EP2026675B1

EP2026675B1 - Haftverschlussteil

Info

Publication number: EP2026675B1
Application number: EP07724509.0A
Authority: EP
Inventors: Jan Tuma
Original assignee: Gottlieb Binder GmbH and Co KG
Current assignee: Gottlieb Binder GmbH and Co KG
Priority date: 2006-05-23
Filing date: 2007-04-24
Publication date: 2016-08-17
Anticipated expiration: 2027-04-24
Also published as: US20090126166A1; WO2007134685A1; US8007892B2; JP5422380B2; PL2026675T3; ES2603832T3; CN101437418B; EP2026675A1; CN101437418A; DE102006024014A1; JP2009537264A

Description

Die Erfindung betrifft ein Haftverschlussteil mit einer Vielzahl von zueinander beabstandeten Haftelementen, die auf einem Trägerteil angeordnet sind, die jeweils ein Kopfteil aufweisen, das über ein Stielteil mit dem Trägerteil verbunden ist, wobei das Kopfteil aus einer Kopfplatte besteht, deren Durchmesser größer ist als der Durchmesser an jeder Stelle des Stielteiles, das konisch ausgebildet ist.
Durch die WO 2004/105536 A1 ist ein Haftverschlussteil bekannt, bei dem die freien Enden der Stielteile der einzelnen Haftelemente mit einer Vielzahl von Einzelfasern versehen sind, wobei der Durchmesser der jeweiligen Faser sehr dünn zu wählen ist, so dass am freien Ende einer jeden Einzelfaser nur eine sehr kleine Kontaktfläche zur Verfügung steht in der Größenordnung von 0,2 bis 0,5 µm.
Die dahingehenden Größenordnungen, die auch bei bevorzugten Ausgestaltungen im Nanometerbereich liegen können, ermöglichen eine Wechselwirkung mit einem korrespondierenden Körper der Umgebung, an dem das Haftverschlussteil festgelegt werden soll, über die sog. van-der-Waals-Kräfte, die klassischer Weise als Untergruppe der Adhäsion angesehen werden. Das bekannte Haftverschlussteil weist gute Verbindungseigenschaften auf; ist jedoch an ein entsprechend kostenintensives Herstellverfahren gebunden.
Dies gilt auch für ein Haftverschlussteil nach der Lehre der Veröffentlichung WO 01/49776 A2 , welche dem Fachmann einen Hinweis gibt, Teile der Fußstruktur eines Geckotieres direkt als biologisches Material einzusetzen oder dieses künstlich nachzuempfinden, wobei die dahingehende Haftstruktur aus einer Vielzahl sogenannter Spatulae-Komponenten besteht, die jeweils in der Art eines gebogenen zylindrischen Verschlusselementes sich am freien Ende in eine Vielzahl von Einzelfilamenten aufteilen.
Demgegenüber ist für eine vereinfachte Herstellung in der DE 102 23 234 B4 bereits ein Verfahren zur Oberflächenmodifizierung eines Objektes, in Form eines Verschlussteiles vorgeschlagen worden, mit dem Ziel die Adhäsionsfähigkeit des Haftelementes zu erhöhen. Hierzu wird die freie Oberfläche einer Strukturierung unterzogen, um eine Vielzahl von Vorsprüngen zu bilden, die jeweils mit einem Fußteil und einem Kopfteil versehen sind, wobei das Kopfteil eine von der Oberfläche wegweisende Stirnfläche besitzt und jeder Vorsprung mit einer Größe derart gebildet ist, dass alle Stirnflächen die gleiche senkrechte Höhe über der Oberfläche besitzen. Dies ergibt eine adhärente, durch gegenseitige Abstände zwischen den Stirnflächen unterbrochene Kontaktfläche, wobei die Fußteile der Vorsprünge gegenüber der Oberflächennormalen der Oberfläche geneigt sind.
Mit dieser bekannten Lösung ist es zwar möglich, die Ausbildung lösbarer Haftverbindungen für einen erweiterten Bereich von Materialien zur Verfügung zu stellen, mit einer erhöhten Adhäsionsfähigkeit und der Möglichkeit, die Einstellung vorbestimmter Haftkräfte oder -eigenschaften zu ermöglichen; allein aufgrund der relativen starren Anordnung zwischen Kopfteil und Trägerteil über die gegebenenfalls geneigt angeordneten Stielteile, ist noch Raum frei gelassen für verbesserte Lösungen.
Des Weiteren sind im Stand der Technik konventionelle Haftverschluss-Systeme bekannt, bei denen regelmäßig ein Schlaufenmaterial eines Haftverschlussteils mit einem haken- oder pilzkopfförmigen Verschlussmaterial eines anderen Haftverschlussteils in Eingriff bringbar ist zur Bildung eines wieder lösbaren Haftverschlusses, der auch unter dem Markennamen Kletten^®-Haftverschluss allgemein bekannt geworden ist.
So zeigt die GB 2 279 106 A ein gattungsgemäßes Haftverschlussteil mit einer Vielzahl von zueinander beabstandeten Haftelementen, die auf einem Trägerteil angeordnet sind, die jeweils ein Kopfteil aufweisen, das über ein Stielteil mit dem Trägerteil verbunden ist, wobei das Kopfteil aus einer Kopfplatte besteht, deren Durchmesser größer ist als der Durchmesser an jeder Stelle des Stielteils, das konisch ausgebildet ist.
Bei der bekannten Lösung ist das Kopfteil mit seiner Kopfplatte starr mit dem Stielteil verbunden, um dergestalt eine hohe Steifigkeit für die Kopfplatte zu gewährleisten, so dass ein wirksamer Gegenhalt für das eingreifende Schlaufenmaterial des anderen Haftverschlussteils gebildet ist, um hohe Verschlusskräfte mit dem bekannten Haftverschluss sicherstellen zu können. Des Weiteren ist die Kopfplatte des Kopfteiles in Richtung des Stielteils mit einer Neigung versehen (slope), um derart das Untergreifen des Schlaufenmaterials unter das jeweilige Kopfteil zu erleichtern, wobei mit zunehmender Anzahl an unterhakenden Schlaufen sich wiederum die Verhakungskräfte erhöhen. Eine wieder lösbare Anhaftung an einen Körper der Umgebung mittels der Kontaktfläche des jeweiligen Kopfteiles ist mit dieser bekannten Lösung nicht möglich. Vergleichbare Haken-Schlaufen-Verschluss-Systeme sind auch durch die WO 01/43684 A , die US 2003/ 126724 A1 sowie die EP 0 705 064 B1 bekannt.
Die WO 2005/087033 A1 beschreibt ein Haftverschlussteil mit einer Vielzahl von zueinander beabstandeten Haftelementen, die auf einem Trägerteil angeordnet sind und die jeweils ein Stielteil aufweisen, das in einem mittleren Abschnitt im Querschnitt konkav verjüngt ist. Jedes Stielteil weist im Kopfbereich einen kleineren Durchmesser als im an das Trägerteil angrenzenden Bereich auf.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt daher der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bekannten Lösungen dahingehend weiter zu verbessern, dass zum einen eine verbesserte Anhaftung und Verschlußwirkung für das jeweilige Haftverschlussteil geschaffen ist, bei gleichzeitiger Möglichkeit dahingehende Systeme kostengünstig und funktionssicher herstellen zu können. Eine dahingehende Aufgabe löst ein Haftverschlussteil mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 in seiner Gesamtheit.
Dadurch, dass gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 das Stielteil über ein Gelenkteil mit der Kopfplatte gelenkig verbunden ist, und dass die Kontaktfläche des Kopfteils eine wieder lösbare Anhaftung an einen Körper der Umgebung mittels Adhäsionskraft ermöglicht, ist erreicht, dass das Kopfteil auf jedenfall an einem Körper der Umgebung anhaften bleibt, auch wenn das Trägerteil sich in planparalleler Richtung zu diesem Körper um einen vorgebbaren Betrag axial verschieben sollte. Aufgrund der Anbindung über die Gelenkteile können die Stielteile sich in einem vorgebbaren Rahmen in schräger Richtung neigen, ohne dass dies die Anbindung des Kopfteiles gegenüber dem Körper der Umgebung beeinträchtigt. Da darüber hinaus das Kopfteil mit der Kopfplatte einen sehr großen Durchmesser aufweisen kann, ist insoweit die Möglichkeit der Anhaftung an dem genannten Umgebungskörper verbessert.
Insbesondere bei Auftreten von Vibrationen, bei der das Trägerteil kurzhubige Schwingungen relativ zu dem Umgebungskörper durchführt, erweist sich das erfindungsgemäße Haftverschlussteil als besonders gute Verbindungslösung. Die dahingehend verbesserte Anbindung besteht auch dann, wenn das jeweilige Stielteil gegenüber dem Kopfteil bereits von vornherein gegenüber der Vertikalen eine vorgebbare Ausrichtung in Form einer Neigung einnimmt.
Durch die konische Anordnung der Stielelemente, die sich in Richtung des Trägerteils verbreitern, braucht für die Gelenkstelle kein eigenständiges Bauteil geschaffen zu werden; sondern vielmehr kann durch direkten Übergang der konisch sich verjüngenden Spitze des Stielteiles oder dessen Ende in das Kopfteil die Gelenkstelle gebildet werden. Da somit das jeweilige Stielteil seinen größten Durchmesser im Bereich des Überganges zu dem Trägerteil aufweist, ist in Richtung des konisch zulaufenden Stielteilendes der Zwischenraum zwischen benachbarten Haftelementen vergrößert, so dass an dieser Stelle ein erhöhter Verteil- oder Einbauraum für die Kopfteile mit ihren Kopfplatten zur Verfügung steht. Auf diese Art und Weise lässt sich ungehindert von der sonstigen Stielstruktur die Durchmesserbereiche für die Kopfteile deutlich erhöhen, so dass insoweit eine verbesserte Anhaftung über eine vergrößerte Anlagefläche erreicht ist. Auch führt der dahingehende Aufbau zu einer funktionssicheren Betriebsweise des immer wieder lösbaren Haftverschlusselementes. Ferner lässt sich die erfindungsgemäße Anordnung in großer Stückzahl kostengünstig herstellen.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Haftverschlussteiles sind Gegenstand der sonstigen Unteransprüche.
Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Haftverschlussteil anhand eines Ausführungsbeispieles nach der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen in prinzipieller und nicht maßstäblicher Darstellung die

Fig. 1: in perspektivischer Draufsicht einen Ausschnitt aus einem Haftverschlussteil mit einer Vielzahl von Haftelementen;
Fig. 2: im Schnitt ein einzelnes Haftelement gemäß der Darstellung nach der Fig. 1;
Fig. 3: eine der Fig. 2 entsprechende Darstellung jedoch mit einem einzelnen Haftelement, einmal in vertikaler Ausrichtung, einmal in Schräganordnung und ohne Trägerteil; und
Fig. 4 bis 6: andere Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Lösung mit im Querschnitt gesehen, unterschiedlichen Kopfteilformen.

Die mit dem Haftverschlussteil angesprochenen Größenordnungen bei der geometrischen Realisierung sollen genügen und sind derart ausgestaltet, dass eine Wechselwirkung mit einem korrespondierenden Teil, sei es in Form eines anderen Haftverschlussteiles, sei es in Form der Oberfläche eines Umgebungskörpers an dem das erfindungsgemäße Haftverschlussteil festgelegt werden soll über die sog. van-der-Waals-Kräfte bevorzugt erfolgen kann. Die sog. van-der-Waals-Kräfte, die eine Untergruppe der Adhäsion darstellen, entstehen, weil sich die in einem Atom um den positiven Kern schwirrenden, negativ geladenen Elektronen kurzzeitig an einer Seite konzentrieren. Dadurch ist das Atom auf dieser Seite vorübergehend negativ, auf der anderen Seite hingegen positiv geladen. Das beeinflusst auch benachbarte Atome; in diesem Fall die Atome längs der Oberseite der Auflagefläche des Kopfteiles mit der Folge, dass die Auflagefläche des Kopfteiles je nach dem welche Ladung sie abbekommt, entweder von den positiven oder den negativen Atomen der jeweiligen gegenüberliegenden Umgebungskörperfläche angezogen wird.
Je größer die entstehenden Kontaktflächen in der Summe sind, um so stärker die auftretenden Kräfte, so dass die aufgrund der sich konisch verjüngenden Stielenden ergebenden groß dimensionierbaren Kopfteilauflageflächen günstig sind, um so zu starken van-der-Waals-Kräften zu gelangen. Obwohl die van-der-Waals-Kräfte mit zu den schwächsten Kräften in der Natur zählen, genügt der Effekt um zu relativ hohen Verschlußkräften zu gelangen; insbesondere berücksichtigend, dass auf kleinstem Raum des Trägerteiles mehrere Tausende an Haftelementen vorgesehen sein können. Sollte die Oberfläche des jeweiligen Kopfteiles entsprechend chemisch modifiziert werden, ist als Adhäsionsverbindung auch eine echte chemische Bindung denkbar.
Das in der Fig. 1 gezeigte Haftverschlussteil im Sinne dieser Erfindung lässt sich beispielsweise nach einem Mikro-Replikationsverfahren wie in der DE 196 46 318 A1 beschrieben, erhalten. Das bekannte Verfahren dient der Herstellung eines Haftverschlussteils mit einer Vielzahl von einstückig mit einem Trägerteil 10 ausgebildeten Verhakungsmitteln in Form von Kopfteilen 12 aufweisenden Stielteilen 14, bei dem ein vorzugsweise thermoplastischer Kunststoff in plastischem oder flüssigem Zustand einem Spalt zwischen einer Druckwalze und einer Formwalze zugeführt wird, wobei die Formwalze mit einem Sieb versehen ist, mit nach außen und innen offenen Hohlräumen und beide Walzen werden für den Herstellvorgang im entgegengesetzten Drehsinn angetrieben, so dass das Trägermaterial unter Bildung des Trägerteiles 10 im Spalt zwischen den Walzen gebildet ist. Da für das erfindungsgemäße Haftverschlussteil die Stielteile 14 konisch auszubilden sind, ist insoweit der Siebquerschnitt der Außenkontur des jeweiligen Stützstieles 14 angepasst, insbesondere verjüngt sich insoweit gleichermaßen der Siebquerschnitt konisch in Richtung des Walzeninneren.
Eine andere Möglichkeit das in den Figuren dargestellte Verschlussteilsystem zu erhalten, ist in der DE 100 65 819 C1 aufgezeigt. Bei diesem bekannten Verfahren zum Herstellen von Haftverschlussteilen wird ein Trägermaterial in zumindest einem Teilbereich seiner Oberfläche mit aus deren Ebene hervorstehenden Haftverschlusselementen bzw. Haftelementen versehen, in dem ein die Elemente bildendes Kunststoffmaterial auf das Trägerelement als Trägerteil 10 aufgebracht wird, wobei die Elemente zumindest in einem Teilbereich formwerkzeugfrei ausgebildet sind, in dem das Kunststoffmaterial mittels mindestens einer Auftragvorrichtung in aufeinanderfolgend abgegebenen Tröpfchen abgelagert wird. Obwohl die Auftragvorrichtung über ihre Düse das Kunststoffmaterial mit einem Tröpfchenvolumen von nur wenigen Pikolitern ausbringt, lässt sich dergestalt ein derart schneller Prozessablauf realisieren, dass in kürzester Zeit ein Haftverschlussteil nach der Fig. 1 erhalten ist. Mit dem dahingehenden Verfahren lassen sich insbesondere auch einzelne Haftelemente gemäß der Darstellung nach der Fig. 3 herstellen, die jeweils aus dem Kopfteil 12 und dem konischen Stielteil 14 mit Gelenkteil 16 bestehen. Dahingehende Haftelemente lassen sich dann wiederum in einer Vielzahl von beliebig ausgestalteten Trägerteilen 10 aufbringen, beispielsweise Aufkleben oder dort Anschmelzen, wobei das dahingehende Trägerteil 10 dann keine eben verlaufende Ausgestaltung zu haben braucht, sondern durchaus gekrümmten Bahnverläufen mit konvexen oder konkaven Radien (nicht dargestellt) nachfolgen kann.
Eine andere Möglichkeit der Herstellung des erfindungsgemäßen Haftverschlussteils kann darin bestehen, dass man auf das freie, konisch zulaufende Stielende 14 eine dünne Kunststöfffolie aufbringt, beispielsweise aufrakelt, um dann für den Erhalt der gewünschten Geometrie des jeweiligen Kopfteiles 12 dieses auszuschneiden, beispielsweise mittels eines Lasers. Ein dahingehender Folienauftrag ist auch für das Trägerteil 10 möglich.
Das Trägerteil 10 sowie die Kopfteile 12 und die konisch zulaufenden Stielteile 14 mit integrierter Gelenkanbindung, bestehen vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial, das insbesondere ausgewählt ist aus der Gruppe der Acrylate wie Polymethacrylate, Polyethylene, Polypropylene, Polyoxymethylene, Polyvinylidenfluorid, Polymethylpenten, Poly(ethylen)chlorotrifluoroethylen, Polyvinylchlorid, Polyethylenoxid, Polyethylenterephthalate, Polybutylenterephthalate, Nylon 6, Nylon 6.6 und Polybuten.
Als besonders gut verwendbar erweisen sich grundsätzlich Kunststoffe mit langen Molekülketten und einem guten Orientierungsverhalten, sowie Kunststoffmaterialien mit thixotropem Verhalten. Thixotropes Verhalten im Sinne der Erfindung soll dabei die Verringerung der Strukturstärke bedeuten während der Scherbelastungsphase und ihren mehr oder weniger schnellen aber vollständigen Wiederaufbau während der nachfolgenden Ruhephase. Dieser Abbau/Wiederaufbau-Zyklus ist ein vollständig reversibler Vorgang und thixotropes Verhalten ist als zeitabhängiges Verhalten definierbar.
Ferner haben sich Kunststoffmaterialien als günstig erwiesen, bei denen die mit einem Rotationsviskosimeter gemessene Viskosität von 7.000 bis 15.000 mPas reicht; vorzugsweise jedoch ein Wert von etwa 10.000 mPas bei einer Scherrate von 10 1/sec. aufweist. Im Sinne einer sich selbstabreinigenden Oberfläche hat es sich darüber hinaus als günstig erwiesen, Kunststoffmaterialien zu verwenden, deren Kontaktwinkel aufgrund ihrer Oberflächenenergie für die Benetzung mit Wasser mindestens einen Wert von größer 60 grd aufweist. Unter Umständen lässt sich die dahingehende Oberflächenenergie auch durch nachträgliche Behandlungsverfahren noch weiter verändern.
Im Hinblick auf die obigen Anforderungen hat sich als besonders interessanter Vertreter an geeigneten Kunststoffmaterialien Polyvinylsiloxan erwiesen, wobei der Einsatz des dahingehenden Kunststoffs, insbesondere für die Bildung der Kopfteile 12 und deren freie Oberflächenseite vorzusehen ist.
Bei der bildlichen Darstellung nach der Fig. 1 sind die einzelnen Haftelemente der besseren Darstellung wegen relativ weit beabstandet zueinander angeordnet dargestellt. In Wirklichkeit liegen die dahingehenden Haftelemente, bestehend aus Stielteil 14, Gelenkstelle 16 und Kopfteil 12 dicht beieinander. So können durchaus 10.000 bis 20.000 dahingehender Elemente pro Quadratzentimeter auf dem homogenen Trägerteil10 angeordnet sein. Bevorzugt wird eine gleichmäßige Anordnung bei der alle Haftelemente denselben Abstand zueinander aufweisen; es besteht aber auch die Möglichkeit hier unregelmäßige Anordnungen zu treffen oder solche in Musterform (kreis-, stern-, ellipsenförmig etc.).
Die von der Außenkontur her scheibenförmigen Kopfteile 12 können auch andere Formen aufweisen, beispielsweise elliptisch ausgebildet sein oder in Mehreckform, wobei sich als besonders günstig, auch bezogen auf das Siebformgebungsverfahren die Sechseckform herausgestellt hat, gleiches gilt auch für die Stielteile 14. Die Konizität für das jeweilige Stielteil 14 liegt bei mindestens einem Grad Schrägneigung gegenüber der Horizontalen; beträgt vorzugsweise jedoch ca. 2,5 bis 5 Grad, um dergestalt schlanke Stielelemente erhalten zu können. Die Gelenkstelle 16 selbst weist wie dies die Fig. 2 zeigt einen Durchmesser von etwa 1 bis 5 µm, vorzugsweise 2 µm auf, wobei der dahingehende Durchmesserbereich in der Fig. 2 mit Z2 wiedergegeben ist.
Bei der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform ist das konische Stielteil 14 als Formteil einstückig mit dem Trägerteil 10 verbunden; es besteht hier aber auch die Möglichkeit über eine nicht näher dargestellte Klebstoffverbindung im selben Größenbereich die Verbindung von Stielteil 14 mit Trägerteil 10 herzustellen. Die Dicke des Trägerteiles 10 ist in Fig. 2 mit den gegenläufigen Pfeilen W wiedergegeben und entspricht vom Größenmaß her der beschriebenen Größe Z2. Insbesondere wenn das Haftelement gemäß der Darstellung nach der Fig. 3 ohne Trägerteil 10 erzeugt ist und erst später mit diesem verbunden wird, beispielsweise über ein Klebstoff- oder Anschmelzverbindungsverfahren, kann das Trägerteil 10 auch von der Dicke W her stärker ausgebildet sein. An seinem der Gelenkstelle 16 abgekehrten Ende weist das konische Stielteil eine Stärke Z1 von 5 bis 25 µm, vorzugsweise von etwa 10 bis 20 µm auf und der Durchmesser Y des Kopfteils 12 beträgt wiederum in Abhängigkeit der Stielteilgeometrie 30 bis 100 µm, vorzugsweise etwa 40 µm. Das Kopfteil 12 wird von seiner Dicke X her ausgesprochen schmallippig gewählt und die Werte hier können < 1 µm betragen. Bei einer nicht näher dargestellten Ausführungsform ist auch vorgesehen, dass vom Übergangsbereich des Kopfteils 12 vom Stielteil 14 kommend nach außen hin dieses sich von der Breite her verjüngt und in einen ringförmigen Endrand ausläuft. Bei einer sich dahingehend verjüngenden Schmallippigkeit sind besonders hohe Haltekräfte für das Kopfteil 12 zu erwarten.
Die Fig. 3 soll insbesondere eine Ablösung des Kopfteiles 12 in einer Art Abschälbewegung von einem Körper 18 der Umgebung verdeutlichen, wobei, wenn der Stiel 14, um das Gelenkteil 16, um einen Winkel a von etwa 20° gegenüber der Vertikalen 20 geneigt ist, die Abschälbewegung vonstatten geht, d.h. die in Blickrichtung auf die Fig. 3 gesehen linke Kante des Kopfteiles 12 beginnt sich über die Kontaktfläche 22 des Kopfteils 12 in einer Art Abrollbewegung abzulösen. Je nach Konzeption des Haftverschlusselementes kann der dahingehende Winkel a auch mehr als 20°, insbesondere mindestens 40° betragen. Ist im Ausgangszustand das Stielteil 14 nicht parallel zur vertikalen 20 angeordnet sondern nimmt vielmehr schrägverlaufend bereits einen Vorabwinkel a ein; endet also das konisch zulaufende Ende des Stielteiles 14 in Schräganordnung auf der sonst ebenen Kopfplatte des Kopfteils 12, sind insoweit bei einer Ablösebewegung wiederum ein entsprechender Winkelversatz zu erwarten, der jedoch dann diesmal niedriger ausfällt, als bei einer Vertikalanordnung der Stiele 14 gegenüber der Kopfplatte des Kopfteils 12.
Wie dargelegt, kann die Kopfplatte eben ausgebildet sein und demgemäß im Wesentlichen eine gleichbleibende Dicke aufweisen; es besteht aber auch noch die Möglichkeit, hier im Rahmen der erfindungsgemäßen Lösung andere Querschnittsformen an Kopfplatten zu realisieren. Bei einer weiteren Ausführungsform nach der Figur 4 ist die Kopfplatte im Querschnitt gesehen als Doppelkeilform ausgebildet, d.h. von der Mitte im Bereich des Stielteiles 14 ausgehend verjüngt sich die Kopfplatte nach beiden Seiten hin, entlang von konisch aufeinander zu laufenden Schrägen. Bei der Ausführungsform nach der Fig. 5 ist ein Einfachkeil gebildet, der an seiner einen Seite die größte Dicke aufweist und an der gegenüberliegenden Seite die geringste Dicke hat. Bei der gezeigten Ausführungsform ist nur die Oberseite geneigt; es besteht aber auch hier die Möglichkeit Ober- und Unterseite konisch aufeinander zur Bildung des Keiles zulaufen zu lassen. Bei der Ausführungsform nach der Fig. 6 ist im Gegensatz zu den vorstehend beschriebenen Lösungen, das Stielteil 14 außermittig an der Unterseite der eben ausgebildeten Kopfplatte des Kopfteils 12 angeordnet. Anstelle der eben ausgebildeten Kopfplatte bei der Ausführungsform nach der Fig. 6 kann diese auch wiederum andere Formen aufweisen, insbesondere die Keilquerschnittsformen nach den Fig. 4 und 5. Sofern eine geneigte Keilform für die Kopfplatte zum Einsatz kommt, sind die schrägen Flächen zwischen 5° bis 15 °, vorzugsweise um 10° geneigt, so dass je nach Abschälrichtung der damit verbundene Winkel a einstellbar, insbesondere vergrößerbar ist. Die in den Figuren gezeigten scharfkantigen Übergänge zwischen Trägerband, Stielteil 14 sowie Kopfteil 12 sind vorzugsweise abgerundet, insbesondere der Übergang zwischen Unterseite Kopfteil 12 und Stielteil 14. Ferner können zumindest teilweise, die radialen Außenränder des Kopfteiles 12 gleichfalls mit entsprechenden Rundungen versehen sein, was die Fertigung vereinfachen kann.

Claims

Haftverschlussteil mit einer Vielzahl von zueinander beabstandeten Haftelementen, die auf einem Trägerteil (10) angeordnet sind, die jeweils ein Kopfteil (12) aufweisen, das über ein Stielteil (14) mit dem Trägerteil (10) verbunden ist, wobei das Kopfteil (12) aus einer Kopfplatte besteht, deren Durchmesser größer ist als der Durchmesser an jeder Stelle des Stielteiles (14), das konisch ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Stielteil (14) über ein Gelenkteil (16) mit der Kopfplatte gelenkig verbunden ist, und dass die Kontaktfläche (22) des Kopfteils (12) eine wieder lösbare Anhaftung an einen Körper der Umgebung mittels Adhäsionskraft ermöglicht.
Haftverschlussteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfplatte im Wesentlichen eine gleichbleibende Dicke aufweist oder im Querschnitt gesehen eine Keil- oder Doppelkeilform hat und dass ihr Außenumfang einer gekrümmten, insbesondere kreisförmigen Bahn nachfolgt oder vieleckig, insbesondere sechseckförmig ist.
Haftverschlussteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerteil (10) einstückig mit den Haftelementen verbunden ist.
Haftverschlussteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Ausgangszustand die Kopfteile (14) im Wesentlichen senkrecht auf den jeweils zuordenbaren Stielteilen (12) aufstehen.
Haftverschlussteil nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ablösung des Kopfteiles (12) in einer Art Abschälbewegung von einem Körper (18) der Umgebung erfolgt, wenn der Stiel (14) um das Gelenkteil (16) um einen Winkel (a) von mindestens 20°, vorzugsweise von mindestens 40° gegenüber der Vertikalen (20) geneigt ist.
Haftverschlussteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass es zumindest teilweise aus einem mittels Mikro-Replikationsverfahren verarbeitbaren Kunststoffmaterial besteht.
Haftverschlussteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Kontaktfläche (22) des Kopfteils (12) aus Polyvinylsiloxan besteht.
Haftverschlussteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Stielteil (14) außermittig am Kopfteil (12) angreift.
Haftverschlusselement für ein Haftverschlussteil, nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass es ein konisch zulaufendes Stielteil (14) aufweist, das mittels eines Gelenkteiles (16) an ein Kopfteil (12) in der Art einer eben verlaufenen Kopfplatte angelenkt ist.