EP2013438A1 - Verfahren und vorrichtungen zur grabenlosen verlegung von rohrleitungen - Google Patents

Verfahren und vorrichtungen zur grabenlosen verlegung von rohrleitungen

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EP2013438A1
EP2013438A1 EP07722759A EP07722759A EP2013438A1 EP 2013438 A1 EP2013438 A1 EP 2013438A1 EP 07722759 A EP07722759 A EP 07722759A EP 07722759 A EP07722759 A EP 07722759A EP 2013438 A1 EP2013438 A1 EP 2013438A1
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EP
European Patent Office
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drilling
pipeline
drilling device
pipe
laying
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EP07722759A
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EP2013438B1 (de
Inventor
Rüdiger KÖGLER
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Herrenknecht AG
Original Assignee
Herrenknecht AG
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Publication date
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Publication of EP2013438B1 publication Critical patent/EP2013438B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH OR ROCK DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B7/00—Special methods or apparatus for drilling
    • E21B7/20—Driving or forcing casings or pipes into boreholes, e.g. sinking; Simultaneously drilling and casing boreholes

Definitions

  • the present invention relates to a method and thereby usable devices for trenchless laying of pipes in the ground.
  • the achievable bore dimensions are sometimes already suitable to assign certain procedures of the same or another group of procedures.
  • One known from the prior art method is the controlled horizontal drilling technique (Spülbohrhabilit, Horizontal Directional Drilling, HDD). This three-phase process (pilot drilling, expansion bore, retraction process) can only be used to lay tensile-resistant pipes (eg made of steel, PE or cast iron).
  • the Geometric laying services are over 2,000 m and the achievable pipe diameters at a maximum of about 1,400 mm.
  • controllable horizontal well technology has proven to be a reliable method of laying in suitable soil formations around the world, there are still some environmental, technical and economic disadvantages.
  • rigsite and pipesite For example, large work surfaces (a few thousand square meters) are required on both sides of the obstacle to be traversed (so-called rigsite and pipesite). These areas are not always present especially in ecologically sensitive areas or imply a correspondingly negative impact on the environment when used.
  • MT microtunneling
  • a controlled, sometimes curved bore is usually created from a launch shaft or a starting pit to a target shaft or a target pit.
  • Characteristic of this method is that pilot drilling, Aufweitbohrung and insertion process of the tubes are realized in a single step.
  • This combined operation is basically carried out pushing or pushing out of the starting shaft or the starting excavation pit and the non-zugfest interconnected jacking pipes generally correspond at the same time to be laid product tubes.
  • bore lengths over 500 m and drill hole diameters of more than 2,000 mm can be achieved.
  • a disadvantage of this method is e.g. to see that the jacking pipes, which are usually made of concrete, remain in the hole, which causes high costs for producing the bore.
  • the use of steel or PE pipes is possible in principle for MT, it is unusual due to the associated technical difficulties.
  • PE pipes have e.g. a very low compressive strength and thus limit directly the possible Verlegereichweite.
  • steel pipes are to be loaded axially high, but must also be installed in the starting area pipe by pipe and thereby welded together.
  • a use for high-pressure pipelines as an oil or gas pipeline is not possible in this way. Presentation of the invention
  • the object of the present invention is to provide a method and a device with which trenchless laying of penstocks can be achieved particularly ecological and economic conditions is possible, and thus the above-mentioned disadvantages are substantially overcome.
  • the one-piece laying of the pipeline which is the later production line, allows a quality check to be carried out in advance as the pipeline is completed in its entirety before laying. It may be a pressure test and in particular an examination of the shocks such as the envelope as well as a sealing of the shocks are made.
  • the inventive method it is now possible to bring a certified and tested product line cost and quickly.
  • the method according to claim 3 allows a quick and therefore cost-effective installation, since set-up times, as they can make up 50% of the operating time of a drilling and laying plant, for example, when Microtunneling, are almost completely avoided.
  • the advantage of the drilling apparatus according to claim 4 is that it is possible by the cutting ring to avoid damage to the piping in case of necessitating retraction of the tubing string during drilling due to, for example, rock difficulty, lag or diameter subsidence of the wellbore. Furthermore, the preferably separately provided on-site drives of the cutting tool and the cutting ring allow optimal adaptation of the respective propulsion parameters in each direction.
  • An embodiment according to claim 5 allows an optimal arrangement of the cutting ring on the drilling device and an optimal use of the cutting ring for use in an insert for carrying out the inventive Process.
  • Claim 6 shows an advantageous embodiment for achieving the controllability of the drill head.
  • the advantageously integrated crusher according to claim allows a better removal of the cuttings, since the cuttings size homogenized after breaking present for removal.
  • the use of high pressure nozzles according to claim 8 allows a particularly efficient and cost of material and wear costs rock erosion during drilling.
  • the filling of the annulus between the borehole wall and piping causes in addition to the function of keeping open the borehole and a lubrication between the borehole and casing of the pipe, which can be laid with less effort and thus more cost in the progressive bore the pipeline.
  • a pipeline is laid from a starting point under an obstacle to a destination point, wherein the preparation of the borehole and the laying of the pre-fabricated on the ground surface in one piece pipeline are carried out in one step, at the front end of the pipeline a controllable boring device, a pusher mounted near the launching point exerts on the pipeline thrust forces, thereby pushing the tubing from the start point to the target point, simultaneously applying the pressure forces required for the boring operation, the soil released by the boring device during the drilling operation taken and conveyed via a delivery line in the interior of the pipeline hydraulically from the well and the resulting during the installation process annulus between the pipe and the borehole wall continuously with a suitable Bo is filled.
  • the combination of these features is not met by any of the existing methods.
  • FIG. 1 is a schematic representation of basic applications of the method according to the invention, in part a) a drill line from an excavation under an obstacle to a pit b) a drill line from an excavation under an obstacle to a manhole c) a drill line from a pit under a shoreline to a target point on the water bottom
  • Fig. 2 is a schematic representation of the method according to the invention in a drilling line from a pit under an obstacle to a pit, in part a) principle representation of the assembly of the drilling device to the prepared pipe b) schematic representation of the installation of the pipe c) schematic representation the achievement of the target point with the drilling device d) basic representation of the withdrawal of disassembly of the drilling device and possibly shortening of the pipeline at the starting point
  • FIG. 3 is a schematic representation of the method according to the invention in a drilling line from a pit under a shoreline to a target point on the water bottom, in part a) principle representation of the assembly of the drilling device to the prepared pipe b) schematic representation of the installation of the pipe c) schematic representation of the achievement of the target point with the drilling device d) principle representation of the withdrawal of disassembly of the drilling device and possibly shortening of the pipeline at the starting point
  • Fig. 4 is a schematic representation of the essential mechanical components of the method according to the invention.
  • the starting point 1 is in a starting pit 2 and the target point 3 is in a target pit 4.
  • a drilling device 6 is prepared in the starting pit 1 and connected to the pipe 8. At the same time, the pusher 5 is positioned and anchored.
  • the drilling device 6 is essentially a conventional microtunnelling drilling device or pipe driving device (FIG. 2 a). Piping throughout this application is understood to mean a pipe conduit which, as a whole, conducts a product such as gas or oil, even under high pressure conditions, unlike a well supporting conduit such as microtunnelling or jacking pipes or drill pipes.
  • a hole along a predetermined drilling line 7 is driven under an obstacle 9, wherein the drilling device 6 is acted upon by the pusher 5 via the pipe 8 with the force required for the drilling pressure.
  • the measurement of the position of the drilling device 6 and the control of the same along the predetermined drilling line 7 are also carried out according to the common techniques of controlled pipe jacking (Fig. 2b).
  • the drilling operation along the drilling line 7 is continued until the drilling device 6 has reached the target point 3 in the target excavation 4 (FIG. 2c).
  • the starting point 1 is located in a starting pit 2 and the target point 3 is in a target pit 4.
  • a drilling device 6 is prepared in the starting pit 1 and connected to the pipe 8. At the same time, the pusher 5 is positioned and anchored.
  • the drilling device 6 is essentially a conventional microtunnelling drilling device or pipe driving device (FIG. 3 a). With the help of the drilling device 6 a hole along a predetermined drilling line 7 is driven under an obstacle 9, wherein the drilling device 6 is acted upon by the pusher 5 via the pipe 8 with the force required for the drilling pressure.
  • the measurement of the position of the drilling device 6 and the control thereof along the predetermined drilling line 7 are also carried out according to the common techniques of controlled pipe jacking ( Figure 3b).
  • the drilling process along the drilling line 7 is continued until the drilling device 6 has reached the target point 3 on the water bottom 10 (FIG. 3c).
  • the drilling device 6 are removed from the pipe 8 and dismantled and removed the pusher 5. If necessary, the pipeline 8 is shortened in the region of the starting excavation 2 (FIG. 3d).
  • the essential mechanical components of the method according to the invention are shown, where in a starting excavation 2, the boring device 6 consisting of individual modules 13 is first mounted on a guide frame 22. At the front module there is a cutting wheel 14 as a cutting tool with high-pressure nozzles and at the rear module a cutting ring 16, which is arranged centrally around a connecting module 15.
  • the prefabricated and mounted on roller blocks 21 pipe 8 is then attached tensile and pressure resistant.
  • the pusher 5 Near the starting pit 2 is the pusher 5, which receives the forces required for the drilling and laying process and dissipates into the soil.
  • the feed line 18 connects the drilling fluid mixing plant with pump 24 with the drilling device 6 and supplies fresh drilling fluid, while the delivery line in the drilling fluid treatment plant 26 ends. There, the drilling fluid is cleaned from the cuttings and via a connecting line 25, the now fresh drilling fluid in turn the Bohr mecanicungsmischstrom be supplied with pump 24 (drilling fluid circuit). Via openings provided on the connection module 15, fresh drilling fluid is filled into the annulus between the pipeline and the borehole. Alternatively, drilling mud with cuttings in the annulus can be fed back to the drilling mud processing.

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Description

Verfahren und Vorrichtungen zur grabenlosen Verlegung von Rohrleitungen
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie dabei einsetzbare Vorrichtungen zur grabenlosen Verlegung von Rohrleitungen im Boden.
Stand der Technik
In der Vergangenheit wurden zahlreiche Verfahren und Vorrichtungen entwickelt, um Rohrleitungen grabenlos im Boden zu verlegen und somit sensible Bereiche an der Geländeoberfläche zu unterqueren, für die eine Verlegung im offenen Rohrgraben aus technischen, ökologischen, rechtlichen oder wirtschaftlichen Gründen nicht möglich oder angeraten erschien. Dies kann z.B. dort der Fall sein, wo die Oberfläche im Verlegungsbereich mit schweren Baumaschinen nicht befahren werden kann (z.B. Moore, Gewässer) oder wo aus ökologischer Sicht keine Baugenehmigung erteilt werden kann (z.B. in Naturschutzgebieten) oder wo der Einsatz der konventionellen Verlegetechniken zu teuer würde (z.B. bei großen Verlegetiefen und hohem Grundwasserstand).
In der Literatur finden sich umfassende Werke zu den bereits eingesetzten und erprobten Verlegeverfahren (z.B. Stein, D., Grabenloser Leitungsbau, 2003 Ernst & Sohn Verlag für Architektur und technische Wissenschaften GmbH & Co. KG, Berlin, ISBN 3-433-01778-6). Dabei hat sich eine Einteilung der Verfahren an Hand der Steuerbarkeit (gesteuerte/ungesteuerte Verfahren), der Bodenbehandlung (Bodenverdrängung/Bodenentnahme), des Bohrkleintransports (mechanisch, hydraulisch) sowie der Anzahl der Arbeitsschritte (Pilotbohrung, Aufweitbohrung, Einzieh- bzw. Einschubvorgang) bewährt. Weitere Unterscheidungsmerkmale sind z.B. die grundsätzliche geometrische Ausbildung der Bohrachse (geradlinig, gekrümmt) sowie die mittels des jeweiligen Verfahrens zu verlegenden Rohrmaterialien (z.B. Beton, PE, Guss, Stahl etc.). Außerdem sind auch die erreichbaren Bohrungsdimensionen (Länge, Durchmesser, Volumen) mitunter schon geeignet, bestimmte Verfahren der gleichen oder einer anderen Gruppe von Verfahren zuzuordnen. Ein aus dem Stand der Technik bekanntes Verfahren ist die gesteuerte Horizontalbohrtechnik (Spülbohrverfahren, Horizontal Directional Drilling, HDD). Mit diesem dreiphasigen Verfahren (Pilotbohrung, Aufweitbohrung, Einziehvorgang) lassen sich ausschließlich zugfeste Rohrleitungen (z.B. aus Stahl, PE oder Guss) verlegen. Die geometrischen Verlegeleistungen liegen bei über 2.000 m und die erreichbaren Rohrdurchmesser bei maximal ca. 1.400 mm.
Obwohl sich die steuerbare Horizontalbohrtechnik weltweit als zuverlässige Verlegemethode in geeigneten Bodenformationen erwiesen hat, sind dennoch einige ökologische, technische und ökonomische Nachteile festzustellen.
So sind für die Durchführung der Arbeiten geeignet große Arbeitsflächen (einige tausend Quadratmeter) auf beiden Seiten des zu unterquerenden Hindernisses erforderlich (so genannte Rigsite und Pipesite). Diese Flächen sind insbesondere in ökologisch sensiblen Gebieten nicht immer vorhanden oder implizieren bei Nutzung einen entsprechend negativen Einfluss auf die Umwelt.
Ein weiteres bekanntes Verfahren ist das Microtunneling (MT). Hierbei wird in der Regel aus einem Startschacht oder einer Startbaugrube heraus eine gesteuerte, mitunter gekrümmte Bohrung zu einem Zielschacht oder einer Zielbaugrube erstellt. Charakteristisch für dieses Verfahren ist, dass Pilotbohrung, Aufweitbohrung und Einschubvorgang der Rohre in einem einzigen Arbeitsschritt verwirklicht werden. Dieser kombinierte Arbeitsschritt wird grundsätzlich schiebend bzw. drückend aus dem Startschacht bzw. der Startbaugrube heraus durchgeführt und die nicht zugfest miteinander verbundenen Vortriebsrohre entsprechen in der Regel gleichzeitig den zu verlegenden Produktrohren. Mit dem MT-Verfahren können Bohrungslängen über 500 m und Bohrlochdurchmesser von mehr als 2.000 mm erreicht werden.
Ein Nachteil dieses Verfahrens ist z.B. darin zu sehen, dass die Vortriebsrohre, die gewöhnlich aus Beton hergestellt sind, in der Bohrung verbleiben, was hohe Kosten für das Herstellen der Bohrung bewirkt. Die Verwendung von Stahl- oder PE-Rohren ist beim MT zwar prinzipiell möglich, jedoch auf Grund der damit verbundenen technischen Schwierigkeiten unüblich. PE-Rohre weisen z.B. eine sehr geringe Druckfestigkeit auf und begrenzen damit direkt die mögliche Verlegereichweite. Stahlrohre sind zwar axial hoch zu belasten, müssen aber ebenfalls im Startbereich Rohr für Rohr eingebaut und dabei miteinander verschweißt werden. Ein Einsatz für Hochdruckrohrleitungen als öl- oder Gaspipeline ist auf diese Weise nicht möglich. Darstellung der Erfindung
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit der eine grabenlose Verlegung von Druckrohrleitungen zu besonders ökologischen und ökonomischen Bedingungen möglich ist, und womit die zuvor genanten Nachteile im Wesentlichen überwunden werden.
Die Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens gelöst durch ein Verfahren zum Verlegen von Rohren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Hinsichtlich der Vorrichtung wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 4 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Durch das einstückige Verlegen der Rohleitung, bei der es sich um die spätere Produktionsleitung handelt, kann im Vorfeld eine Qualitätsprüfung vorgenommen werden, da die Rohrleitung in Gänze fertig gestellt ist, bevor mit dem Verlegen begonnen wird. Es kann eine Druckprüfung und insbesondere eine Prüfung der Stöße wie der Umhüllung als auch eine Versiegelung der Stöße vorgenommen werden. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es nun möglich, eine zertifizierte und geprüfte Produktleitung kostengünstig und schnell einzubringen.
Dadurch, dass der Außendurchmesser der Bohrvorrichtung gemäß Patentanspruch 2 größer ist, als die Rohrleitung wird zusätzlich gewährleistet, dass die Umhüllung der Rohrleitung möglichst wenig belastet wird.
Das Verfahren gemäß Patentanspruch 3 ermöglicht ein schnelles und damit kostengünstiges Verlegen, da Rüstzeiten, wie sie beispielsweise beim Microtunneling 50% der Betriebszeit einer Bohr- und Verlegeanlage ausmachen können, nahezu gänzlich vermieden werden.
Der Vorteil der Bohrvorrichtung gemäß Patentanspruch 4 ist, dass es durch den Schneidring möglich ist, im Fall eines Notwendigwerdens des Zurückziehens des Rohrleitungsstrangs während des Bohrens beispielsweise aufgrund von Gesteinsschwierigkeiten, Nachfall oder Durchmesserabsenkungen des Bohrlochs Beschädigungen der Rohrleitung zu vermeiden. Des Weiteren ermöglichen die in bevorzugter Weise separat vorgesehenen Vor-Ort-Antriebe des Schneidwerkzeugs und des Schneidrings ein optimales Anpassen der jeweiligen Vortriebsparameter in jede Richtung.
Eine Ausführungsform gemäß Patentanspruch 5 ermöglicht eine optimale Anordnung des Schneidrings an der Bohrvorrichtung und einen optimalen Einsatz des Schneidrings für die Verwendung bei einem Einsatz zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Patentanspruch 6 zeigt eine vorteilhafte Ausführung zum erreichen der Steuerbarkeit des Bohrkopfes. Der vorteilhafterweise integrierte Brecher gemäß Patentanspruch ermöglicht eine bessere Abfuhr des Bohrkleins, da das Bohrklein größenhomogenisiert nach dem Brechen zur Abförderung vorliegt. Der Einsatz von Hochdruckdüsen gemäß Patentanspruch 8 ermöglicht einen besonders effizienten und hinsichtlich material- und Verschleißkosten kostengünstigen Gesteinsabtrag während des Bohrens. Das Auffüllen des Ringraums zwischen Bohrlochwand und Rohrleitung bewirkt neben der Funktion des Offenhaltens des Bohrlochs auch eine Schmierung zwischen Bohrloch und Umhüllung der Rohrleitung, wodurch sich die Rohrleitung mit geringerem Kraftaufwand und damit kostengünstiger in die fortschreitende Bohrung verlegen lässt.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Rohrleitung von einem Startpunkt unter einem Hindernis zu einem Zielpunkt verlegt, wobei die Erstellung des Bohrlochs und die Verlegung der an der Geländeoberfläche in einem Stück vorgefertigten Rohrleitung in einem Arbeitsschritt ausgeführt werden, sich am vorderen Ende der Rohrleitung eine steuerbare Bohrvorrichtung befindet, eine nahe dem Startpunkt angebrachte Schubvorrichtung von außen auf die Rohrleitung Schubkräfte ausübt und dadurch die Rohrleitung vom Start- zum Zielpunkt geschoben wird, wobei gleichzeitig die für den Bohrvorgang erforderlichen Andruckkräfte ausgeübt werden, der während des Bohrvorgangs von der Bohrvorrichtung gelöste Boden entnommen und über eine Förderleitung im Inneren der Rohrleitung hydraulisch aus dem Bohrloch gefördert wird und der während des Verlegevorgangs entstehende Ringraum zwischen Rohrleitung und Bohrlochwand kontinuierlich mit einer geeigneten Bohrspülung gefüllt wird. Die Kombination dieser Merkmale wird von keinem der existierenden Verfahren erfüllt.
Bei Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens können somit in einem Stück vorgefertigte (Druck)-Rohrleitungen zu optimierten ökologischen und ökonomischen Bedingungen im Boden verlegt werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Die Zeichnungen zeigen in Fig. 1 eine schematische Darstellung von prinzipiellen Einsatzmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Verfahrens, und zwar in Teil a) eine Bohrlinie von einer Baugrube unter einem Hindernis zu einer Baugrube b) eine Bohrlinie von einer Baugrube unter einem Hindernis zu einem Schacht c) eine Bohrlinie von einer Baugrube unter einer Uferlinie zu einem Zielpunkt am Gewässerboden
Fig. 2 eine prinzipielle Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei einer Bohrlinie von einer Baugrube unter einem Hindernis zu einer Baugrube, und zwar in Teil a) prinzipielle Darstellung der Montage der Bohrvorrichtung an die vorbereitete Rohrleitung b) prinzipielle Darstellung der Verlegung der Rohrleitung c) prinzipielle Darstellung der Erreichung des Zielpunkts mit der Bohrvorrichtung d) prinzipielle Darstellung des Rückzugs der Demontage der Bohrvorrichtung sowie ggf. Einkürzung der Rohrleitung am Startpunkt
Fig. 3 eine prinzipielle Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei einer Bohrlinie von einer Baugrube unter einer Uferlinie zu einem Zielpunkt am Gewässerboden, und zwar in Teil a) prinzipielle Darstellung der Montage der Bohrvorrichtung an die vorbereitete Rohrleitung b) prinzipielle Darstellung der Verlegung der Rohrleitung c) prinzipielle Darstellung der Erreichung des Zielpunkts mit der Bohrvorrichtung d) prinzipielle Darstellung des Rückzugs der Demontage der Bohrvorrichtung sowie ggf. Einkürzung der Rohrleitung am Startpunkt
Fig. 4 eine prinzipielle Darstellung der wesentlichen maschinentechnischen Komponenten des erfindungsgemäßen Verfahrens
Bester Weg zur Ausführung der Erfindung Nachfolgend werden das erfindungsgemäße Verfahren sowie die dabei einsetzbaren Vorrichtungen für typische Anwendungsfälle beispielhaft und detailliert beschrieben.
Beispiel 1
Im ersten Beispiel (siehe Fig. 2a - 2d) befindet sich der Startpunkt 1 in einer Startbaugrube 2 und der Zielpunkt 3 in einer Zielbaugrube 4.
Zunächst wird in der Startbaugrube 1 eine Bohrvorrichtung 6 vorbereitet und mit der Rohrleitung 8 verbunden. Gleichzeitig wird die Schubvorrichtung 5 positioniert und verankert. Bei der Bohrvorrichtung 6 handelt es sich im Wesentlichen um eine übliche Microtunnel-Bohrvorrichtung bzw. Rohrvortriebs-Vorrichtung (Fig. 2a). Unter Rohrleitung wird in dieser ganzen Anmeldung eine Leitung aus Rohren verstanden, die als ganze Leitung ein Produkt wie Gas oder öl, auch unter Hochdruckbedingungen, leitet, im Gegensatz zu einer das Bohrloch stützenden Leitung wie beim Microtunneling oder Vortriebsrohren oder Bohrgestänge.
Mit Hilfe der Bohrvorrichtung 6 wird eine Bohrung entlang einer vorgegebenen Bohrlinie 7 unter einem Hindernis 9 aufgefahren, wobei die Bohrvorrichtung 6 von der Schubvorrichtung 5 über die Rohrleitung 8 mit der für den Bohrvorgang erforderlichen Andruckkraft beaufschlagt wird. Die Vermessung der Position der Bohrvorrichtung 6 und die Steuerung desselben entlang der vorgegebenen Bohrlinie 7 erfolgen ebenfalls gemäß den gängigen Techniken des gesteuerten Rohrvortriebs (Fig. 2b). Der Bohrvorgang entlang der Bohrlinie 7 wird solange fortgesetzt, bis die Bohrvorrichtung 6 den Zielpunkt 3 in der Zielbaugrube 4 erreicht hat (Fig. 2c).
Nun werden in einem abschließenden Arbeitsschritt die Bohrvorrichtung 6 von der Rohrleitung 8 entfernt und die Schubvorrichtung 5 demontiert und entfernt. Falls erforderlich wird die Rohrleitung 8 im Bereich der Startbaugrube 2 eingekürzt (Fig. 2d). Beispiel 2
Im zweiten Beispiel (siehe Fig. 3a - 3d) befindet sich der Startpunkt 1 in einer Startbaugrube 2 und der Zielpunkt 3 in einer Zielbaugrube 4.
Zunächst wird in der Startbaugrube 1 eine Bohrvorrichtung 6 vorbereitet und mit der Rohrleitung 8 verbunden. Gleichzeitig wird die Schubvorrichtung 5 positioniert und verankert. Bei der Bohrvorrichtung 6 handelt es sich im Wesentlichen um eine übliche Microtunnel-Bohrvorrichtung bzw. Rohrvortriebs-Vorrichtung (Fig. 3a). Mit Hilfe der Bohrvorrichtung 6 wird eine Bohrung entlang einer vorgegebenen Bohrlinie 7 unter einem Hindernis 9 aufgefahren, wobei die Bohrvorrichtung 6 von der Schubvorrichtung 5 über die Rohrleitung 8 mit der für den Bohrvorgang erforderlichen Andruckkraft beaufschlagt wird. Die Vermessung der Position der Bohrvorrichtung 6 und die Steuerung desselben entlang der vorgegebenen Bohrlinie 7 erfolgen ebenfalls gemäß den gängigen Techniken des gesteuerten Rohrvortriebs (Fig. 3b).
Der Bohrvorgang entlang der Bohrlinie 7 wird solange fortgesetzt, bis die Bohrvorrichtung 6 den Zielpunkt 3 am Gewässerboden 10 erreicht hat (Fig. 3c).
Nun werden in einem abschließenden Arbeitsschritt die Bohrvorrichtung 6 von der Rohrleitung 8 entfernt und die Schubvorrichtung 5 demontiert und entfernt. Falls erforderlich wird die Rohrleitung 8 im Bereich der Startbaugrube 2 eingekürzt (Fig. 3d).
Beispiel 3
Im dritten Beispiel (siehe Fig. 4) sind die wesentlichen maschinentechnischen Komponenten des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt, wo in einer Startbaugrube 2 zunächst die aus einzelnen Modulen 13 bestehende Bohrvorrichtung 6 auf einem Führungsrahmen 22 montiert wird. Am vorderen Modul befindet sich ein Schneidrad 14 als Schneidwerkzeug mit Hochdruckdüsen und am hinteren Modul ein Schneidring 16, welcher zentrisch um ein Verbindungsmodul 15 angeordnet ist.
Am freien Ende des Verbindungsmoduls 15 wird anschließend die vorgefertigte und auf Rollenböcken 21 gelagerte Rohrleitung 8 zug- und druckfest angebracht. Nahe der Startbaugrube 2 befindet sich die Schubvorrichtung 5, die die für den Bohr- und Verlegevorgang erforderlichen Kräfte aufnimmt und ins Erdreich ableitet.
Die Versorgung und Steuerung der Bohrvorrichtung erfolgt über die Energie- und Steuerkabel 19, die Speiseleitung 18 (für die Zuleitung frischer Bohrspülung zum Schneidrad) sowie die Förderleitung 17 (zum Transport der mit Bohrklein beladenen Bohrspülung aus dem Bohrloch heraus). Alle diese Steuer- und Versorgungsleitungen bzw. -kabel verlaufen innerhalb der Rohrleitung 8 und werden aus der Rohrleitung 8 nach Erreichen des Zielpunkts 3 entfernt.
Außerhalb der Rohrleitung 8 werden die Energie- und Steuerkabel zum Steuerstand mit Energieversorgung 23 geführt. Die Speiseleitung 18 verbindet die Bohrspülungsmischanlage mit Pumpe 24 mit der Bohrvorrichtung 6 und leitet frische Bohrspülung zu, während die Förderleitung in der Bohrspülungsaufbereitungsanlage 26 endet. Dort wird die Bohrspülung vom Bohrklein gereinigt und über eine Verbindungsleitung 25 kann die nunmehr frische Bohrspülung wiederum der Bohrspülungsmischanlage mit Pumpe 24 zugeleitet werden (Bohrspülungskreislauf). Über Öffnungen, die am Verbindungsmodul 15 vorgesehen sind, wird frische Bohrspülung in den Ringraum zwischen Rohrleitung und Bohrloch gefüllt. Alternative kann auch Bohrspülung mit Bohrklein im Ringraum zurück zur Bohrspülungsaufbereitung geführt werden.
Bezuαszeichenliste:
1 Startpunkt
2 Startbaugrube
3 Zielpunkt
4 Zielbaugrube
5 Schubvorrichtung
6 Bohrvorrichtung
7 Bohrlinie
8 Rohrleitung
9 Hindernis
10 Gewässerboden
11 Bohrlochwand
12 Bohrloch
13 Modul
14 Schneidrad
15 Verbindungsmodul
16 Schneidring
17 Förderleitung
18 Speiseleitung
19 Energie- und Steuerkabel
20 Widerlager
21 Rollenböcke
22 Führungsrahmen
23 Steuerstand mit Energieversorgung
24 Bohrspülungsmischanlage mit Pumpe
25 Verbindungsleitung
26 Bohrspülungsaufbereitungsanlage

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum grabenlosen Verlegen von Rohren aufweisend die folgenden Schritte: Ausführen von Arbeiten zur Erstellung eines Bohrlochs entlang einer vorgegebenen Bohrlinie (7) und eine Verlegung einer in einem Stück vorbereiteten Rohrleitung (8) in einem Arbeitsschritt, wobei über die Rohrleitung (8) die für das Bohren und Verlegen erforderlichen Kräfte auf die Bohrvorrichtung (6) übertragen werden,
Verbinden des vorderen Endes der Rohrleitung (8) mit einer steuerbaren Bohrvorrichtung (6), die bevorzugt über ein Verbindungsmodul (15) mit der Rohrleitung (8) verbunden wird,
Ausüben von Kräften von außen auf die Rohrleitung (8) durch Kraftschluss (Reibung) durch eine Schubvorrichtung (5), wodurch die Rohrleitung (8) vom Startpunkt (1) zum Zielpunkt (3) geschoben wird, Entnehmen des während des Bohrvorgangs von der Bohrvorrichtung (6) gelösten Bohrkleins und hydraulisches Abfördern aus dem Bohrloch,
Füllen des während des Verlegevorgangs entstehenden Ringraums zwischen Rohrleitung (8) und Bohrlochwand (11) kontinuierlich mit einer Flüssigkeit
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Rohleitung einen Außendurchmesser von mindestens 400 mm aufweist und/oder dass der
Außendurchmesser der Bohrvorrichtung (6) größer als derjenige der Rohrleitung (8) ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Bohr- und der Verlegevorgang der Rohrleitung (8) gleichzeitig und im Wesentlichen kontinuierlich durchgeführt werden.
4. Bohrvorrichtung für ein grabenloses Verlegen von Rohren insbesondere zur
Verwendung für ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Bohrvorrichtung (6) steuerbar ist, an ihrer vorderen Stirnfläche ein Bohrkopf mit einem Schneidwerkzeug (14) versehen ist, an ihrer hinteren Stirnfläche ein Verbindungsmodul (15) zur Verbindung mit einer Rohrleitung (8) aufweist und die hintere Stirnfläche der Bohrvorrichtung (6) mit einen Schneidring (16) versehen ist, wobei der Antrieb des Schneidwerkzeugs (14) und/oder des Schneidrings (16) durch mindestens einen Vor- Ort-Antriebe erfolgt, wobei besonders bevorzugt Schneidwerkzeug (14) und Schneidring (16) separat antreibbar sind.
5. Bohrvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser des Schneidring (16) geringfügig kleiner als derjenige des Bohrkopfes ist und dessen Innendurchmesser geringfügig größer als derjenige des Verbindungsmoduls (15) ist.
6. Bohrvorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die steuerbare Bohrvorrichtung aus mindestens zwei, über mindestens jeweils drei Steuerzylinder gelenkig miteinander verbundenen Modulen (13) aufgebaut ist.
7. Bohrvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im ersten Modul (13) der Bohrvorrichtung (6) ein Brecher integriert ist.
8. Bohrvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass am Schneidwerkzeug (14) und/oder am Schneidring (16) der Bohrvorrichtung (6) Hochdruckdüsen angebracht sind, aus denen die Bohrspülung unter hohem Druck heraus gepumpt wird, für den Schneidring (16) bevorzugt beim Zurückziehen.
9. Bohrvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Verbindungsmodul (15) Öffnungen angebracht sind, aus denen der beim Bohrvorgang entstehende Ringraum zwischen Bohrlochwand (11) und Rohrleitung (8) mit Bohrspülung aufgefüllt wird.
EP07722759A 2006-04-28 2007-01-19 Verfahren und vorrichtungen zur grabenlosen verlegung von rohrleitungen Active EP2013438B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

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