EP2354627B1 - Procédé et installation de remplissage de bouteilles de gaz - Google Patents

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EP2354627B1
EP2354627B1 EP10190321.9A EP10190321A EP2354627B1 EP 2354627 B1 EP2354627 B1 EP 2354627B1 EP 10190321 A EP10190321 A EP 10190321A EP 2354627 B1 EP2354627 B1 EP 2354627B1
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EP
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gas
capacity
buffer
filling
valve
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Celso Zerbinatti
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LAir Liquide SA pour lEtude et lExploitation des Procedes Georges Claude
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Air Liquide SA
LAir Liquide SA pour lEtude et lExploitation des Procedes Georges Claude
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    • F17C2270/025—Breathing

Definitions

  • the present invention relates to the field of filling gas cylinders, in particular oxygen and medical air.
  • the filling of the gas bottles 4 is generally carried out by successive filling cycles by means of one (or more) packing ramp (s) 3 each supplying several pressurized gas bottles 4, such as illustrated in Figure 1 .
  • Each ramp 3 is itself fed with pressurized gas from a buffer capacity 1, that is to say a gas storage tank.
  • the buffer capacity 1 is full of gas at an initial maximum pressure, for example a pressure of 240 bar.
  • the buffer capacity 1 is fluidly connected by a gas supply pipe 2 to the conditioning ramp 3, said main pipe 2 being equipped with a control valve 5, commonly called a filling valve or isolation valve, used to control, that is to say allow or interrupt, sending gas buffer 1 to the ramp 3 and therefore the bottles 4 to fill.
  • a control valve 5 commonly called a filling valve or isolation valve, used to control, that is to say allow or interrupt, sending gas buffer 1 to the ramp 3 and therefore the bottles 4 to fill.
  • the gas contained in the buffer capacity 1 is conveyed by the pipe or main gas line 2 to the ramp 3 and is used to pre-fill the gas cylinders 4.
  • the pressure then drops in the buffer capacity 1 until a pressure equilibrium is obtained with the bottles 4, that is to say until an equal equilibration pressure is obtained in the buffer capacity 1 and in the bottles 4, as well as in the main supply line 2.
  • This balancing pressure is lower than the maximum starting pressure, for example a pressure of 110 bar.
  • an external gas source 7 such as a storage tank, a gas supply pipe or a network of pipes
  • cryogenic pump 6 simultaneously sends pressurized gas, possibly heated in an atmospheric heater 16 or the like, to the buffer capacity 1 and the bottles 4 of the ramp 3 so as to fill them concomitantly.
  • the document is also known WO-2009/013415 which describes a method of filling the tank of a bus or the like with hydrogen, in which the hydrogen is, as the case may be, from low pressure hydrogen sources connected to a compressor or from a storage of hydrogen liquid associated with a pumping and vaporization system.
  • the hydrogen gas can be conveyed directly to the bus tank or to buffer storage facilities.
  • the control of gas flows is via valves, sensors, filters ...
  • WO-A-01/77574 teaches a gas tank filling plant, in particular fuel gas for combustion engines, comprising gas sources connected to sites using the gas, via gas pipes equipped with valves.
  • An optional compressor is arranged on a bypass line connected to the gas lines.
  • the problem to be solved is to be able to improve the conditioning efficiency of the gas cylinders by proposing a method and an installation for faster filling of the bottles and the buffer capacity.
  • the solution proposed by the present invention relates to a gas conditioning installation as defined by claim 1.
  • the invention also relates to a use of an installation according to the invention for filling gas conditioning containers, in particular gas bottles, in particular with oxygen or air, or even with another gas such as argon, xenon, nitrogen, NO, CO, CO 2 or N 2 O, or a mixture of several of these gases.
  • gas conditioning containers in particular gas bottles, in particular with oxygen or air, or even with another gas such as argon, xenon, nitrogen, NO, CO, CO 2 or N 2 O, or a mixture of several of these gases.
  • the buffer capacity 1 of the installation is full of gases, such as oxygen or medical grade air, at an initial maximum pressure, typically between 200 and 350 bar, by example of the order of 240 bar.
  • gases such as oxygen or medical grade air
  • control valve 8 arranged on the supply pipe 2, still called main pipe, and which is normally open, closes.
  • This control valve 8 can be controlled remotely by conventional control means, that is to say any valve control device of known type, so that, as soon as the filling valve 5 is opened, the control valve 8 closes.
  • the gas contained in the buffer capacity 1 is then diverted by a bypass pipe 10 which is connected to the main supply pipe 2, upstream and downstream of the control valve 8 so as to put in fluidic communication the pipe portion main supply 2 located upstream of the control valve 8 with that located downstream of the control valve 8, considering the flow direction of the gas from the buffer capacity 1 to the control valve 8.
  • Bypass line 10 comprises a non-return device 9 of gas, for example a non-return valve, which allows the passage of the gas from the buffer capacity 1 to the bottles 4 but prevents any rise of the gas towards the buffer capacity 1.
  • a non-return device 9 of gas for example a non-return valve
  • the gas delivered by the buffer capacity 1 therefore flows through the bypass line 10, through the non-return valve 9, to the ramp 3 and finally to the bottles 4.
  • the gas from the source 7 is in fact compressed by a cryogenic pump 6 and then distributed in the secondary supply line 11.
  • a vaporizer or atmospheric gas heater 16 may be arranged between the source 7 and the pump 6 or preferably between the pump 6 and the filling valve 5.
  • the cryogenic pump 6 which has started at a given pressure, completes the filling of the bottles 4 only because the valve 8 is closed and the non-return valve 9 prevents the filling of the buffer capacity 1 by opposing any pressure build-up to said buffer capacity 1.
  • the manual isolation valve 12 in normal use mode, is always open. Its closing by the operator makes it possible to isolate the buffer capacity 1.
  • a first pressure gauge 13 installed upstream of a safety valve 14 makes it possible to ensure the absence of pressure in the main supply pipe portion 2 , near the buffer capacity 1.
  • the pressure gauge 13 and the safety valve 14 are connected to the pipe 2 via a pipe fluidly connected to said pipe 2, between the capacity 1 and the valve. Isolation 12.
  • a second manometer 15 is arranged on the main supply pipe 2, downstream of the control valve 8.
  • the buffer capacity 1 is filled with gas from the external source 7.
  • the control valve 8 is open, which allows a recovery pressurized gas in the line 2 to the buffer capacity 1. It stops filling the capacity 1 when the pressure therein reaches the desired maximum value, for example 240 bar.
  • the equilibrium pressure reached (for example 110 bar)
  • the pump 6 increases the pressure of the line (viewable on the manometer 15) while the pressure of the pressure gauge 13 located near the buffer capacity 1 remains stable at the pressure previous balance.
  • the line 2 pressure rises to the calculated filling pressure (depending on the temperature).
  • control valve 8 opens, thus enabling the buffer capacity to be refilled, the two gauges 13, 15 then displaying the same pressure until the maximum pressure, for example 240 bar, is reached. which corresponds to the stopping instruction of the cryogenic pump.
  • the method and the installation of the invention make it possible to fill the bottles and buffer capacity more quickly by implementing a sequential rather than simultaneous filling of the bottles and the buffer capacity.

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Description

  • La présente invention concerne le domaine du remplissage des bouteilles de gaz, en particulier d'oxygène et d'air médical.
  • Actuellement, dans les centres de conditionnement, le remplissage des bouteilles de gaz 4 est généralement réalisé par cycles de remplissage successifs au moyen d'une (ou plusieurs) rampe(s) 3 de conditionnement alimentant chacune plusieurs bouteilles en gaz 4 sous pression, comme illustré en Figure 1.
  • Chaque rampe 3 est elle-même alimentée par du gaz sous pression provenant d'une capacité tampon 1, c'est-à-dire un réservoir de stockage de gaz.
  • Au démarrage d'un cycle de conditionnement, la capacité tampon 1 est pleine de gaz à une pression maximale initiale, par exemple une pression de 240 bar.
  • La capacité tampon 1 est reliée fluidiquement par une conduite 2 d'alimentation en gaz à la rampe de conditionnement 3, ladite conduite 2 principale étant équipée d'une vanne 5 de contrôle, couramment appelée vanne de remplissage ou vanne d'isolement, servant à contrôler, c'est-à-dire autoriser ou interrompre, l'envoi de gaz de la capacité tampon 1 vers la rampe 3 et donc les bouteilles 4 à remplir.
  • Dès que la vanne de remplissage 5 s'ouvre, le gaz contenu dans la capacité tampon 1 est acheminé par la conduite ou canalisation principale de gaz 2 jusqu'à la rampe 3 et y est utilisé pour pré-remplir les bouteilles de gaz 4.
  • La pression chute alors dans la capacité tampon 1 jusqu'à obtenir un équilibre de pression avec les bouteilles 4, c'est-à-dire jusqu'à obtenir une pression d'équilibrage égale dans la capacité tampon 1 et dans les bouteilles 4, ainsi que dans la conduite d'alimentation principale 2. Cette pression d'équilibrage est inférieure à la pression maximale de départ, par exemple une pression de 110 bar.
  • Ensuite, une pompe cryogénique 6 alimentée par une source de gaz extérieure 7, tel un réservoir de stockage, une canalisation d'amenée de gaz ou un réseau de canalisations, prend le relais et finit le remplissage des bouteilles 4 et le re-remplissage de la capacité tampon 1, en même temps, jusqu'à obtenir la pression souhaitée dans les bouteilles 4 et dans la capacité 1, c'est-à-dire par exemple la pression maximale initiale de 240 bar.
  • En d'autres termes, la pompe cryogénique 6 envoie simultanément du gaz sous pression, éventuellement réchauffé dans un réchauffeur 16 atmosphérique ou analogue, à la capacité tampon 1 et aux bouteilles 4 de la rampe 3 de manière à les remplir concomitamment.
  • Une fois les bouteilles 4 et la capacité 1 remplies, les bouteilles pleines sont retirées de la rampe 3 de conditionnement et remplacées par des bouteilles vides devant être remplies.
  • Cependant, cette manière de procéder pose un problème de perte de temps du fait de l'obligation de réaliser un remplissage simultané de la capacité tampon 1 et des bouteilles 4 de la rampe car il est nécessaire d'attendre un remplissage total des bouteilles et de la capacité tampon avant de procéder au remplacement des bouteilles pleines par des bouteilles vides à remplir.
  • Par ailleurs, on connaît également le document WO-A-2009/013415 qui décrit un procédé de remplissage du réservoir d'un bus ou analogue avec de l'hydrogène, dans lequel l'hydrogène provient selon le cas, de sources d'hydrogène à basse pression reliées à un compresseur ou d'un stockage d'hydrogène liquide associé à un système de pompage et de vaporisation. L'hydrogène gazeux peut être acheminé directement vers le réservoir du bus ou bien vers des stockages tampons. Le contrôle des flux gazeux se fait via des vannes, des capteurs, des filtres...
  • En outre, le document WO-A-01/77574 enseigne une installation de remplissage de réservoir de gaz, notamment de gaz combustibles pour moteurs à combustion, comportant des sources de gaz reliées à des sites utilisateurs du gaz, via des canalisations de gaz équipées de vannes. Un compresseur optionnel est agencée sur une ligne de bipasse raccordée aux canalisations de gaz.
  • Au vu de cela, le problème à résoudre est de pouvoir améliorer l'efficacité de conditionnement des bouteilles de gaz en proposant un procédé et une installation permettant de réaliser un remplissage plus rapide des bouteilles et de la capacité tampon.
  • La solution proposée par la présente invention concerne une installation de conditionnement de gaz ainsi que définie par la revendication 1.
  • Selon le cas, l'installation de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
    • le dispositif anti-retour est un clapet anti-retour.
    • une vanne d'isolement manuelle est agencée sur la canalisation principale entre la capacité tampon et la vanne de contrôle.
    • un premier manomètre est agencé sur la canalisation principale entre la capacité tampon et la vanne d'isolement manuelle.
    • un second manomètre est agencé entre la vanne de contrôle et la vanne de remplissage située en amont de la ou des rampes de remplissage.
    • la vanne de contrôle est commandée par des moyens de pilotage en opposition à la vanne de remplissage, c'est-à-dire que la vanne de contrôle est normalement ouverte alors que la vanne de remplissage est normalement fermée.
    • un vaporiseur ou un réchauffeur atmosphérique de gaz est agencé entre la source de gaz et la vanne de remplissage.
    • un vaporiseur ou un réchauffeur atmosphérique de gaz est agencé entre la pompe cryogénique et la vanne de remplissage.
    • la source de gaz, la pompe cryogénique et le vaporiseur ou réchauffeur atmosphérique de gaz sont agencés en série sur la ligne d'alimentation secondaire reliée fluidiquement à la canalisation d'alimentation principale.
    • la ligne d'alimentation secondaire est reliée fluidiquement à la canalisation principale, entre la vanne de contrôle et la vanne de remplissage.
    • la canalisation de bipasse est reliée fluidiquement à la canalisation principale, du côté amont, entre la vanne d'isolement manuelle et la vanne de contrôle et, du côté aval, entre la vanne de contrôle et le point de liaison entre la canalisation d'alimentation principale et la ligne d'alimentation secondaire.
  • L'invention porte aussi sur une utilisation d'une installation selon l'invention pour remplir des récipients de conditionnement de gaz, en particulier des bouteilles de gaz, notamment avec de l'oxygène ou de l'air, voire avec un autre gaz tel l'argon, le xénon, l'azote, le NO, le CO, le CO2 ou le N2O, ou un mélange de plusieurs de ces gaz.
  • Par ailleurs, l'invention a également trait à un procédé de remplissage d'un ou plusieurs récipients de gaz, dans lequel :
    1. a) on alimente un ou plusieurs récipients de gaz avec du gaz provenant d'une capacité tampon contenant un gaz à une pression initiale donnée jusqu'à obtenir un équilibrage de pression entre la pression régnant dans la capacité tampon et la pression régnant dans le ou lesdits récipients de gaz, puis on stoppe l'alimentation en gaz du ou des récipients de gaz avec du gaz issu de ladite capacité tampon,
    2. b) on alimente le ou les récipients avec du gaz sous pression issu d'une source additionnelle de gaz et envoyé dans le ou les récipients de gaz au moyen d'une pompe cryogénique,
    3. c) on arrête l'alimentation de l'étape b), lorsque la pression du gaz dans le ou les récipients de gaz atteint une valeur maximale souhaitée,
    caractérisé en ce qu'à l'étape b), le gaz sous pression délivré par la pompe cryogénique est envoyé uniquement vers le ou les récipients de gaz, toute remontée de gaz vers la capacité tampon étant interrompue.
  • Selon le cas, le procédé de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
    • on commence à alimenter la capacité tampon avec du gaz provenant de la source additionnelle de gaz seulement après l'arrêt d'alimentation de l'étape c).
    • le gaz est de l'oxygène, de l'air, de l'argon, du xénon, de l'azote, du NO, du CO, du CO2 ou du N2O, ou un mélange de plusieurs de ces gaz.
    • le gaz est de l'oxygène ou de l'air, en particulier de qualité médicale.
    • les récipients sont des bouteilles de gaz, typiquement des bouteilles de type B50.
    • la pression initiale donné, c'est-à-dire la pression maximale régnant dans la capacité tampon est comprise entre 150 et 400 bar, typiquement entre 200 et 300 bar, par exemple de l'ordre de 240 bar.
  • L'invention va maintenant être mieux comprise grâce à la description suivante faite en référence à la Figure 2 annexée qui schématise une installation selon l'invention dont le principe de fonctionnement par cycle de remplissage est décrit ci-après.
  • Au démarrage d'un cycle de remplissage, la capacité tampon 1 de l'installation est pleine de gaz, tel de l'oxygène ou de l'air de qualité médicale, à une pression maximale initiale, typiquement entre 200 et 350 bars, par exemple de l'ordre de 240 bar.
  • Dès que la vanne de remplissage 5 s'ouvre, la vanne de contrôle 8, agencée sur la canalisation d'alimentation 2, encore appelée canalisation principale, et qui est normalement ouverte, se ferme. Cette vanne de contrôle 8 peut être commandée à distance par des moyens de pilotage classique, c'est-à-dire tout dispositif de commande vanne de type connu, de sorte que, dès ouverture de la vanne de remplissage 5, la vanne de contrôle 8 se referme.
  • Le gaz contenu dans la capacité tampon 1 est alors dévié par une canalisation de bipasse 10 qui est reliée à la canalisation d'alimentation principale 2, en amont et aval de la vanne de contrôle 8 de manière à mettre en communication fluidique la partie de canalisation d'alimentation principale 2 située en amont de la vanne de contrôle 8 avec celle située en aval de la vanne de contrôle 8, en considérant le sens de circulation du gaz depuis la capacité tampon 1 vers la vanne de contrôle 8.
  • La canalisation de bipasse 10 comporte un dispositif anti-retour 9 de gaz, par exemple un clapet anti-retour, qui autorise le passage du gaz de la capacité tampon 1 vers les bouteilles 4 mais empêche toute remontée du gaz en direction de la capacité tampon 1.
  • Le gaz délivré par la capacité tampon 1 circule donc au travers de la ligne de bipasse 10, au travers du clapet anti-retour 9, jusqu'à la rampe 3 et enfin aux bouteilles 4.
  • La pression de gaz chute alors dans la capacité 1 jusqu'à l'équilibre avec les bouteilles 4, comme expliqué ci avant pour la Figure 1.
  • Ainsi, à titre d'exemple, le remplissage de 12 bouteilles 4 de type B50 (soit 600 litres de volume) avec de l'oxygène provenant d'une capacité tampon 1 de 500 litres de volume, à une pression initiale de 240 bar, conduit à une pression d'équilibrage de l'ordre de 110 bar, le volume de gaz dans les canalisations 2, 10 et la rampe 3 étant considéré comme négligeable.
  • Il est donc nécessaire de compléter le remplissage avec du gaz provenant d'une source additionnelle 7 de gaz, par exemple un réservoir d'oxygène liquide de plusieurs milliers de litres. Le gaz issu du réservoir 7 est amené jusqu'aux bouteilles via une ligne d'alimentation secondaire 11 qui est reliée fluidiquement à la canalisation 2, entre la vanne de contrôle 8 et la vanne de remplissage 5.
  • Le gaz issu de la source 7 est en fait comprimé par une pompe cryogénique 6 puis distribué dans la ligne d'alimentation secondaire 11.
  • Il est à noter qu'un vaporiseur ou réchauffeur atmosphérique de gaz 16 peut être agencé entre la source 7 et la pompe 6 ou préférentiellement entre la pompe 6 et la vanne de remplissage 5.
  • La pompe cryogénique 6 qui a démarrée à une pression donnée, termine le remplissage des bouteilles 4 uniquement car la vanne 8 est fermée et le clapet anti-retour 9 empêche le remplissage de la capacité tampon 1 en s'opposant à toute remontée de pression vers ladite capacité tampon 1.
  • En d'autres termes, en mode normal d'utilisation, la vanne 12 d'isolement manuelle est toujours ouverte. Sa fermeture par l'opérateur permet d'isoler la capacité tampon 1. Un premier manomètre 13 installé en amont d'une soupape de sécurité 14 permet de s'assurer de l'absence de pression dans la partie de canalisation d'alimentation principale 2, à proximité de la capacité tampon 1. De préférence, le manomètre 13 et la soupape de sécurité 14 sont reliés à la canalisation 2 par l'intermédiaire d'un conduit raccordé fluidiquement à ladite canalisation 2, entre la capacité 1 et la vanne d'isolement 12.
  • Par ailleurs, un second manomètre 15 est agencé sur la canalisation d'alimentation principale 2, en aval de la vanne de contrôle 8.
  • Une fois que le remplissage des bouteilles 4 est terminé, celles-ci sont enlevées de la rampe de remplissage 3 et remplacées par des bouteilles vides devant être à leur tour remplies.
  • Or, pendant la durée nécessaire à cette opération de substitution de bouteilles, on procède au remplissage de la capacité tampon 1 avec du gaz provenant de la source extérieure 7. Pour ce faire, la vanne de contrôle 8 est ouverte, ce qui autorise une remontée de gaz sous pression dans la ligne 2 jusque dans la capacité tampon 1. On stoppe le remplissage de la capacité 1 lorsque la pression qui y règne atteint la valeur maximale souhaitée, par exemple 240 bar.
  • A tout moment, il est possible de vérifier le bon fonctionnement du système de régulation au cours d'un cycle de remplissage en comparant les pressions affichés sur les deux manomètres 13, 15. En conditions normales de fonctionnement, lors du démarrage d'un remplissage, les manomètres 13, 15 affichent la même pression initiale (240 bar), puis on peut y lire et constater une diminution progressive de pression au fur et à mesure du remplissage des bouteilles 4 avec du gaz issu de la capacité tampon 1 jusqu'à l'équilibre à une pression donnée, qui dépend de la taille/du volume des bouteilles 4 en rampe 3.
  • La pression d'équilibre atteinte (par exemple 110 bar), la pompe 6 fait augmenter la pression de la ligne (visualisable sur le manomètre 15) alors que la pression du manomètre 13 situé à proximité de la capacité tampon 1 reste stable à la pression d'équilibre précédente.
  • La pression de la ligne 2 monte jusqu'à la pression de remplissage calculé (en fonction de la température).
  • Une fois le remplissage fini, la vanne de contrôle 8 s'ouvre, permettant ainsi le remplissage en différé de la capacité tampon, les deux manomètres 13, 15 affichent alors la même pression jusqu'à atteindre la pression maximale, par exemple 240 bar, qui correspond à la consigne d'arrêt de la pompe cryogénique.
  • Le procédé et l'installation de l'invention permettent de réaliser un remplissage plus rapide des bouteilles et de la capacité tampon grâce à la mise en oeuvre d'un remplissage séquentiel et non plus simultané des bouteilles et de la capacité tampon.
  • Ceci permet de diminuer la productivité et le temps global de remplissage, c'est-à-dire l'efficacité du remplissage, puisque le remplissage des bouteilles est plus rapide et que par ailleurs le remplissage de la capacité tampon se fait pendant un temps normalement « mort », c'est-à-dire pendant que l'opérateur remplace les bouteilles pleines par des bouteilles vides devant être remplies durant le cycle suivant de remplissage.

Claims (14)

  1. Installation de conditionnement de gaz comprenant au moins :
    - une capacité-tampon (1) contenant un gaz sous pression,
    - une rampe (3) de remplissage de récipients (4) de gaz,
    - une canalisation d'alimentation principale (2) en gaz reliant fluidiquement la capacité-tampon (1) à ladite au moins une rampe (3) de remplissage, - une vanne de remplissage (5) agencée sur la canalisation d'alimentation principale (2),
    - une vanne de contrôle (8) agencée sur la canalisation d'alimentation (2), entre la capacité tampon (1) et la vanne de remplissage (5),
    - une canalisation de bipasse (10) reliée fluidiquement à la canalisation principale (2), en amont et aval de la vanne de contrôle (8), en considérant le sens de circulation du gaz depuis la capacité tampon (1) vers ladite au moins une rampe (3),
    - un dispositif anti-retour (9) de gaz agencé sur la canalisation de bipasse (10) autorisant le passage du gaz uniquement en direction de ladite au moins une rampe (3), et
    et dans laquelle la vanne de contrôle (8) est commandée par des moyens de pilotage de manière à être ouverte lorsque la vanne de remplissage (5) est fermée, ou inversement,
    caractérisée en ce que :
    - la canalisation d'alimentation principale (2) est reliée fluidiquement à une pompe cryogénique (6) alimentée par une source de gaz (7), et
    - une vanne d'isolement manuelle (12) est agencée sur la canalisation principale (2) entre la capacité tampon (1) et la vanne de contrôle (8).
  2. Installation selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le dispositif anti-retour (9) est un clapet anti-retour.
  3. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la source de gaz (7) est une source d'oxygène, d'air, d'argon, de xénon, d'azote, de NO, de CO, de CO2 ou de N2O, ou un mélange de plusieurs de ces gaz.
  4. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'un premier manomètre (13) est agencé sur la canalisation principale (2) entre la capacité tampon (1) et la vanne d'isolement manuelle (12).
  5. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'un second manomètre (15) est agencé entre la vanne de contrôle (8) et la vanne de remplissage (5).
  6. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'un vaporiseur ou un réchauffeur atmosphérique de gaz (16) est agencé entre la source de gaz (7) et la vanne de remplissage (5).
  7. Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que le vaporiseur ou réchauffeur atmosphérique de gaz (16) est agencé entre la pompe cryogénique (6) et la vanne de remplissage (5).
  8. Installation selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisée en ce que la source de gaz (7), la pompe cryogénique (6) et le vaporiseur ou réchauffeur atmosphérique de gaz (16) sont agencés en série sur une ligne d'alimentation secondaire (11) reliée fluidiquement à la canalisation d'alimentation principale (2).
  9. Installation selon l'une la revendication 8, caractérisée en ce que la ligne d'alimentation secondaire (11) est reliée fluidiquement à la canalisation principale (2), entre la vanne de contrôle (8) et la vanne de remplissage (5).
  10. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la canalisation de bipasse (10) est reliée fluidiquement à la canalisation d'alimentation principale (2), du côté amont, entre la vanne d'isolement manuelle (12) et la vanne de contrôle (8) et, du côté aval, entre la vanne de contrôle (8) et le point de liaison entre la canalisation d'alimentation principale (2) et la ligne d'alimentation secondaire (11).
  11. Utilisation d'une installation selon l'une quelconque des revendications précédentes pour remplir des bouteilles (4) de gaz avec de l'oxygène ou de l'air médical.
  12. Procédé de remplissage d'un ou plusieurs récipients (4) de gaz, dans lequel on met en oeuvre une installation selon l'une des revendications 1 à 10 et dans lequel:
    a) on alimente un ou plusieurs récipients (4) de gaz avec du gaz provenant d'une capacité tampon (1) contenant un gaz à une pression initiale donnée jusqu'à obtenir un équilibrage de pression entre la pression régnant dans la capacité tampon (1) et la pression régnant dans le ou lesdits récipients (4) de gaz, puis on stoppe l'alimentation en gaz du ou des récipients (4) de gaz avec du gaz issu de ladite capacité tampon (1),
    b) on alimente le ou les récipients avec du gaz sous pression issu d'une source additionnelle (7) de gaz et envoyé dans le ou les récipients de gaz au moyen d'une pompe cryogénique (6),
    c) on arrête l'alimentation de l'étape b), lorsque la pression du gaz dans le ou les récipients de gaz atteint une valeur maximale souhaitée,
    caractérisé en ce qu'à l'étape b), le gaz sous pression délivré par la pompe cryogénique (11) est envoyé uniquement vers le ou les récipients de gaz (4), toute remontée de gaz vers la capacité tampon (1) étant interrompue.
  13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'on commence à alimenter la capacité tampon (1) avec du gaz provenant de la source additionnelle (7) de gaz seulement après l'arrêt d'alimentation de l'étape c).
  14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le gaz est de l'oxygène ou de l'air, et les récipients (4) sont des bouteilles de gaz.
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