EP2298985A1 - Procédé de fabrication d'un complexe textile comportant une couche d'enduction présentant des motifs localisés, et complexe obtenu par un tel procédé - Google Patents

Procédé de fabrication d'un complexe textile comportant une couche d'enduction présentant des motifs localisés, et complexe obtenu par un tel procédé Download PDF

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Publication number
EP2298985A1
EP2298985A1 EP10305996A EP10305996A EP2298985A1 EP 2298985 A1 EP2298985 A1 EP 2298985A1 EP 10305996 A EP10305996 A EP 10305996A EP 10305996 A EP10305996 A EP 10305996A EP 2298985 A1 EP2298985 A1 EP 2298985A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
patterns
coating layer
printed
textile
polymer film
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP10305996A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Sylvain Antheme
Stephane Bertrand
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Chomarat Textiles Industries SAS
Original Assignee
Chomarat Textiles Industries SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Chomarat Textiles Industries SAS filed Critical Chomarat Textiles Industries SAS
Publication of EP2298985A1 publication Critical patent/EP2298985A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/003—Transfer printing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06Q—DECORATING TEXTILES
    • D06Q1/00—Decorating textiles
    • D06Q1/08—Decorating textiles by fixation of mechanical effects, e.g. calendering, embossing or Chintz effects, using chemical means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06Q—DECORATING TEXTILES
    • D06Q1/00—Decorating textiles
    • D06Q1/12—Decorating textiles by transferring a chemical agent or a metallic or non-metallic material in particulate or other form, from a solid temporary carrier to the textile

Definitions

  • the invention relates to the field of coated textiles used in various sectors, such as leather goods, furniture or interior or exterior of vehicle compartments. More specifically, it relates to a process which makes it possible to produce decorative patterns on coated textiles, with a high level of precision, as well as with patterns that may have a high resolution.
  • textile coatings used in the field of leather goods which are used in substitution or replacement of natural materials, such as leather or the like. These materials have a particularly sensitive aspect, and must therefore be of irreproachable visual quality.
  • coated textiles which are composed of a textile core covered with a top coating layer, typically based on vinyl chloride, polyurethane or thermoplastic polyolefin.
  • this textile also undergoes a treatment step that allows to give it an irregular surface condition, so as to visually reproduce the grain of the leather.
  • the customization or decoration of the textile complex requires the printing of various decorative motifs in the broad sense. It may for example be marking different identification signs, logos, or more generally various figurative or verbal motifs.
  • the coated textile receives an ink layer which passes through the pores of a membrane stretched over a frame, and which is permeable at the regions where the decorative patterns must be drawn.
  • This screen printing technique has many disadvantages when it is applied to the decoration of coated textiles with irregular surface conditions. Indeed, the screen printing operations are generally heavy, complex and expensive, insofar as they require the use of fixed frames on which the partially porous membranes are stretched. Indeed, because of the use of these frames of given dimensions, they require to perform the printing operations on textile pieces previously cut to the dimensions of the frames, these pieces are then joined together for finishing operations. Thus, the manufacturing process requires to work discontinuously, immobilizing the material to be printed during a whole printing cycle.
  • the screen printing directly applied to the textile coating layer gives results of very questionable quality, especially when the textile is exposed to subsequent graining operations or the like.
  • such an operation is generally done by the passage of the textile complex under an imprint having the inverted graining pattern, which is applied to it with conditions of temperature and pressure to be able to conform the upper coating layer of the complex.
  • this is usually done using a calender which one of the rollers has the desired graining pattern, as well as appropriate heating means.
  • this temperature and the pressure causes phenomena of modification of the colors of the markings obtained by serigraphy.
  • the object of the invention is to propose a technique that makes it possible to obtain both high resolution patterns and this with a simplified manufacturing process.
  • the invention therefore consists in manufacturing a textile complex which comprises a coating layer having localized patterns, which combines the following steps.
  • the inverted patterns are screen printed on boards of a polymer film. Then, at least on these grounds, a layer of thermo-adhesive material is deposited. At the same time, the textile complex is unwound, then these boards are applied to the coating layer of the textile complex by their printed side, as the said complex is unwound. After exposure to a source of heat and / or pressure, the units adhere to the coating layer, and then the polymer film is removed before proceeding to a graining step by application to the coating layer, d. a member having a textured surface condition such that under the effect of heat and / or pressure, the coating layer deforms to a textured surface condition complementary to that of said member. It is then possible to return the textile complex.
  • the invention consists in producing the patterns by serigraphy, not directly on the textile, but on a transfer intermediate, which requires making these patterns in an inverted orientation.
  • the positioning of these patterns on the textile complex is thus much better than for the solutions where the screen printing is done directly on the textile complex.
  • the graining operation is carried out by deforming both the coating layer and the printed patterns, by applying temperature and pressure conditions which cause the printed patterns to follow the deformation of the layer material. coating.
  • the reliefs formed by this graining are continuously covered by the printed patterns, in the areas where they are present.
  • Silk screen printing can be done on boards or panels of polymeric films that are adapted to the size of screen printing frames, which greatly facilitates printing operations.
  • the layer of thermo-adhesive material is thus deposited on the printed patterns, advantageously also by a screen printing operation. It is necessary that this layer of thermo-adhesive material covers the patterns.
  • the layer of thermo-adhesive material covers only the patterns, without overflowing, eliminating any risk of making apparent any overflow after finishing steps.
  • this adhesive layer slightly overflows patterns, in order to ensure encapsulation of the printed pattern between the polymer film and the adhesive layer, in the case where the overflows of heat-adhesive material around the patterns are invisible once the finishing is completed.
  • the polymer film may be based on different materials, and in particular based on polyester, with advantageously a translucent or even transparent state, to allow control of the printing before the transfer.
  • the adhesive material may be formulated with a base selected from the group consisting of polyesters, polyurethanes and polyamides. It can be water-based or solvent-based solutions.
  • Such a method makes it possible to produce a textile complex in the form of a roll of continuous material.
  • the coated textile is unwound in successive steps, to receive the patterns during the transfer operation. Then, the textile is then returned to form the roll comprising a series of several successive patterns. This eliminates the splicing operations that were necessary with the screen printing techniques used to date.
  • the application of the textured surface condition can be done by means of a calender, including two rollers, one of which comes into contact with the coating layer having a surface condition grained or embossed complementarily to the surface. desired surface condition for the finished product.
  • the invention allows the decoration of coated textile complexes, which uses a pattern transfer technique made by screen printing.
  • a polymer film 1 is printed by screen printing. More specifically, this polymeric film 1 is in the form of panels or boards of similar dimensions to the frame 2 of serigraphy.
  • This film 1 can typically be based on polyester, and more particularly polyethylene terephthalate (PET).
  • PET polyethylene terephthalate
  • This film may also have received a surface treatment, on the face to be printed, so as to control the adhesion of the ink to be printed, and in particular to facilitate the peeling during the removal of the film 1 after hot transfer.
  • This film 1 may also have received a specific treatment on the opposite side to that intended for printing. This treatment, of the "anti blocking" type, and carried out to allow easy handling and correct stacking of film sheets 1.
  • this film 1 is transparent, which will allow, in the subsequent steps, to be able to accurately position the patterns that will be printed.
  • This film thus receives an impression through the frame 2, which supports a fabric 4 on which permeable patterns 3 have been made in a conventional manner.
  • the printing step can be performed in one or more places, depending on the colors and shapes of the patterns to be made.
  • the inks used for this printing are of acrylic type, copolymers, plastisol, or aqueous.
  • the heat-adhesive material chosen may be of the polyester type. This material is chosen to have adhesive power on the one hand on the printed inks, and on the other hand, on the coating layer of the coated textile to be decorated. This adhesive power must in particular be greater than the adhesive power of the inks on the surface treatment of the polymeric film 1, intended to facilitate the peeling of the film after transfer.
  • the deposition of the adhesive layer 8 can be carried out in different ways, and in particular by a screen printing operation, which can advantageously use the same frame as that used for the pressure of the inks. This procedure ensures a precise recovery and only printed patterns.
  • this installation makes it possible first of all to have at the level of a first station 21 the boards 31 comprising the various patterns, the printed patterns being arranged facing the upper coating layer of the coated textile 30. It should be noted that this textile complex 30 is continuous, and may be from a long roll 19.
  • the placement of the characteristic patterns with respect to the patterns already existing on the coating layer of the textile complex requires low tolerances, of the order of millimeter. In this case, we can cut the boards into small elements each having a pattern and each small element will be placed individually on the textile complex with precision compared to existing patterns.
  • the different boards 31 are deposited as the textile unwinding. It can be provided, if necessary, to interrupt the movement of the textile 30 to ensure accurate positioning of the boards 31. It is also possible that this positioning is automated and the various boards 31 are deposited continuously.
  • the coated textile 30 covered boards 31, enters a second station 22 called "transfer station".
  • the textile complex complex coated 30, printed boards 31, passes between two mats 35,36, after passing through an area including two rollers 33,34, facing one another , making it possible to apply a pressure on the two elements 30, 31 to be assembled.
  • heating means 32 are provided at the level of the circuit of the upper belt 35, so as to ensure heating of the multilayer complex 31, and in particular of the adhesive layer.
  • the temperature which prevails on the upper face of the coated textile may be a function of the chemical nature of the adhesive material covering the patterns.
  • a temperature between 110 ° C and 150 ° C makes it possible to obtain good results with adhesives based on polyester.
  • the temperature can be maintained at much lower levels, for example at room temperature, at the lower carpet circuit 36.
  • the complex complex textile coated 30 and printed boards 31 passes between two rollers 41,42 of a shell 24, to apply a pressure favoring hot contact intimate between the adhesive layer and the upper face of the coating layer of the coated textile.
  • This pressure can typically be of the order of a few Newtons to a few tens of Newtons per square centimeter.
  • the air gap between the belts 35 and 36 at the calender 24, can be set very slightly lower than the thickness of the coated textile, it being understood that the latter is much greater than the thickness of the boards 31.
  • the installation After the passage between the rollers 41 and 42 calendering, the installation comprises a cooling zone 25, at which the temperature is maintained at a low level, typically at room temperature, below, but also above the coated textile .
  • This cooling is carried out under stress, that is to say that a pressure is maintained between the two mats 35, 36, so that the adhesive layer, but also the ink layers and the coating layer coated textile, cool by staying in contact with one another, and this to avoid the creation of delamination areas, or the appearance of bubbles.
  • the machine 20 comprises a peeling station 26, at which the polymeric film 1 is eliminated, by manual or automated means. Subsequently, various treatments can be envisaged, and in particular at a station 27, the deposition of a layer of varnish to ensure in particular protection against mechanical and / or external chemical attack, and ensure also the setting to the desired shine.
  • the coated textile then undergoes, as illustrated in FIG. figure 4 , a graining operation or hot embossing.
  • the textile passes between two rollers 48,49, and its coated surface is brought into contact with a roller 48 having a surface state complementary to the desired surface finish for the finished product.
  • Complementary finishes are also possible before and / or after the hot embossing operation. It is thus possible to carry out a complementary printing, preferably before the embossing, and the deposition of the varnish layer.
  • the method according to the invention has the advantage of allowing a marking which has an excellent quality of finish, and this with a method for obtaining long lengths of continuous textile, despite the fact that the screen printing operation is performed discontinuously.

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Abstract

Procédé de fabrication d'un complexe textile (30) comportant une couche d'enduction présentant des motifs décoratifs localisés, caractérisé en ce qu 'il comporte les étapes suivantes consistant à : - imprimer par sérigraphie les motifs inversés sur des planches (31) d'un film polymère ; - déposer sur lesdites planches imprimées (31), et au moins sur lesdits motifs, une couche d'un matériau adhésif ; - appliquer la face imprimée desdites planches (31) sur la couche d'enduction du complexe textile (30) au fur et à mesure que ledit complexe est dévidé ; - exposer l'ensemble à une source (22) de chaleur et/ou de pression pour faire adhérer lesdits motifs à ladite couche d'enduction. - retirer (26) ledit film polymère ; - à appliquer sur la couche d'enduction un organe (48) présentant un état de surface texturé, de sorte que sous l'effet de la chaleur et/ou la pression, la couche d'enduction se déforme pour adopter un état de surface texturé complémentaire de celui dudit organe (48).

Description

    DOMAINE TECHNIQUE
  • L'invention se rattache au domaine des textiles enduits utilisés dans divers secteurs, tels que la maroquinerie, l'ameublement ou l'aménagement intérieur ou extérieur de compartiments de véhicules. Elle vise plus spécifiquement un procédé qui permet de réaliser des motifs décoratifs sur des textiles enduits, avec un niveau de précision élevé, ainsi qu'avec des motifs pouvant présenter une haute résolution.
  • On peut par exemple citer les textiles enduits utilisés dans le domaine de la maroquinerie, qui sont employés en substitution ou en remplacement de matériaux naturels, tel que le cuir ou analogues. Ces matériaux présentent un aspect particulièrement sensible, et se doivent donc d'être d'une qualité visuelle irréprochable.
    • ETAT ANTERIEUR DE LA TECHNIQUE
  • A ce jour, on connaît les textiles enduits, qui sont composés d'une âme textile recouverte d'une couche supérieure d'enduction, typiquement à base de chlorure de vinyle, de polyuréthane ou de polyoléfine thermoplastique. Pour certaines applications, ce textile subit également une étape de traitement qui permet de lui donner un état de surface irrégulier, de manière à reproduire visuellement le grain du cuir.
  • De façon complémentaire, et ce toujours pour certaines applications, la personnalisation ou la décoration du complexe textile nécessite l'impression de divers motifs décoratifs au sens large. Il peut par exemple s'agir de marquage de différents signes d'identification, de logotypes, ou plus généralement de divers motifs figuratifs ou verbaux.
  • Les techniques employées à ce jour pour réaliser ce type de marquage, utilisent des procédés de sérigraphie. Pour ce faire, selon une technique classique, le textile enduit reçoit une couche d'encre qui traverse les pores d'une membrane tendue sur un cadre, et qui est perméable au niveau des régions où doivent être tracés les motifs décoratifs.
  • Cette technique de sérigraphie présente toutefois de multiples inconvénients lorsqu'elle est appliquée à la décoration de textiles enduits à état de surface irrégulier. En effet, les opérations de sérigraphie sont globalement lourdes, complexes et coûteuses, dans la mesure où elles nécessitent l'emploi de cadres fixes sur lesquels sont tendues les membranes partiellement poreuses. En effet, du fait de l'emploi de ces cadres de dimensions données, elles obligent à réaliser les opérations d'impression sur des pièces textiles préalablement découpées aux dimensions des cadres, ces pièces étant ensuite raboutées pour les opérations de finition. Ainsi, le processus de fabrication nécessite de travailler de manière discontinue, en immobilisant la matière à imprimer pendant tout un cycle d'impression.
  • Un autre inconvénient provient du fait que, pour réaliser des marquages qui présentent un bon contraste avec la couche d'enduction du textile, il peut être nécessaire d'opérer l'impression en plusieurs passes, afin de déposer une quantité d'encre suffisamment importante pour que la couleur du fond de la couche d'enduction ne modifie pas la perception de la couche d'encre. Plusieurs passes d'impression sont également nécessaires lorsque l'on souhaite réaliser des impressions multicolores. La multiplication de ces étapes d'impression se fait bien entendu au détriment de la qualité et du coût de l'opération globale de marquage.
  • Par ailleurs, la sérigraphie appliquée directement à la couche d'enduction du textile donne des résultats de qualité très discutable, en particulier lorsque l'on expose le textile à des opérations ultérieures de grainage ou analogues. En effet, une telle opération se fait généralement par le passage du complexe textile sous une empreinte possédant le motif de grainage inversé, qui lui est appliqué avec des conditions de température et de pression pour pouvoir conformer la couche supérieure d'enduction du complexe. Pour travailler en continu, cette opération s'effectue généralement en utilisant une calandre dont un des rouleaux possède le motif de grainage souhaité, ainsi que des moyens de chauffage appropriés. Ainsi, on constate généralement que l'application de cette température et de la pression provoque des phénomènes de modification des couleurs des marquages obtenus par sérigraphie.
  • Il est également possible de détecter des bulles qui naissent entre la surface supérieure de la couche d'enduction et la couche d'encre déposée par sérigraphie. Ces phénomènes dégradent l'aspect visuel de l'article.
  • Le Demandeur a proposé, dans la demande de brevet FR-09.52747 , et non encore publiée à la date de dépôt de la présente demande, un procédé consistant à générer le marquage par une opération de transfert d'un film coloré qui est appliqué sur la couche d'enduction, par l'intermédiaire d'une couche thermocollante. Plus précisément, cette technique consiste à assembler un film coloré, une couche thermocollante et une couche de maintien, puis à découper cet ensemble multicouche uniquement sur l'épaisseur de la couche thermocollante et du film coloré. Après élimination des zones extérieures aux motifs, la couche de maintien est utilisée pour appliquer les motifs restants sur la couche d'enduction du textile. Une telle technique est limitée aux impressions principalement monochromes, et n'est pas parfaitement satisfaisante lorsque l'on souhaite utiliser des motifs qui présentent une haute résolution. En outre, l'opération consistant à éliminer certaines fractions des films thermocollants et colorés, complique le procédé.
  • L'objectif de l'invention est de proposer une technique qui permette d'obtenir à la fois des motifs de haute résolution, et ce avec un procédé de fabrication simplifié.
    • EXPOSE DE L'INVENTION
  • L'invention consiste donc à fabriquer un complexe textile qui comporte une couche d'enduction présentant des motifs localisés, qui combine les étapes suivantes.
  • Tout d'abord, on imprime par sérigraphie les motifs inversés sur des planches d'un film polymère. Puis on dépose, au moins sur ces motifs, une couche de matériau thermo-adhésif. Parallèlement, on dévide le complexe textile, puis, ces planches sont appliquées sur la couche d'enduction du complexe textile par leur face imprimée, au fur et à mesure que ledit complexe est dévidé. Après exposition à une source de chaleur et/ou de pression, les motifs adhèrent à la couche d'enduction, et l'on retire ensuite le film polymère avant de procéder à une étape de grainage par application sur la couche d'enduction, d'un organe présentant un état de surface texturé, de sorte que sous l'effet de la chaleur et/ou la pression, la couche d'enduction se déforme pour adopter un état de surface texturé complémentaire de celui dudit organe. Il est ensuite possible de renvider le complexe textile.
  • Autrement dit, l'invention consiste à réaliser les motifs par sérigraphie, non pas directement sur le textile, mais sur un intermédiaire de transfert, ce qui nécessite de réaliser ces motifs selon une orientation inversée. Le positionnement de ces motifs sur le complexe textile est ainsi bien meilleur que pour les solutions où la sérigraphie se fait directement sur le complexe textile. En outre, l'opération de grainage se fait en déformant à la fois la couche d'enduction et les motifs imprimés, par application de conditions de température et pression qui font que les motifs imprimés suivent la déformation de la matière de la couche d'enduction. Ainsi, les reliefs formés par ce grainage sont recouverts de façon continue par les motifs imprimés, dans les zones où ces derniers son présents.
  • L'impression par sérigraphie peut se faire sur des planches ou panneaux de films polymères qui sont adaptés à la taille des cadres de sérigraphie, ce qui facilite grandement les opérations d'impression. La couche de matériau thermo-adhésif est ainsi déposée sur les motifs imprimés, avantageusement également par une opération de sérigraphie. Il est nécessaire que cette couche de matériau thermo-adhésif recouvre les motifs. Dans une première variante, la couche de matériau thermo-adhésif recouvre uniquement les motifs, sans débordements, ce qui élimine tout risque de rendre apparent un quelconque débordement après des étapes de finition. Dans une variante, il peut être avantageux que cette couche adhésive déborde légèrement des motifs, de manière à assurer une encapsulation du motif imprimé entre le film polymère la couche adhésive, dans le cas où les débordements de matériau thermo-adhésif autour des motifs sont invisibles une fois la finition réalisée.
  • En pratique, le film polymère peut être à base de différents matériaux, et en particulier à base de polyester, avec avantageusement un état translucide, voire transparent, pour permettre le contrôle de l'impression avant le transfert.
  • De même, le matériau adhésif peut être formulé avec une base choisie dans le groupe comprenant les polyesters, les polyuréthannes et les polyamides. Il peut s'agir de solutions à base aqueuse ou solvant.
  • Un tel procédé permet de réaliser un complexe textile sous forme de rouleau de matière continue. Ainsi, pendant le procédé, le textile enduit est dévidé par pas successifs, pour recevoir les motifs pendant l'opération de transfert. Puis, le textile est ensuite renvidé pour former le rouleau comportant une série de plusieurs motifs successifs. On élimine ainsi les opérations de raboutage qui étaient nécessaires avec les techniques de sérigraphie employées jusqu'à ce jour.
  • Dans une variante d'exécution, on peut découper le film polymère aux contours des motifs, pour obtenir un ou plusieurs éléments à appliquer sur le textile de façon localisée. Ceci permet selon les applications, de positionner chaque motif de façon très précise sur le complexe textile. Ceci est particulièrement appréciable lorsque le complexe textile présente déjà des motifs initiaux sur sa couche d'enduction, et que les motifs décoratifs de l'invention doivent être positionnés précisément par rapport à ces motifs initiaux.
  • En pratique, l'application de l'état de surface texturé peut se faire au moyen d'une calandre, incluant deux rouleaux, dont celui qui vient au contact de la couche d'enduction présentant un état de surface grainé ou gaufré complémentairement à l'état de surface souhaité pour le produit fini.
  • Selon diverses variantes d'exécution, il est possible de réaliser une ou plusieurs étapes d'impression sur la couche d'enduction du complexe textile après retrait du film polymère, et avant le grainage.
    • DESCRIPTION SOMMAIRE DES FIGURES
  • La manière de réaliser l'invention, ainsi que les avantages qui en découlent, ressortiront bien de la description du mode de réalisation qui suit, à l'appui des figures annexées dans lesquelles :
    • la figure 1 est une vue en perspective sommaire illustrant l'opération d'impression par sérigraphie d'une planche de film polymérique ;
    • la figure 2 est une vue en perspective sommaire de la planche de film polymérique imprimé ;
    • la figure 3 est une vue en perspective sommaire illustrant la planche de film polymérique imprimée sur laquelle a été déposée une couche localisée de matériau adhésif autour des contours des motifs ;
    • la figure 4 est une vue en perspective sommaire schématique d'une installation sur laquelle sont réalisées les différentes opérations du procédé conforme à l'invention.
  • Bien entendu, les dimensions, et en particulier les épaisseurs des différentes couches composant les objets décrits dans les figures, sont données uniquement à titre illustratif. Elles peuvent être nettement différentes des épaisseurs observées pour les produits réels, et ont été exagérées pour permettre la représentation de l'invention et sa compréhension.
    • MANIERE DE REALISER L'INVENTION
  • Comme exposé ci-dessus, l'invention permet la décoration de complexes textiles enduits, qui utilise une technique de transfert de motifs réalisés par sérigraphie.
  • Ainsi, dans une première étape, et comme illustré à la figure 1, un film polymère 1 est imprimé par sérigraphie. Plus précisément, ce film polymérique 1 se présente sous forme de panneaux ou de planches de dimensions similaires au cadre 2 de sérigraphie. Ce film 1 peut typiquement être à base de polyester, et plus particulièrement de polyéthylène téréphtalate (PET). Ce film peut également avoir reçu un traitement de surface, sur la face qui sera imprimée, de manière à contrôler l'adhésion de l'encre qui sera imprimée, et en particulier pour faciliter le pelage lors du retrait du film 1 après transfert à chaud. Ce film 1 peut également avoir reçu un traitement spécifique sur la face opposée à celle destinée à l'impression. Ce traitement, de type « anti blocking », et réalisé pour permettre une manipulation aisée et un empilement correct des feuilles de films 1.
  • Avantageusement, ce film 1 est transparent, ce qui permettra, dans les étapes ultérieures, de pouvoir positionner avec précision les motifs qui seront imprimés. Ce film reçoit donc une impression par l'intermédiaire du cadre 2, qui supporte une toile 4 sur lequel des motifs perméables 3 ont été réalisés de façon classique.
  • L'étape d'impression peut se réaliser en une ou plusieurs places, en fonction des coloris et des formes des motifs à réaliser. Typiquement, les encres utilisées pour cette impression sont de type acrylique, copolymères, plastisol, ou aqueuses.
  • Ainsi, on obtient, comme illustré à la figure 2, un film imprimé 5 sur lequel sont imprimés les motifs 6. Dans une étape ultérieure, on réalise le dépôt d'une couche d'un matériau thermo-adhésif 8 qui recouvre les motifs 6.
  • Le matériau thermo-adhésif choisi peut être du type polyester. Ce matériau est choisi pour posséder un pouvoir adhésif d'une part sur les encres imprimées, et d'autre part, sur la couche d'enduction du textile enduit à décorer. Ce pouvoir adhésif doit en particulier être supérieur au pouvoir adhésif des encres sur le traitement de surface du film polymérique 1, destiné à faciliter le pelage du film après transfert.
  • Le dépôt de la couche d'adhésif 8 peut se réaliser de différentes manières, et en particulier par une opération de sérigraphie, qui peut utiliser avantageusement le même cadre que celui ayant servi à la pression des encres. On assure par ce mode opératoire un recouvrement précis et des seuls motifs imprimés.
  • Il est toutefois possible, dans une variante d'exécution, de déposer une couche adhésive par d'autres techniques.
  • Par la suite, on procède aux étapes de transfert, sur une installation telle qu'illustrée à la figure 4. Ainsi, cette installation permet tout d'abord de disposer au niveau d'un premier poste 21 les planches 31 comportant les différents motifs, les motifs imprimés étant disposés en regard de la couche supérieure d'enduction du textile enduit 30. On notera que ce complexe textile 30 est continu, et peut être issu d'un rouleau de grande longueur 19.
  • Dans une variante non illustrée, et en particulier pour les applications telles que la « petite maroquinerie », le placement des motifs caractéristiques par rapport aux motifs déjà existants sur la couche d'enduction du complexe textile exige des tolérances faibles, de l'ordre du millimètre. Dans ce cas là, on peut découper les planches en petits éléments comportant chacun un motif et chaque petit élément sera placé individuellement sur le complexe textile avec précision par rapport à aux motifs existants.
  • Ainsi, les différentes planches 31 sont déposées au fur et à mesure du dévidage du textile. On peut prévoir, si nécessaire, d'interrompre le mouvement du textile 30 pour assurer un positionnement précis des planches 31. Il est également possible que ce positionnement soit automatisé et que les différentes planches 31 soient déposées en continu.
  • Par la suite, le textile enduit 30 recouvert des planches 31, pénètre dans un deuxième poste 22 dit « poste de transfert ». Dans la première partie 23 de ce poste, l'ensemble complexe textile enduit 30, planches imprimées 31, transite entre deux tapis 35,36, après avoir traversé une zone incluant deux rouleaux 33,34, en regard l'un de l'autre, permettant d'appliquer une pression sur les deux éléments 30,31 à assembler. Dans cette première zone 23, des moyens de chauffage 32 sont prévus au niveau du circuit du tapis supérieur 35, de manière à assurer un chauffage du complexe multicouches 31, et en particulier de la couche adhésive. Dans cette zone, la température qui règne sur la face supérieure du textile enduit, peut être fonction de la nature chimique du matériau adhésif recouvrant les motifs. Une température comprise entre 110°C et 150°C permet d'obtenir de bons résultats avec des adhésifs à base de polyester. Pour éviter une dégradation du textile enduit, et en particulier de sa couche d'enduction, la température peut être maintenue à des niveaux bien inférieurs, et par exemple à la température ambiante, au niveau du circuit du tapis inférieur 36.
  • A la sortie de la première partie 23 du poste de transfert, l'ensemble complexe textile enduit 30 et planches imprimées 31, passe entre deux rouleaux 41,42 d'une calandre 24, permettant d'appliquer une pression favorisant le contact intime à chaud entre la couche d'adhésif et la face supérieure de la couche d'enduction du textile enduit. Cette pression peut être typiquement de l'ordre de quelques Newtons à quelques dizaines de Newtons par centimètre carré. L'entrefer entre les tapis 35 et 36 au niveau de calandre 24, peut être réglé très légèrement inférieur à l'épaisseur du textile enduit, étant entendu que cette dernière est bien supérieure à l'épaisseur des planches 31.
  • Après le passage entre les rouleaux 41 et 42 de calandrage, l'installation comporte une zone de refroidissement 25, au niveau de laquelle la température est maintenue à un niveau bas, typiquement à température ambiante, en dessous, mais également au dessus du textile enduit. Ce refroidissement s'effectue sous contrainte, c'est-à-dire qu'une pression est maintenue entre les deux tapis 35,36, de telle sorte que la couche adhésive, mais également les couches d'encre et la couche d'enduction du textile enduit, se refroidissent en restant en contact l'une de l'autre, et ce afin d'éviter la création de zones de décollement, ou l'apparition de bulles.
  • A la sortie du poste de transfert 22, la machine 20 comporte un poste de pelage 26, au niveau duquel le film polymérique 1 est éliminé, par des moyens manuels ou automatisés. Par la suite, différents traitements peuvent être envisagés, et en particulier au niveau d'un poste 27, le dépôt d'une couche de vernis pour assurer en particulier la protection contre les agressions mécaniques et/ou chimiques extérieures, et assurer également la mise à la brillance souhaitée.
  • Selon l'invention, le textile enduit subit ensuite, comme illustré à la figure 4, une opération de grainage ou gaufrage à chaud. Pour ce faire, le textile passe entre deux rouleaux 48,49, et sa surface enduite est amenée au contact d'un rouleau 48 présentant un état de surface complémentaire de l'état de surface souhaité pour le produit fini.
  • Des finitions complémentaires sont également possibles avant et/ou après l'opération de gaufrage à chaud. Il est ainsi possible de réaliser une impression complémentaire, de préférence avant le gaufrage, et le dépôt de la couche de vernis.
  • Il ressort de ce qui précède que le procédé conforme à l'invention présente l'avantage de permettre un marquage qui présente une excellente qualité de finition, et ce avec un procédé permettant d'obtenir des grandes longueurs de textile continues, malgré le fait que l'opération de sérigraphie se réalise de manière discontinue.

Claims (12)

  1. Procédé de fabrication d'un complexe textile (30) comportant une couche d'enduction présentant des motifs décoratifs localisés, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes consistant à :
    - imprimer par sérigraphie les motifs inversés sur des planches (1) d'un film polymère ;
    - déposer sur lesdites planches imprimées (1), et au moins sur lesdits motifs, une couche (8) d'un matériau adhésif ;
    - appliquer la face imprimée desdites planches (31) sur la couche d'enduction du complexe textile (30) au fur et à mesure que ledit complexe est dévidé ;
    - exposer l'ensemble à une source (22) de chaleur et/ou de pression pour faire adhérer lesdits motifs à ladite couche d'enduction.
    - retirer (26) ledit film polymère ;
    - à appliquer sur la couche d'enduction un organe (48) présentant un état de surface texturé, de sorte que sous l'effet de la chaleur et/ou la pression, la couche d'enduction se déforme pour adopter un état de surface texturé complémentaire de celui dudit organe (48).
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'application de l'état de surface texturé est faite au moyen d'une calandre (48,49).
  3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte une ou plusieurs étapes d'impression réalisées sur la couche d'enduction du complexe textile après retrait du film polymère.
  4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le film polymère est à base de polyester.
  5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les planches de film polymère présentent des dimensions analogues à celles du cadre utilisé dans l'opération d'impression par sérigraphie.
  6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau adhésif est à base de polyester, de polyamide ou de polyuréthanne.
  7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de matériau adhésif est localisée au niveau des motifs.
  8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la couche d'enduction s'étend autour des motifs.
  9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que un ou plusieurs motifs sont imprimés sur chaque planche, et en ce qu'on découpe lesdites planches au contour desdits motifs, pour obtenir au moins un élément comportant un motif, lesdits éléments étant appliqués par leur face imprimée sur la couche d'enduction du complexe textile.
  10. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la couche d'enduction du complexe textile présente des motifs existants, caractérisé en ce que l'étape d'application de la face imprimée desdites planches (31) sur la couche d'enduction du complexe textile (30) se fait en alignant les motifs imprimés par rapport aux motifs existants.
  11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de dépôt d'une couche de vernis postérieure au retrait du film polymère (26).
  12. Complexe textile obtenu selon l'une des revendications précédentes.
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