EP1911128A1 - Elektrisches kontaktierungselement - Google Patents

Elektrisches kontaktierungselement

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Publication number
EP1911128A1
EP1911128A1 EP06763787A EP06763787A EP1911128A1 EP 1911128 A1 EP1911128 A1 EP 1911128A1 EP 06763787 A EP06763787 A EP 06763787A EP 06763787 A EP06763787 A EP 06763787A EP 1911128 A1 EP1911128 A1 EP 1911128A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
contacting element
element according
electrical
carrier components
plug
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06763787A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernhard Lichtinger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Continental Automotive GmbH
Original Assignee
VDO Automotive AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by VDO Automotive AG filed Critical VDO Automotive AG
Publication of EP1911128A1 publication Critical patent/EP1911128A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R12/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, specially adapted for printed circuits, e.g. printed circuit boards [PCB], flat or ribbon cables, or like generally planar structures, e.g. terminal strips, terminal blocks; Coupling devices specially adapted for printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures; Terminals specially adapted for contact with, or insertion into, printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures
    • H01R12/50—Fixed connections
    • H01R12/51—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures
    • H01R12/55—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures characterised by the terminals
    • H01R12/58—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures characterised by the terminals terminals for insertion into holes
    • H01R12/585—Terminals having a press fit or a compliant portion and a shank passing through a hole in the printed circuit board
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S439/00—Electrical connectors
    • Y10S439/943—Electrical connectors including provision for pressing contact into pcb hole

Definitions

  • the invention relates to an electrical contacting element for electrical carrier components in an electronics housing, in particular in the automotive sector.
  • a mountable to a vehicle ceiling electrical arrangement in which a flexible printed circuit board is welded under heat to a housing of a lighting unit and in a flexible ribbon cable for external connection to the circuit board by jamming or welding is electrically connected.
  • the plug for producing a detachable electrical connection between a ribbon cable and a printed circuit board.
  • the plug comprises an upper and a lower plug part, which consist of insulating material and form clamping legs, between which both the ribbon cable for the purpose of strain relief and the conductor wires of the ribbon cable and metallized areas of the circuit board can be clamped in order to make contact.
  • the upper plug part cooperates for the purpose of unambiguous separation of adjacent conductors of the ribbon cable with first recesses of the circuit board and the lower plug part for the purpose of locking the plugged plug along with ribbon cable to the circuit board with two recesses thereof.
  • DE 42 08 765 A1 describes a process box which has one or more boards separated by insulation from one another with printed circuits of conductive material applied on one or both sides, on which components are plugged and soldered, the printed circuits on the two Pages of a circuit board or the printed circuits of multiple boards are electrically connected by pins.
  • the present invention has the object to provide an electrical contacting element for printed circuit boards, which allows both a transmission of signal - and power contacts that stable to external influences, such. B. is vibration while still offering easy installation.
  • the electrical contacting element according to the invention is characterized in that the electrical contacting is effected by at least one U-shaped connector pin.
  • the U-shaped configuration with two side legs running parallel to one another and a base leg connecting the side legs makes it possible to easily press in electrical contact between two printed circuit boards which are already equipped with electrical components and screwed into the housing, in that the electrical contacting element in the final assembly step in FIG which is introduced in the upper housing part and in the holes provided in the printed circuit boards.
  • the connector pin has different leg lengths, so that, in particular, printed circuit boards which are arranged one above the other can easily be contacted without the need for deep recesses in the housing lower part.
  • the plug pins have plug-in shoulders, so that when mounting the plug pins a uniform insertion depth is achieved, the deviations of this positioning can be recognized immediately, whereby a secure and stable contact is ensured.
  • the plug pin according to the invention has a suspension. This property means that a secure electrical contact is ensured even with strong vibrations.
  • the resilient design allows individual adaptability to unusual printed circuit board structures with difficult to access electrical contacting.
  • the plug pin according to the invention preferably has a material composition of copper / tin or copper / silver or copper / gold, although other electrically conductive material compositions are also conceivable.
  • the selection of material Composition can be chosen depending on the expected load with regard to the flow of electricity.
  • the connector pins are arranged in a stabilizing spacer.
  • the spacer is used when pressing the connector pins in the holes provided in the circuit boards or in the upper housing part as a guide element and in the inserted state as a stabilizer, so that the connector pins remain firmly positioned.
  • the contacting of the printed circuit boards by the plug pin according to the invention takes place to save space, that is, on the respective printed circuit boards little space for the electrical Kontak- tion through the connector pins must be calculated and thus the circuit board almost completely for the assembly can be used with electrical components.
  • the assembly of the connector pins after mounting the circuit boards in the housing is effected by a simple press-fit. This eliminates complex soldering or welding processes.
  • the printed circuit board are arranged one above the other, so that if possible a large number of electrical
  • Components can be positioned to save space and the electrical contacting of the circuit boards is done simply by appropriately cutting the legs of the U-shaped connector pins.
  • the connector pins are made of a corrosion-resistant material, since in particular the base legs are arranged in a space in which corrosive substances can pass, even if after pressing the connector pins still a protective cover is attached to the housing.
  • the present invention provides for the first time advantageously a stable, reliable electrical contact between multiple carrier components, such as. B. circuit boards, which are also at external influences, such. B. vibration ensures a secure contact and can be pressed by a simple press-in mechanism at the end of the assembly. It is particularly suitable for applications in the automotive sector.
  • Figure 1 is a perspective view of a first embodiment of an electrical contacting element according to the invention.
  • FIG. 2 is a perspective view of the electrical contacting element according to FIG. 1 after mounting on the electronics housing;
  • FIG. 3 shows a perspective view of a second embodiment of the electrical contacting element according to the invention prior to assembly
  • FIG. 4 is a perspective view of the electrical contacting element according to FIG. 3 after mounting on the electronics housing; FIG. and
  • Fig. 5 in a perspective view of the electrical contacting element with contacts on different circuit board levels.
  • Fig. 1 shows a perspective view of a first embodiment of an electrical contacting element according to the invention.
  • the electrical contacting element is designed as a U-shaped connector pin 1.
  • the U-shaped Connector pin 1 has a base leg 2 and two mutually parallel side legs 3, 4.
  • a stabilizing spacer 5 positions the individual connector pins 1, so that a total of one plug comb 6 results.
  • the spacer 5 has a plurality of side by side and mutually arranged, preferably equally spaced through-holes 7, in which the base legs 2 of the connector pins 1 store.
  • the spacer 5 preferably has three rows arranged one above the other, each with five holes, wherein any other arrangement for the through holes 7 is also conceivable.
  • the base legs 2 preferably have different lengths.
  • the side legs 3, 4 are bent at the height of the spacer 5 by preferably 90 ° downwards.
  • the bent side legs 8, 9 open into Einsteckschultern 10, which are formed wider than the bent side legs 8, 9, so that they allow for the later mounting on the electronics housing a defined insertion depth.
  • the insertion shoulders 10 open into arrow-shaped end portions 11, which facilitate the positioning of the individual connector pins when pressed into the electronics housing and serve as Einpresshil- fen.
  • Both the base legs 2 and the side legs 3, 4 or the bent side legs 9, 10 preferably have different lengths, so that a variety of contacts is possible by the different configurations of the connector pins 1.
  • the connector pins 1 on a suspension. This feature makes it easier to press in as well as dampen possible vibrations.
  • As the material composition for the connector pins 1 copper / tin, copper / silver or copper / gold is preferably selected, wherein any other electrically conductive material is conceivable.
  • the respective electrical carrier components such as. B. Circuit boards are small Provided holes in which the arrow-shaped end portions 11 of the side legs 3, 4 of the connector pins 1 are inserted.
  • the connector pins are made of a temperature-stable and corrosion-resistant material, since they are arranged in a space in which corrosion-causing substances can pass.
  • Fig. 2 shows in a perspective view of the electrical contacting element of FIG. 1 after the press-fitting in the electronics housing 12.
  • the plug comb 6 is inserted into the openings 16 provided in the housing part 13.
  • the plug comb 6 thus supports outside of the electronics housing 12 on the housing part 13.
  • Fig. 3 shows a perspective view of a second embodiment of the electrical contacting element according to the invention prior to assembly.
  • the U-shaped plug pins 1.1 are positioned in a preferably single-row spacer 5.1.
  • the respective plug pins 1.1 positioned in a spacer 5.1 preferably have the same base leg lengths 2.1.
  • the mutually parallel side legs 3.1 and 4.1 preferably have different leg lengths.
  • the positioning of the spacer 5.1 on the base legs 2.1 of the connector pins 1.1 is variably adjustable.
  • the plug comb 6.1 is inserted from above into the openings 16.1 of the housing part 13.1 provided for this purpose.
  • Fig. 4 shows a perspective view of the electrical contacting element according to Fig. 3 after the press-fitting in the electronics housing.
  • 5 shows a perspective view of the electrical contacting element according to FIGS. 3 and 4 with contacts on the various circuit board levels.
  • the housing part 13.1 serves as a circuit board of the first level.
  • This circuit board 13.1 is electrically contacted by the side legs 4.1 of the plug comb 6.1.
  • Below this circuit board 13.1 is another circuit board 17.1, which is electrically contacted by a longer than side legs 4.1 formed side legs 3.1.
  • plug pins 1.1 recesses 18.1 are arranged in the region of the arrow-shaped end portions, which are preferably designed as U-shaped pockets and so replace the press-fitting tool required during insertion of the connector pins 1.1.
  • the arrow-shaped end regions 11.1 thus pierce the printed circuit boards 13.1 and 17.1 completely.
  • the present invention provides for the first time advantageously a stable, reliable electrical contact between several electrical carrier components, such. B. circuit boards, which are also at external influences, such. B. vibration ensures a secure contact and can be pressed by a simple press-in mechanism at the end of the assembly. It is particularly suitable for automotive applications.

Landscapes

  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein elektrisches Kontaktierungselement für elektrische Trägerkomponenten in einem Elektronikgehäuse, insbesondere im Automobilbereich. Erfindungsgemäß ist das elektrische Kontaktierungselement als U-förmiger Steckerpin (1; 1.1) mit einem Basisschenkel (2; 2.1) und zwei Seitenschenkeln (3, 4; 3.1, 4.1) ausgebildet. Die vorliegende Erfindung schafft erstmals vorteilhaft eine stabile, zuverlässige elektrische Kontaktierung zwischen mehreren elektrischen Trägerkomponenten, wie z. B. Leiterplatten, die auch bei äußeren Einflüssen wie z. b. Vibrationen eine sichere Kontaktierung gewährleistet und durch einen einfachen Einpressmechanismus am Ende der Montage montierbar ist. Sie eignet sich insbesondere für Anwendungen im Automobilbereich.

Description

Beschreibung
Elektrisches Kontaktierungselement
Die Erfindung betrifft ein elektrisches Kontaktierungselement für elektrische Trägerkomponenten in einem Elektronikgehäuse, insbesondere im Automobilbereich.
Dazu ist aus der DE 100 61 866 Al eine an einer Fahrzeugdecke montierbare elektrische Anordnung bekannt, bei der eine flexible gedruckte Leiterplatte unter Hitzeeinwirkung an einem Gehäuse einer Leuchteinheit angeschweißt ist und in der ein flexibles Flachbandkabel für den externen Anschluss mit der Leiterplatte durch Verklemmen oder Schweißen elektrisch ver- bunden ist.
In der DE 197 50 224 Al wird ein Stecker zur Herstellung einer lösbaren elektrischen Verbindung zwischen einem Flachbandkabel und einer Leiterplatte beschrieben. Dabei erfolgt die Kontaktierung der Kabeladern mit Leiterflächen der Leiterplatte durch ein Anpressdruck erzeugendes Mittel. Der Stecker umfasst einen oberen und einen unteren Steckerteil, welche aus Isoliermaterial bestehen und Klemmschenkel bilden, zwischen denen sowohl das Flachbandkabel zwecks Zugentlastung als auch die Leiteradern des Flachbandkabels und metallisierte Bereiche der Leiterplatte zwecks Kontaktierung einklemmbar sind. Dabei kooperiert der obere Steckerteil zum Zwecke der eindeutigen Trennung von benachbarten Leitern des Flachbandkabels mit ersten Ausnehmungen der Leiterplatte und der unte- re Steckerteil zum Zwecke der Verrastung des aufgesteckten Steckers samt Flachbandkabel an der Leiterplatte mit zwei Ausnehmungen derselben.
Die Nachteile bei der Verwendung von flexiblen Elementen, wie zum Beispiel Flachbandkabeln für die Kontaktierung beispielsweise zweier Leiterplatten bestehen darin, dass eine maximale Stromübertragung meist nur für Signalkontakte möglich ist und sich die Positionierung auf der Leiterplatte meist negativ auf die elektromagnetische Verträglichkeit auswirkt. Außerdem bestehen insbesondere bei Elektronikgehäusen für den Automobilbereich hohe Anforderungen an die Vibrationsbeständigkeit der freischwingenden Kabel, die auch bereits während der Mon- tage beschädigt oder zerstört werden können. Insbesondere längere Kabel weisen hohe Verluste für kritische Leitungen auf und haben einen negativen Einfluss auf die elektromagnetische Verträglichkeit. Bei der Verwendung von Steckverbindungen ist insbesondere nachteilig, dass die Steckverbindung ein Gehäuse erfordert, das wiederum einen erhöhten Platzbedarf nach sich zieht.
Alternativ beschreibt die DE 42 08 765 Al einen Betriebskasten, der eine oder mehrere durch Isolierung voneinander ge- trennte Platinen mit ein- oder beidseitig aufgebrachten gedruckten Schaltungen aus leitfähigem Material aufweist, auf denen Bauteile aufgesteckt und angelötet sind, wobei die gedruckten Schaltungen auf den beiden Seiten einer Platine oder die gedruckten Schaltungen mehrerer Platinen mittels Stiften elektrisch leitend verbunden sind. Nachteilig hierbei ist jedoch, dass die die elektrische Kontaktierung ermöglichenden Stifte passgenau in eine Steckerhalterung eingefügt werden müssen, was durch die Vielzahl der Stifte und der damit verbundenen mechanischen Überbestimmung zu einem Montageproblem führt.
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein elektrisches Kontaktierungselement für Leiterplatten zu schaffen, dass sowohl eine Übertragung vom Sig- nal - als auch von Leistungskontakten ermöglicht, dass stabil gegenüber äußeren Einflüssen, wie z. B. Vibrationen ist und dabei noch eine einfache Montage bietet.
Diese Aufgabe wird durch ein elektrisches Kontaktierungsele- ment mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Aus- und Weiterbildungen, welche einzeln oder in Kombination miteinander eingesetzt werden können, sind der Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Das erfindungsgemäße elektrische Kontaktierungselement zeichnet sich dadurch aus, dass die elektrische Kontaktierung durch mindestens einen U-förmigen Steckerpin erfolgt. Die U- förmige Ausgestaltung mit zwei parallel zueinander verlaufenden Seitenschenkeln und einem die Seitenschenkel miteinander verbindenden Basisschenkel ermöglicht eine leicht einpressbare elektrische Kontaktierung zwischen zwei Leiterplatten, die bereits mit elektrischen Bauelementen bestückt und im Gehäuse verschraubt sind, dadurch, dass das elektrische Kontaktierungselement im abschließenden Montageschritt in die im Gehäuseoberteil und in den in den Leiterplatten vorgesehenen Löchern eingeführt wird.
Vorzugsweise weist der Steckerpin unterschiedliche Schenkellängen auf, so dass insbesondere übereinander angeordnete Leiterplatten leicht kontaktierbar sind, ohne dass dafür tiefe Ausnehmungen im Gehäuseunterteil konzipiert werden müssen.
Es ist bevorzugt, wenn die Steckerpins Einsteckschultern aufweisen, so dass bei der Montage der Steckerpins eine gleichmäßige Einstecktiefe erreicht wird, die Abweichungen dieser Positionierung sofort erkennen lassen, wodurch eine sichere und stabile Kontaktierung gewährleistet ist.
Vorteilhafterweise weist der erfindungsgemäße Steckerpin eine Federung auf. Diese Eigenschaft führt dazu, dass auch bei starken Vibrationen eine sichere elektrische Kontaktierung gewährleistet ist. Zudem wird durch die federnde Ausgestal- tung eine individuelle Anpassungsfähigkeit an ungewöhnliche Leiterplattenstrukturen mit schwer zugänglicher elektrischer Kontaktierung ermöglicht.
Vorzugsweise weist der erfindungsgemäße Steckerpin eine Mate- rialzusammensetzung aus Kupfer/Zinn oder Kupfer/Silber oder Kupfer/Gold auf, wobei auch andere elektrisch leitende Materialzusammensetzungen denkbar sind. Die Auswahl der Material- Zusammensetzung kann in Abhängigkeit von der zu erwartenden Belastung hinsichtlich des Stromdurchflusses gewählt werden.
Von Vorteil ist, wenn die Steckerpins in einem stabilisieren- den Abstandshalter angeordnet sind. Der Abstandshalter dient beim Einpressen der Steckerpins in die dafür vorgesehenen Löcher in den Leiterplatten bzw. im Gehäuseoberteil als Führungselement und im gesteckten Zustand als Stabilisator, so dass die Steckerpins fest positioniert bleiben.
Es ist des Weiteren bevorzugt, dass die Kontaktierung der Leiterplatten durch den erfindungsgemäßen Steckerpin platzsparend erfolgt, das heißt, auf den jeweiligen zu kontaktierenden Leiterplatten wenig Raum für die elektrische Kontak- tierung durch die Steckerpins einkalkuliert werden muss und somit die Leiterplatte fast vollständig für die Bestückung mit elektrischen Bauelementen verwendet werden kann.
Es ist weiterhin bevorzugt, dass die Montage der Steckerpins nach der Montage der Leiterplatten im Gehäuse durch einen einfachen Einpressmechanismus erfolgt. Dadurch entfallen aufwendige Löt- oder Schweißprozesse.
Es ist bevorzugt, wenn die Leiterplatte übereinander angeord- net sind, so dass möglichst eine Vielzahl an elektrischen
Bauelementen platzsparend positioniert werden können und die elektrische Kontaktierung der Leiterplatten einfach durch entsprechendes Ablängen der Schenkel des U-förmigen Steckerpins erfolgt.
Vorzugsweise sind die Steckerpins aus einem korrosionsbeständigen Material gefertigt, da insbesondere die Basisschenkel in einem Raum angeordnet sind, in welchen Korrosion hervorrufende Substanzen gelangen können, auch dann, wenn nach dem Einpressen der Steckerpins noch ein Schutzdeckel am Gehäuse angebracht wird. Die vorliegende Erfindung schafft erstmals vorteilhaft eine stabile, zuverlässige elektrische Kontaktierung zwischen mehreren Trägerkomponenten, wie z. B. Leiterplatten, die auch bei äußeren Einflüssen, wie z. B. Vibrationen eine sichere Kontaktierung gewährleistet und durch einen einfachen Einpressmechanismus am Ende der Montage einpressbar ist. Sie eignet sich insbesondere für Anwendungen im Automobilbereich.
Weitere Vorteile und Ausführungen der Erfindung werden nach- folgend anhand von Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnung erläutert.
Dabei zeigen schematisch:
Fig. 1 in einer perspektivischen Darstellung ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen elektrischen Kontaktierungselementes ;
Fig. 2 in einer perspektivischen Darstellung das elektrische Kontaktierungselement nach Fig. 1 nach der Montage am Elektronikgehäuse;
Fig. 3 in einer perspektivischen Darstellung ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen elektrischen Kontaktierungselementes vor der Montage;
Fig. 4 in einer perspektivischen Darstellung das elektrische Kontaktierungselement nach Fig. 3 nach der Montage am Elektronikgehäuse; und
Fig. 5 in einer perspektivischen Darstellung das elektrische Kontaktierungselement mit Kontaktierungen auf verschiedenen Leiterplattenebenen.
Fig. 1 zeigt in einer perspektivischen Darstellung ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen elektrischen Kontaktierungselementes. Das elektrische Kontaktierungselement ist als U-förmiger Steckerpin 1 ausgebildet. Der U-förmige Steckerpin 1 weist einen Basisschenkel 2 sowie zwei parallel zueinander verlaufende Seitenschenkel 3, 4 auf. Ein stabilisierender Abstandshalter 5 positioniert die einzelnen Steckerpins 1, so dass sich insgesamt ein Steckerkämm 6 ergibt. Der Abstandshalter 5 weist mehrere nebeneinander und untereinander angeordnete, vorzugsweise gleich beabstandete Durchgriffsbohrungen 7 auf, in denen die Basisschenkel 2 der Steckerpins 1 lagern. Vorzugsweise weist der Abstandshalter 5 drei übereinander angeordnete Reihen mit jeweils fünf Bohrun- gen auf, wobei auch jede andere Anordnung für die Durchgriffsbohrungen 7 denkbar ist. Die Basisschenkel 2 weisen vorzugsweise unterschiedliche Längen auf. Jeweils drei untereinander angeordnete Steckerpins 1 ergeben eine Gruppe, wobei die in den äußeren Reihen gelagerten Steckerpins 1 jeweils den kürzesten bzw. längsten Basisschenkel 2 aufweisen. Vorzugsweise sind die Seitenschenkel 3, 4 in Höhe des Abstandshalters 5 um vorzugsweise 90° nach unten gebogen. Die umgebogenen Seitenschenkel 8, 9 münden in Einsteckschultern 10, die breiter ausgeformt sind als die umgebogenen Seitenschenkel 8, 9, so dass sie bei der späteren Montage am Elektronikgehäuse eine definierte Einstecktiefe ermöglichen. Die Einsteckschultern 10 münden in pfeilförmig ausgebildete Endbereiche 11, die das Positionieren der einzelnen Steckerpins beim Einpressen in das Elektronikgehäuse erleichtern und als Einpresshil- fen dienen.
Sowohl die Basisschenkel 2 als auch die Seitenschenkel 3, 4 bzw. die umgebogenen Seitenschenkel 9, 10 weisen vorzugsweise unterschiedliche Längen auf, so dass durch die unterschiedli- chen Ausgestaltungen der Steckerpins 1 eine Vielzahl an Kontaktierungen möglich ist. Vorzugsweise weisen die Steckerpins 1 eine Federung auf. Durch diese Eigenschaft wird sowohl das Einpressen erleichtert als auch mögliche Vibrationen abgedämpft. Als Materialzusammensetzung für die Steckerpins 1 wird vorzugsweise Kupfer/Zinn, Kupfer/Silber oder Kupfer/Gold gewählt, wobei auch jedes andere elektrisch leitende Material denkbar ist. Für die Kontaktierung der jeweiligen elektrischen Trägerkomponenten, wie z. B. Leiterplatten sind kleine Löcher vorgesehen, in die die pfeilförmigen Endbereiche 11 der Seitenschenkel 3, 4 der Steckerpins 1 eingeführt sind. Diese Kontaktierung der einzelnen Leiterplatten ist platzsparend, da der übrige Bauraum auf den Trägerkomponenten für e- lektrische Bauelemente zur Verfügung steht. Vorzugsweise sind die Steckerpins aus einem temperaturstabilen und korrosionsbeständigen Material gefertigt, da sie in einem Raum angeordnet sind, in welchen Korrosion hervorrufende Substanzen gelangen können.
Fig. 2 zeigt in einer perspektivischen Darstellung das elektrische Kontaktierungselement nach Fig. 1 nach dem Einpressvorgang im Elektronikgehäuse 12. Nach der Montage des Gehäuseteils 13 am Gehäuseteil 14 mittels Befestigungsmitteln 15, wie z. B. Schrauben, wird der Steckerkamm 6 in die im Gehäuseteil 13 vorgesehenen Öffnungen 16 eingeführt. Der Steckerkamm 6 lagert somit außerhalb des Elektronikgehäuses 12 auf dem Gehäuseteil 13. Durch die Einsteckschultern 10 der Steckerpins 1 wird jeweils die Einstecktiefe bestimmt.
Fig. 3 zeigt in einer perspektivischen Darstellung ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen elektrischen Kontaktierungselements vor der Montage. Dabei sind die U- förmig ausgebildeten Steckerpins 1.1 in einen vorzugsweise einreihigen Abstandshalter 5.1 positioniert. Die jeweils in einem Abstandshalter 5.1 positionierten Steckerpins 1.1 weisen vorzugsweise gleiche Basisschenkellängen 2.1 auf. Die parallel zueinander verlaufenden Seitenschenkel 3.1 und 4.1 weisen vorzugsweise unterschiedliche Schenkellängen auf. Die Positionierung des Abstandshalters 5.1 auf den Basisschenkeln 2.1 der Steckerpins 1.1 ist variabel einstellbar. Der Steckerkamm 6.1 wird jeweils von oben in die dafür vorgesehenen Öffnungen 16.1 des Gehäuseteils 13.1 eingeführt.
Fig. 4 zeigt in einer perspektivischen Darstellung das elektrische Kontaktierungselement nach Fig. 3 nach dem Einpressvorgang im Elektronikgehäuse. Fig. 5 zeigt in einer perspektivischen Darstellung das elektrische Kontaktierungselement nach Fig. 3 und 4 mit Kontaktierungen auf den verschiedenen Leiterplattenebenen. Dabei dient das Gehäuseteil 13.1 als Leiterplatte der ersten Ebene. Diese Leiterplatte 13.1 wird durch den Seitenschenkel 4.1 des Steckerkamms 6.1 elektrisch kontaktiert. Unterhalb dieser Leiterplatte 13.1 befindet sich eine weitere Leiterplatte 17.1, die von einem länger als Seitenschenkel 4.1 ausgeformten Seitenschenkel 3.1 elektrisch kontaktiert wird. Im Gehäuseteil 14.1 sind im Bereich der pfeilförmigen Endbereiche 11.1 der im Elektronikgehäuse 12.1 eingepressten Steckerpins 1.1 Aussparungen 18.1 angeordnet, die vorzugsweise als U-förmige Taschen ausgebildet sind und so beim Einpressen der Steckerpins 1.1 das dabei benötigte Einpresswerkzeug ersetzen. Die pfeil- förmigen Endbereiche 11.1 durchstoßen somit die Leiterplatten 13.1 bzw. 17.1 komplett.
Die vorliegende Erfindung schafft erstmals vorteilhaft eine stabile, zuverlässige elektrische Kontaktierung zwischen meh- reren elektrischen Trägerkomponenten, wie z. B. Leiterplatten, die auch bei äußeren Einflüssen, wie z. B. Vibrationen eine sichere Kontaktierung gewährleistet und durch einen einfachen Einpressmechanismus am Ende der Montage einpressbar ist. Sie eignet sich insbesondere für Anwendungen im Automo- bilbereich.

Claims

Patentansprüche
1. Elektrisches Kontaktierungselement für elektrische Trägerkomponenten in einem Elektronikgehäuse, insbesondere im Auto- mobilbereich, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Kontaktierung durch mindestens einen U-förmig ausgebildeten Steckerpin (1; 1.1) mit Basisschenkel (2; 2.1) und Seitenschenkeln (3, 4; 3.1,4.1) ausgebildet ist.
2. Kontaktierungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der U-förmige Steckerpin (1; 1.1) unterschiedliche Seitenschenkellängen (3, 4; 3.1, 4.1) aufweist.
3. Kontaktierungselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Steckerpin (1; 1.1) Einsteckschultern
(10; 10.1) aufweist.
4. Kontaktierungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Steckerpin (1; 1.1) eine Federung aufweist.
5. Kontaktierungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Steckerpin (1; 1.1) eine Materialzusammensetzung aus Kupfer/Zinn oder Kup- fer/Silber oder Kupfer/Gold aufweist.
6. Kontaktierungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Steckerpin (1; 1.1) in einem stabilisierenden Abstandshalter (5; 5.1) angeordnet ist.
7. Kontaktierungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktierung der einzelnen elektrischen Trägerkomponenten platzsparend er- folgt.
8. Kontaktierungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montage der Ste- ckerpins (1; 1.1) nach der Montage der Trägerkomponenten im Gehäuse durch einen einfachen Einpressmechanismus erfolgt.
9. Kontaktierungselement nach einem der vorhergehenden An- Sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrischen Trägerkomponenten übereinander angeordnet sind.
10. Kontaktierungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steckerpins (1; 1.1) aus einem korrosionsbeständigen Material hergestellt sind.
EP06763787A 2005-08-02 2006-06-20 Elektrisches kontaktierungselement Withdrawn EP1911128A1 (de)

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EP (1) EP1911128A1 (de)
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