EP2147785A1 - Siebdruckform für grafische Anwendungen und Verfahren zur Herstellung einer Siebdruckform - Google Patents
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- EP2147785A1 EP2147785A1 EP09009534A EP09009534A EP2147785A1 EP 2147785 A1 EP2147785 A1 EP 2147785A1 EP 09009534 A EP09009534 A EP 09009534A EP 09009534 A EP09009534 A EP 09009534A EP 2147785 A1 EP2147785 A1 EP 2147785A1
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- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- perforations
- perforation
- film
- printing form
- screen
- Prior art date
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
- B41C1/00—Forme preparation
- B41C1/14—Forme preparation for stencil-printing or silk-screen printing
- B41C1/145—Forme preparation for stencil-printing or silk-screen printing by perforation using an energetic radiation beam, e.g. a laser
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
- B41N1/00—Printing plates or foils; Materials therefor
- B41N1/24—Stencils; Stencil materials; Carriers therefor
Definitions
- the invention relates to a screen printing form for graphic applications with a perforated film and a method for producing such a screen printing form.
- the screen printing method is also often referred to as a through-printing method.
- screen printing forms are used, which have a full-surface screen, which is often formed as a tissue.
- the through openings of the fabric have been made opaque by an additional layer. Accordingly, the fabric or the screen at the points where color is to be printed through, permeable to color. This color-permeable area represents the printing area (also called image area).
- a disadvantage of fabrics is that the passage openings for the colors, ie the meshes, are often limited by the thickness of the threads for the fabric or by the weaving process.
- the webs at the points where the threads intersect a different thickness than in the areas between the intersections. This can negatively affect the printed image.
- the object of the present invention is to provide a screen printing form which can be produced particularly simply and which can be designed to influence the printing result.
- a screen printing form of the type mentioned wherein the film is perforated exclusively in a printing area by means of a laser.
- the printing plate and the screen can be produced simultaneously in the printing area.
- the template / mask and the perforation for the color passage can thus be produced in just one operation.
- the printing form can be produced quickly and safely.
- the use of a film has the advantage that it is flexible and thus can be easily brought into a cylindrical shape, which is advantageous for the rotary screen printing method.
- the screen printing form has no photosensitive layer, so that no aging can take place.
- the screen printing form according to the invention can be stored in any desired manner, since no photosensitive layer is present. Unlike conventional screens, which are packaged and supplied with the photosensitive layer, light and air tight packaging is not required.
- the screen printing form is therefore for high Demands suitable. Cleaning and removal and installation are easy. Digital technology can be used to create the print area.
- the film is formed in one layer. This also simplifies the manufacturing process.
- the screen printing form can be produced inexpensively, since on the one hand fewer process steps are needed and on the other hand, the material for the screen printing form is more cost-effective.
- the film may be formed of metal, in particular stainless steel, aluminum, copper, brass, titanium or plastic.
- a formed of metal screen printing or film has the advantage that it can be exposed to high stresses. Metal foils are not susceptible to distortion, waviness and bulging. For rotary printing forms results in a large axial and radial stiffness and thus a surface stiffness.
- the film has a thickness in the range 15 to 400 microns, preferably in the range 30 to 80 microns.
- a very small thickness, z. B. in the range ⁇ 20 microns it is possible to produce only a small color pad.
- a very thin paint can be done so that ink can be saved.
- the screen printing form according to the invention can be used to produce Braille. The printed color thus gives a height that can be felt. A sufficient ink application can be ensured with film thicknesses in the range 30 to 80 microns.
- the perforation extends over less than 75%, preferably less than half of the total area of the film.
- the perforation diameter can be in the range 10 to 280 microns.
- the perforation diameter can be very small, e.g. B. in the range 10 to 40 microns, preferably 10 to 20 microns, so that thereby a good resolution can be realized.
- the size of the perforations varies in a pressure range.
- the variation may be such that the hole size (diameter of the holes) decreases towards the edge of the printing area to produce clearly defined edges.
- the perforation density is> 100 / mm 2 , preferably> 250 / mm 2 , very preferably ⁇ 300 / mm 2 , in particular ⁇ 625 / mm 2 .
- the perforation density is> 100 / mm 2 , preferably> 250 / mm 2 , very preferably ⁇ 300 / mm 2 , in particular ⁇ 625 / mm 2 .
- the perforations may be arranged in rows and the perforations of adjacent rows may be adjacent. However, this results in different web widths. However, if little material and a uniform web width between the perforations desired, the perforations can also be arranged in rows, the perforations of adjacent rows arranged offset from one another are. This means that the perforations are arranged on a gap. This essentially corresponds to an arrangement "in the triangle"; ie holes are located at the corners of an equilateral triangle.
- perforations are each surrounded by six perforations, wherein the distance to all six perforations is the same.
- This is equivalent to arranging the perforations in rows, with imaginary lines through the rows of perforations at an angle of 60 ° to each other. This results in a hexagonal symmetry.
- the result is a perforation arrangement according to the principle of densest possible Perforationsgitterpackung.
- the grid is in the configuration of the dense perforation package with hexagonal symmetry in the plane. This creates a larger relative free perforation area.
- the packing density of the perforations can be optimized to achieve the largest possible open perforation area on the total area of the print area.
- each perforation having six neighboring perforations equidistantly spaced.
- the perforations results in the highest stiffness of the perforated film, both in the radial and axial direction with a simultaneously large free cross-section. This provides improved strength and deformation properties during blade loading during the printing process.
- a better color filling over the perforated surface ensures better color transition and thus better print quality. If the web distances between the perforations are uniform, ie the same size, there is no anisotropy of the perforation arrangement. The stress by the squeegee is evened out over the printing surface by the between the perforations remaining, uniform web geometries. Due to the inclination (60 °) of the main directions of the perforation rows chatter and vibration effects are avoided in the printing process compared to non-staggered series arrangements with longitudinal and transverse orientation. There is no transverse and longitudinal groove structure. The risk of a moiree effect is reduced.
- the rows of perforations are not arranged parallel to the axis of rotation of the printing forme (in the case of a cylindrical printing plate).
- the perforations are preferably not introduced by laser so that adjacent perforations are introduced directly in time succession.
- the laser beam jumps over the film so that no excessive heating occurs locally.
- the perforations can be designed differently. For example, in a plan view, they may be circular, oblong, oval, polygonal, in particular triangular, four-hexagonal or octagonal. It is also conceivable to use different perforation designs for the same printing area or different printing areas of the same screen printing form.
- the webs between the perforations have a smaller thickness or height than the film outside the printing area.
- room for color can be created in the printing area.
- a sufficiently thick color pad can be formed to ensure that sufficient ink is printed in the print area.
- the perforation density varies in a printing area. This allows the amount of paint applied to be adjusted.
- the film thickness varies in a pressure range or in different pressure ranges.
- lines of different heights can be generated.
- the perforations may be cylindrical, conical, biconical, conical, step-shaped and / or bulbous. This means that all the above forms for the perforations can be combined with each other.
- the screen printing form can be reworked, z. B. nano-coated, be.
- a screen printing form which has a material layer, for example metal, in which the perforations are formed, and carries nano-coating, is in the context of the invention as a single layer considered.
- the screen printing form can be flat or cylindrical. The latter is suitable for rotary screen printing.
- the scope of the invention also includes a method of the type mentioned above, wherein perforations are introduced into a printing area in a film by means of a laser.
- a laser By using a laser, the perforations can be defined very precisely.
- very small perforations can be generated.
- the generation of perforations can be automated.
- the laser may be driven by a digital image of the print area to create the perforations in the film.
- the perforation by means of laser preferably takes place exclusively in the printing area.
- the film can be brought into a cylindrical shape before or after the perforation. This makes it possible to use the printing forme in a rotary screen printing process. In principle, it is conceivable to provide perforations for a cylindrical printing form.
- the perforations may be introduced in a continuous process if the film is unwound from a roll prior to perforation and / or wound after perforation.
- the film can be aftertreated.
- the foil can be deburred or nano-coated.
- a nanocoating has the advantage that the flow behavior of the paint can be influenced.
- the perforation density on the film can be varied. This can be done by a corresponding control of the laser. Furthermore, in the printing area, the thickness of the film can be reduced, for example by material removal with the aid of the laser. This allows more color to be stored in the print area.
- a screen printing form 10 having a film 11 which contains perforations 12.
- the perforations 12 are introduced by means of a laser and are located only in a printing area 13. This means that ink can be moved over the surface of the screen printing plate 10 by means of a doctor blade and can be pushed through the perforations 12, so that a paint application on a substrate , such as paper or textile. Areas of the film 11 outside the printing area 13 have no perforation.
- a screen printing form 20 is shown, the perforations, which are designed differently in a plan view has.
- the perforation 21 is circular
- the perforation 22 is quadrangular, in particular square
- the perforation 23 has the shape of a slot
- the perforation 24 is oval
- the perforation 25 is hexagonal in a plan view
- the perforation 26 is octagonal
- the perforation 27 is triangular.
- the perforations are arranged in two rows 29, 30, wherein the perforations of adjacent rows 29, 30 are offset from one another, that is, they are arranged on a gap.
- the screen printing form 40 of Fig. 3 has a printing area 41 with two types of perforations 42, 43.
- the perforations 42 in the edge region of the printing area 41 have a different shape than the perforations 43, which are located away from the edge.
- the perforations 42 are aligned so that there is a clearly defined oblique line in the printed image.
- FIGS. 4a to 4e show cross-sectional views of a film 50. From the illustrations it is not difficult to see that the film 50 is formed in one layer.
- the perforation 51 which in the Fig. 4a is shown has straight sidewalls. In a plan view, it is circular, so that the perforation 51 is cylindrical.
- the perforation 52 of the Fig. 4b is conical.
- the perforation 53 has a biconical shape.
- the perforation 54 is bulbous, and the perforation 55 is step-shaped.
- the Fig. 5 shows a cylindrical screen printing form 60, in which the film 61, which carries the pressure region 62 with the perforations 63, has been brought into a cylindrical shape.
- the screen printing form 60 can be used in a rotary printing process.
- the Fig. 6 shows a Siedgingform 70 with a printing area 71, in which the size of the perforation to the edge of the printing area 71 changes out.
- the perforations 72 are smaller or have a smaller diameter than the perforations 73 remote from the edge.
- a particularly preferred perforation pattern 80 is shown.
- the perforation 81 is surrounded by the six perforations 82 to 87, wherein the perforations 82 to 87 all have the same distance from the perforation 81.
- the perforations 81 to 87 are circular, the distance of the centers of the perforations 82 to 87 from the center of the perforation 81 is the same.
- the perforations 84, 85 are arranged in a row.
- the perforations 81, 82, 85 are also arranged in a row. This is indicated by the lines 88, 89, which have an angle of 60 ° to each other.
- the perforation 80 of the Fig. 7 thus has a total hexagonal structure. With the arrows 90, 91 a rotation / direction of the printing form is specified. It can be seen that the rows defined by the lines 88, 89 are arranged obliquely to the arrows 90, 91.
- the line 88 is aligned parallel to a rotational axis or perpendicular to a running direction (direction of movement) of the printing plate.
- the line 88 is oriented obliquely to the axis of rotation and obliquely to the direction of rotation ( ⁇ 90 °) in the case of a cylindrical printing form or obliquely to the direction of movement ( ⁇ 90 °) in the case of a flat printing plate.
- the print result can be improved.
- c the web distance, so the smallest unperforated distance between perforations.
- W denotes the perforation diameter or the hole width.
- t denotes the division,
- u denotes the row spacing and is 1 2 • 3 • t ,
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft eine Siebdruckform für grafische Anwendungen mit einer perforierten Folie und ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Siebdruckform.
- Beim Siebdruckverfahren wird Druckfarbe mit einer Rakel durch ein Sieb hindurch auf ein zu bedruckendes Material (auch Bedruckstoff oder Substrat genannt) gedruckt. Deshalb wird das Siebdruckverfahren auch häufig als Durchdruckverfahren bezeichnet. Bei herkömmlichen Siebdruckverfahren werden Siebdruckformen verwendet, die ein vollflächiges Sieb, welches häufig als Gewebe ausgebildet ist, aufweisen. An denjenigen Stellen des Gewebes, wo keine Farbe gedruckt werden soll, sind die Durchgangsöffnungen des Gewebes durch eine zusätzliche Schicht farbundurchlässig gemacht worden. Entsprechend ist das Gewebe bzw. das Sieb an den Stellen, an denen Farbe durchgedruckt werden soll, farbdurchlässig. Dieser farbdurchlässige Bereich stellt den Druckbereich (auch Bildbereich genannt) dar.
- Zur Herstellung von Druckformen ist es bisher bekannt, ein Gewebe mit einer lichtempfindlichen Schicht zu versehen, anschließend einen die lichtempfindliche Schicht bereichsweise abdeckenden Film aufzulegen und zu belichten. Nach der Belichtung erfolgt ein Auswaschen und ein Trocknen des Siebes. In der Regel wird der Teil der lichtempfindlichen Beschichtung ausgewaschen, der sich nicht unter Lichteinfluss befunden hat, also vom Film abgedeckt war. Anschließend kann mit dem Gewebe bzw. Sieb eine Druckform hergestellt werden. Das Erzeugen von Druckformen mittels Belichten und anschließendem Auswaschen ist sehr aufwändig.
- Ein Nachteil von Geweben ist es, dass die Durchgangsöffnungen für die Farben, also die Maschen, häufig durch die Dicke der Fäden für das Gewebe bzw. durch das Webverfahren limitiert sind. Außerdem weisen die Gewebe an den Stellen, an denen sich die Fäden kreuzen, eine andere Dicke auf als in den Bereichen zwischen den Kreuzungsstellen. Dies kann das Druckbild negativ beeinflussen.
- Weitere Probleme können sich ergeben, wenn die Druckstruktur feiner und kleiner ist als die Öffnung zwischen den Fäden. Metallgewebe müssen auf galvanischem Weg mechanisch stabilisiert und versteift werden. Weiterhin werden gewebte Strukturen den Anforderungen an die Mikrostrukturabmessungen, Lochdichten, Toleranzen und Seitenflächenpräzision nicht in vollem Umfang gerecht. Gewebe weisen eine fehlende mechanische Steifigkeit, Widerstand und Stabilität gegenüber Knicken, Knittern, Faltenbildung, Ausbeulungen und im Falle von Zylinderverdrehen auf. Bei unsachgemäßer Handhabung besteht die Gefahr der Zerstörung der Druckform.
- Aus der
DE 1 960 723 A ist es bekannt, bei einer einseitig mit Metall belegten Kunststoffolie mit Hilfe von Fotoätztechnik in der Metallschicht das Druckmuster zu erzeugen und anschließend in der Kunststoffschicht das Siebmuster zu erzeugen. Hierbei ist ebenfalls vorgesehen, dass in der Kunststoffschicht das Siebmuster über sämtliche Bereich der Druckform erzeugt wird, also sowohl im Druckbereich als auch außerhalb des Druckbereichs. Auch dieses Verfahren zur Herstellung einer Siebdruckform ist relativ aufwändig. - Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Siebdruckform bereitzustellen, die besonders einfach hergestellt werden kann und die zur Beeinflussung des Druckergebnisses gestaltet werden kann.
- Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch eine Siebdruckform der eingangs genannten Art, wobei die Folie ausschließlich in einem Druckbereich mittels eines Lasers perforiert ist. Somit können die Druckform und das Sieb gleichzeitig im Druckbereich hergestellt werden. Dies hat den Vorteil, dass keine Abdeckung / Beschichtung nötig ist, um die Öffnungen des Siebes außerhalb des Druckbereichs abzudecken. In nur einem Arbeitsgang können somit die Schablone/Maske und die Perforation für den Farbdurchgang hergestellt werden. Die Druckform ist schnell und sicher herstellbar. Die Verwendung einer Folie hat den Vorteil, dass diese flexibel ist und somit einfach in eine zylindrische Form gebracht werden kann, was für das Rotationssiebdruckverfahren vorteilhaft ist.
- Es ist kein lithografisches Verfahren notwendig. Die Siebdruckform weist keine lichtempfindliche Schicht auf, sodass auch keine Alterung erfolgen kann. Die erfindungsgemäße Siebdruckform ist beliebig lagerfähig, da keine lichtempfindliche Schicht vorhanden ist. Im Gegensatz zu herkömmlichen Sieben, die zusammen mit der lichtempfindlichen Schicht verpackt und geliefert werden, muss keine licht- und luftdichte Verpackung verwendet werden.
- Bei der Reinigung der Siebdruckform muss nicht darauf geachtet werden, dass eine auf der Folie aufgebrachte Schicht beschädigt wird und somit die Druckform beschädigt wird. Die Siebdruckform ist daher für hohe Beanspruchungen geeignet. Reinigung sowie Aus- und Einbau sind problemlos. Zur Erstellung des Druckbereichs ist Digitaltechnik anwendbar.
- Weitere Vorteile ergeben sich, wenn die Folie einlagig ausgebildet ist. Auch dadurch vereinfacht sich der Herstellungsprozess. Außerdem kann die Siebdruckform kostengünstig hergestellt werden, da zum einen weniger Prozessschritte benötigt werden und zum anderen das Material für die Siebdruckform kostengünstiger ist.
- Die Folie kann aus Metall, insbesondere Edelstahl, Aluminium, Kupfer, Messing, Titan oder Kunststoff ausgebildet sein. Eine aus Metall ausgebildete Siebdruckform bzw. Folie hat den Vorteil, dass sie hohen Beanspruchungen ausgesetzt werden kann. Metallfolien sind nicht anfällig für Verzug, Welligkeit und Ausbeulen. Für Rotationsdruckformen ergibt sich eine große axiale und radiale Steifigkeit und somit eine Flächensteifigkeit.
- Bei einer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Folie eine Dicke im Bereich 15 bis 400 µm, vorzugsweise im Bereich 30 bis 80 µm aufweist. Durch die Wahl einer sehr geringen Dicke, z. B. im Bereich ≤ 20 µm ist es möglich, nur ein geringes Farbpolster zu erzeugen. Somit kann ein sehr dünner Farbauftrag erfolgen, sodass Druckfarbe gespart werden kann. Wenn dagegen eine Folie eine Dicke im Bereich 400 µm aufweist, so kann die erfindungsgemäße Siebdruckform zum Erzeugen von Blindenschrift verwendet werden. Die aufgedruckte Farbe ergibt dadurch eine Höhe, die ertastet werden kann. Ein ausreichender Farbauftrag kann mit Foliendicken im Bereich 30 bis 80 µm sichergestellt werden.
- Bei einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass sich die Perforierung über weniger als 75 %, bevorzugt weniger als die Hälfte der Gesamtfläche der Folie erstreckt.
- Der Perforierungsdurchmesser kann im Bereich 10 bis 280 µm liegen. Durch die Verwendung eines Lasers zur Erzeugung der Perforierungen ist es möglich, den Perforierungsdurchmesser sehr klein zu halten, z. B. im Bereich 10 bis 40 µm, bevorzugt 10 bis 20 µm, sodass dadurch eine gute Auflösung realisierbar ist.
- Gemäß einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Größe der Perforationen in einem Druckbereich variiert. Die Variation kann derart sein, dass die Lochgröße (Durchmesser der Löcher) zum Rand des Druckbereichs hin abnimmt, um klar definierte Ränder zu erzeugen.
- Bei der erfindungsgemäßen Siebdruckform kann vorgesehen sein, dass die Perforationsdichte > 100/mm2, vorzugsweise > 250/mm2, ganz bevorzugt ≥ 300/mm2, insbesondere ≥ 625/mm2, beträgt. Somit ist es möglich, eine Siebdruckform mit einer sehr hohen Dichte der Perforationen herzustellen. Dadurch kann das Druckergebnis positiv beeinflusst werden. Bei einem angenommenen Lochdurchmesser von 20 µm und einer Stegbreite zwischen den Löchern von ebenfalls 20 µm ergibt sich eine Lochdichte von 625/mm2.
- Die Perforationen können in Reihen angeordnet sein und die Perforationen benachbarter Reihen können nebeneinander liegen. Dadurch ergeben sich jedoch unterschiedliche Stegbreiten. Wird dagegen wenig Material und eine gleichmäßige Stegbreite zwischen den Perforationen erwünscht, so können die Perforationen ebenfalls in Reihen angeordnet werden, wobei die Perforationen benachbarter Reihen versetzt zueinander angeordnet sind. Dies bedeutet, dass die Perforationen auf Lücke angeordnet sind. Dies entspricht im Wesentlichen einer Anordnung "im Dreieck"; d. h. Löcher sind an den Ecken eines gleichseitigen Dreiecks angeordnet.
- Besonders vorteilhaft ist es, wenn einige Perforationen jeweils von sechs Perforationen umgeben sind, wobei der Abstand zu allen sechs Perforationen gleich ist. Dies ist gleichbedeutend damit, dass die Perforationen in Reihen angeordnet sind, wobei gedachte Linien durch die Reihen der Perforationen einen Winkel von 60° zueinander aufweisen. Es entsteht somit eine hexagonale Symmetrie. Es entsteht eine Perforationsanordnung nach dem Prinzip der dichtestmöglichen Perforationsgitterpackung. Das Rastergitter befindet sich in der Konfiguration der dichten Perforationspackung mit einer hexagonalen Symmetrie in der Ebene. Dadurch entsteht eine größere relative freie Perforationsfläche. Die Packungsdichte der Perforationen kann zur Erzielung größtmöglicher offener Perforationsflächenanteile an der Gesamtfläche des Druckbereichs optimiert werden. Die dichteste Packung in der Ebene entsteht, indem jede Perforation sechs Nachbarperforationen in äquidistantem Abstand aufweist. Bei dieser Anordnung der Perforationen ergibt sich die höchste Steifigkeit der perforierten Folie, sowohl in radialer als auch axialer Richtung bei gleichzeitig großem freiem Querschnitt. Dies ergibt verbesserte Festigkeits- und Verformungseigenschaften bei Rakelbeanspruchung während des Druckvorgangs.
- Eine bessere Farbfüllung über der perforierten Fläche sorgt für besseren Farbübergang und somit bessere Druckqualität. Wenn die Stegabstände zwischen den Perforationen einheitlich, also gleich groß sind, entsteht keine Anisotropie der Perforationsanordnung. Die Beanspruchung durch die Rakel vergleichmäßigt sich über die Druckfläche auch durch die zwischen den Perforationen verbleibenden, vergleichmäßigten Steggeometrien. Durch die Schrägstellung (60°) der Hauptrichtungen der Perforationsreihen werden beim Druckvorgang Ratter- und Schwingungseffekte im Vergleich zu nicht versetzt angeordneten Reihenanordnungen mit Längs- und Querorientierung vermieden. Es entsteht keine Quer- und Längsrillenstruktur. Die Gefahr eines Moiree-Effekts wird gemindert.
- Weitere Vorteile ergeben sich, wenn die Perforationsreihen nicht parallel zur Drehachse der Druckform (bei zylindrischer Druckform) angeordnet sind. Die Perforationen werden mittels Laser vorzugsweise nicht so eingebracht, dass benachbarte Perforationen unmittelbar zeitlich nacheinander eingebracht werden. Vorzugsweise wird mit dem Laserstrahl über die Folie gesprungen, sodass lokal keine zu starke Erwärmung auftritt.
- Je nach gewünschtem Druckbild und Druckprozess können die Perforationen unterschiedlich gestaltet sein. Beispielsweise können sie in einer Draufsicht kreisrund, langlochförmig, oval, vieleckig, insbesondere drei-, vier- sechs- oder achteckig ausgebildet sein. Es ist auch denkbar, unterschiedliche Perforationsgestaltungen für denselben Druckbereich oder unterschiedliche Druckbereiche derselben Siebdruckform zu verwenden.
- Besondere Vorteile ergeben sich, wenn die Perforationen am Rand eines Druckbereichs eine andere Form bzw. Gestalt aufweisen als weiter vom Rand entfernte Perforationen desselben Druckbereichs. Dadurch ist es möglich, Druckbilder mit sehr scharf definierten Kanten zu erzeugen. Bei herkömmlichen Sieben, die aus einem Gewebe hergestellt wurden, mussten insbesondere für schräge Kanten die Maschen nur teilweise abgedeckt werden oder ein schmaler Polymersteg über eine Masche hinweg erzeugt werden. Dies hat sich mitunter als schwierig dargestellt. Bei einer erfindungsgemäßen Siebdruckform ist es möglich, auch schräge Kanten scharf definiert herzustellen bzw. zu drucken, indem die Form, Größe und/oder Anordnung der Perforationen in Abhängigkeit von dem Druckbild gewählt werden.
- Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Stege zwischen den Perforationen eine geringere Dicke bzw. Höhe aufweisen als die Folie außerhalb des Druckbereichs. Dadurch kann im Druckbereich Raum für Farbe geschaffen werden. Somit kann sich ein ausreichend dickes Farbpolster ausbilden, um sicherzustellen, dass mit ausreichendem Farbauftrag im Druckbereich gedruckt wird.
- Für manche Druckanwendungen kann es vorteilhaft sein, wenn die Perforationsdichte in einem Druckbereich variiert. Dadurch kann die Menge aufgetragener Farbe eingestellt werden.
- Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Foliendicke in einem Druckbereich oder in unterschiedlichen Druckbereichen variiert. Somit können beispielsweise Linien unterschiedlicher Höhe erzeugt werden.
- Die Perforationen können zylindrisch, konisch, bikonisch, kegelförmig, stufenförmig und/oder bauchig ausgebildet sein. Dies bedeutet, dass sämtliche oben genannten Formen für die Perforationen miteinander kombiniert werden können. Die Siebdruckform kann nachbearbeitet, z. B. nanobeschichtet, sein. Eine Siebdruckform, die eine Materiallage, z B. Metall, aufweist, in der die Perforationen ausgebildet sind, und Nanobeschichtung trägt, wird im Sinne der Erfindung als einlagig betrachtet. Die Siebdruckform kann flach oder zylindrisch ausgebildet sein. Letztere ist für den Rotationssiebdruck geeignet.
- In den Rahmen der Erfindung fällt außerdem ein Verfahren der eingangs genannten Art, wobei in eine Folie mittels eines Lasers Perforationen in einen Druckbereich eingebracht werden. Durch die Verwendung eines Lasers können die Perforationen sehr genau definiert werden. Außerdem können sehr kleine Perforationen erzeugt werden. Die Erzeugung der Perforationen kann automatisiert erfolgen. Beispielsweise kann der Laser anhand eines digitalen Bildes des Druckbereichs angesteuert werden, um die Perforationen in der Folie zu erzeugen. Vorzugsweise erfolgt die Perforation mittels Laser ausschließlich in dem Druckbereich.
- Besondere Vorteile ergeben sich, wenn ein gekühlter, insbesondere wasserstrahlgeführter Laser eingesetzt wird. Dadurch kann eine Erwärmung der Folie beim Einbringen der Perforationen vermindert oder gänzlich vermieden werden. Somit kann vermieden werden, dass sich die Folie beim Einbringen der Perforationen verzieht oder verformt. Abbrand kann durch das Wasser abgefördert werden, sodass eine saubere Oberfläche entsteht. Eine geringe Erwärmung kann auch mit einem kurz gepulsten Laser, z. B. im Pikosekundenbereich, erreicht werden.
- Die Folie kann vor oder nach der Perforation in eine zylindrische Form gebracht werden. Dadurch ist es möglich, die Druckform in einem Rotationssiebdruckverfahren zu verwenden. Grundsätzlich ist es denkbar, bereits eine zylindrische Druckform mit Perforationen zu versehen.
- Die Perforationen können in einem kontinuierlichen Verfahren eingebracht werden, wenn die Folie vor der Perforation von einer Rolle abgewickelt wird und/oder nach der Perforation aufgewickelt wird.
- Nach der Perforation kann die Folie nachbehandelt werden. Beispielsweise kann die Folie entgratet werden oder nanobeschichtet werden. Eine Nanobeschichtung hat den Vorteil, dass das Fließverhalten der Farbe beeinflusst werden kann.
- Während der Perforation kann die Perforationsdichte auf der Folie variiert werden. Dies kann durch eine entsprechende Ansteuerung des Lasers erfolgen. Weiterhin kann im Druckbereich die Dicke der Folie verringert werden, beispielsweise durch Materialabtragung mit Hilfe des Lasers. Dadurch kann mehr Farbe im Druckbereich gespeichert werden.
- Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung anhand der Figuren der Zeichnung, die erfindungswesentliche Einzelheiten zeigt, sowie aus den Ansprüchen. Die dort gezeigten Merkmale sind nicht notwendig maßstäblich zu verstehen und derart dargestellt, dass die erfindungsgemäßen Besonderheiten deutlich sichtbar gemacht werden können. Die verschiedenen Merkmale können je einzeln für sich oder zu mehreren in beliebigen Kombinationen bei Varianten der Erfindung verwirklicht sein.
- In der schematischen Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
- Es zeigen:
- Fig. 1
- eine Draufsicht auf eine erste Ausführungsform einer Siebdruckform zur Darstellung eines Druckbereichs;
- Fig. 2
- eine Draufsicht auf eine Siebdruckform zur Darstellung unterschiedlicher Perforationsformen;
- Fig. 3
- eine Draufsicht auf eine Siebdruckform zur Darstellung der Kombination unterschiedlicher Perforationen;
- Fig. 4a bis 4b
- Darstellungen unterschiedlicher Perforationsquerschnitte;
- Fig.5
- eine zylinderförmige Siebdruckform;
- Fig. 6
- eine Draufsicht auf eine Siebdruckform zur Darstellung unterschiedlicher Perforationsdurchmesser;
- Fig. 7
- ein bevorzugtes Perforationsmuster.
- In der
Fig. 1 ist eine Siebdruckform 10 gezeigt, die eine Folie 11 aufweist, welche Perforationen 12 enthält. Die Perforationen 12 sind mittels eines Lasers eingebracht und befinden sich nur in einem Druckbereich 13. Dies bedeutet, dass mittels einer Rakel Druckfarbe über die Oberfläche der Siebdruckform 10 bewegt werden kann und durch die Perforationen 12 durchgedrückt werden kann, sodass sich ein Farbauftrag auf einem Bedruckstoff, wie beispielsweise Papier oder Textil, ergibt. Bereiche der Folie 11 außerhalb des Druckbereichs 13 weisen keinerlei Perforation auf. - In der
Fig. 2 ist eine Siebdruckform 20 dargestellt, die Perforationen, die in einer Draufsicht unterschiedlich gestaltet sind, aufweist. Die Perforation 21 ist kreisrund, die Perforation 22 ist viereckig, insbesondere quadratisch, die Perforation 23 hat die Gestalt eines Langlochs, die Perforation 24 ist oval ausgebildet, die Perforation 25 ist in einer Draufsicht sechseckig, die Perforation 26 ist achteckig und die Perforation 27 ist dreieckig. Im Druckbereich 28 sind die Perforationen in zwei Reihen 29, 30 angeordnet, wobei die Perforationen benachbarter Reihen 29, 30 versetzt zueinander, also auf Lücke, angeordnet sind. - Die Siebdruckform 40 der
Fig. 3 weist einen Druckbereich 41 mit zwei Arten von Perforationen 42, 43 auf. Die Perforationen 42 im Randbereich des Druckbereichs 41 weisen eine andere Form auf als die Perforationen 43, die vom Rand entfernt liegen. Die Perforationen 42 sind so ausgerichtet, dass sich eine klar definierte schräge Linie im Druckbild ergibt. - Die
Figuren 4a bis 4e zeigen Querschnittsdarstellungen einer Folie 50. Aus den Darstellungen ist unschwer zu erkennen, dass die Folie 50 einlagig ausgebildet ist. Die Perforation 51, die in derFig. 4a gezeigt ist, weist gerade Seitenwände auf. In einer Draufsicht ist sie kreisrund ausgebildet, sodass die Perforation 51 zylinderförmig ist. - Die Perforation 52 der
Fig. 4b ist konisch ausgebildet. Die Perforation 53 weist eine bikonische Gestalt auf. Die Perforation 54 ist bauchig ausgebildet, und die Perforation 55 ist stufenförmig ausgebildet. - Die
Fig. 5 zeigt eine zylinderförmige Siebdruckform 60, bei der die Folie 61, die den Druckbereich 62 mit den Perforationen 63 trägt, in eine Zylinderform gebracht wurde. Die Siebdruckform 60 kann in einem Rotationsdruckverfahren eingesetzt werden. - Die
Fig. 6 zeigt eine Siedruckform 70 mit einem Druckbereich 71, bei dem sich die Größe der Perforation zum Rand des Druckbereichs 71 hin ändert. Die Perforationen 72 sind kleiner bzw. haben einen geringeren Durchmesser als die vom Rand entfernt gelegenen Perforationen 73. - In der
Fig. 7 ist ein besonders bevorzugtes Perforationsmuster 80 dargestellt. Die Perforation 81 ist von den sechs Perforationen 82 bis 87 umgeben, wobei die Perforationen 82 bis 87 alle den gleichen Abstand zur Perforation 81 aufweisen. Da im Ausführungsbeispiel die Perforationen 81 bis 87 kreisrund ausgebildet sind, ist auch der Abstand der Mittelpunkte der Perforationen 82 bis 87 zum Mittelpunkt der Perforation 81 der gleiche. - Die Perforationen 84, 85 sind in einer Reihe angeordnet. Die Perforationen 81, 82, 85 sind ebenfalls in einer Reihe angeordnet. Dies ist durch die Linien 88, 89 angedeutet, die einen Winkel von 60° zueinander aufweisen. Die Perforationsanordnung 80 der
Fig. 7 hat somit insgesamt eine hexagonale Struktur. Mit den Pfeilen 90, 91 ist eine Dreh-/Laufrichtung der Druckform angegeben. Es ist zu erkennen, dass die durch die Linien 88, 89 definierten Reihen schräg zu den Pfeilen 90, 91 angeordnet sind. - In der gezeigten Darstellung ist die Linie 88 parallel zu einer Drehachse bzw. senkrecht zu einer Laufrichtung (Bewegungsrichtung) der Druckform ausgerichtet. Durch Verdrehen des Perforationsmusters 80 kann erreicht werden, dass die Linie 88 schräg zur Drehachse und schräg zur Drehrichtung (≠ 90°) bei zylindrischer Druckform bzw. schräg zur Bewegungsrichtung (≠ 90°) bei ebener Druckform ausgerichtet ist. Das Druckergebnis kann dadurch verbessert werden.
-
Claims (15)
- Siebdruckform (10, 20, 40, 60, 70) für grafische Anwendungen mit einer perforierten Folie (11, 50, 61), dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (11, 50, 61) ausschließlich in einem Druckbereich (13, 28, 41, 62, 71) mittels eines Lasers perforiert ist.
- Siebdruckform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (11, 50, 61) einlagig ausgebildet ist.
- Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (11, 50, 61) eine Dicke im Bereich 15 bis 400 µm, insbesondere im Bereich 30 bis 80 µm aufweist.
- Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Perforierung über weniger als 75 %, vorzugsweise weniger als die Hälfte der Gesamtfläche oder Folie (11, 50, 61) erstreckt.
- Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationen (12, 21 bis 27, 42, 43, 51 bis 55, 63, 72, 73) in Reihen (29, 30) angeordnet sind und die Perforationen benachbarter Reihen (29, 30) nebeneinander oder versetzt zueinander angeordnet sind.
- Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einige Perforationen (81) jeweils von sechs Perforationen (82 bis 87) umgeben sind, wobei der Abstand zu allen sechs Perforationen gleich ist.
- Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationen (42) am Rand eines Druckbereichs (41) eine andere Form aufweisen als weiter vom Rand entfernte Perforationen (43) desselben Druckbereichs (41).
- Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe der Perforation (72, 73) in einem Druckbereich variiert, insbesondere zum Rand des Druckbereiches hin abnimmt.
- Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege zwischen den Perforationen eine geringere Dicke aufweisen als die Folie (11, 50, 61) außerhalb des Druckbereichs (13, 28, 41, 62, 71).
- Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Foliendicke in einem Druckbereich (13, 28, 41, 62) oder in unterschiedlichen Druckbereichen variiert.
- Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie flach oder zylindrisch ausgebildet ist.
- Verfahren zur Herstellung einer Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in eine Folie (11, 50, 61) mittels eines Lasers Perforationen (12, 21 bis 27, 42, 43, 51 bis 55, 63, 72, 73) in einem Druckbereich (13, 28, 41, 62) eingebracht werden.
- Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (11, 50, 61) nach der Perforation nachbehandelt wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (11, 50, 61) vor der Perforation von einer Rolle abgewickelt wird und/oder nach der Perforation aufgewickelt wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass während der Perforation die Perforationsdichte variiert wird.
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