moins partiellement, d'une solution savonneuse.
Cette solution présente toutefois l'inconvénient majeur de risquer une diminution d'adhérence finale et surtout d'introduire du liquide et des salissures sur les lignes de fabrication concernées.
Dans le cas de la deuxième solution, l'application du « mastic » ou « joint silicone » ne peut guère être que manuelle, et quoiqu'il en soit délicate, tout comme l'élimination des excédents après assemblage qui s'avère également difficile et fastidieuse.
Enfin, un stockage temporaire doit être prévu pour permettre le durcissement du « joint silicone », et son comportement dans le temps, lorsqu' exposé aux rayons ultra- iolets, n'est pas tout à fait satisfaisant.
Objet de l'invention
L'invention a donc pour objet un profilé extradé de cadre de panneau de capteurs solaires, caractérisé en ce qu'il comporte une section définie par au moins trois surfaces (1), (3) et (5), destinée à former, après mise en forme typiquement par pliage et serrage, une section sensiblement en U pour maintenir en son intérieur ledit panneau (6), lesdites trois surfaces formant entre elles, du fait de l'opération de filage, avant ladite mise en forme, un angle suffisant pour permettre le positionnement du panneau (6) sur une desdites trois surfaces (1), (3) ou (5), typiquement (5), sans que ledit panneau (6) ne touche, au cours dudit positionnement, les autres surfaces, typiquement (1) et (3). Selon un mode de réalisation préférentielle, les lignes d'intersection réelle (2) et (4) desdites trois surfaces (1), (3) et (5) sont conçues, typiquement par la présence de rayons de pliage, de manière à permettre leur pliage sensiblement à angle droit après positionnement du panneau sur l'une desdites trois surfaces, typiquement (5), pour appliquer par serrage les autres surfaces contre ledit panneau.
Selon un autre mode de réalisation lesdites surfaces (1) et (3) ainsi que (3) et (5) forment entre elles, à l'intérieur du profilé, le long de leurs lignes d'intersection réelle (2) et (4), des angles tels que le panneau puisse être amené en position définitive sur l'une fixe (5) desdites trois surfaces du profilé dans un mouvement de translation sensiblement perpendiculaire à ladite surface (5), sans que ledit panneau (6) ne touche, au cours de ce mouvement, les autres surfaces (1) et (3) destinées à être pliées et serrées contre ledit panneau (6) lors de la mise en forme.
Préférentiellement encore, les épaisseurs du profilé, le long des lignes d'intersection réelle (2) et (4) desdites trois surfaces (1), (3) et (5), à l'intérieur du profilé, sont réduites du fait de la présence d'un rayon centré sur lesdites lignes.
Selon un mode de réalisation avantageuse, l'une au moins des surfaces (1), (3) et (5) est revêtue d'une bande autocollante, ou « adhésif mousse », connue de l'homme du métier, typiquement d'épaisseur 1.2 à 1.7 mm, pour fixer le panneau sur le profilé de cadre lors de son positionnement.
Selon un autre mode de réalisation, aucune des surfaces (1), (3) et (5) n'est revêtue d'une bande autocollante ou « adhésif mousse » telle que ci-dessus, celle-ci étant alors disposée sur le panneau lui-même avant son positionnement.
Selon un des modes de mise en œuvre de l'invention, lesdits profilés des différents côtés du cadre sont positionnés et refermés sur ledit panneau indépendamment les uns des autres ou par paires.
Selon un mode de réalisation encore plus avantageuse, le cadre, typiquement rectangulaire, est réalisé séparément dans son entier à partir de longueurs de profilés, assemblées, avant l'opération de mise en forme, typiquement en un rectangle formé de quatre longueurs, le panneau étant ensuite positionné sur la surface fixe (5) des longueurs de profilés du cadre, et les autres surfaces (1) et (3) desdits profilés refermées sur ledit panneau.
Selon un mode encore préférentiel, les quatre longueurs de profilés sont réalisées d'un seul tenant, c'est-à-dire que les quatre longueurs le composant ne sont pas détachées, les angles du rectangle étant constitués par évidement et pliage desdites longueurs de profilés et ledit cadre étant assemblé en un ensemble fermé à l'aide d'une pièce intermédiaire d'angle (7) typiquement constituée d'une tranche de profilé extrudé, telle que connue de l'homme du métier.
Enfin, avantageusement, les profilés sont en alliage d'aluminium, typiquement de la série EN AW-6000 ou EN AW-2000 ou EN AW-7000, selon la norme européenne DIN EN 573-3.
De toute façon, l'invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui suit, en référence aux dessins schématiques annexés représentant, à titre d'exemple non limitatif, différentes formes de mise en œuvre de l'invention.
Description des figures
La figure 1 représente la section du profilé selon l'invention, destinée à recevoir le panneau (6) dont fraction également représentée en cours de mise en place dans une translation selon la flèche, vers la surface (5), avec les surfaces (1), (3) et (5) ainsi que leurs lignes d'intersection (2) et (4). Les angles entre les surfaces (1) et (3) ainsi que (3) et (5) le long des lignes (2) et (4) sont ici de 125°.
La figure 2 représente un profilé selon l'invention muni d'une section telle que ci-dessus, ainsi que la première séquence d'approche pour mise en place du panneau (6), ici contre la surface (5).
La figure 3 représente les deux séquences suivantes et le résultat final: en 3/1 de mise en forme de la section du profilé par pliage pour amener la surface (3) au contact du deuxième bord du panneau, et en 3/2 le pliage et serrage final pour fermer le profilé en U contre le panneau et fixer ce dernier dans la section désormais en U telle qu'en 3/3.
La figure 4 représente le montage d'un cadre, rectangulaire, réalisé à partir de quatre longueurs de profilés d'un seul tenant, les angles du rectangle étant constitués par évidement et pliage desdites longueurs de profilés. A ce stade, les sections desdites longueurs de profilés peuvent être encore ouvertes, le panneau pouvant ainsi être positionné ultérieurement sur la surface (5) des longueurs de profilés du cadre, et les autres surfaces desdits profilés refermées sur ledit panneau. La figure 5 représente une vue du même cadre que ci-dessus, dans la zone entourée d'un cercle de la figure 4, où il vient se refermer à l'aide d'une pièce intermédiaire d'angle (7), telle que connue de l'homme du métier, et ici constituée d'une tranche de profilé extrudé, munie de griffes, insérée dans une gorge intérieure des deux longueurs de profilé concernées par l'assemblage, ici à 90°.
La figure 6 représente le profilé utilisé pour les essais de pliage, les cotes étant en mm, tous les rayons non représentés étant de 0.5 mm.
La figure 7 représente en détail la section en U du même profilé, ouverte avant mise en place du panneau, sur la partie horizontale 5 de la section, puis pliage successif des parois 3 puis 1. Les cotes sont également en mm. La valeur de a est de 127°, 1 vaut 11 mm, b vaut 6 mm, x vaut 0.58 mm et h 3.6 mm.
Description de l'invention L'invention repose sur la constatation par la demanderesse qu'il est possible d'utiliser pour réaliser un cadre de panneau solaire, qui sera dans sa configuration définitive constitué d'une section en U entourant et recouvrant le panneau, tout en étant fixé sur les rebords de l'ensemble du pourtour dudit panneau, un profilé de section initiale, obtenue par filage, plus ouverte par rapport à une section en U, qui est, après positionnement et fixation du panneau sur une des surfaces de ladite section, typiquement la surface (5) selon la figure 1, refermée, typiquement à l'aide d'une presse, pour amener les surfaces (3) et (1) sur les autres bords du panneau (6) pour ainsi reconstituer la section en U du cadre qui enserre le panneau.
Plus précisément les trois surfaces de la section sensiblement en U du profilé forment entre elles, dès après l'opération de filage, avant ladite mise en forme, un angle suffisant pour permettre le positionnement du panneau typiquement sur la surface (5), sans que ledit panneau (6) ne touche, au cours dudit positionnement, les autres surfaces, typiquement (1) et (3), qui sont ensuite refermées sur lui.
Comme dans le cas de la mise en œuvre selon l'art antérieur connu, une bande autocollante relativement épaisse (typiquement entre 1.2 et 1.7 mm) et molle pour s'adapter aux variations d'état de surface ou dimensionnelles, connue de l'homme du métier sous l'appellation d' « adhésif mousse » ou « foam band », est positionnée avant assemblage, typiquement sur deux côtés, (5) et (1) selon la figure 1, de la section intérieure du profilé, ou sur les faces correspondantes, en regard, du panneau, et très souvent, au moins partiellement, aussi sur la surface (3) ou la face en regard correspondante du panneau.
Cette bande assure, une fois la section refermée sur le panneau, à la fois l'adhésion du cadre sur le panneau et l'étanchéité entre le cadre et le panneau, nécessaire lors de l'exposition de l'ensemble en extérieur, notamment sur des structures de bâtiments. On comprend que les problèmes précités liés à la difficulté d'introduire le panneau dans la section en U du profilé, du fait de la présence de la bande autocollante, sont ici résolus du fait que le panneau peut être appliqué contre l'une des surfaces, le plus couramment, mais non exclusivement, la surface (5), sans toucher, lors de cette mise en place, les autres surfaces.
Il apparaît aussi clairement que, du fait de cette facilité de mise en place et de positionnement des profilés sur le panneau, l'automatisation ou robotisation de l'opération est possible et relativement aisée, la précision des opérations permettant de réduire, voire supprimer totalement, les opérations de reprise des angles ou d'équerrage du cadre ainsi formé, ce qui constitue une réduction de coût considérable.
Pour faciliter l'opération de pliage à la presse des profilés, une fois le panneau en place, des rayons peuvent être prévus, obtenus directement lors de l'opération de filage ou extrusion du profilé, typiquement à l'intérieur de la section dudit profilé le long des lignes de pliage, soit les lignes d'intersection réelle (2) et (4) des surfaces (1), (3) et (5) selon la figure 1.
La demanderesse a pu constater que, de façon surprenante, ce mode opératoire présentait l'avantage de n'avoir aucune incidence négative vis-à-vis du revêtement ou traitement de surface éventuel, typiquement issu d'une anodisation dans le cas de profilés en alliage d'aluminium, et notamment telle que connu par l'homme du métier sous le nom de « Eloxal ».
Mais l'invention présente encore plus d'intérêt si, comme indiqué à la figure 1, les angles entre les surfaces (1) et (3) ainsi que (3) et (5), typiquement de 125° dans le cas de la figure 1, sont suffisamment importants pour permettre la mise en place du panneau, selon un mouvement de translation le long d'un axe sensiblement perpendiculaire à la surface (5), pour y positionner et fixer, typiquement par collage, le panneau, sans toucher les autres surfaces de la section de profilé concerné. Il est alors possible de réaliser le cadre par assemblage de portions de longueurs, éventuellement prédécoupées, desdits profilés de section encore ouverte, c'est-à-dire avant mise en forme, typiquement en un rectangle formé de quatre longueurs, dans une opération indépendante se prêtant facilement à l'automatisation ou robotisation. Le panneau, fabriqué par ailleurs, peut alors, du fait de la configuration même de la section des profilés du cadre selon l'invention, être facilement mis en place et fixé, typiquement par collage au moyen d'une bande autocollante du type précité, sur la surface (typiquement (5) selon la figure 1) des longueurs de profilés du cadre ainsi pré-réalisé, et les autres surfaces ouvertes des profilés refermées sur ledit panneau, pour l'insérer dans une section ainsi devenue en U de profilés.
Dans une mise en œuvre encore préférée, le montage du cadre, typiquement rectangulaire, est réalisé à partir de longueurs (typiquement quatre) de profilés, non plus prédécoupées en segments dissociés, comme plus haut, mais à partir d'un profilé selon l'invention d'un seul tenant.
Dans ce cas, comme indiqué en figure 4, les angles du rectangle sont constitués par évidement en un V de 90° et pliage desdites longueurs de profilés.
Pour faciliter le pliage, tout comme dans le cas du pliage précité des sections de profilés, des rayons peuvent être réalisés, typiquement par usinage, en même temps ou dans la même étape que l'opération d'évidement précitée, à l'intérieur des profilés le long de l'axe de pliage ou ligne d'intersection réelle des surfaces (1) et (3) ainsi que (3) et (5).
Selon ce dernier type de mise en uvre, pour l'assemblage des deux dernières longueurs de profilé terminant le montage du cadre, avant montage du panneau, une pièce intermédiaire d'angle (7) telle que représentée en figure 5, et connue de l'homme du métier, peut être utilisée.
Il s'agit typiquement d'une tranche de profilé extradé, munie de griffes empêchant son retrait après son insertion dans une gorge prévue typiquement à l'intérieur des deux longueurs de profilé concernées par l'assemblage, ici à 90°.
Toutefois, cet assemblage final peut également être réalisé, de façon non limitative, par rivetage, clinchage ou soudage par points.
Enfin, le matériau utilisé pour les profilés extradés est typiquement un alliage d'aluminium, notamment de la série EN AW-6000 ou EN AW-2000 ou EN AW- 7000, selon la norme européenne DIN EN 573-3, mais peut aussi être un polymère et en particulier du type PVC.
Exemple de réalisation
On a réalisé par filage sur une presse de 22 MN un profilé, tel que représenté à la figure 6 (cotes en mm), en alliage du type EN AW-6060 à l'état métallurgique T5 (trempé sur presse).
Le détail de la section en U ouverte est représenté à la figure 7 (cotes également en mm).
On a utilisé pour ces essais un panneau solaire constitué d'un film connu par l'homme du métier sous le nom de film PVF (fluorure de polyvinyle) de la société « DUPONT » et plus précisément connu sous l'appellation « Tedlar », de cellules solaires et d'une couche de verre, l'ensemble d'une épaisseur de 4 mm.
Le panneau est recouvert sur son pourtour et sur chaque face d'une épaisseur de 1 mm d'une bande autocollante en mousse de polyéthylène enduite sur ses deux faces d'adhésif acrylique (connue de l'homme du métier sous l'appellation « PE Acryl ») en largeur de 22 mm de la société « TESA » et de référence « Tesa 4957 ».
Le profilé a été introduit dans un support en acier occupant le volume intérieur apparaissant sur la section de longueur 38.5 en figure 6.
Le panneau a alors été positionné sur la face du profilé, horizontale sur la figure 7. On a alors procédé dans un premier temps à un pliage d'environ 37° de la paroi 3 selon la figure 7 pour amener la surface intérieure contre la bande autocollante du panneau.
On a ensuite procédé de même pour la paroi 1, pour amener la surface intérieure contre la bande autocollante du panneau et ainsi refermer sur lui la section en U.

Claims

Revendications
Profilé extrudé de cadre de panneau de capteurs solaires, caractérisé en ce qu'il comporte une section définie par au moins trois surfaces (1), (3) et (5), destinée à former, après mise en forme typiquement par pliage et serrage, une section sensiblement en U pour maintenir en son intérieur ledit panneau (6), lesdites trois surfaces formant entre elles, du fait de l'opération de filage, avant ladite mise en forme, un angle suffisant pour permettre le positionnement du panneau (6) sur une desdites trois surfaces (1), (3) ou (5), typiquement (5), sans que ledit panneau (6) ne touche, au cours dudit positionnement, les autres surfaces, typiquement (1) et (3).
Profilé selon la revendication 1 caractérisé en ce que les lignes d'intersection réelle (2) et (4) desdites trois surfaces (1), (3) et (5) sont conçues, typiquement par la présence de rayons de pliage, de manière à permettre leur pliage sensiblement à angle droit après positionnement du panneau sur l'une desdites trois surfaces, typiquement (5), pour appliquer par serrage les autres surfaces contre ledit panneau.
Profilé selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que lesdites surfaces (1) et (3) ainsi que (3) et (5) forment entre elles, à l'intérieur du profilé, le long de leurs lignes d'intersection réelle
(2) et (4), des angles tels que le panneau puisse être amené en position définitive sur l'une fixe (5) desdites trois surfaces du profilé dans un mouvement de translation sensiblement perpendiculaire à ladite surface (5), sans que ledit panneau (6) ne touche, au cours de ce mouvement, les autres surfaces (1) et
(3) destinées à être pliées et serrées contre ledit panneau (6) lors de la mise en forme.
Profilé selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que les épaisseurs du profilé, le long des lignes d'intersection réelle (2) et
(4) desdites trois surfaces (1), (3) et (5), à l'intérieur du profilé, sont réduites du fait de la présence d'un rayon centré sur lesdites lignes.
5. Profilé selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que l'une au moins des trois surfaces (1), (3) et (5) est revêtue d'une bande autocollante ou adhésif mousse, typiquement d'épaisseur 1.2 à 1.7 mm, pour fixer le panneau lors de son positionnement.
6. Profilé selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce qu'aucune des trois surfaces (1), (3) et (5) n'est revêtue d'une bande autocollante ou adhésif mousse, celle-ci étant alors disposée sur le panneau lui-même avant son positionnement.
7. Cadre de panneau de capteurs solaires réalisé à partir de profilés selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que lesdits profilés des différents côtés du cadre sont positionnés et refermés sur ledit panneau indépendamment les uns des autres, ou par paires.
8. Cadre de panneau de capteurs solaires, typiquement rectangulaire, réalisé à partir de longueurs de profilés selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que lesdites longueurs de profilés, avant l'opération de mise en forme, sont assemblées, typiquement en un rectangle formé de quatre longueurs, ledit panneau étant ensuite positionné sur la surface fixe (5) des longueurs de profilés du cadre, et les autres surfaces (1) et (3) desdits profilés refermées sur ledit panneau.
9. Cadre selon la revendication 8, caractérisé en ce que les quatre longueurs de profilés sont réalisées d'un seul tenant, les angles du rectangle étant constitués par évidement et pliage desdites longueurs de profilés et ledit cadre étant assemblé en un ensemble fermé à l'aide d'une pièce intermédiaire d'angle (7) typiquement constituée d'une tranche de profilé extrudé.
10. Cadre selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que les profilés sont en alliage d'aluminium, typiquement de la série EN AW6000 ou EN AW2000 ou EN AW7000, selon la norme DIN 573-3.
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