EP2167716B1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines mineralwolleproduktes - Google Patents

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EP2167716B1
EP2167716B1 EP08758833.1A EP08758833A EP2167716B1 EP 2167716 B1 EP2167716 B1 EP 2167716B1 EP 08758833 A EP08758833 A EP 08758833A EP 2167716 B1 EP2167716 B1 EP 2167716B1
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EP
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separation strip
mineral wool
curing oven
belt
curing
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Malte Kestner
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Saint Gobain Isover SA France
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Saint Gobain Isover SA France
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Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/88—Insulating elements for both heat and sound
    • E04B1/90—Insulating elements for both heat and sound slab-shaped
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4209—Inorganic fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
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    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4209—Inorganic fibres
    • D04H1/4218—Glass fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
    • D04H1/64—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives the bonding agent being applied in wet state, e.g. chemical agents in dispersions or solutions

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a mineral wool product according to the preamble of claim 1.
  • the invention further relates to a device according to the preamble of claim 6 and the use of this device according to claims 11 and 12.
  • a raw fleece is first produced. This contains mineral wool fibers, which are produced in a fiberization station, then wetted with an uncured binder and then deposited on a conveyor.
  • the raw nonwoven fabric thus formed is typically carried away by the conveyor continuously from the area of the fiberizing station and is generally subjected to finishing steps such as, for example, thickness compression, longitudinal upsetting or the like.
  • this raw nonwoven is passed into a curing oven, in which the binder usually cures by heat and / or radiation and thus results in a product with a predetermined geometry, which is still available as a continuous web. From this, depending on the type of product desired, usually plate-shaped mineral wool products for thermal or acoustic insulation are usually produced by vertical and / or horizontal cuts.
  • the curing of the binder in the hardening furnace is a significant step in the product properties. Since the nonwoven web is continuously passed through the tempering furnace, the process conditions in the hardening furnace must be precisely controlled to allow complete curing of the binder to establish integral cohesion within the mineral wool web without introducing too much energy into the mineral wool fleece, which could lead to damage to the structure and would also be associated with a waste of energy.
  • hardening furnace with an upper belt and a lower belt are often used for the hardening step, between which the raw fleece is present and by means of which the raw fleece is moved through the hardening furnace.
  • Such hardening furnaces are also referred to as tunnel ovens.
  • a heated hardening gas such as e.g. Provided air with overpressure, wherein on the lower belt, a negative pressure is applied in such a way that the hardening gas, starting from the upper belt flows through the raw fleece and finally the lower belt and is sucked out there.
  • This process can also be carried out in the opposite direction.
  • a tunnel kiln can also be subdivided in sections into several curing areas, as a result of which different temperature zones can be set. The flow ensures that not only the binder in the near-surface areas of the raw nonwoven cures, but a complete through hardening of the web succeeds.
  • the hardening gas to be effective, it must not only penetrate the mineral wool but also be able to pass through corresponding openings in the upper belt and in the lower belt.
  • the upper and lower bands must have sufficient perforation to achieve the desired flow rate and thus a workable cure speed become. This procedure for curing a binder in a mineral wool fleece has proven very successful in practice.
  • a mineral fiber insulation board with a hard cover layer is a mineral fiber insulation board with a hard cover layer and a manufacturing process has become known.
  • a manufacturing process has become known.
  • in order to avoid Flightabroy here is proposed to arrange on the hard top layer at least during the curing process in the tunnel furnace at least one additional nonwoven layer of a porous material.
  • a glass fleece is mentioned here.
  • this glass fleece can thereby remain on the mineral fiber insulation board in the manner of a lamination, whereas in other embodiments it is intended to use this glass fleece in the manner of a release strip and to lift it off the hard cover layer of the mineral fiber insulation board following the hardening furnace.
  • the present invention is based on this prior art.
  • the invention is therefore based on the object, a method and apparatus for producing a mineral wool product of the generic type such that the Nachbearbeitungsaufwand can be reduced to the emerging from the curing oven mineral wool products and removal of the separating tape after the hardening step of the mineral wool product is possible, without damaging the near-surface mineral wool material in the product.
  • the invention is thus based on the finding that it is possible despite the non sticky by the uncured binder surface of the nonwoven fabric and the required maintenance of skillsströmungsdite of Rohvlieses by the hardening medium, a separating element between the surface of the nonwoven fabric and the upper belt and / or To arrange sub-band and so prevent the penetration of mineral wool sections in the flow openings therein.
  • the mineral wool products produced by the method according to the invention can thus be used without a post-processing step on the visible surface, so that in particular can be dispensed with the conventionally given consuming grinding step on the product surface.
  • the production cost of such mineral wool products reduced significantly, which speeds up production, reduces the equipment as well as human resources and thus significantly reduces costs.
  • the grinding step still required, but the advantages listed can be at least partially realized.
  • the method according to the invention makes it possible to reduce the hitherto often multi-stage to a single-stage grinding step.
  • the separating tape according to the invention is designed to be open to diffusion, so that it allows a reliable flow through the hardening medium and thus does not significantly hinder the hardening step.
  • the inventive method thus continues to achieve a reliable through hardening of the mineral wool product to be produced.
  • the separating tape is designed as a glass filament fabric, for which the terms glass fiber fabric or glass fabric are used, which has proven in practical experiments to be particularly suitable for this purpose.
  • Glass filament fabric has good structural integrity, although it has only a very small thickness, so that a very vapor-permeable release tape can be achieved.
  • the flow resistance in the curing oven is therefore only slightly influenced by such a glass filament fabric.
  • such a glass filament fabric has an open-pore shape with irregular, relatively small pores, so that there are no flow openings of the size that mineral wool material from the raw fleece would enter into this relevant extent.
  • such glass filament fabrics have a sufficient intrinsic stability that they can reliably bridge the flow openings in the upper band or in the lower band against the compression pressure within the curing oven and thus reliably counteract the formation of elevations on the product surface of the mineral wool fleece. Furthermore, this inherent stability allows a reliable lifting of the release tape from the cured web without damaging the nonwoven structure of both the glass filament and the cured web.
  • the separating belt can be fed to a large surface of the raw non-woven in the conveying direction before the curing oven and led away in the conveying direction after the curing oven from the cured web.
  • This can be achieved with simple means a provision as well as a removal of the separating tape directly in the desired work area. In particular, this can be retrofitted with little effort a conventional production line.
  • the separating tape is withdrawn before the curing oven from a supply roll and rolled after the curing oven on a collecting role.
  • the separating tape can be applied in the manner of a conventional lamination with simple means on the upper or lower surface of the raw nonwoven and then lift off again with little effort.
  • This approach has the advantage that it can be performed with very little effort on conventional production lines and does not affect further production steps.
  • the separating belt can be easily disposed of after a single use or as far as possible after a desired number of applications, without the continuous manufacturing process would be affected thereby.
  • the separating belt is also possible for the separating belt to be provided as an endless belt, which is, for example, continuously cleaned of binder residues etc. adhering thereto. Even such an endless belt can be excellently integrated into the continuous production process in the production of mineral wool products. An adaptation of conventional processes is possible with little effort.
  • a separating band it is also possible for a separating band to cover the upper band and / or the lower band and to circulate with it.
  • This has the advantage that changes to the production plants arise only within the curing oven and here in the range of the upper band and the lower band.
  • the separating belt can be arranged, for example, in the manner of the stocking over the upper belt or the lower belt and can be continuously cleaned by suitable means. The space required for this procedure is particularly low.
  • an apparatus for producing a mineral wool product comprising a conveyor for directing a raw web of uncured binder mineral wool to form the product and cure the binder into a hardening furnace which is of the Tunnel furnace is formed and has a top band and a lower band.
  • the device according to the invention is distinguished by the fact that a diffusion-open separating belt is arranged between the raw fleece and the upper belt and / or the lower belt.
  • the device according to the invention can be used particularly advantageously in the production of sound insulation panels, since these typically have a relatively large density in order to support the soundproofing effect. Accordingly, the degree of compression of the raw nonwoven fabric in the curing oven is comparatively high and thus in conventional devices the degree of mineral wool entry into the throughflow openings in the upper band or in the lower band is particularly pronounced.
  • the inventive measures namely the provision of a diffusion-open release belt between the raw fleece and the upper belt or the lower belt of the curing oven, however, the formation of such Flightabdschreibe can be particularly reliably prevented even and especially in the production of sound insulation panels.
  • a device 1 comprises a hardening furnace 2 in which a raw nonwoven fabric 3 made of mineral wool provided with an uncured binder is introduced and then subjected to curing. Subsequently, it leaves the hardening furnace 2 as a shaped mineral wool fleece 4.
  • two counter-rotating conveyor belts are arranged, which receive the raw fleece 3 between them and pass through the hardening furnace 2.
  • This task is fulfilled by an upper belt 21 and a lower belt 22.
  • These are provided in a conventional manner with flow openings for a hardening medium, which is typically heated and sucked by a suction device, not shown here in the region of the lower belt 22 from the region of the upper belt 21 ago and thus passed through the raw fabric 3 therethrough.
  • the binder hardens in the raw nonwoven 3.
  • the resulting mineral wool nonwoven 4 can then by suitable Post-processing steps such as cuts etc. are processed to specific mineral wool products. For example, sound or facade insulation panels can be manufactured as a result.
  • the devices 1 as shown in the FIGS. 1 . 2 and 3 differ in the arrangement and the design of a separating strip, which is arranged and guided between the top of the green fabric 3 and the upper belt 21 in the region of the curing oven 2.
  • a separating belt 5 is provided, which is withdrawn from a provision roller 6 arranged in the conveying direction in front of the hardening furnace 2 and introduced into the region between the raw fleece 3 and the upper belt 21.
  • the separating belt 5 is lifted off from the now formed mineral wool nonwoven 4, wherein the separating belt 5 is rolled up onto a collecting roller 7.
  • the separating belt 5 is either replaced by the collecting roller 7 or another supply roller with a separating belt 5 which has not yet been used or which has already been used.
  • a separating belt 5 ' is formed as an endless belt and is guided around by deflection rollers 8 around the upper portion of the curing oven 2, that within the hardening furnace 2 between the surface of the green fabric 3 and the upper belt 21st of the curing oven 2 comes to rest.
  • a separating belt 5 "completely covers the upper belt 21 of the hardening furnace 2, and runs with it, while the separating belt 5" is stretched over the upper belt 21 like a stocking.
  • cleaning devices are provided in the FIGS., Which are arranged on the separating belt 5, 5 'or 5 ". or separate fiber particles from this. This is particularly true in the endless running dividing bands 5 'and 5 "according to the Figures 2 and 3 from the particular advantage in terms of a continuous use of Trennb instruments, so as to be able to keep the replacement intervals of the same large. But also in embodiment according to Fig. 1 the cleaning is of particular advantage with regard to a multiple use of the separating tape 5.
  • Fig. 4 shows a cross section through the conventional mineral wool product 9, on the sides of both large areas clearly elevations 91 are visible, which are also referred to as flight prints. These elevations were caused by the fact that mineral wool material from the large areas due to the compression pressure in the hardening furnace in the perforation openings in the upper and lower band of the curing oven occurred.
  • Fig. 5 shows that by a device 1 according to one of Fig. 1 to 3 produced mineral wool product 9 ', in which there are no elevations 91 on the upper side, since there the separating belt 5 or 5' or 5 "was arranged .Only on the underside, to which in the illustrated embodiments no separating belt was used, are still Elevations 91.
  • a glass filament fabric in the manner of a PTFE-coated glass mesh fabric tape is used as the release tape.
  • This has an open mesh size of about 1 mm * 1 mm and has a thickness of about 0.65 mm. It is an endless belt with air-permeable spiral connection and Kevlar edges on both sides.
  • An example of this is a glass filament fabric with warp and weft made of E glass according to material class DIN 5159/1 and a basis weight between 100 g / m 2 and 500 g / m 2 .
  • the thread density on warp is in the range of 12 to 19 threads / cm and the weft at about 11 to 12 threads / cm.
  • the threads are non-slip and contain no fibers with a diameter smaller than 3 microns.
  • the loss on ignition is 5 to 6%, with the tensile strength on the chain in the range of 850 to 3500 N / 50mm and at the weft between 1500 and 2000 N / 50mm.
  • the elongation at break is less than 4.0% on warp and weft.
  • the glass filament fabric used can be made especially for this purpose or come from defective batches from the production of such glass filament fabric.
  • the invention allows, in addition to the illustrative embodiments, further design approaches.
  • a corresponding separating tape in the region between the raw fleece 3 and the lower belt 22 so as to avoid the formation of flight prints on the underside of the mineral wool fleece.
  • this can also be used to achieve products which do not have any flightprints on both sides, in that a separating band 5 or 5 'or 5 "is carried along in the hardening furnace both on the underside and on the upper side of the raw nonwoven 3.
  • an uncoated or otherwise coated glass filament fabric a plastic tape, e.g. made of PTFE or a stainless steel mesh with a mesh width of approx. 0.5 mm.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Mineralwolleproduktes gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 6 sowie die Verwendung dieser Vorrichtung nach den Ansprüchen 11 und 12.
  • Bei der Erzeugung von Mineralwolleprodukten wird zunächst ein Rohvlies hergestellt. Dieses enthält Mineralwollefasern, welche in einer Zerfaserungsstation hergestellt, anschließend mit einen unausgehärteten Bindemittel benetzt und dann auf einer Fördereinrichtung abgelegt werden. Das so gebildete Rohvlies wird durch die Fördereinrichtung typischerweise kontinuierlich aus dem Bereich der Zerfaserungsstation wegbefördert und in der Regel Nachbearbeitungsschritten wie beispielsweise einer Dickenkompression, einem Längsstauchen oder dergleichen unterzogen. Schließlich wird dieses Rohvlies in einen Härteofen geleitet, in welchem das Bindemittel in der Regel durch Wärme- und/oder Strahlungseinwirkung aushärtet und sich somit ein Produkt mit vorbestimmter Geometrie ergibt, welches weiterhin als Endlosbahn vorliegt. Hiervon werden dann je nach Art des gewünschten Produkts in der Regel durch vertikale und/oder horizontale Schnitte zumeist plattenförmige Mineralwolleprodukte für die Wärme- oder Schalldämmung hergestellt.
  • Die Aushärtung des Bindemittels im Härteofen stellt dabei einen für die Produkteigenschaften bedeutenden Verfahrensschritt dar. Da das Rohvlies kontinuierlich durch den Härteofen geführt wird, sind die Prozessbedingungen im Härteofen exakt zu steuern, um eine vollständige Aushärtung des Bindemittels zur Herstellung des integralen Zusammenhalts innerhalb des Mineralwollevlieses zu erreichen, ohne dabei in zu hohem Maße Energie in das Mineralwollevlies einzubringen, was zu einer Schädigung der Struktur führen könnte und zudem mit einer Verschwendung von Energie verbunden wäre. In der Praxis werden für den Härteschritt häufig Härteofen mit einem Oberband sowie einem Unterband eingesetzt, zwischen welchen das Rohvlies vorliegt und mittels welchen das Rohvlies durch den Härteofen hindurch bewegt wird. Derartige Härteöfen werden auch als Tunnelöfen bezeichnet.
  • Um eine gleichmäßige Aushärtung des Bindemittels über die gesamte Dicke des Rohvlieses hinweg zu erzielen, macht man sich hierbei in der Regel die offenporige Struktur der Mineralwolle zu Nutze, um eine Durchströmungstrocknung zu erzielen. So wird beispielsweise im Bereich des Oberbands ein erhitztes Härtegas wie z.B. Luft mit Überdruck bereitgestellt, wobei am Unterband ein Unterdruck derart angelegt wird, dass das Härtegas ausgehend vom Oberband das Rohvlies und schließlich das Unterband durchströmt und dort abgesaugt wird. Dieser Vorgang kann auch in der entgegen gesetzten Richtung ausgeführt werden. Auch kann ein Tunnelofen abschnittsweise in mehrere Aushärtebereiche unterteilt sein, wodurch unterschiedliche Temperaturzonen einstellbar sind. Die Durchströmung stellt dabei sicher, dass nicht nur das Bindemittel in den oberflächennahen Bereichen des Rohvlieses aushärtet, sondern eine vollständige Durchhärtung des Vlieses gelingt.
  • Damit das Härtegas seine Wirkung entfalten kann, muss es jedoch nicht nur die Mineralwolle durchdringen, sondern auch durch entsprechende Öffnungen im Oberband sowie im Unterband hindurch treten können. Mit anderen Worten müssen das Obersowie das Unterband eine hinreichende Perforation aufweisen, damit das gewünschte Durchströmungsmaß und somit eine praktikable Aushärtegeschwindigkeit erzielt werden. Diese Verfahrensweise zur Aushärtung eines Bindemittels in einem Mineralwollevlies hat sich in der Praxis sehr bewährt.
  • Da das Rohvlies jedoch in komprimiertem Zustand durch den Härteofen geführt wird, damit eine gleich bleibende Solldicke des herzustellenden Produkts erreicht wird, ist es bei der herkömmlichen Verfahrensweise unvermeidbar, dass ein im Bereich der Öffnungen im Ober- bzw. im Unterband des Härteofens vorliegendes Mineralwollematerial im gewissen Maße in diese Öffnungen eintritt und am ausgehärteten Produkt als so genannte Flightabdrücke sichtbar ist. Diese Flightabdrücke sind regelmäßige Erhöhungen an den großen Oberflächen des ausgehärteten Mineralwollevlieses.
  • Da Mineralwolleprodukte häufig verdeckt eingebaut werden wie beispielsweise in einer Zwischensparrendämmung oder dergleichen, stellen diese Flightabdrücke in der Praxis zumeist kein Problem dar. Anders verhält es sich jedoch, wenn die Produktoberfläche des herzustellenden Mineralwolleprodukts selbst im eingebauten Zustand weiterhin frei sichtbar ist oder erhöhte Anforderungen an die Planizität der Oberfläche gestellt werden.. Dies ist beispielsweise bei bestimmten Fassadendämmplatten sowie Akustik- bzw. Schalldämmplatten der Fall. Insbesondere bei Schalldämmplatten werden solche Flightabdrücke als inakzeptabel betrachtet, da diese im Innenraum in der Regel an der Decke zum Einsatz kommen und somit ständig sichtbar wären. Oftmals werden derartige Akustik- bzw. Schalldämmplatten zudem aus optischen Gründen mit hochwertigen und entsprechend teuren Kaschierungen versehen, wobei ein Durchscheinen der Flightabdrücke durch die aufgebrachte Kaschierung in jedem Fall zu vermeiden ist.
  • Daher wird die Sichtoberfläche derartiger Schalldämmplatten regelmäßig nachbearbeitet. Dies geschieht typischerweise durch eine mehrstufige Schleifbearbeitung, mit welcher zum einen die Erhöhungen in Gestalt der Flightabdrücke entfernt und zum anderen eine exakte Planizität dieser Platten hergestellt wird. Dieser Nachbearbeitungsschritt ist jedoch aufwändig. Er erfordert erheblichen maschinellen wie auch personellen und zeitlichen Aufwand und ist somit kostenträchtig.
  • Darüber hinaus werden derartige Mineralwolleplatten derzeit typischer Weise mit einem Übermaß im Hinblick auf die Dicke hergestellt, damit genügend Material für den Schleifvorgang vorhanden ist. Bei der herkömmlichen Produktionsweise ist somit ein zusätzlicher Materialeinsatz an Mineralwollematerial gegeben, wobei das überschüssige Mineralwollematerial durch den Schleifschritt zerstört und schließlich beseitigt wird. Auch hierdurch entstehen Zusatzkosten sowohl im Hinblick auf die Bereitstellung der zusätzlichen Mineralwollemenge für das Übermaß als auch für die Entsorgung des abgeschliffenen Materials.
  • Aus der WO 00/73600 A1 ist eine Mineralfaser-Dämmplatte mit einer harten Decklage sowie ein Herstellungsverfahren hierfür bekannt geworden. Unter anderem zur Vermeidung von Flightabdrücken ist hier vorgeschlagen, auf der harten Decklage zumindest während des Aushärteprozesses im Tunnelofen wenigstens eine zusätzliche Vlieslage aus einem porösen Material anzuordnen. Beispielhaft ist hier ein Glasvlies genannt. In einigen Ausführungsformen kann dieses Glasvlies dabei nach Art einer Kaschierung auf der Mineralfaser-Dämmplatte verbleiben, während es in anderen Ausführungsformen vorgesehen ist, dieses Glasvlies nach Art eines Trennbandes einzusetzen und im Anschluss an den Härteofen wieder von der harten Decklage der Mineralfaser-Dämmplatte abzuheben. Die vorliegende Erfindung geht von diesem Stand der Technik aus.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Mineralwolleproduktes nach gattungsgemäßer Art derart weiterzubilden, dass der Nachbearbeitungsaufwand an den aus dem Härteofen hervorgehenden Mineralwolleprodukten reduziert werden kann und ein Entfernen des Trennbandes nach dem Härteschritt vom Mineralwolleprodukt möglich ist, ohne dass es zu einer Beschädigung des oberflächennahen Mineralwollematerials im Produkt kommt.
  • Diese Aufgabe wird in verfahrenstechnischer Hinsicht durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
  • Der Erfindung liegt somit die Erkenntnis zugrunde, dass es trotz der durch das unausgehärtete Bindemittel noch klebrigen Oberfläche des Rohvlieses und der erforderlichen Aufrechterhaltung der Durchströmungsfähigkeit des Rohvlieses durch das Härtemedium möglich ist, ein trennendes Element zwischen der Oberfläche des Rohvlieses und dem Oberband und/oder dem Unterband anzuordnen und so das Eindringen von Mineralwolleabschnitten in die Durchströmungsöffnungen hierin zu verhindern.
  • Dabei hat sich in praktischen Versuchen im Rahmen der Erfindung gezeigt, dass bei Verwendung eines geeigneten Trennbandes eine Anhaftung des Rohvlieses an diesem im Zuge der Aushärtung des Bindemittels im wesentlichen vermieden werden kann. Das Trennband wird daher nicht integraler Bestandteil des hergestellten Mineralwolleproduktes und lässt sich nach dem Härteschritt wieder entfernen, ohne dass es zu einer Beschädigung des oberflächennahen Mineralwollematerials im Produkt kommt. Gleichzeitig überbrückt das Trennband die Öffnungen im Oberband bzw. im Unterband derart, dass ein Ausweichen von Mineralwollematerial in diese Öffnungen hinein unterbunden ist und sich somit keine Erhöhungen am Produkt ergeben. Daher wird erfindungsgemäß eine besonders ebene und ohne Flightabdrücke bemusterte Produktoberfläche erzielt.
  • Abhängig von den optischen Anforderungen lassen sich die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Mineralwolleprodukte somit ohne einen Nachbearbeitungsschritt an der Sichtfläche einsetzen, so dass insbesondere auf den herkömmlich gegebenen aufwändigen Schleifschritt an der Produktoberfläche verzichtet werden kann. Hierdurch reduziert sich der Herstellungsaufwand für derartige Mineralwolleprodukte erheblich, was die Produktion beschleunigt, den apparativen wie auch personellen Aufwand verringert und somit die Kosten deutlich senkt. Darüber hinaus ist erfindungsgemäß auch kein Übermaß im Hinblick auf die letztendlich gewünschte Produktdicke mehr erforderlich, wodurch sich der Materialaufwand reduzieren lässt. Bei hochwertigen Akustik- bzw. Schalldämmplatten mit besonderen Anforderungen an den optischen Eindruck ist i. d. R. der Schleifschritt weiterhin erforderlich, jedoch können die aufgeführten Vorteile zumindest teilweise realisiert werden. Insbesondere ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren die Reduzierung des bislang oftmals mehrstufigen auf einen einstufigen Schleifschritt.
  • Ferner ist das Trennband erfindungsgemäß diffusionsoffen ausgebildet, so dass es eine zuverlässige Durchströmung durch das Härtemedium erlaubt und somit den Härteschritt nicht wesentlich behindert. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird somit weiterhin eine zuverlässige Durchhärtung des herzustellenden Mineralwolleproduktes erzielt.
  • Von weiterem Vorteil ist es, dass das erfindungsgemäße Verfahren durch geringfügige Abwandlung von herkömmlichen Produktionslinien problemlos an diesen ausführbar ist. Der Aufwand für eine Nachrüstung herkömmlicher Produktionsanlagen ist daher gering.
  • Hierbei ist das Trennband als Glasfilamentgewebe, wofür auch die Bezeichnungen Glasseidengewebe oder Glasgewebe gebräuchlich sind, ausgebildet, welches sich in praktischen Versuchen als besonders geeignet für diesen Einsatzzweck erwiesen hat. Glasfilamentgewebe weist eine gute strukturelle Integrität auf, obwohl es nur eine sehr geringe Dicke hat, so dass sich ein sehr diffusionsoffenes Trennband erzielen lässt. Der Durchströmungsswiderstand im Härteofen wird durch ein solches Glasfilamentgewebe daher nur geringfügig beeinflusst. Zudem weist ein solches Glasfilamentgewebe eine offenporige Gestalt mit unregelmäßigen, relativ kleinen Poren auf, so dass keine Durchströmungsöffnungen von der Größe vorliegen, dass Mineralwollematerial aus dem Rohvlies in diese in relevantem Maße eintreten würde. Überdies haben derartige Glasfilamentgewebe eine hinreichende Eigenstabilität, dass sie die Durchströmungsöffnungen im Oberband bzw. im Unterband auch gegen den Kompressionsdruck innerhalb des Härteofens zuverlässig überbrücken können und somit der Ausbildung von Erhöhungen an der Produktoberfläche des Mineralwollevlieses zuverlässig entgegenwirken. Ferner ermöglicht diese Eigenstabilität ein zuverlässiges Abheben des Trennbandes vom ausgehärteten Vlies ohne eine Schädigung der Vliesstruktur sowohl des Glasfilamentgewebes als auch des ausgehärteten Vlieses.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 5.
  • So kann das Trennband einer Großfläche des Rohvlieses in Förderrichtung vor dem Härteofen zugeführt und in Förderrichtung nach dem Härteofen vom ausgehärteten Vlies weggeführt werden. Damit lässt sich mit einfachen Mitteln eine Bereitstellung wie auch eine Entnahme des Trennbandes unmittelbar im gewünschten Arbeitsbereich erzielen. Insbesondere lässt sich hierdurch mit geringen Aufwand eine herkömmliche Produktionslinie nachrüsten.
  • Dabei ist es möglich, dass das Trennband vor dem Härteofen von einer Bereitstellungsrolle abgezogen und nach dem Härteofen auf eine Sammelrolle aufgerollt wird. Auf diese Weise lässt sich das Trennband nach Art einer herkömmlichen Kaschierung mit einfachen Mitteln auf die obere oder untere Großfläche des Rohvlieses aufbringen und gleichermaßen mit geringen Aufwand anschließend wieder abheben. Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, dass sie mit besonders geringem Aufwand an herkömmlichen Produktionslinien ausgeführt werden kann und weitere Produktionsschritte nicht beeinträchtigt. Gleichzeitig kann das Trennband nach einmaliger Verwendung oder soweit es möglich ist nach einer gewünschten Anzahl an Anwendungen problemlos entsorgt werden, ohne dass der kontinuierliche Herstellungsprozess hierdurch beeinträchtigt wäre.
  • Alternativ ist es jedoch auch möglich, dass das Trennband als Endlosband bereitgestellt wird, welches beispielsweise kontinuierlich von daran haftenden Bindemittelresten etc. abgereinigt wird. Auch ein solches Endlosband lässt sich hervorragend in den kontinuierlichen Fertigungsprozess bei der Herstellung von Mineralwolleprodukten integrieren. Eine Anpassung herkömmlicher Prozesse ist mit geringem Aufwand möglich.
  • Gemäß einer alternativen Verfahrensweise ist es auch möglich, dass ein Trennband das Oberband und/oder das Unterband abdeckt und mit diesem umläuft. Dies hat den Vorteil, dass sich Änderungen an den Produktionsanlagen nur innerhalb des Härteofens und hier im Bereich des Oberbandes bzw. des Unterbandes ergeben. Das Trennband kann dabei z.B. nach Art des Strumpfes über dem Oberband bzw. dem Unterband angeordnet sein und über geeignete Einrichtungen kontinuierlich abgereinigt werden. Der Platzbedarf für diese Verfahrensweise ist dabei besonders gering.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird nach Anspruch 6 eine Vorrichtung zur Herstellung eines Mineralwolleproduktes bereitgestellt, welche eine Fördereinrichtung zum Leiten eines Rohvlieses aus mit einem unausgehärteten Bindemittel versehener Mineralwolle zum Ausformen des Produkts und zur Aushärtung des Bindemittels in einen Härteofen aufweist, welcher nach Art eines Tunnelofens ausgebildet ist und ein Oberband sowie eine Unterband aufweist. Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich dabei dadurch aus, dass zwischen dem Rohvlies und dem Oberband und/oder dem Unterband ein diffusionsoffenes Trennband angeordnet ist.
  • Mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung lassen sich dabei ebenfalls die oben angesprochenen Vorteile erzielen. Darüber hinaus lässt sich eine derartige Vorrichtung in vorteilhafter Weise mit geringem Aufwand realisieren sowie in bestehenden Fertigungslinien nachrüsten.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 7 bis 10. Mit diesen Merkmalen lassen sich analog die oben anhand des Verfahrens erläuternden Vorteile im Rahmen der Erfindung erzielen.
  • Gemäß noch einen weiteren Aspekt der Erfindung wird nach Anspruch 11 die Verwendung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Schalldämmplatten angegeben. Die erfindungsgemäße Vorrichtung lässt sich dabei besonders vorteilhaft bei der Herstellung von Schalldämmplatten einsetzen, da diese typischer Weise eine relativ große Rohdichte aufweisen, um die Schalldämmwirkung zu unterstützen. Dementsprechend ist der Kompressionsgrad des Rohvlieses im Härteofen vergleichsweise hoch und damit bei herkömmlichen Vorrichtungen auch das Maß des Mineralwolleeintritts in die Durchströmungsöffnungen im Oberband bzw. im Unterband besonders ausgeprägt. Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen, nämlich die Bereitstellung eines diffusionsoffenen Trennbandes zwischen dem Rohvlies und dem Oberband bzw. dem Unterband des Härteofens, kann die Ausbildung derartiger Flightabdrücke jedoch auch und gerade bei der Herstellung von Schalldämmplatten besonders zuverlässig unterbunden werden.
  • Gemäß noch einem weiteren Aspekt der Erfindung wird nach Anspruch 12 die Verwendung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Fassadendämmplatten angegeben. Auch hier hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die Flightabdrücke auf den sichtbaren Oberflächen durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen vermieden werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer ersten Ausführungsform;
    Fig. 2
    eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer zweiten Ausführungsform;
    Fig. 3
    eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer dritten Ausfühnangsform;
    Fig. 4
    einen Schnitt durch ein herkömmliches Mineralwolleprodukt; und
    Fig. 5
    einen Schnitt durch ein erfindungsgemäß hergestelltes Mineralwolleprodukt.
  • Gemäß den Darstellungen in den Figuren weist eine Vorrichtung 1 einen Härteofen 2 auf, in welchen ein Rohvlies 3 aus Mineralwolle, welche mit einem unausgehärteten Bindemittel versehen ist, hineingeführt und dann einer Aushärtung unterzogen wird. Anschließend verlässt es als ausgeformtes Mineralwollevlies 4 den Härteofen 2. Im Härteofen 2 sind zwei gegenläufig betriebene Förderbänder angeordnet, welche das Rohvlies 3 zwischen sich aufnehmen und durch den Härteofen 2 hindurch führen. Diese Aufgabe wird durch ein Oberband 21 sowie ein Unterband 22 erfüllt. Diese sind in herkömmlicher Weise mit Durchströmungsöffnungen für ein Härtemedium versehen, welches typischerweise erhitzt ist und durch eine hier nicht gezeigte Absaugeinrichtung im Bereich des Unterbandes 22 vom Bereich des Oberbandes 21 her angesaugt und somit durch das Rohvlies 3 hindurch geführt wird. Dabei härtet das Bindemittel im Rohvlies 3 aus. Das entstehende Mineralwollevlies 4 kann anschließend durch geeignete Nachbearbeitungsschritte wie z.B. Trennschnitte etc. zu bestimmten Mineralwolleprodukten weiterverarbeitet werden. So können z.B. Schall- oder Fassadendämmplatten hierdurch gefertigt werden.
  • Die Vorrichtungen 1 gemäß der Darstellungen in den Figuren 1, 2 und 3 unterscheiden sich in der Anordnungsweise und der Ausgestaltung eines Trennbandes, welches zwischen der Oberseite des Rohvlieses 3 und dem Oberband 21 im Bereich des Härteofens 2 angeordnet und geführt ist.
  • Gemäß der Darstellung in Fig. 1 ist ein Trennband 5 vorgesehen, welches von einer in Förderrichtung vor dem Härteofen 2 angeordneten Bereitstellungsrolle 6 abgezogen und in den Bereich zwischen dem Rohvlies 3 und dem Oberband 21 eingebracht wird. An dem in Förderrichtung hinterem Ende des Härteofens 2 erfolgt ein Abheben des Trennbandes 5 vom nun ausgebildeten Mineralwollevlies 4, wobei das Trennband 5 auf eine Sammelrolle 7 aufgerollt wird. Sobald das Trennband 5 gänzlich von der Bereitstellungsrolle 6 abgezogen ist, wird diese entweder durch die Sammelrolle 7 oder eine weitere Bereitstellungsrolle mit noch nicht oder bereits benutztem Trennband 5 ersetzt.
  • In Fig. 2 ist eine alternative Ausgestaltung einer Vorrichtung 1 gezeigt, gemäß welcher ein Trennband 5' als Endlosband ausgebildet ist und mittels Umlenkrollen 8 so um den oberen Abschnitt des Härteofens 2 herumgeführt wird, dass es innerhalb des Härteofens 2 zwischen der Oberfläche des Rohvlieses 3 und dem Oberband 21 des Härteofens 2 zu liegen kommt.
  • In der weiteren Ausführungsform gemäß Fig. 3 deckt ein Trennband 5" das Oberband 21 des Härteofens 2 vollständig ab und läuft mit diesem um. Das Trennband 5" ist dabei strumpfartig über das Oberband 21 aufgezogen.
  • In allen Ausführungsformen sind hierbei in den Fig. nicht gezeigte Abreinigungsvorrichtungen vorgesehen, welche am Trennband 5, 5' bzw. 5" verbliebene Bindemittel- oder Faserpartikel von diesem abtrennen. Dies ist insbesondere bei den endlos ausgeführten Trennbändern 5' und 5" gemäß der Figuren 2 und 3 vom besonderen Vorteil im Hinblick auf eine fortwährende Einsatzmöglichkeit der Trennbänder, um so die Austauschintervalle derselben groß halten zu können. Aber auch bei Ausführungsform gemäß Fig. 1 ist die Abreinigung von besonderem Vorteil im Hinblick auf eine mehrfache Benutzung des Trennbands 5.
  • In den Fig. 4 und 5 sind ein herkömmliches Mineralwolleprodukt 9 und ein erfindungsgemäß hergestelltes Mineralwolleprodukt 9' gegenüber gestellt.
  • Fig. 4 zeigt dabei einen Querschnitt durch das herkömmliche Mineralwolleprodukt 9, an dem auf Seiten beider Großflächen deutlich Erhöhungen 91 sichtbar sind, welche auch als Flightabdrücke bezeichnet werden. Diese Erhöhungen sind dadurch entstanden, dass Mineralwollematerial von den Großflächen aufgrund des Kompressionsdrucks im Härteofen in die Perforationsöffnungen im Ober- und Unterband des Härteofens eingetreten sind.
  • Fig. 5 zeigt dagegen das durch eine Vorrichtung 1 gemäß einer der Fig. 1 bis 3 hergestellte Mineralwolleprodukt 9', bei dem auf der Oberseite keine Erhöhungen 91 vorliegen, da dort das Trennband 5 bzw. 5' bzw. 5" angeordnet war. Lediglich auf der Unterseite, an der in den erläuterten Ausführungsformen kein Trennband zum Einsatz kam, sind noch Erhöhungen 91 gegeben. Die plane Oberseite des Mineralwolleprodukts 9' kann somit als eine optisch ansprechende Sichtfläche dienen.
  • Als Trennband kommt dabei z.B. ein Glasfilamentgewebe nach Art eines mit PTFE beschichteten Glasgittergewebebandes zum Einsatz. Dieses weist eine offene Maschenweite von ca. 1 mm * 1 mm auf und hat eine Stärke von ca. 0,65 mm. Es handelt sich dabei um ein Endlosband mit luftdurchlässiger Spiralverbindung und beidseitigen Kevlarkanten.
  • Ein Beispiel hierfür ist ein Glasfilamentgewebe mit Kette und Schuss aus E-Glas gemäß Materialklasse DIN 5159/1 und einem Flächengewicht zwischen 100 g/m2 und 500 g/m2. Die Fadendichte an Kette liegt im Bereich von 12 bis 19 Fäden/cm und am Schuss bei etwa 11 bis 12 Fäden/cm. Die Fäden sind schiebefest und enthalten keine Fasern mit einem Durchmesser kleiner als 3 µm. Der Glühverlust liegt bei 5 bis 6 %, wobei die Reißfestigkeit an Kette im Bereich von 850 bis 3500 N/50mm und am Schuss zwischen 1500 und 2000 N/50mm liegt. Die Reißdehnung ist an Kette und Schuss bei weniger als 4,0 %.
  • Nachfolgend sind Beispiele für derartige Glasfilamentgewebe angegeben:
    • Beispiel 1:
  • Glasfilamentgewebe, schwarz, schwer entflammbar, einheitliche Struktur
    Garn gemäß DIN EN 12654: Kette: EC 9-34/tex
    Schuss: EC 9-68/tex
    Fadendichte nach DIN EN 1049: Kette: 12,0 Fäden/cm
    Schuss: 11,5 Fäden/cm
    Flächengewicht nach DIN EN 12127: Fertigware: 127 g/m2
    Rohware: 120 g/m2
    Glühverlust gemäß DIN ISO 1887: ≤ 6 %
    Reißfestigkeit nach DIN EN 12654: Kette: ≥ 850 N/50mm
    Schuss: ≥ 1700 N/50mm
    Reißdehnung nach DIN EN 12654: Kette ≤ 3,5 %
    Schuss ≤ 4,0 %.
    • Beispiel 2:
  • Glasfilamentgewebe, weiß, schwer entflammbar, einheitliche Struktur
    Garn gemäß DIN 60 850/1: Kette: EC 9-68/tex
    Schuss: EC 9-68/tex
    Fadendichte nach DIN 53 853: Kette: 12,0 Fäden/cm
    Schuss: 11,5 Fäden/cm
    Flächengewicht nach DIN 53 854: Fertigware: 172 g/m2
    Rohware: 163 g/m2
    Glühverlust gemäß DIN ISO 1887: <6%
    Reißfestigkeit nach DIN 53 857: Kette: ≥ 1700 N/50mm
    Schuss: ≥ 1700 N/50mm
    Reißdehnung nach DIN 53 857: Kette ≤ 4,0 %
    Schuss ≤ 4,0 %.
    • Beispiel 3:
  • Glasfilamentgewebe, weiß, nicht brennbar nach IMO-Resolution A.472(XII), einheitliche Struktur
    Garn gemäß DIN 60 850/1: Kette: EC 9-136/tex
    Schuss: EC 9-136/tex
    Fadendichte nach DIN 53 853: Kette: 19,0 Fäden/cm
    Schuss: 11,0 Fäden/cm
    Flächengewicht nach DIN 53 854: Fertigware: 430 g/m2
    Rohware: 420 g/m2
    Glühverlust gemäß DIN ISO 1887: ≤ 5 %
    Reißfestigkeit nach DIN 53 857: Kette: ≥ 3500 N/50mm
    Schuss: ≥ 2000 N/50mm
    Reißdehnung nach DIN 53 857: Kette ≤ 4,0 %
    Schuss ≤ 4,0 %.
    • Beispiel 4:
  • Glasfilamentgewebe, weiß, Low Flame Spread Surface Material nach IMO-Resolution A.653 (16), IMO Resolution MSC 61(67), einheitliche Struktur
    Garn gemäß DIN 60 850/1: Kette: EC 9-68/tex
    Schuss: EC 9-68/tex
    Fadendichte nach DIN 53 853: Kette: 17 Fäden/cm
    Schuss: 12 Fäden/cm
    Flächengewicht nach DIN 53 854: Fertigware: 220 g/m2
    Rohware: 204 g/m2
    Glühverlust gemäß DIN ISO 1887: ≤ 6 %
    Reißfestigkeit nach DIN 53 857: Kette: ≥ 2200 N/50mm
    Schuss: ≥ 1500 N/50mm.
  • Das verwendete Glasfilamentgewebe kann dabei speziell für diesen Anwendungszweck hergestellt sein oder auch aus Fehlchargen aus der Produktion derartiger Glasfilamentgewebe stammen.
  • Die Erfindung lässt neben den erläuternden Ausführungsformen weitere Gestaltungsansätze zu.
  • So ist es beispielsweise auch möglich, ein entsprechendes Trennband im Bereich zwischen dem Rohvlies 3 und dem Unterband 22 vorzusehen, um so die Ausbildung von Flightabdrücken auf der Unterseite des Mineralwollevlieses zu vermeiden. Insbesondere lassen sich damit auch Produkte erzielen, welche auf beiden Seiten keine Flightabdrücke aufweisen, indem im Härteofen sowohl auf der Unterseite als auch auf der Oberseite des Rohvlieses 3 ein Trennband 5 bzw. 5' bzw. 5" mitgeführt wird.
  • Als Trennband kann ferner auch ein unbeschichtetes oder anders beschichtetes Glasfilamentgewebe, ein Kunststoffband z.B. aus PTFE oder ein Edelstahlgewebe mit einer Maschenweite von ca. 0,5 mm zum Einsatz kommen.

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Mineralwolleproduktes, bei dem ein Rohvlies (3) aus mit einem unausgehärteten Bindemittel versehener Mineralwolle auf einer Fördereinrichtung zum Ausformen des Produkts und zur Aushärtung des Bindemittels in einen Härteofen (2) geleitet wird, welcher nach Art eines Tunnelofens ausgebildet ist und ein Oberband (21) sowie ein Unterband (22) aufweist,
    wobei zwischen dem Rohvlies (3) und dem Oberband (21) und/oder dem Unterband (22) ein diffusionsoffenes Trennband (5; 5'; 5") angeordnet wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Trennband (5; 5'; 5") als Glasfilamentgewebe ausgebildet ist,
    dass das Trennband (5; 5'; 5") mit PTFE beschichtet ist, und
    dass die Reißfestigkeit des Trennbandes (5; 5'; 5") an Kette im Bereich von 850 bis 3500 N/50mm und am Schuss zwischen 1500 und 2000 N/50mm liegt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennband (5; 5'; 5") einer Großfläche des Rohvlieses (3) in Förderrichtung vor dem Härteofen (2) zugeführt und in Förderrichtung nach dem Härteofen (2) vom ausgehärteten Vlies (4) weggeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennband (5) vor dem Härteofen (2) von einer Bereitstellungsrolle (6) abgezogen und nach dem Härteofen (2) auf eine Sammelrolle (7) aufgerollt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennband (5'; 5") als Endlosband bereitgestellt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennband (5") das Oberband (21) und/oder das Unterband (22) abdeckt und mit diesem umläuft.
  6. Vorrichtung (1) zur Herstellung eines Mineralwolleproduktes, mit einer Fördereinrichtung zum Leiten eines Rohvlieses (3) aus mit einem unausgehärteten Bindemittel versehener Mineralwolle zum Ausformen des Produkts und zur Aushärtung des Bindemittels in einen Härteofen (2), welcher nach Art eines Tunnelofens ausgebildet ist und ein Oberband (21) sowie ein Unterband (22) aufweist,
    wobei zwischen dem Rohvlies (3) und dem Oberband (21) und/oder dem Unterband (22) ein diffusionsoffenes Trennband (5; 5'; 5") angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Trennband (5; 5'; 5") als Glasfilamentgewebe ausgebildet ist,
    dass das Trennband (5; 5'; 5") mit PTFE beschichtet ist, und
    dass die Reißfestigkeit des Trennbandes (5; 5'; 5") an Kette im Bereich von 850 bis 3500 N/50mm und am Schuss zwischen 1500 und 2000 N/50mm liegt.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine Zuführeinrichtung zum Zuführen des Trennbandes (5; 5') zu einer Großfläche des Rohvlieses (3) in Förderrichtung vor dem Härteofen (2), sowie durch eine Entnahmeeinrichtung zum Wegführen des Trennbandes (5; 5') vom ausgehärteten Vlies (4) in Förderrichtung nach dem Härteofen (2).
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtung eine Bereitstellungsrolle (6) ist und dass die Entnahmeeinrichtung eine Sammelrolle (7) ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennband (5'; 5") als Endlosband ausgebildet ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennband (5") das Oberband (21) und/oder das Unterband (22) abdeckt und mit diesem umläuft.
  11. Verwendung einer Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 10 zur Herstellung von Schalldämmplatten.
  12. Verwendung einer Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 10 zur Herstellung von Fassadendämmplatten.
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