EP2149737B1 - Anordnung mit zumindest einem ersten Bauteil - Google Patents
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- EP2149737B1 EP2149737B1 EP20090007974 EP09007974A EP2149737B1 EP 2149737 B1 EP2149737 B1 EP 2149737B1 EP 20090007974 EP20090007974 EP 20090007974 EP 09007974 A EP09007974 A EP 09007974A EP 2149737 B1 EP2149737 B1 EP 2149737B1
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Definitions
- the present invention relates to an arrangement with at least one first component, which is a plate or a profile strip, and at least one second component, which is a plate or a profile strip, and in addition to at least one, in particular in a detached position completely from each other connecting components separated, connector for connecting the two components together in a connecting position, wherein the two components each have at least one end face and abut in the connecting position with the end faces to each other, wherein the first component and the second component each arranged at least one outside the respective end face Have contact surface and the connector has at least two pressure surfaces, wherein the connector for connecting the two components in a linear mounting direction with the pressure surfaces on the contact surface of the first component and the contact surface the second component is attachable, and at least one of the contact surfaces and / or at least one of the pressure surfaces is arranged at least partially obliquely to Aufsteckraum, wherein the contact surfaces of the plugged onto the components connector abut the contact surfaces of the components and press the end faces of the components together and at least one the, preferably
- Such arrangements may, for. B. be used as a modular system for the construction of frameless enclosures.
- the plates can z. B. heat and / or sound-insulated sandwich panels.
- the connector is constructed in several parts. It includes reinforcement angles, insulation pieces and a covering profile as well as one or more connecting screws. The assembly is very cumbersome, especially because of the insulation piece and its cover. Even more laborious is the disassembly.
- Object of the present invention is to provide a universally applicable alternative generic arrangement.
- the connector can be pushed in a simple manner in the linear extending Aufsteckraum on the, with their faces abutting components.
- the at least one contact and / or pressure surface arranged at an angle to the mounting direction automatically causes the end surfaces to press against one another, thereby automatically abutting one another, preferably sealingly.
- the connector is easy to assemble and disassemble. It is thus created an easily producible and re-releasable connection between the two components, in which it is automatically ensured that the end faces are pressed sufficiently firmly against each other.
- oblique encompasses all those angles relative to the slip-on direction, which are not parallel to this and not orthogonal to this. Preferably, it is an angle between 20 ° and 70 °, preferably by angles between 30 ° and 60 °. Particularly preferred angles are between 40 ° and 50 °. It can be provided that all contact surfaces and / or all pressure surfaces are arranged corresponding obliquely to the mounting direction. Accordingly, it is expediently provided that the contact surfaces to be joined together by means of a connector of the two components abutting one another in the connection position with their end faces enclose a smallest angle smaller than 180 °, preferably smaller than 100 °.
- the connectors can be made relatively small, if the contact surface of a component is directly adjacent to the end face.
- plate-shaped connectors are used.
- At least one of, preferably all, components has (at least) one recess for receiving one of the connectors and the recess is bounded by at least one of the contact surfaces. Furthermore, it is provided that the at least one plugged onto the components connector is completely recessed in the recesses and is retractable and thus no longer protrudes over the components.
- the depressions are conveniently arranged completely outside the end face or the end faces of the respective component.
- the arrangement has at least one additional fastening means, preferably at least one screw, with which the connector plugged onto the components can be fastened to the components.
- the component designed as a plate is bounded on the end faces by an edge profile, preferably of steel.
- another torsionally rigid and solid material can of course be used for the edge profiles.
- edge profile does not represent thermal or sound-conducting bridges
- preferred embodiments then again provide that the edge profile is formed at least in two parts and the two edge profile parts of the edge profile are insulated from each other by means of at least one insulating layer arranged between them thermally and / or sound-insulating.
- the cover layers at the edges of the plates may be preferably provided at least one of the cover layers is clamped or clampable between the connector and the edge profile.
- the connector (s) is preferably completely isolated from the components to be interconnected in a released position. This is essentially fulfilled if, in this released position, the connector is at least no longer fastened to the two components in the position in which it is fastened to it in the fully assembled connection position. In this sense, therefore, a loss protection can be provided without this changes anything in that the connector is completely separated in the detached position of the components to be joined together.
- Arrangements according to the invention can therefore be used with particular preference to create modular systems for the construction of frameless casings with heat-insulated and / or sound-insulated sandwich panels.
- Such a modular system is shown in the embodiment of the invention according to the figures.
- the essential components of this system are formed here as sandwich panels plates 1, the profile strips used for the production of housing edges 2 and the connector 3, with which with their end faces 4 adjoining adjacent plates 1 or even plates 1 with adjacent to the end faces profile strips. 2 or else profiled strips 2 can be attached to other profiled strips 2.
- Cubic enclosures of any size can be built with this system.
- the assembled housings are airtight and the interior of the housing is separated from the outside thermally and / or sound-insulating. As in particular in Fig.
- the inside of the housing has a smooth surface without screws or other fasteners.
- the required for the assembly of housings connector 3 and the screws 11 used in this embodiment are located in the variant shown here on the outside of the housing. They are fully integrated into the housing so that the outer sides of the housing are flat and no additional covers for the connectors 3 are required.
- 2 recesses 8 are provided in the areas in which the connector 3 to be mounted in the plates 1 and the moldings.
- plates 1 are rectangular laminate or sandwich panels. They have an inner cover plate 13 and an outer cover plate 12. Both cover layers 12 and 13 may, for. B. be formed in the form of metal sheets. Of course, these sheets can also be coated with plastic or the like.
- the cover layers 12 and / or 13 may also be made entirely of plastic or another material.
- the core insulation or insulating layer 14 consists for example of known foamed material, such as polyurethane or the like, but also insulating materials such as wood or rock wool, polystyrene or the like can be used.
- an edge profile 15 is provided circumferentially to stabilize the respective plate at their edges and to allow a secure connection.
- the edge profile 15 is constructed in two parts. It has an inner edge profile part 17 and an outer edge profile part 16. Both are made of steel in the illustrated embodiment. Of course, other materials can be used for the edge profile parts 16 and 17.
- the insulating or separating layer 18 is provided between the edge profile parts.
- known materials such as sponge rubber, rubber, foam mats or harder plastics such as polyethylene or polyvinyl chloride and the like can be used.
- the edge profile 15 here in its inner edge profile part 17, there is a groove 9, in which the seal 10 is arranged.
- the seal 10 is conveniently circumferentially arranged on the entire plate edge or on all end faces 4 of the plates 1.
- Fig. 3 shows the section AA Fig. 2 outside the recesses 8 provided for the connectors 3.
- the edge profile parts 16, 17, the seal 10, the groove 9 and the insulating layer 18 are clearly visible in this section. Since in the areas outside the recess 8, the attachment of connectors 3 is not provided in this embodiment, the outer or first cover layer 12 is guided in this area over the edge profile part 16 away to seal 10 and as well as the second cover layer 13 between the corresponding edge profile part 16 and 17 and the seal 10 is clamped.
- Fig. 5 now shows the in Fig. 4 marked section BB in the area provided for receiving the connector 3 recess 8 of the plate 1.
- the basic structure here again corresponds to in Fig. 3 shown and explained accordingly.
- the first cover layer 12 but not led to the seal 10 to form the recess 8.
- the cover plate or the cover layer 12 is cut out in these areas and has three sealing tabs 22 and 22 'on.
- the existing in the sectional plane BB and in Fig. 5 shown sealing strip 22 is integrally connected to the first cover layer 12 and abuts the corresponding surface of the outer edge profile portion 16 at.
- the seal is carried out in the region of the sealing flap 22 by pressing the sealing flap 22 to the corresponding sealing surface of the edge profile part 16 by means of in Fig. 5 not shown connector.
- connection points 19 may be punctiform and / or simultaneously formed as an internal thread for receiving the screws 11.
- connection points 19 may be punctiform and / or simultaneously formed as an internal thread for receiving the screws 11.
- Fig. 6 individually shown profile strip 2 will be explained with reference to the two cross sections CC and DD.
- Fig. 7 shows the cross section CC outside the recess 8.
- Fig. 8 shows the cross section DD in the region of the recess 8.
- the profile strips 2 have a substantially square cross section in the embodiment shown here.
- the length and the thickness of the profile strips 2 favorably correspond to the length and the thickness of the plates 1.
- the profile strips 2 have an internal edge profile 20 and an external edge profile 21.
- an insulating layer 18 is again provided for thermal and / or acoustic or vibration-insulating insulation.
- the profile strip 2 has in the embodiment shown on two end faces 4, which is provided for engagement with the corresponding end faces 4 of the plates 1.
- seals 9 are again provided in grooves 9.
- the grooves 9 are formed in the inner edge profile 20.
- the seals 10 are conveniently also in the profile strip 2 over its entire length.
- the recesses 8 for receiving the connector 3 are provided in the illustrated embodiment, the profiled strip 2 in the cover layer 12.
- the outer edge profile 21 is covered by the outer cover layer 12, as z. In Fig. 7 you can see.
- the cover layer 12 cut out or not present, so that the connector 3 can be used accordingly.
- the contact surface 5 of the profiled strip 2 explained below in terms of its function is in each case formed here in the edge profile 21.
- the outer cover layer 12 may be formed of the same or different materials as the cover layers 12 and 13 of the plates 1.
- insulating layer 14 may be made of the above with respect to the plate 1 materials. The same goes for the seal 10 and the insulating layer 18.
- connection points 19 are also provided in the profile strip 2. As in the FIGS. 7 and 8 shown, it is in a profiled strip 2, which is provided for the orthogonal connection of two plates 1, low, if opposite to each other, the end faces 4 and the receptacles provided for receiving the recesses 8 are arranged.
- Fig. 9 now shows how two plates 1 with their end faces 4 and seals 10 can be connected to each other by means of a connector 3 with each other.
- the plates 1 initially end face 4 are held against each other at the end face 4.
- the connector 3 is inserted in the mounting direction 7 in the recesses 8.
- the contact surfaces 6 extending obliquely in this exemplary embodiment to the attachment direction 7 come into contact with the contact surfaces 5 of the plates 1, which are tapered at the same angle relative to the attachment direction 7.
- the bevel produces a force component which presses the plates 1 against one another with their end faces 4 or seals 10, so that they are tightly and firmly connected to one another.
- all contact surfaces 5 and all pressure surfaces 6 and 6 ' are formed at the same angle obliquely to the mounting direction 7. This does not necessarily have to be this way. Even with individual inclined surfaces of the present invention desired effect of pressing together the end faces 4 and the seals 10 of the plates 1 can be achieved.
- the angle between the inclined surfaces 5, 6 and 6 'and the mounting direction 7 is approximately 45 °. This is cheap, but it does not have to be that way. It is also the above-mentioned other angular ranges can be realized.
- Fig. 10 now shows an embodiment of the invention in the range of housing edges.
- two orthogonally aligned plates 1 with their end faces 4 on the end faces 4 of a connecting piece provided as a profile strip 2.
- the corresponding seals 10 abut each other.
- the connectors 3 are used accordingly, each one of the two plates 1 is attached to the profiled strip 2 with each connector 3.
- the pressing together of the end faces 4 according to the invention takes place as described with reference to FIG Fig. 9 explained in the plates 1.
- the contact surfaces 5 should not necessarily be arranged in depressions 8. Rather, they can also protrude beyond the plate 1 or profiled strip 2, which then, however, usually means that the connectors 3, in the mounted state, also project beyond the outer contours of the plates or profile strips.
- the connector 3 can of course be mounted from the outside but also from the inside of the housing. If plates 1 are to be connected to one another in a non-orthogonal but at a different angle, then the cross-sectional profile of the profiled strip 2 is to be designed accordingly.
- the panel joint is sealed.
- the sealing tabs 22 By pushing the seals 10 together, the panel joint is sealed.
- the sealing tabs 22 By clamping the sealing tabs 22 between the pressure surfaces 6 'and the edge profile 15 and the concern of the sealing tabs 22' on the pressure surfaces 6 ', the housing connection is additionally sealed from the outside.
- the connector 3 in the embodiment shown in the plan square connecting plates. You can with two, three or four screws 11 to the plates 1, the moldings 2 and their recesses 8 are attached. The number and design of the pressure surfaces 6 and 6 'depends on the number of plates to be joined together 1 and / or profile strips 2. With the in Fig. 11 Links shown connecting plate 3 can be a maximum of four components connect to each other, with in Fig. 11 right two components shown. The pressure surfaces 6 form a continuous clamping groove. In the embodiment with four screws, the connecting plate or the connector 3 has two symmetrical, cross-extending clamping grooves. The edge of the connector 3 has on all four sides bevelled pressure surfaces 6 ', preferably at an angle of 45 °, which are provided for pressing the sealing straps 22, 22'.
- Fig. 12 shows a cross section through a connector designed according to the invention.
- the cross section of this connector 3 is approximately w-shaped.
- the Fig. 13 to 15 show how two, three and four arranged in a plane plates 1 can be interconnected by means of a connector.
- the Fig. 16 to 18 show how two, three and four housing plates can be connected to each other with two connectors 3 and a profile strip.
- Fig. 19 shows how housing corners can be realized with the help of three connectors.
- the dimensions of the plates 1 and 2 of the moldings are conveniently based on a modular dimension.
- the resulting arrangement of the connector 3 in a uniform grid on all sides makes it possible that several different sized plates 1 and / or different length profile strips 2 can be interconnected.
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anordnung mit zumindest einem ersten Bauteil, welcher eine Platte oder eine Profilleiste ist, und zumindest einem zweiten Bauteil, welcher eine Platte oder eine Profilleiste ist, sowie zusätzlich mit zumindest einem, insbesondere in einer losgelösten Stellung vollständig von den miteinander zu verbindenden Bauteilen getrennten, Verbinder zum Verbinden der beiden Bauteile miteinander in einer Verbindungsstellung, wobei die beiden Bauteile jeweils zumindest eine Stirnfläche aufweisen und in der Verbindungsstellung mit den Stirnflächen aneinander anliegen, wobei der erste Bauteil und der zweite Bauteil jeweils zumindest eine außerhalb der jeweiligen Stirnfläche angeordnete Kontaktfläche aufweisen und der Verbinder zumindest zwei Andruckflächen aufweist, wobei der Verbinder zum Verbinden der beiden Bauteile in einer linear verlaufenden Aufsteckrichtung mit den Andruckflächen auf die Kontaktfläche des ersten Bauteils und die Kontaktfläche des zweiten Bauteils aufsteckbar ist, und zumindest eine der Kontaktflächen und/oder zumindest eine der Andruckflächen zumindest bereichsweise schräg zur Aufsteckrichtung angeordnet ist, wobei die Andruckflächen des auf die Bauteile aufgesteckten Verbinders an den Kontaktflächen der Bauteile anliegen und die Stirnflächen der Bauteile aneinanderdrücken und zumindest eines der, vorzugsweise alle, Bauteile zumindest eine Vertiefung zur Aufnahme von einem der Verbinder aufweist (aufweisen) und die Vertiefung von zumindest einer der Kontaktflächen begrenzt ist.
- Solche Anordnungen können z. B. als modulares System zum Bau von rahmenlosen Gehäusen verwendet werden. Die Platten können z. B. wärme- und/oder schallgedämmte Sandwichplatten sein. In der
AT 320 927 Fig. 2 gezeigt werden zwei Sandwichplatten mit ihren Stirnflächen Stoß an Stoß mittels eines Verbinders miteinander verbunden, der Verbinder ist mehrteilig aufgebaut. Er umfasst Verstärkungswinkel, Isolationsstücke und ein Abdeckprofil sowie eine oder mehrere Verbindungsschrauben. Das Zusammenbauen ist insbesondere wegen des isolationsstücks und dessen Abdeckprofils sehr mühsam. Noch mühsamer ist das Auseinanderbauen. - Aus der
US 1,754,026 A ist eine gattungsgemäße Anordnung bekannt, bei der es darum geht, Seitenwände von Häusern, Hütten, Garagen und dergleichen mittels Metallleisten miteinander zu verbinden, ohne zusätzliche Befestigungsmittel wie Nägel, Bolzen und dergleichen verwenden zu müssen. In derGB 2 297 824 A - Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine universell einsetzbare alternative gattungsgemäße Anordnung bereitzustellen.
- Dies wird erfindungsgemäß erreicht, indem der zumindest eine auf die Bauteile aufgesteckte Verbinder vollständig in den Vertiefungen versenkt ist bzw. versenkbar ist.
- Der Verbinder kann in einfacher Weise in der linear verlaufenden Aufsteckrichtung auf die, mit ihren Stirnflächen aneinander anliegenden Bauteile aufgeschoben werden. Durch das Kontaktieren der Andruckflächen des Verbinders mit den Kontaktflächen des ersten und zweiten Bauteils kommt es durch die zumindest eine schräg zur Aufsteckrichtung angeordnete Kontakt- und/oder Andruckfläche automatisch zu einem Aneinanderdrücken der Stirnflächen, wodurch diese automatisch, vorzugsweise dichtend, aneinander anliegen. Der Verbinder lässt sich einfach montieren und auch wieder demontieren. Es ist somit eine einfach herstellbare und wieder lösbare Verbindung zwischen den beiden Bauteilen geschaffen, bei der automatisch dafür gesorgt wird, dass die Stirnflächen ausreichend fest aneinander angedrückt werden.
- Der Begriff "schräg" umfasst dabei all diejenigen Winkel relativ zur Aufsteckrichtung, welche zu dieser nicht parallel und nicht orthogonal sind. Vorzugsweise handelt es sich um Winkel zwischen 20° und 70°, vorzugweise um Winkel zwischen 30° und 60°. Besonders bevorzugte Winkel liegen zwischen 40° und 50°. Dabei kann vorgesehen sein, dass alle Kontaktflächen und/oder alle Andruckflächen entsprechend schräg zur Aufsteckrichtung angeordnet sind. Entsprechend ist günstigerweise vorgesehen, dass die mittels eines Verbinders miteinander zu verbindenden Kontaktflächen der in der Verbindungsstellung mit ihren Stirnflächen aneinander anliegenden beiden Bauteile einen kleinsten Winkel kleiner 180°, vorzugsweise kleiner 100°, miteinander einschließen.
- Die Verbinder können relativ klein gebaut sein, wenn die Kontaktfläche eines Bauteils unmittelbar an dessen Stirnfläche angrenzt. Bevorzugt werden plattenförmige Verbinder verwendet.
- Damit die Verbinder im montierten Zustand nicht über die Bauteile überstehen, ist vorgesehen, dass zumindest eines der, vorzugsweise alle, Bauteile zumindest eine Vertiefung zur Aufnahme von einem der Verbinder aufweist (aufweisen) und die Vertiefung von zumindest einer der Kontaktflächen begrenzt ist. Weiters ist vorgesehen, dass der zumindest eine, auf die Bauteile aufgesteckte Verbinder vollständig in den Vertiefungen versenkt ist bzw. versenkbar ist und somit über die Bauteile nicht mehr vorsteht. Die Vertiefungen sind günstigerweise vollständig außerhalb der Stirnfläche bzw. den Stirnflächen des jeweiligen Bauteils angeordnet. Zur Abdichtung der beiden miteinander verbundenen Bauteile ist günstigerweise vorgesehen, dass an der Stirnfläche bzw. den Stirnflächen zumindest eines der, vorzugsweise aller, Bauteile eine, vorzugsweise in einer Nut in der Stirnfläche angeordnete, Dichtung angeordnet ist, wobei es dann z. B. möglich ist, dass die Dichtungen zweier miteinander in der Verbindungsstellung verbundener Bauteile aneinander anliegen bzw. aneinander angedrückt sind.
- Zur sicheren Befestigung der Verbinder an den zu verbindenden Bauteilen sind grundsätzlich Klemm- und Rastverbindungen denkbar. Besonders bevorzugt ist jedoch vorgesehen, dass die Anordnung zumindest ein zusätzliches Befestigungsmittel, vorzugsweise zumindest eine Schraube aufweist, mit dem der auf die Bauteile aufgesteckte Verbinder an den Bauteilen befestigbar ist.
- Um die Anordnung als Teil eines modularen Systems zum Bau von rahmenlosen Gehäusen mit wärmedämmenden und/oder schalldämmenden Eigenschaften auszubilden, sehen bevorzugte Ausgestaltungsformen vor, dass der als Platte ausgebildete Bauteil außerhalb der Stirnflächen eine erste, vorzugsweise zumindest eine Metallschicht aufweisende, Deckschicht und zumindest eine dazu gegenüberliegende zweite, vorzugsweise zumindest eine Metallschicht aufweisende, Deckschicht und zumindest eine zwischen den Deckschichten angeordnete thermische bzw. thermisch isolierende und/oder schallisolierende Dämmschicht aufweist. Um solche Platten an ihren Stirnflächen möglichst verwindungssteif auszubilden, ist vorzugsweise vorgesehen, dass der als Platte ausgebildete Bauteil an den Stirnflächen von einem Randprofil, vorzugsweise aus Stahl, begrenzt ist. Alternativ zu Stahl kann für die Randprofile natürlich auch ein anderer verwindungssteifer und fester Werkstoff, wie z. B. ein anderes Metall, verwendet werden. Damit das Randprofil keine thermischen oder schallleitenden Brücken darstellt, sehen bevorzugte Ausgestaltungen dann wiederum vor, dass das Randprofil zumindest zweiteilig ausgebildet ist und die beiden Randprofilteile des Randprofils mittels zumindest einer zwischen ihnen angeordneten Isolierschicht thermisch und/oder schallisolierend voneinander isoliert sind. Zur sicheren Befestigung der Deckschichten an den Rändern der Platten kann bevorzugt vorgesehen sein, dass zumindest eine der Deckschichten zwischen dem Verbinder und dem Randprofil eingeklemmt bzw. einklemmbar ist.
- Der oder die Verbinder ist (sind) vorzugsweise in einer losgelösten Stellung vollständig von den miteinander zu verbindenden Bauteilen getrennt. Dies ist im Wesentlichen erfüllt, wenn der Verbinder in dieser losgelösten Stellung an beiden Bauteilen zumindest nicht mehr in der Stellung befestigt ist, in der er an diesen in der fertig montierten Verbindungsstellung befestigt ist. In diesem Sinne kann also auch ein Verlierschutz vorgesehen sein, ohne dass dieser etwas daran ändert, dass der Verbinder in der losgelösten Stellung vollständig von den miteinander zu verbindenden Bauteilen getrennt ist.
- Weitere Einzelheiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung. Dabei zeigen:
- Fig.1
- beispielhaft die Verwendung einer erfindungsgemäßen Anordnung in Form eines modularen Systems zum Bau von rahmenlosen Gehäusen,
- Fig. 2
- einen in Form einer Sandwichplatte ausgebildeten Bauteil des modularen Systems gem.
Fig. 1 , - Fig. 3
- einen Querschnitt A-A durch die Platte aus
Fig. 2 , - Fig. 4
- dieselbe Platte wie
Fig. 2 , - Fig. 5
- den Schnitt B-B durch die Platte gem.
Fig. 4 , - Fig. 6
- einen als Profilleiste ausgebildeten Bauteil, welcher ebenfalls für das modulare System gem.
Fig. 1 eingesetzt wird, - Fig. 7
- den Schnitt C-C durch die Profilleiste gem.
Fig. 6 und - Fig. 8
- den Schnitt D-D durch die Profilleiste gem.
Fig. 6 , - Fig. 9
- die erfindungsgemäße Verbindung von zwei mit ihren Stirnflächen aneinander anliegenden Platten des modularen Systems gem.
Fig. 1 , - Fig. 10
- eine entsprechende Verbindung im Bereich einer Kante des rahmenlosen Gehäuses gem.
Fig. 1 wobei zwei Platten mit ihren Stirnflächen an korrespondierenden Stirnflächen einer Profilleiste anliegen, - Fig. 11 und 12
- Detaildarstellungen zum Verbinder und
- Fig. 13 bis 19
- verschiedene Möglichkeiten, wie verschiedene Anzahlen von Platten und/oder Profilleisten dieses Ausführungsbeispiel erfindungsgemäß miteinander verbunden werden können.
- Erfindungsgemäße Anordnungen können somit besonders bevorzugt dazu verwendet werden, um modulare Systeme zum Bau von rahmenlosen Gehäusen mit wärme- und/oder schallgedämmten Sandwichplatten zu schaffen. Ein solches modulares System ist in dem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel gemäß der Figuren gezeigt. Die wesentlichen Bauteile dieses Systems sind die hier als Sandwichplatten ausgebildeten Platten 1, die zur Herstellung von Gehäusekanten verwendeten Profilleisten 2 sowie die Verbinder 3, mit welchen mit ihren Stirnseiten 4 aneinander anliegende benachbarte Platten 1 oder aber auch Platten 1 mit an den Stirnseiten anliegenden Profilleisten 2 oder aber auch Profilleisten 2 an anderen Profilleisten 2 befestigt werden können. Mit diesem System können kubische Gehäuse mit beliebigen Abmessungen gebaut werden. Die zusammengebauten Gehäuse sind luftdicht und das Gehäuseinnere ist von der Außenseite thermisch und/oder schallisolierend getrennt. Wie insbesondere in
Fig. 1 zu sehen, weist die Gehäuseinnenseite eine glatte Oberfläche ohne Verschraubungen oder sonstige Verbindungselemente auf. Die für den Zusammenbau von Gehäusen erforderlichen Verbinder 3 sowie die in diesem Ausführungsbeispiel verwendeten Schrauben 11 befinden sich in der hier gezeigten Variante auf den Gehäuseaußenseiten. Sie sind vollständig in das Gehäuse integriert, so dass die Gehäuseaußenseiten eben sind und keine zusätzlichen Abdeckungen für die Verbinder 3 erforderlich sind. Um dies zu gewährleisten, sind in den Platten 1 und den Profilleisten 2 Vertiefungen 8 in den Bereichen vorgesehen, in denen die Verbinder 3 montiert werden sollen. Bei den in diesem Ausführungsbeispiel in denFiguren 2 und4 einzeln dargestellten Platten 1 handelt es sich um rechteckige Schichtverbund- bzw. Sandwichplatten. Sie weisen ein inneres Deckblech 13 und ein äußeres Deckblech 12 auf. Beide Deckschichten 12 und 13 können z. B. in Form von Metallblechen ausgebildet sein. Diese Bleche können natürlich zusätzlich auch mit Kunststoff oder dergleichen beschichtet sein. Die Deckschichten 12 und/oder 13 können natürlich auch vollständig aus Kunststoff oder einem anderen Material bestehen. Die Kerndämmung bzw. Dämmschicht 14 besteht z.B. aus an sich bekanntem geschäumtem Material, wie beispielsweise Polyurethan oder dergleichen, aber auch Isoliermaterialien wie Holz oder Steinwolle, Styropor oder dergleichen können zum Einsatz kommen. Bei allen vier Plattenrändern der Platten 1 ist, vorzugsweise innenliegend, umlaufend ein Randprofil 15 vorgesehen, um die jeweilige Platte an ihren Rändern zu stabilisieren und eine sichere Verbindung zu ermöglichen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Randprofil 15 zweiteilig aufgebaut. Es weist ein inneres Randprofilteil 17 und ein äußeres Randprofilteil 16 auf. Beide sind im gezeigten Ausführungsbeispiel aus Stahl gefertigt. Natürlich können für die Randprofilteile 16 und 17 auch andere Materialien verwendet werden. Um die Außenseite von der Innenseite bzw. die Deckschichten 12 und 13 der Platte thermisch und/oder schallisolierend voneinander zu trennen, ist zwischen den Randprofilteilen 16 und 17 die Isolier- bzw. Trennschicht 18 vorgesehen. Auch hier können an sich bekannte Materialien wie Moosgummi, Gummi, Schaummatten oder härtere Kunststoffe wie z.B. Polyethylen oder Polyvinylchlorid und dergleichen zum Einsatz kommen. Im Randprofil 15, hier in seinem inneren Randprofilteil 17, befindet sich eine Nut 9, in der die Dichtung 10 angeordnet ist. Die Dichtung 10 ist günstigerweise umlaufend am gesamten Plattenrand bzw. an allen Stirnflächen 4 der Platten 1 angeordnet. -
Fig. 3 zeigt den Schnitt A-A ausFig. 2 außerhalb der für die Verbinder 3 vorgesehenen Vertiefungen 8. Die Randprofilteile 16, 17, die Dichtung 10, die Nut 9 und die Isolierschicht 18 sind in diesem Schnitt gut zu sehen. Da in den Bereichen außerhalb der Vertiefung 8 das Anbringen von Verbindern 3 in diesem Ausführungsbeispiel nicht vorgesehen ist, ist die äußere bzw. erste Deckschicht 12 in diesem Bereich über den Randprofilteil 16 hinweg bis zur Dichtung 10 geführt und wie auch die zweite Deckschicht 13 zwischen dem korrespondierenden Randprofilteil 16 bzw. 17 und der Dichtung 10 eingeklemmt. -
Fig. 5 zeigt nun den inFig. 4 angezeichneten Schnitt B-B im Bereich der für die Aufnahme des Verbinders 3 vorgesehenen Vertiefung 8 der Platte 1. Der grundsätzliche Aufbau entspricht hier wiederum dem inFig. 3 gezeigten und entsprechend erläuterten. Im Unterschied dazu ist zur Ausbildung der Vertiefung 8 die erste Deckschicht 12 aber nicht bis zur Dichtung 10 geführt. Das Deckblech bzw. die Deckschicht 12 ist in diesen Bereichen ausgeschnitten und weist drei Dichtlaschen 22 bzw. 22' auf. Die in der Schnittebene B-B vorhandene und inFig. 5 durchgezogen dargestellte Dichtlasche 22 ist einstückig mit der ersten Deckschicht 12 verbunden und liegt an der korrespondierenden Fläche des äußeren Randprofilteils 16 an. Wie anhand vonFig. 9 und 10 weiter unten noch erläutert, erfolgt die Abdichtung im Bereich der Dichtlasche 22 durch Anpressen der Dichtlasche 22 an die korrespondierenden Dichtfläche des Randprofilteils 16 mittels des inFig. 5 nicht dargestellten Verbinders. Die außerhalb der Schnittebene B-B liegenden Dichtlaschen 22' sind inFig. 5 (wie auch inFig. 8 ) gestrichelt dargestellt. Sie sind ebenfalls einstückig mit der Deckschicht 12 verbunden und drücken bei fertig montiertem Verbinder 3 federnd gegen die korrespondierenden Andruckflächen 6' des Verbinders 3 und liegen damit dichtend an diesen an. - Innerhalb der Vertiefung 8 liegen durch das entsprechende Ausschneiden der ersten Deckschicht 12 in diesem Bereich die am äußeren Randprofilteil 16 ausgebildeten Kontaktflächen 5 frei. Der äußere Randprofilteil 16 und der innere Randprofilteil 17 sind im hier gezeigten Ausführungsbeispiel mittels der Verbindungsstellen 19 miteinander verbunden. Die Verbindungsstellen 19 können punktförmig und/oder gleichzeitig auch als Innengewinde zur Aufnahme der Schrauben 11 ausgebildet sein. Um beide in
Fig.11 gezeigte Varianten von Verbindern 3 in jeder Vertiefung 8 verwenden zu können, ist es günstig wenn jeweils drei entsprechend positionierte, mit Innengewinde versehene Verbindungsstellen 19 in den Vertiefungen 8 vorgesehen sind. Natürlich ist es, wie in denFig. 9 und 10 gezeigt, aber nicht zwingend notwendig, dass die Schrauben 11 in die Verbindungsstellen 19 einschraubbar sein müssen. - Die in
Fig. 6 einzeln dargestellte Profilleiste 2 wird anhand der beiden Querschnitte C-C und D-D erläutert.Fig. 7 zeigt den Querschnitt C-C außerhalb der Vertiefung 8.Fig. 8 zeigt den Querschnitt D-D im Bereich der Vertiefung 8. Die Profilleisten 2 haben im hier gezeigten Ausführungsbeispiel einen im Wesentlichen quadratischen Querschnitt. Die Länge und die Dicke der Profilleisten 2 entsprechen günstigerweise der Länge und der Dicke der Platten 1. Die Profilleisten 2 weisen ein innenliegendes Kantenprofil 20 und ein außenliegendes Kantenprofil 21 auf. Dazwischen ist zur thermischen und/oder akustischen bzw. schwingungsisolierenden Dämmung wiederum eine Isolierschicht 18 vorgesehen. Die Profilleiste 2 weist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel zwei Stirnseiten 4 auf, welche zur Anlage mit den entsprechenden Stirnseiten 4 der Platten 1 vorgesehen ist. Im Bereich der Stirnflächen 4 sind wiederum in Nuten 9 angeordnete Dichtungen 10 vorgesehen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Nuten 9 im inneren Kantenprofil 20 ausgeformt. Die Dichtungen 10 verlaufen günstigerweise auch in der Profilleiste 2 über deren gesamte Länge. Die Vertiefungen 8 zur Aufnahme der Verbinder 3 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel der Profilleiste 2 in deren Deckschicht 12 vorgesehen. Im Bereich außerhalb der Vertiefung 8 ist das äußere Kantenprofil 21 von der äußeren Deckschicht 12 abgedeckt, wie dies z. B. inFig. 7 zu sehen ist. Im Bereich der Vertiefung ist, wie inFig. 8 zu sehen, die Deckschicht 12 ausgeschnitten bzw. nicht vorhanden, damit die Verbinder 3 entsprechend eingesetzt werden können. Die in ihrer Funktion noch weiter unten erläuterte Kontaktfläche 5 der Profilleiste 2 ist hier jeweils im Kantenprofil 21 ausgebildet. Für die Materialwahl für die Kantenprofile gilt das zu den Randprofilteilen 16 und 17 Gesagte. Die äußere Deckschicht 12 kann aus denselben oder anderen Materialien wie die Deckschichten 12 und 13 der Platten 1 ausgebildet sein. Auch die im Innenraum der beiden Kantenprofile 20 und 21 in diesem Ausführungsbeispiel vorgesehene Dämmschicht 14 kann aus den oben bezüglich der Platte 1 genannten Materialien hergestellt sein. Das gleiche gilt für die Dichtung 10 und die Isolierschicht 18. Zur Befestigung des inneren Kantenprofils 20 am äußeren Kantenprofil 21 sind auch bei der Profilleiste 2 entsprechende Verbindungsstellen 19 vorgesehen. Wie in denFig. 7 und 8 dargestellt, ist es bei einer Profilleiste 2, welche zur orthogonalen Verbindung zweier Platten 1 vorgesehen ist, günstig, wenn einander gegenüberliegend jeweils die Stirnflächen 4 und die zur Aufnahme der Verbinder vorgesehenen Vertiefungen 8 angeordnet sind. -
Fig. 9 zeigt nun, wie zwei Platten 1 mit ihren Stirnflächen 4 bzw. Dichtungen 10 aneinander anliegend mittels eines Verbinders 3 miteinander verbunden werden können. Hierfür werden die Platten 1 zunächst Stirnfläche 4 an Stirnfläche 4 aneinander gehalten. Anschließend wird der Verbinder 3 in Aufsteckrichtung 7 in die Vertiefungen 8 eingeführt. Dabei kommen die in diesem Ausführungsbeispiel schräg zur Aufsteckrichtung 7 verlaufenden Andruckflächen 6 mit den hier im gleichen Winkel zur Aufsteckrichtung 7 abgeschrägten Kontaktflächen 5 der Platten 1 in Verbindung. Durch die Abschrägung entsteht dabei eine Kraftkomponente, die die Platten 1 mit ihren Stirnflächen 4 bzw. Dichtungen 10 aneinander drücken, so dass diese dicht und fest miteinander verbunden sind. Dieses Andrücken und damit auch ausrichten erfolgt automatisch, sobald der Verbinder 3 auf die Kontaktflächen 5 aufgeschoben wird. Gleichzeitig drücken in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel eines Verbinders 3 dessen äußere Andruckflächen 6' die Dichtlaschen 22, 22' gegen das Randprofil 15 bzw. den Randprofilteil 16, was zu einer entsprechenden Abdichtung zwischen der Deckschicht 12 und dem Randprofil 15 führt. Um den einmal in Richtung 7 aufgesteckten Verbinder 3 in seiner Position zu halten, sind in diesem Ausführungsbeispiel als zusätzliches Befestigungsmittel die Schrauben 11 vorgesehen, welche in die Platten 1 eingeschraubt werden und mit ihren Köpfen den Verbinder 3 in Position halten. Günstig ist es dabei, wie hier dargestellt, wenn die Schrauben 11 bzw. die zusätzlichen Befestigungsmittel in das Randprofil 15 bzw. die Randprofilteile 16 und 17 eingreifen. Im hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind alle Kontaktflächen 5 und alle Andruckflächen 6 bzw. 6' im gleichen Winkel schräg zur Aufsteckrichtung 7 ausgebildet. Dies muss nicht zwingend so sein. Auch bereits mit einzelnen Schrägflächen kann der erfindungsgemäß erwünschte Effekt des Aneinanderdrückens der Stirnflächen 4 bzw. der Dichtungen 10 der Platten 1 erreicht werden. - Bei den hier gezeigten Ausführungsvarianten beträgt der Winkel zwischen den Schrägflächen 5, 6 und 6' und der Aufsteckrichtung 7 ca. 45°. Dies ist günstig, muss aber nicht so sein. Es können auch die eingangs erwähnten anderen Winkelbereiche realisiert werden.
-
Fig. 10 zeigt nun eine erfindungsgemäße Ausgestaltung im Bereich von Gehäusekanten. Hier stoßen zwei orthogonal zueinander ausgerichtete Platten 1 mit ihren Stirnflächen 4 auf die Stirnflächen 4 einer als Verbindungsstück vorgesehenen Profilleiste 2. Auch hier liegen die korrespondierenden Dichtungen 10 aneinander an. Die Verbinder 3 werden entsprechend eingesetzt, wobei mit jedem Verbinder 3 jeweils eine der beiden Platten 1 an der Profilleiste 2 befestigt wird. Das erfindungsgemäße Aneinanderdrücken der Stirnflächen 4 erfolgt wie anhand vonFig. 9 bei den Platten 1 erläutert. - Der Vollständigkeit halber sei noch darauf hingewiesen, dass die Kontaktflächen 5 nicht zwingend in Vertiefungen 8 angeordnet sein sollen. Sie können vielmehr auch über die Platte 1 bzw. Profilleiste 2 hervorstehen, was dann aber in der Regel wohl bedeutet, dass auch die Verbinder 3 im montierten Zustand über die Außenkonturen der Platten bzw. Profilleisten überstehen. Die Verbinder 3 können natürlich von außen aber auch von innen im Gehäuse montiert werden. Sollen Platten 1 in einem nicht orthogonalen sondern in einem anderen Winkel miteinander verbunden werden, so ist das Querschnittsprofil der Profilleiste 2 entsprechend auszubilden.
- Durch das Aufeinanderdrücken der Dichtungen 10 wird der Plattenstoß abgedichtet. Durch das Klemmen der Dichtlaschen 22 zwischen den Andruckflächen 6' und dem Randprofil 15 bzw. das Anliegen der Dichtlaschen 22' an den Andruckflächen 6' wird die Gehäuseverbindung zusätzlich von außen abgedichtet.
- Wie in
Fig. 11 zu sehen, bestehen die Verbinder 3 im gezeigten Ausführungsbeispiel aus im Grundriss quadratischen Verbindungsplatten. Sie können mit zwei, drei oder vier Schrauben 11 an den Platten 1, den Profilleisten 2 bzw. deren Vertiefungen 8 angebracht werden. Die Zahl und Ausgestaltung der Andruckflächen 6 bzw. 6' richtet sich nach der Anzahl der miteinander zu verbindenden Platten 1 und/oder Profilleisten 2. Mit der inFig. 11 links dargestellten Verbindungsplatte 3 lassen sich maximal vier Bauteile miteinander verbinden, mit der inFig. 11 rechts dargestellten zwei Bauteile. Die Andruckflächen 6 bilden eine durchlaufende Klemmnut. Bei der Ausgestaltung mit vier Schrauben hat die Verbindungsplatte bzw. der Verbinder 3 zwei symmetrische, über Kreuz verlaufende Klemmnuten. Der Rand der Verbinder 3 weist auf allen vier Seiten abgeschrägte Andruckflächen 6', vorzugsweise in einem Winkel von 45° auf, welche zum Andrücken der Dichtlaschen 22, 22' vorgesehen sind. -
Fig. 12 zeigt einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäß ausgebildeten Verbinder. Der Querschnitt dieses Verbinders 3 ist annährend w-förmig. - Die
Fig. 13 bis 15 zeigen, wie mittels eines Verbinders zwei, drei und vier in einer Ebene angeordnete Platten 1 miteinander verbunden werden können. - Die
Fig. 16 bis 18 zeigen, wie mit jeweils zwei Verbindern 3 und einer Profilleiste 2 zwei, drei und vier Gehäuseplatten miteinander verbunden werden können. -
Fig. 19 zeigt, wie Gehäuseecken anhand von drei Verbindern realisierbar sind. - Die Abmessungen der Platten 1 und der Profilleisten 2 basieren günstigerweise auf einem Modulmaß. Die sich daraus ergebende Anordnung der Verbinder 3 in einem allseitig gleichmäßigen Raster ermöglicht es, dass mehrere, verschieden große Platten 1 und/oder verschieden lange Profilleisten 2 miteinander verbunden werden können.
-
- 1
- Platte
- 2
- Profilleiste
- 3
- Verbinder
- 4
- Stirnfläche
- 5
- Kontaktfläche
- 6, 6'
- Andruckflächen
- 7
- Aufsteckrichtung
- 8
- Vertiefung
- 9
- Nut in 4
- 10
- Dichtung
- 11
- Schraube
- 12
- erste Deckschicht
- 13
- zweite Deckschicht
- 14
- Dämmschicht
- 15
- Randprofil
- 16
- Randprofilteil
- 17
- Randprofilteil
- 18
- Isolierschicht
- 19
- Verbindungsstelle
- 20
- Kantenprofil
- 21
- Kantenprofil
- 22, 22'
- Dichtlaschen
Claims (13)
- Anordnung mit zumindest einem ersten Bauteil, welcher eine Platte (1) oder eine Profilleiste (2) ist, und zumindest einem zweiten Bauteil, welcher eine Platte (1) oder eine Profilleiste (2) ist, sowie zusätzlich mit zumindest einem, insbesondere in einer losgelösten Stellung vollständig von den miteinander zu verbindenden Bauteilen getrennten, Verbinder (3) zum Verbinden der beiden Bauteile miteinander in einer Verbindungsstellung, wobei die beiden Bauteile jeweils zumindest eine Stirnfläche (4) aufweisen und in der Verbindungsstellung mit den Stirnflächen (4) aneinander anliegen, wobei der erste Bauteil und der zweite Bauteil jeweils zumindest eine außerhalb der jeweiligen Stirnfläche (4) angeordnete Kontaktfläche (5) aufweisen und der Verbinder (3) zumindest zwei Andruckflächen (6) aufweist, wobei der Verbinder (3) zum Verbinden der beiden Bauteile in einer linear verlaufenden Aufsteckrichtung (7) mit den Andruckflächen (6) auf die Kontaktfläche (5) des ersten Bauteils und die Kontaktfläche (5) des zweiten Bauteils aufsteckbar ist, und zumindest eine der Kontaktflächen (5) und/oder zumindest eine der Andruckflächen (6) zumindest bereichsweise schräg zur Aufsteckrichtung (7) angeordnet ist, wobei die Andruckflächen (6) des auf die Bauteile aufgesteckten Verbinders (3) an den Kontaktflächen (5) der Bauteile anliegen und die Stirnflächen (4) der Bauteile aneinanderdrücken und zumindest eines der, vorzugsweise alle, Bauteile zumindest eine Vertiefung (8) zur Aufnahme von einem der Verbinder (3) aufweist (aufweisen) und die Vertiefung (8) von zumindest einer der Kontaktflächen (5) begrenzt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine auf die Bauteile aufgesteckte Verbinder (3) vollständig in den Vertiefungen (8) versenkt ist bzw. versenkbar ist.
- Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass alle Kontaktflächen (5) und/oder alle Andruckflächen (6) schräg zur Aufsteckrichtung (7) angeordnet sind.
- Anordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mittels eines Verbinders (3) miteinander zu verbindenden Kontaktflächen (5) der in der Verbindungsstellung mit ihren Stirnflächen (4) aneinander anliegenden beiden Bauteile einen kleinsten Winkel kleiner 180°, vorzugsweise kleiner 100°, miteinander einschließen.
- Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfläche (5) zumindest eines Bauteils unmittelbar an dessen Stirnfläche (4) angrenzt.
- Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine der, vorzugsweise alle, Vertiefungen (8) eines Bauteils vollständig außerhalb der Stirnfläche(n) (4) des Bauteils angeordnet ist.
- Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass an der Stirnfläche (4) bzw. den Stirnflächen (4) zumindest eines der, vorzugsweise aller, Bauteile eine, vorzugsweise in einer Nut (9) in der Stirnfläche (4) angeordnete, Dichtung (10) angeordnet ist.
- Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungen (10) zweier miteinander in der Verbindungsstellung verbundener Bauteile aneinander anliegen bzw. aneinander angedrückt sind.
- Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie zumindest ein zusätzliches Befestigungsmittel, vorzugsweise zumindest eine Schraube (11) aufweist, mit dem der auf die Bauteile aufgesteckte Verbinder (3) an den Bauteilen befestigbar ist.
- Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbinder (3) in einem Querschnitt zumindest näherungsweise w-förmig ausgebildet ist.
- Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der als Platte (1) ausgebildete Bauteil außerhalb der Stirnflächen (4) eine erste, vorzugsweise zumindest eine Metallschicht aufweisende, Deckschicht (12) und zumindest eine dazu gegenüberliegende zweite, vorzugsweise zumindest eine Metallschicht aufweisende, Deckschicht (13) und zumindest eine zwischen den Deckschichten (12, 13) angeordnete thermische und/oder schallisolierende Dämmschicht (14) aufweist.
- Anordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der als Platte (1) ausgebildete Bauteil an den Stirnflächen (4) von einem Randprofil (15), vorzugsweise aus Stahl, begrenzt sind.
- Anordnung nach Anspruch 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Deckschichten (12, 13) zwischen dem Verbinder (3) und dem Randprofil (15) eingeklemmt bzw. einklemmbar ist.
- Anordnung nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Randprofil (15) zumindest zweiteilig ausgebildet ist und die beiden Randprofilteile (16, 17) des Randprofils (15) mittels zumindest einer zwischen ihnen angeordneten isolierschicht (18) thermisch und/oder schallisolierend voneinander isoliert sind.
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