EP2409829A2 - Presspolster für eine hydraulische Presse - Google Patents
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- EP2409829A2 EP2409829A2 EP11173211A EP11173211A EP2409829A2 EP 2409829 A2 EP2409829 A2 EP 2409829A2 EP 11173211 A EP11173211 A EP 11173211A EP 11173211 A EP11173211 A EP 11173211A EP 2409829 A2 EP2409829 A2 EP 2409829A2
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- channels
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
- B30B15/06—Platens or press rams
- B30B15/061—Cushion plates
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- B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
- B30B15/06—Platens or press rams
- B30B15/062—Press plates
- B30B15/064—Press plates with heating or cooling means
Definitions
- the invention relates to a press pad for a hydraulic press having a first fluid impermeable layer comprising an elastomeric material and fibers associated therewith and having a second layer joined to the first layer which is also impermeable to fluids.
- Such a press pad is from the EP 0 235 582 A2 known.
- the prior art press pad is intended to serve in particular in the production of multilayer and flexible printed circuit boards for printed electronic circuits in so-called high-pressure presses.
- Press pads for the production of materials for electronic printed circuit boards are manufactured using high pressures (up to about 1000 N / cm 2 or 100 bar) and at the same time high temperatures (up to about 220 ° C) by means of a lamination process.
- the sandwiched press pads contain a reinforcing layer of fibers, for example in the form of a central fiberglass fabric, in order to reduce the deformation both in the pressing operation as well as in the removal of the finished pressed material and the assembly with a new compact and thus to increase the service life of the press pad.
- non-stick layers for example in the form of a film of polytetrafluoroethylene (PTFE)
- PTFE polytetrafluoroethylene
- press cushions are also very frequently used in the production of wood-based materials with a coated surface.
- Such laminates are used primarily in the field of furniture production and as flooring materials.
- on wood fiber boards (“chipboard” or MDF boards) decorative layers in the form of abrasion-resistant plastic films with a variety of decors (wood imitation, tile replica, stone replica, etc.) are applied.
- the connection between the decorative layer and the carrier material of the fiberboard is typically carried out using melamine resin, which under the action of pressure and temperature (up to 50 bar or 500 N / cm 2 pressing pressure and up to 220 ° C pressing temperature) is cured in a laminating press.
- the press pads has the task of compensating for thickness or height tolerances in the hydraulic press area.
- thickness or height differences come about by deviations in the area of the material to be pressed (fiberboard or decorative film or printed circuit board starting materials), but especially in the press itself.
- the press lines typically dimensions of their heated press plates of a few meters, so that in addition to manufacturing tolerances also problems with a distortion of the plates by different temperature distribution in the press operation occur. Even with the so-called press plates, which come into contact with the pressed material on both sides, dimensional tolerances can occur.
- press pads a first important characteristic of press pads is the compensation of such dimensional tolerances in the area of the system "hot plate press plate pressed product press plate hot plate".
- the press pad In order to exercise such a thickness compensation permanently, without damaging the press pad, the press pad must have sufficient elastic, that is, spring properties, have that convict it automatically after a pressure relief back to its original shape.
- spring properties elastomeric materials are used in the known press pads to obtain the desired spring properties. Silicone elastomers or fluoroelastomers or fluorosilicone elastomers in particular are frequently used in press pads because of their good temperature resistance and their resistance to various chemical substances.
- press pads Due to the good thermal conductivity to be demanded of press pads, which enables the necessary rapid heat flow from the hot plate, via the press pad and the press plate into the pressed material, press pads regularly comprise constituents of good heat-conductive materials, in particular of metals. Often copper and / or brass and / or stainless steel and / or other metal alloys are used for this purpose.
- a press pad with a closed material layer is for example from the DE 23 19 593 A or the EP 1 300 235 A known.
- a supporting fabric is used in the silicone elastomer used embedded for example of bronze threads.
- a superficial projection of the metallic support fabric provided over the elastomeric material is used in order to increase the thermal conductivity.
- particles with higher thermal conductivity metal powder, quartz powder can also be introduced into the elastomer material.
- press pads are also in many press pads to textile fabrics, which may be designed in particular as a woven, knitted or non-woven.
- a good shape change capability and therefore a good thickness compensation are ensured.
- the threads have a high inherent elasticity in a direction transverse to its longitudinal axis, in particular made of elastomeric material or have a tensile core (made of metal or a synthetic fiber), which is coated with an elastomeric material.
- Such press pads are for example from the EP 0 735 949 A , of the EP 1 136 248 A and the EP 1 779 999 A known in the form of woven press pads.
- Press pads based on crocheted fabrics are especially in the EP 1 033 237 A , of the EP 1 040 910 A and the EP 1 040 909 A disclosed.
- the press pad is from the EP 1 386 723 A known to use alternately coated with elastomer threads, whose elasticity is transverse to the longitudinal axis of the thread alternately higher or lower.
- press pads or press pad press plate combinations are known in which a contiguous cavity of the press pad or the combination is filled with a flowable material at the operating temperature of the press ( EP 2 189 276 ).
- press pads which are designed as a textile fabric, comparatively expensive to manufacture. This is especially true when covered threads are used, possibly in different ways, including in the first step, the material of the soul must be provided in the course of an extrusion process with the elastomeric material of the shell.
- the textile technology processing (weaving or knitting), which takes place in a second step, once again requires a great deal of effort, since the processed elastomeric threads or metal threads, in contrast to conventional textiles, are much more difficult and can be processed at a lower speed.
- the invention has for its object to propose a press pad, which is characterized by a good punctual elasticity, at the same time as easy to manufacture.
- the underlying object is achieved in that the first layer is provided on its side facing the second layer with a plurality of channels in which there is a flowable material at least at the operating temperature of the press and the at least sealed fluid-tight by the second layer.
- the elasticity properties of the pad can be set very individually and easily over its surface. Also, on the elastic properties of the elastomeric material on the one hand and the flowable material at operating temperature of the material in the channels on the other hand, the cushioning properties can be varied according to the invention within very wide limits. In addition, it is easily possible to realize different effective elasticities in different zones of the press pad.
- a third layer is provided, which is connected on the side facing away from the second layer of the first layer with this and is also impermeable to fluids.
- the first layer is also provided on its side facing the third layer with a further plurality of channels, or the third layer is provided on its side facing the first layer with a further plurality of channels.
- the third layer comprises an elastomeric material and associated fibers.
- the further plurality of channels is fluid-tightly sealed by the connection between the first layer and the third layer.
- the press pad according to the invention based on existing press systems, rectangular and in at least one edge region, preferably circumferentially in all edge regions, free of channels.
- the width depending on the respective Schuplattenformates, the at least one edge region is preferably between 1 cm and 20 cm.
- edge regions it is possible in a simple manner to produce a full-surface, continuous fluid-tight connection between the first layer and the second layer or the first layer and the third layer, since a comparatively large-area contact can be realized.
- the edge regions are therefore particularly suitable for closing the channels in their frontal direction in order to achieve the fluid tightness in this direction.
- first layer and the second layer and / or the first layer and the third layer are adhesively bonded or welded to one another, wherein in particular the technique of laser welding or ultrasonic welding can also be advantageously used.
- the plurality of channels comprises a first group of channels which run parallel to one another, wherein preferably there is a second group of channels, which in turn run parallel to each other and perpendicular to the channels of the first group.
- the channels of both groups communicate with each other or not.
- a system of intersecting and interconnected channels thus arises. These then preferably extend within a plane or form a single "channel layer".
- the two groups do not communicate with each other, they are preferably spaced apart as seen in the thickness direction of the press pad, resulting in two separate "channel layers".
- the channels can be introduced into the relevant layer by molding technology, in particular by casting or doctoring into a suitable mold or by forming, in particular by embossing, stamping or cutting, or by removal, in particular by laser processing or milling ,
- a certain number of channels or all channels should be completely filled with the material flowable at the operating temperature of the press.
- a “flowable material at the operating temperature of the press” is any fluid, that is both a compressible fluid (gas) but also any incompressible fluid (liquid) are understood.
- the material can also be in solid state at temperatures below the operating temperature.
- Suitable fluids for the press pad according to the invention are in particular air or other (inert) gases or oils (mineral or synthetic oils or mixtures thereof) or (inert) liquids or metals with a low melting point. These are, in particular, lead or tin or alloys which contain at least one of the abovementioned elements and which may be in a solid state of aggregation at room temperature.
- the plurality of channels may also be partially arranged both in the first and the second layer, as well as in the first and third layers, it is particularly advantageous for the second layer and / or the third layer for a film to be easier to produce having a thickness of between 10 ⁇ m and 1000 ⁇ m and comprising or consisting of a polymer, preferably for example polytetrafluoroethylene (PTFE) or fluororubber or silicone or fluorosilicone elastomers.
- PTFE polytetrafluoroethylene
- the first layer and / or the second layer and / or the third layer may comprise a support fabric, which in the elastomeric material, preferably a silicone elastomer or a fluoroelastomer or a fluorosilicone elastomer or a blended elastomer containing at least two of the aforementioned elastomers is embedded.
- a measure increasing the stability of the press pad can be that the fibers contained in at least the first layer high-temperature synthetic fibers, in particular those of aramid, Kevlar, polyester, melamine resin, carbon, glass, or metal wires, in particular those of brass, copper, stainless steel ,
- the fibers may be in the form of monofilament or multifilament yarns, preferably the fibers being present as individual staple fibers with a length of between 1 mm and 50 mm and / or in the form of a textile fabric, in particular a woven, knitted, knitted, laid or nonwoven fabric ,
- the elastomeric material of the first layer and / or the third layer and / or the material flowable at the operating temperature of the press may contain particles having a high thermal conductivity, in particular metal powder or quartz powder. This makes it possible to accelerate heat transfer to the material to be pressed, in particular in press systems which are operated with short cycle times, which in turn allows the heating plate temperature to be selected to be lower.
- the area fraction of the channels is between 5% and 50%, preferably between 10% and 20%. If channels are arranged in multiple "channel layers", the channels must be considered in all layers. If the channels are arranged congruently one above the other in several layers, only the channels of a single layer, in the calculation of the aforementioned area ratio, are to be used.
- an inhomogeneous distribution of the channels can be provided.
- the inhomogeneity may be of the shape that in certain areas of the press pad, the distance of adjacent channels to each other is greater or smaller than in other areas of the press pad and / or in certain areas of the press pad, the dimensions of the channels, in particular their width and / or Depth is greater or less than in other areas of the press pad.
- the width of the channels between 5 mm and 20 mm and / or the depth of the channels, measured in a direction perpendicular to a surface of the press pad, between 1 mm and 5 mm and / or the clear distance adjacent, parallel channels from each other between 1 mm and 50 mm.
- FIG. 1 schematically illustrated press 1 is constructed mirror-symmetrically to a horizontal center plane 2 and has two provided with a plurality of heating channels 3 heating plates 4, and two metallic press plates 5, facing with their facing each other, in particular engraved, surfaces in the middle arranged pressed material.
- the product to be pressed is, for example, an MDF board to be coated, which is covered on both sides with a decorative film which is to be connected to the MDF board by means of a melamine resin under pressure and temperature.
- a press pad 7 protrudes with edge regions 8 on all sides on the rectangular heating plate 4 and the same dimension having press plate 5 addition, which serves for fastening purposes.
- the structure of the press pad 7 is in the vertical section according to FIG. 2 closer illustrated.
- the press pad 7 is shown in a kind of exploded view, in which a central first layer 9 and an upper second layer 10 and a lower third layer 11 are spaced apart for clarity. In reality, however, these aforementioned three layers 9, 10, 11 are firmly and in particular fluid-tightly interconnected as will also be explained in more detail below.
- the press pad 7 and also the first layer 9 are constructed symmetrically to the center plane 2.
- the middle plane 2 is located in the interior of the first layer 9, embedded in the elastomeric material, in particular silicone elastomer, a support fabric 12 in cloth weave, of which a wavy extending warp thread and the cut weft threads are visible.
- a support fabric 12 in cloth weave, of which a wavy extending warp thread and the cut weft threads are visible.
- Above an upper side 13 of the first layer 9 and below a lower side 14 of the first layer 9 are the second layer 10 and the third layer 11.
- Essential for the press pad 7 according to the invention is the presence of a first plurality of channels 15 in the upper side 13 of the first layer 9 and, in the case of present embodiment - also a second plurality of channels 16 in the bottom 14 of the first layer 9. Both the channels 15 and the channels 16 each extend within their "group", but also with respect to the channels 15, 16 of both groups parallel to each other and are arranged equidistant from each other.
- the channels 15 in the top 13 of the first layer 9 are offset by the amount of half the distance of each adjacent channels 15, 16 offset from each other, so that there is a typical "gap" arrangement.
- the top 13 of the first layer 9 is glued or welded to the second layer 10.
- a possible adhesive layer of a known adhesive is not shown in the figures for the sake of simplicity.
- the second layer 10 is a foil of, for example, silicone elastomer.
- edge regions of the press pad 7 are circumferentially free from Channels 15, 16, so that the latter are also closed fluid-tight frontally.
- the channels 15, 16 are filled with air. But also the filling with any other gas is conceivable, as well as a filling with any liquids or with a metal or a metal alloy, which is or at the operating temperature of the press (from about 80 to 220 ° C) in the liquid state.
- FIG. 2 In contrast to the three-layer construction according to FIG. 2 owns the press pad 17 according to FIG. 2 only a two-layer construction.
- the channels 22 are parallel and equidistant in a measured in a direction parallel to the top 21 of the press pad 17 distance 23 to each other.
- a depth 24 of the channels 22 is (measured from the top 21 of the first layer 19) about 1 mm.
- a width 25 measured perpendicular to the depth 24 is 2 mm.
- a thickness 26a of the first layer 19 is 2 mm, whereas a thickness 26b of the second layer 20 is about 1 mm.
- the press pad 17 according to FIG. 3 not only has a first group of mutually parallel channels 22, but also a second group of perpendicular thereto, running parallel and equidistant within the second group channels 28. In this way, a kind of check pattern is formed on the top 21 of the first layer 19 ,
- FIG. 6 illustrates that peripheral edge portions 30 of the press pad 17 are free of channels.
- the edge regions 29, 30 have a width 31, 32 of about 1 cm.
- the edge regions 29, 30 preferably protrude laterally beyond the heating plates 4 and press plates 5 of the press 1 and thus, unlike a central part of the press pad 17 provided with the channels 22, 28, are not in the area of transmission of compressive forces during the pressing operation. Due to the edge region 29, 30, the channels 22, 28 terminate in front of the edges 33, 34 of the press pad 17 and thus provide a fludend closure of the channels 22, 28 on the face side.
- FIG. 4 An alternative embodiment of a press pad 27 is shown in a vertical section in FIG FIG. 4 shown.
- the press pad 27 consists of a first layer 39 and a fluid-tightly bonded thereto second layer 40, both of which consist of an elastomeric material, in particular a silicone elastomer and both have the same thickness 35 of about 1 mm.
- the equidistant and mutually parallel channels 36 of the press pad 27 have a circular cross-section and are each formed in half in the first layer 39 and the second layer 40.
- each layer 39, 40 are thus semi-circular in cross-section channel halves, which complement each other when joining the identically constructed first and second layers 39, 40 to the complete channel 36 with circular cross-section.
- the diameter 37 of the channels 36 is 1.5 mm, which corresponds to a (length) proportion of about 43% with a total thickness 41 of the press pad of 3.5 mm.
- the elastomeric materials of all the aforementioned press pads 7, 17, 27 may be provided with particles of heat-conductive material, in particular metal powder, for the purpose of increasing the thermal conductivity.
- particles of heat-conductive material in particular metal powder
- the material with which the channels 15, 16, 22, 28 are filled provided that this is a liquid, such as oil.
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Presspolster für eine hydraulische Presse mit einer ersten für Fluide undurchlässigen Schicht, die ein elastomeres Material und damit verbundene Fasern aufweist und mit einer mit der ersten Schicht verbundenen zweiten Schicht, die ebenfalls für Fluide undurchlässig ist.
- Ein derartiges Presspolster ist aus der
EP 0 235 582 A2 bekannt. Das vorbekannte Presspolster soll insbesondere bei der Herstellung mehrschichtiger und flexibler Leiterplatten für gedruckte elektronische Schaltungen in sogenannten Hochdruckpressen dienen. Presspolster für die Herstellung von Materialien für elektronische Leiterplatten werden unter Anwendung hoher Drücke (bis zu ca. 1000 N/cm2 oder 100 bar) und gleichzeitig hoher Temperaturen (bis zu ca. 220°C) im Wege eines Laminierprozesses hergestellt. Die sandwichartig aufgebauten Presspolster enthalten eine Verstärkungsschicht aus Fasern, zum Beispiel in Form eines mittigen Glasfasergewebes, um die Verformung sowohl im Pressbetrieb als auch bei der Entnahme des fertigen Pressguts sowie der Bestückung mit einem neuen Pressling zu reduzieren und somit die Lebensdauer des Presspolsters zu erhöhen. Darüber hinaus werden bei Presspolstern für die Leiterplattenherstellung häufig oberflächlich Antihaft-Schichten, zum Beispiel in Form einer Folie aus Polytetrafluorethylen (PTFE), angeordnet. Ferner ist es wichtig während des Betriebs derartiger Hochdruck-Presspolster Abrieb von Fasern oder Partikeln von dem Presspolster zu verhindern, da derartiger Abrieb das Leiterplattenmaterial verschmutzen und somit zu einer Qualitätsbeeinträchtigung oder gar technischen Unbrauchbarkeit desselben führen würde. - Presspolster werden darüber hinaus auch sehr häufig im Bereich der Herstellung von Holzwerksstoffen mit beschichteter Oberfläche verwendet. Derartige Laminate werden vor Allem im Bereich der Möbelproduktion und als Fußbodenmaterialien verwendet. So werden beispielsweise auf Holzfaserplatten ("Spanplatten" oder MDF-Platten) dekorative Schichten in Form von abriebfesten Kunststofffolien mit unterschiedlichsten Dekoren (Holznachbildung, Fliesennachbildung, Steinnachbildung, etc.) aufgebracht. Die Verbindung zwischen der dekorativen Schicht und dem Trägermaterial aus der Faserplatte erfolgt typischerweise unter Verwendung von Melamin-Harz, das unter Einwirkung von Druck und Temperatur (bis zu 50 bar oder 500 N/cm2 Pressdruck und bis zu 220°C Presstemperatur) in einer Laminierpresse zur Aushärtung gebracht wird.
- Sowohl bei der Anwendung von Presspolstern im Bereich der Leiterplattenherstellung, als auch bei der Aufbringung dekorativer Schichten auf Fasermaterialien kommt den Presspolstern die Aufgabe zu, Dicken- bzw. Höhentoleranzen im Bereich der hydraulischen Presse zu kompensieren. Derartige Dicken- oder Höhendifferenzen kommen durch Maßabweichungen im Bereich des Pressgutes (Faserplatte oder dekorative Folie bzw. Leiterplatten-Ausgangsmaterialien), jedoch vor Allem im Bereich der Presse selbst zustande. So weisen die Pressenanlagen typischerweise Abmessungen ihrer beheizbaren Pressplatten von einigen Metern auf, sodass neben Herstelltoleranzen auch Probleme mit einem Verzug der Platten durch unterschiedliche Temperaturverteilung im Pressbetrieb auftreten. Auch bei den sogenannten Pressblechen, die beidseitig mit dem Pressgut in Kontakt kommen, können Maßtoleranzen auftreten. Somit besteht eine erste wichtige Eigenschaft von Presspolstern in dem Ausgleich derartiger Maßtoleranzen im Bereich des Systems "Heizplatte- Pressblech-Pressgut- Pressblech- Heizplatte". Um einen derartigen Dickenausgleich dauerhaft, ohne Schädigung des Presspolsters ausüben zu können, muss das Presspolster über hinreichende elastische, das heißt Federeigenschaften, verfügen, die es nach einer Druckentlastung wieder selbstständig in seine Ausgangsform zurück überführen. Typischerweise werden Elastomermaterialien bei den bekannten Presspolstern eingesetzt, um die gewünschten Federeigenschaften zu erhalten. Insbesondere Silikonelastomere oder Fluorelastomere oder Fluorsilikonelastomere werden bei Presspolstern aufgrund ihrer guten Temperaturfestigkeit, sowie der Beständigkeit gegenüber verschiedenen chemischen Substanzen häufig eingesetzt.
- Aufgrund der bei Presspolstern zu fordernden guten Wärmeleitfähigkeit, die den notwendigen schnellen Wärmefluss von der Heizplatte, über das Presspolster und das Pressblech in das Pressgut überhaupt erst ermöglicht, weisen Presspolster regelmäßig Bestandteile gut wärmeleitfähiger Materialien, insbesondere von Metallen auf. Häufig werden zu diesem Zweck Kupfer und/oder Messing und/oder Edelstahl und/oder andere Metalllegierungen eingesetzt.
- Grundsätzlich zu unterscheiden ist bei den bekannten Presspolstern zwischen solchen, bei denen es sich um textile Flächengebilde handelt und solchen, die eine geschlossene Materialschicht aufweisen. Ein Presspolster mit einer geschlossenen Materialschicht ist beispielsweise aus der
DE 23 19 593 A oder derEP 1 300 235 A bekannt. Um auch unter hohen Pressdrücken, sowie während der Handhabung der Presspolster deren dauerhafte Integrität zu gewährleisten, ist in das verwendete Silikonelastomer ein Stützgewebe beispielsweise aus Bronzefäden eingebettet. Um die Wärmeleitfähigkeit zu steigern, ist bei dem Presspolster gemäß derEP 1 300 235 A ein oberflächlicher Überstand des metallischen Stützgewebes über das Elastomermaterial vorgesehen. Zur weiteren Erhöhung der Wärmeleitfähigkeit können auch in das Elastomermaterial Partikel mit höherer Wärmeleitfähigkeit (Metallpulver, Quarzpulver) eingebracht werden. - Wie bereits angedeutet, handelt es sich darüber hinaus bei vielen Presspolstern um textile Flächengebilde, die insbesondere als Gewebe, Gestrick oder Vlies ausgebildet sein können. Auf diese Weise werden allein aufgrund der Geometrie des Presspolsters beziehungsweise der darin verarbeiteten Fäden ein gutes Formänderungsvermögen und daher eine gute Dickenkompensation sichergestellt. Dies gilt vor allem dann, wenn die Fäden eine hohe Eigenelastizität in eine Richtung quer zu ihrer Längsachse aufweisen, insbesondere aus Elastomermaterial bestehen beziehungsweise eine zugfeste Seele (aus Metall oder einer Kunstfaser) besitzen, die mit einem Elastomermaterial ummantelt ist. Derartige Presspolster sind beispielsweise aus der
EP 0 735 949 A , derEP 1 136 248 A und derEP 1 779 999 A in Form von gewebten Presspolstern bekannt. Presspolster auf Basis von Gestricken sind insbesondere in derEP 1 033 237 A , derEP 1 040 910 A und derEP 1 040 909 A offenbart. Um dem Presspolster eine besonders gute Punktelastizität zu verleihen, ist es aus derEP 1 386 723 A bekannt, alternierend mit Elastomer ummantelte Fäden zu verwenden, deren Elastizität quer zur Fadenlängsachse alternierend höher bzw. niedriger ist. Ferner sind noch Presspolster beziehungsweise Presspolster-Pressblech-Kombinationen bekannt, bei denen ein zusammenhängender Hohlraum des Presspolsters oder der Kombination mit einem bei Betriebstemperatur der Presse fließfähigen Material gefüllt ist (EP 2 189 276 ). - Nachteil der mattenartigen Presspolster gemäß der
DE 23 19 593 A ist deren vergleichsweise hohe Steifigkeit und mangelnde punktuelle Elastizität. Hingegen sind Presspolster, die als textile Flächengebilde ausgeführt sind, vergleichsweise aufwendig in ihrer Herstellung. Dies gilt insbesondere, wenn ummantelte Fäden eingesetzt werden, möglicherweise noch in unterschiedlichen Arten, wozu im ersten Schritt das Material der Seele im Zuge eines Extrusionsvorgangs mit dem Elastomermaterial des Mantels versehen werden muss. Die in einem zweiten Schritt erfolgende textiltechnische Verarbeitung (Weben oder Stricken) erfordert nochmals einen hohen Aufwand, da die verarbeiteten elastomeren Fäden beziehungsweise Metallfäden im Gegensatz zu klassischen Textilien, deutlich schwieriger und mit geringerer Geschwindigkeit zu verarbeiten sind. - Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Presspolster vorzuschlagen, das sich durch eine gute punktuelle Elastizität, bei gleichzeitig möglichst einfacher Herstellbarkeit auszeichnet.
- Ausgehend von einem Presspolster der eingangs genannten Art, wird die zugrunde liegende Aufgabe dadurch gelöst, dass die erste Schicht auf ihrer der zweiten Schicht zugewandten Seite mit einer Mehrzahl von Kanälen versehen ist, in denen sich ein zumindest bei Betriebstemperatur der Presse fließfähiges Material befindet und die zumindest durch die zweite Schicht fluiddicht verschlossen sind.
- Über die Anordnung und Dimension der Kanäle lassen sich die Elastizitätseigenschaften des Polsters über dessen Fläche sehr individuell und einfach einstellen. Auch über die Elastizitätseigenschaften des elastomeren Materials einerseits und des bei Betriebstemperatur der Presse fließfähigen Materials in den Kanälen andererseits lassen sich die Polstereigenschaften nach der Erfindung innerhalb sehr weiter Grenzen variieren. Darüber hinaus ist es einfach möglich, in verschiedenen Zonen des Presspolsters unterschiedliche wirksame Elastizitäten zu realisieren.
- Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist zusätzlich zu der ersten und der zweiten Schicht eine dritte Schicht vorgesehen, die auf der der zweiten Schicht abgewandten Seite der ersten Schicht mit dieser verbunden ist und ebenfalls für Fluide undurchlässig ist. Dabei ist entweder die erste Schicht auch auf ihrer der dritten Schicht zugewandten Seite mit einer weiteren Mehrzahl von Kanälen versehen oder die dritte Schicht auf ihrer der ersten Schicht zugewandten Seite mit einer weiteren Mehrzahl von Kanälen versehen. Im letztgenannten Fall weist die dritte Schicht, ebenso wie die erste Schicht, ein elastomeres Material und damit verbundene Fasern auf. Jedenfalls ist die weitere Mehrzahl von Kanälen durch die Verbindung zwischen der ersten Schicht und der dritten Schicht fluiddicht verschlossen.
- Auf die vorgenannte Art werden somit zwei Ebenen von Kanälen geschaffen, wodurch die Möglichkeiten zur Gestaltung der Elastizitätsverteilung sowie Elastizitätscharakteristika weiter vermehrt werden.
- Typischer weise ist das erfindungsgemäße Presspolster, in Anlehnung an vorhandene Pressenanlagen, rechteckförmig und in mindestens einem Randbereich, vorzugsweise umlaufend in allen Randbereichen, frei von Kanälen. Die Breite, in Abhängigkeit des jeweiligen Heizplattenformates, des mindestens einen Randbereiches beträgt vorzugsweise zwischen 1 cm und 20 cm. In den vorgenannten Randbereichen lässt sich auf einfache Weise eine vollflächige, durchgängige fluiddichte Verbindung zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht bzw. der ersten Schicht und der dritten Schicht herstellen, da ein vergleichsweise großflächiger Kontakt realisierbar ist. Die Randbereiche eignen sich daher insbesondere zum Verschluss der Kanäle in deren stirnseitige Richtung, um die Fluiddichtheit auch in diese Richtung zu erzielen.
- Besonders günstig ist es, wenn die erste Schicht und die zweite Schicht und/oder die erste Schicht und die dritte Schicht mit einander verklebt oder verschweißt sind, wobei insbesondere auch die Technik des Laserschweißens oder Ultraschallschweißens vorteilhaft anwendbar ist.
- Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung, umfasst die Mehrzahl der Kanäle eine erste Gruppe von Kanälen, die parallel zueinander verlaufen, wobei vorzugsweise eine zweite Gruppe von Kanälen vorhanden ist, die wiederum parallel zueinander und senkrecht zu den Kanälen der ersten Gruppe verlaufen. Dabei ist es möglich, dass die Kanäle beider Gruppen mit einander kommunizieren oder nicht. Im erstgenannten Fall entsteht somit ein System sich kreuzender und mit einander verbundener Kanäle. Diese erstrecken sich dann vorzugsweise innerhalb einer Ebene beziehungsweise bilden eine einzige "Kanalschicht". Im Fall dass die beiden Gruppen nicht miteinander kommunizieren, sind diese bevorzugt in Dickenrichtung des Presspolsters gesehen von einander beabstandet, sodass sich zwei voneinander getrennte "Kanalschichten" ergeben. Bei sich kreuzenden Gruppen von Kanälen wird eine besonders homogene Verteilung der Kanäle über die Fläche des Presspolsters erzielt, sodass lokale Abweichungen in der Elastizität des Presspolsters gering sein können.
- Im Bezug auf die Herstellung des erfindungsgemäßen Presspolsters, können die Kanäle urformtechnisch, insbesondere durch Gießen oder Rakeln in eine entsprechende Form, oder umformtechnisch, insbesondere durch Prägen, Stanzen oder Schneiden, oder abtragend, insbesondere durch Laserbearbeitung oder Fräsen, in die betreffende Schicht eingebracht sein.
- Um ein besonders gut kalkulierbares Elastizitätsverhalten des Polsters über seine gesamte Fläche zu erhalten, sollte eine bestimmte Anzahl von Kanälen bzw. alle Kanäle vollständig mit dem bei Betriebstemperatur der Presse fließfähigen Material ausgefüllt sein. Unter einem "bei Betriebstemperatur der Presse fließfähigen Material" soll ein beliebiges Fluid, das heißt sowohl ein kompressibles Fluid (Gas) aber auch ein beliebiges inkompressibles Fluid (Flüssigkeit) verstanden werden. Das Material kann bei Temperaturen unterhalb der Betriebstemperatur auch in festem Aggregatszustand vorliegen. Als Fluide für das erfindungsgemäße Presspolster kommen in Frage insbesondere Luft oder andere (inerte) Gase oder Öle (mineralische oder synthetische Öle oder Mischungen derselben) oder (inerte) Flüssigkeiten oder Metalle mit niedrigem Schmelzpunkt. Hierbei handelt es sich insbesondere um Blei oder Zinn oder Legierungen, die mindestens eine der vorgenannten Elemente enthalten und die bei Raumtemperatur möglicherweise in festem Aggregatszustand vorliegen.
- Während die Mehrzahl von Kanälen auch teilweise sowohl in der ersten und der zweiten Schicht, als auch in der ersten und er dritten Schicht angeordnet sein können, ist es wegen der einfacheren Herstellbarkeit besonders vorteilhaft, wenn die zweite Schicht und/oder die dritte Schicht eine Folie mit einer Dicke zwischen 10 µm und 1000 µm ist und ein Polymer aufweist oder aus einem solchen besteht, vorzugsweise zum Beispiel Polytetrafluorethylen (PTFE) oder Fluorkautschuk oder Silikon- bzw. Fluorsilikonelastomere.
- Um auf lange Dauer die Integrität des Presspolsters, auch unter der hohen ständig wechselnden Druckbelastung, zu gewährleisten, kann die erste Schicht und/oder die zweite Schicht und/oder die dritte Schicht ein Stützgewebe aufweisen, das in das elastomere Material, vorzugsweise ein Silikonelastomer oder ein Fluorelastomer oder ein Fluorsiliokonelastomer oder ein Blendelastomer, enthaltend mindestens zwei der vorgenannten Elastomere, eingebettet ist. Eine die Stabilität des Presspolsters erhöhende Maßnahme kann darin bestehen, dass die mindestens in der ersten Schicht enthaltenen Fasern hochtemperaturbeständige Kunstfasern, insbesondere solche aus Aramid, Kevlar, Polyester, Melaminharz, Karbon, Glas, oder Metalldrähte, insbesondere solche aus Messing, Kupfer, Edelstahl aufweisen. Dabei können die Fasern in Form monofiler oder multifiler Fäden vorliegen, wobei vorzugsweise die Fasern als einzelne Stapelfasern mit einer Länge zwischen 1 mm und 50 mm und/oder in Form eines textilen Flächengebildes, insbesondere eines Gewebes, Gewirks, Gestricks, Geleges oder Vlieses, vorliegen.
- Da elastomere Materialien von Hause aus eine eher mäßige Wärmeleitfähigkeit besitzen, können das elastomere Material der ersten Schicht und/oder der dritten Schicht und/oder das bei Betriebstemperatur der Presse fließfähige Material Partikel mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit, insbesondere Metallpulver oder Quarzpulver, enthalten. Hiermit lässt sich insbesondere bei Pressenanlagen, die mit kurzen Zykluszeiten betrieben werden, der Wärmeübergang auf das Pressgut beschleunigen, wodurch wiederum die Heizplattentemperatur geringer gewählt werden kann.
- Typischerweise beträgt der Flächenanteil der Kanäle, bezogen auf die gesamte Fläche des Presspolsters, zwischen 5% und 50%, vorzugsweise zwischen 10 % und 20 %. Falls Kanäle in mehreren "Kanalschichten" angeordnet sind, sind die Kanäle in sämtlichen Schichten zu berücksichtigen. Falls die Kanäle deckungsgleich übereinander in mehreren Schichten angeordnet sind, sind lediglich die Kanäle einer einzigen Lage, bei der Berechnung des vorgenannten Flächenanteils, heranzuziehen.
- Während die Verteilung der Kanäle im Bereich der Heizplatten beziehungsweise Pressbleche bei "unproblematischen" Pressenanlagen meist homogen ist, kann bei druckproblematischen Pressenanlagen mit unterschiedlicher Druckverteilung bewusst, eine inhomogene Verteilung der Kanäle vorgesehen sein. Die Inhomogenität kann dabei der Gestalt sein, dass in bestimmten Bereichen des Presspolsters der Abstand benachbarter Kanäle zueinander größer oder kleiner ist, als in anderen Bereichen des Presspolsters und/oder das in bestimmten Bereichen des Presspolsters die Abmessungen der Kanäle, insbesondere deren Breite und/oder Tiefe größer oder kleiner ist, als in anderen Bereichen des Presspolsters.
- Schließlich ist gemäß der Erfindung noch vorgesehen, dass die Breite der Kanäle zwischen 5 mm und 20 mm und/oder die Tiefe der Kanäle, gemessen in eine Richtung senkrecht zu einer Oberfläche des Presspolsters, zwischen 1 mm und 5 mm und/oder der lichte Abstand benachbarter, paralleler Kanäle voneinander zwischen 1 mm und 50 mm beträgt.
- Die Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele eines Presspolsters, die in der Zeichnung dargestellt sind, näher erläutert.
- Es zeigt:
- Fig. 1:
- einen Vertikalschnitt durch eine Heizpresse,
- Fig. 2:
- einen Vertikalschnitt durch eine erste Ausführungsform eines Presspolsters in explosionsartiger Darstellung,
- Fig. 3:
- einen Vertikalschnitt durch eine zweite Ausführungsform eines Presspolsters,
- Fig. 4:
- einen Vertikalschnitt durch eine dritte Ausführungsform eines Presspolsters,
- Fig. 5:
- eine perspektivische Ansicht auf die erste Schicht des Presspolsters gemäß
Figur 3 und - Fig. 6:
- eine Draufsicht auf einen Eckbereich der ersten Schicht des Presspolsters gemäß
Figur 3 . - Eine in
Figur 1 schematisch dargestellte Presse 1 ist spiegelsymmetrisch zu einer horizontalen Mittelebene 2 aufgebaut und besitzt zwei mit einer Mehrzahl von Heizkanälen 3 versehene Heizplatten 4, sowie zwei metallische Pressbleche 5, die mit ihren einander zugewandten, insbesondere gravierten, Oberflächen einem in der Mitte angeordneten Pressgut zugewandt sind. Bei dem Pressgut handelt es sich zum Beispiel um eine zu beschichtende MDF-Platte, die auf beiden Seiten mit einer dekorativen Folie belegt ist, die über ein Melamin-Harz unter Druck und Temperatur mit der MDF-Platte verbunden werden soll. - Um Dickentoleranzen in dem Pressgut 6 sowie sonstige Höhendifferenzen sowohl in den Pressblechen 5, als auch in den Heizplatten 4 (zum Beispiel durch Verzug) auszugleichen, befindet sich jeweils zwischen einem Pressblech 5 und der zugeordneten Heizplatte 4 ein Presspolster 7. Das Presspolster ragt mit Randbereichen 8 allseits über die rechteckförmige Heizplatte 4 und das die gleiche Dimension aufweisende Pressblech 5 hinaus, was Befestigungszwecken dient.
- Der Aufbau des Presspolsters 7 ist in dem Vertikalschnitt gemäß
Figur 2 näher
veranschaulicht. Das Presspolster 7 ist in einer Art Explosionsdarstellung gezeigt, in der eine zentrale erste Schicht 9 und eine obere zweite Schicht 10 sowie eine untere dritte Schicht 11 der Deutlichkeit halber beabstandet voneinander angeordnet sind. In Wirklichkeit sind diese vorgenannten drei Schichten 9, 10, 11 jedoch fest und insbesondere fluiddicht miteinander verbunden wie in Folgendem auch näher erläutert wird. - Das Presspolster 7 und auch die erste Schicht 9 sind symmetrisch zu der Mittelebene 2 aufgebaut. In der Mittelebene 2 befindet sich im Inneren der ersten Schicht 9, eingebettet in deren elastomeres Material, insbesondere Silikonelastomer, ein Stützgewebe 12 in Tuchbindung, von dem ein wellenförmig verlaufender Kettfaden und die geschnittenen Schussfäden sichtbar sind. Oberhalb einer Oberseite 13 der ersten Schicht 9 und unterhalb einer Unterseite 14 der ersten Schicht 9 befinden sich die zweite Schicht 10 und die dritte Schicht 11.
- Wesentlich für das erfindungsgemäße Presspolster 7 ist das Vorhandensein einer ersten Mehrzahl von Kanälen 15 in der Oberseite 13 der ersten Schicht 9 und - im Fall des vorliegenden Ausführungsbeispiels - auch einer zweiten Mehrzahl von Kanälen 16 in der Unterseite 14 der ersten Schicht 9. Sowohl die Kanäle 15 als auch die Kanäle 16 verlaufen jeweils innerhalb ihrer "Gruppe", aber auch im Hinblick auf die Kanäle 15, 16 beider Gruppen parallel zueinander und sind äquidistant zueinander angeordnet. Die Kanäle 15 in der Oberseite 13 der ersten Schicht 9 sind dabei um das Maß des halben Abstandes jeweils benachbarter Kanäle 15, 16 versetzt zueinander angeordnet, sodass sich eine typische "auf Lücke" -Anordnung ergibt.
- Um fluiddicht abgeschlossene Kanäle 15, 16 zu erhalten, ist die Oberseite 13 der ersten Schicht 9 mit der zweiten Schicht 10 verklebt oder verschweißt. Eine eventuelle Kleberschicht aus einem bekannten Klebstoff ist in den Figuren der Einfachheit halber nicht gezeigt. Bei der zweiten Schicht 10 handelt es sich um eine Folie aus beispielsweise Silikonelastomer. Dasselbe gilt mit Bezug auf die Unterseite des Presspolsters 7, für die Verbindung der dritten Schicht 11 mit der Unterseite 14 der ersten Schicht 9. Wie später im Bezug auf ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung noch näher beschrieben wird, sind Randbereiche des Presspolsters 7 umlaufend frei von Kanälen 15, 16, sodass letztere auch stirnseitig fluiddicht abgeschlossen sind. Im vorliegenden Fall des Presspolsters 7 sind die Kanäle 15, 16 mit Luft gefüllt. Aber auch die Befüllung mit jedem anderen Gas ist denkbar, ebenso eine Befüllung mit beliebigen Flüssigkeiten oder mit einem Metall beziehungsweise einer Metalllegierung, das beziehungsweise die bei Betriebstemperatur der Presse (von ca. 80 bis 220°C) in flüssigem Zustand vorliegt.
- Im Gegensatz zu dem dreischichtigen Aufbau gemäß
Figur 2 besitzt das Presspolster 17 gemäßFigur 2 lediglich einen Zweischichtaufbau. Hier liegt eine fluidichte Verbindung zwischen einer ersten Schicht 19 und einer zweiten Schicht 20 vor. Ausgehend von einer Oberseite 21 der ersten Schicht 19 befinden sich Kanäle 22 in der ersten Schicht 19. Die Kanäle 22 verlaufen parallel und äquidistant in einem in eine Richtung parallel zu der Oberseite 21 des Presspolsters 17 gemessenen Abstand 23 zueinander. - Eine Tiefe 24 der Kanäle 22 beträgt (gemessen von der Oberseite 21 der ersten Schicht 19) ca. 1 mm. Eine senkrecht zu der Tiefe 24 gemessene Breite 25 beträgt 2 mm. Eine Dicke 26a der ersten Schicht 19 beträgt 2 mm, wohingegen eine Dicke 26b der zweiten Schicht 20 ca. 1 mm beträgt.
- Aus der Ansicht gemäß
Figur 5 lässt sich erkennen, dass das Presspolster 17 gemäßFigur 3 nicht nur eine erste Gruppe von zueinander parallelen Kanälen 22 besitzt, sondern auch noch eine zweite Gruppe von hierzu senkrecht verlaufenden, innerhalb der zweiten Gruppe parallel und äquidistant verlaufender Kanäle 28. Auf diese Weise wird auf der Oberseite 21 der ersten Schicht 19 eine Art Karomuster gebildet. -
Figur 6 veranschaulicht, dass umlaufende Randbereiche 30 des Presspolsters 17 frei von Kanälen sind. Die Randbereiche 29, 30 besitzen eine Breite 31, 32 von ca. 1 cm. Die Randbereiche 29, 30 ragen vorzugsweise über die Heizplatten 4 und Pressbleche 5 der Presse 1 seitlich heraus und liegen somit, im Gegensatz zu einem mit den Kanälen 22, 28 versehenen Mittelteil des Presspolsters 17 nicht im Bereich der Übertragung von Druckkräften während des Pressbetriebs . Aufgrund der Randbereich 29, 30 enden die Kanäle 22, 28 vor den Rändern 33, 34 des Presspolsters 17 und sorgen somit für einen stirnseitig fluddichten Abschluss der Kanäle 22, 28. - Eine alternative Ausführungsform eines Presspolsters 27 ist in einem Vertikalschnitt in
Figur 4 gezeigt. Das Presspolster 27 besteht aus einer ersten Schicht 39 und mit einer damit fluiddicht verklebten zweiten Schicht 40, die beide aus einem elastomeren Material, insbesondere einem Silikonelastomer bestehen und beide dieselbe Dicke 35 von ca. 1 mm aufweisen. - Die äquidistant und parallel zueinander verlaufenden Kanäle 36 des Presspolsters 27 besitzen im Querschnitt eine Kreisform und sind jeweils zur Hälfte in der ersten Schicht 39 und der zweiten Schicht 40 ausgebildet. In jeder Schicht 39, 40 befinden sich somit im Querschnitt halbkreisförmige Kanalhälften, die sich beim Zusammenfügen der identisch aufgebauten ersten und zweiten Schicht 39, 40 zu dem vollständigen Kanal 36 mit Kreisquerschnitt ergänzen. Bei der Herstellung des Presspolsters 27 ist es daher zum einem wichtig, dass der Abstand 38 benachbarter Kanäle 36 exakt gleich ist und dass die fluiddichte Verbindung der ersten und der zweiten Schicht 39, 40 genauso erfolgt, dass sich die Kanäle 36 mit einem Kreisquerschnitt ausbilden. Der Durchmesser 37 der Kanäle 36 beträgt 1,5 mm, was bei einer gesamten Dicke 41 des Presspolsters von 3,5 mm einem (Längen-) Anteil von ca. 43 % entspricht.
- Die Elastomermaterialien sämtlicher vorgenannter Presspolster 7, 17, 27 können zum Zwecke der Steigerung der Wärmeleitfähigkeit mit Partikeln aus Wärme leitfähigem Material, insbesondere Metallpulver, versehen sein. Dasselbe gilt auch für das Material, mit dem die Kanäle 15, 16, 22, 28 gefüllt sind, sofern es sich hierbei um eine Flüssigkeit, wie beispielsweise Öl, handelt.
-
- 1
- Presse
- 2
- Mittelebene
- 3
- Heizkanal
- 4
- Heizplatte
- 5
- Pressblech
- 6
- Pressgut
- 7
- Presspolster
- 8
- Randbereich
- 9
- Erste Schicht
- 10
- Zweite Schicht
- 11
- Dritte Schicht
- 12
- Stützgewebe
- 13
- Oberseite
- 14
- Unterseite
- 15
- Kanal
- 16
- Kanal
- 17
- Presspolster
- 18a
- Dicke
- 18b
- Dicke
- 19
- Schicht
- 20
- Schicht
- 21
- Oberseite
- 22
- Kanal
- 23
- Abstand
- 24
- Tiefe
- 25
- Breite
- 26a
- Dicke
- 26b
- Dicke
- 27
- Presspolster
- 28
- Kanal
- 29
- Randbereich
- 30
- Randbereich
- 31
- Breite
- 32
- Breite
- 33
- Rand
- 34
- Rand
- 35
- Dicke
- 36
- Kanal
- 37
- Durchmesser
- 38
- Abstand
- 39
- Erste Schicht
- 40
- Zweite Schicht
- 41
- Dicke
Claims (16)
- Presspolster (7, 17, 27) für eine hydraulische Presse (1) mit einer ersten für Fluide undurchlässigen Schicht (9, 19, 39), die ein elastomeres Material und damit verbundene Fasern aufweist, und einer mit der ersten Schicht (9, 19, 39) verbundenen zweiten Schicht (10, 20, 40), die ebenfalls für Fluide undurchlässig ist, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (9, 19, 39) auf ihrer der zweiten Schicht (10, 20, 40) zugewandten Seite mit einer Mehrzahl von Kanälen (15, 22, 28, 36) versehen ist, in denen sich ein zumindest bei Betriebstemperatur der Presse (1) fließfähiges Material befindet und die zumindest durch die zweite Schicht (10, 20, 40) fluiddicht verschlossen sind.
- Presspolster nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine dritte Schicht (11), die auf der der zweiten Schicht (10) abgewandten Seite der ersten Schicht (9) mit dieser verbunden ist und ebenfalls für Fluide undurchlässig ist, wobei entweder die erste Schicht (9) auch auf ihrer der dritten Schicht (11) zugewandten Seite mit einer weiteren Mehrzahl von Kanälen (16) versehen ist und/oder die dritte Schicht auf ihrer der ersten Schicht zugewandten Seite mit einer weiteren Mehrzahl von Kanälen versehen ist, wobei im letztgenannten Fall die dritte Schicht ein elastomeres Material und damit verbundene Fasern aufweist und die weitere Mehrzahl von Kanälen (16) durch die Verbindung zwischen der ersten Schicht (9) und der dritten Schicht (11) fluiddicht verschlossen ist.
- Presspolster nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Presspolster (7, 17, 27) rechteckförmig ist und dass mindestens ein Randbereich (29, 30), vorzugsweise umlaufend alle Randbereiche (29, 30), des Presspolsters (7, 17, 27) frei von Kanälen (15, 16, 22, 28, 36) sind, wobei die Breite (31, 32) des mindestens einen Randbereiches (29, 30) vorzugsweise zwischen 1 cm und 20 cm beträgt.
- Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (9, 19, 39) und die zweite Schicht (10, 20, 40) und/oder die erste Schicht (9) und die dritte Schicht (11) miteinander verklebt oder verschweißt sind.
- Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrzahl der Kanäle (22, 28) eine erste Gruppe von Kanälen (22) umfasst, die parallel zueinander verlaufen, wobei vorzugsweise eine zweite Gruppe von Kanälen (28) vorhanden ist, die wiederum parallel zueinander und senkrecht zu den Kanälen (22) der ersten Gruppe verlaufen, wobei weiter vorzugsweise die Kanäle (22, 28) beider Gruppen miteinander oder nicht miteinander kommunizieren.
- Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Kanäle (15, 16, 22, 28, 36) urformtechnisch, insbesondere durch Gießen oder Rakeln in eine entsprechende Form, oder umformtechnisch, insbesondere durch Prägen, Stanzen oder Schneiden, oder abtragend, insbesondere durch Laserbearbeitung oder Fräsen, in die betreffende Schicht eingebracht sind.
- Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine bestimmte Anzahl oder alle Kanäle (15, 16, 22, 28, 36) vollständig mit dem bei Betriebstemperatur der Presse (1) fließfähigen Material ausgefüllt sind.
- Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das in den Kanälen (15, 16, 22, 28, 36) befindliche Material ein Gas, insbesondere Luft oder andere inerte Gase, oder eine Flüssigkeit, insbesondere ein Öl oder andere inerte Flüssigkeiten, oder ein Metall ist, das bei Raumtemperatur fest, bei Betriebstemperatur der Presse (1) aber flüssig vorliegt, insbesondere Blei, Zinn oder eine die vorgenannten Elemente enthaltende Legierung.
- Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht (10, 20, 40) und/oder die dritte Schicht (11) eine Folie mit einer Dicke zwischen 10 µm und 1000 µm ist und ein Polymer aufweist, vorzugsweise ein Silikonelastomer.
- Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (9, 19, 39) und/oder die zweite Schicht und/oder die dritte Schicht (11) ein Stützgewebe (12) aufweist, das in das elastomere Material, vorzugsweise ein Silikonelastomer oder ein Fluorelastomer oder ein Fluorsilikonelastomer oder ein Blendelastomer, enthaltend mindestens zwei der vorgenannten Elastomere, eingebettet ist.
- Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die in der ersten Schicht (9, 19, 39) enthaltenen Fasern hochtemperaturbeständige Kunstfasern, insbesondere solche aus Aramid, Melaminharz, Nomex, Kevlar, Karbon, Glas, oder Metalldrähte, insbesondere solche aus Messing, Kupfer, Edelstahl, Aluminium, sind.
- Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die in der ersten Schicht (9, 19, 39) enthaltenen Fasern in Form monofiler oder multifiler Fäden vorliegen, wobei vorzugsweise die Fasern als einzelne Stapelfasern mit einer Länge zwischen 1 mm und 50 mm und/oder in Form eines textilen Flächengebildes, insbesondere eines Gewebes, Gewirks, Gestricks, Geleges oder Vlieses, vorliegen.
- Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass in dem elastomeren Material der ersten Schicht (9, 19, 39) und/oder der dritten Schicht (11) und/oder in das bei Betriebstemperatur der Presse (1) fließfähige Material Partikel mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit, insbesondere Metallpulver oder Quarzpulver, eingebettet sind.
- Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Flächenanteil der Kanäle (15, 16, 22, 28, 36), bezogen auf die gesamte Fläche des Presspolsters (7, 17, 27), zwischen 5 % und 50 %, vorzugsweise zwischen 10 % und 30 % beträgt.
- Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilung der Kanäle über die Fläche des Presspolsters inhomogen ist, insbesondere dass in bestimmten Bereichen des Presspolsters der Abstand benachbarter Kanäle zueinander größer oder kleiner und/oder die Abmessungen der Kanäle, insbesondere deren Breite oder Tiefe, größer oder kleiner ist als in anderen Bereichen des Presspolsters.
- Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (25, 37) der Kanäle (15, 16, 22, 28, 36) zwischen 5 mm und 20 mm und/oder die Tiefe (24) der Kanäle (15, 16, 22, 28, 36), gemessen in eine Richtung senkrecht zu einer Oberfläche des Presspolsters, zwischen 1 mm und 5 mm und/oder der Abstand (38) benachbarter paralleler Kanäle (36) voneinander zwischen 1 mm und 50 mm beträgt.
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