EP1836110B1 - Emballage plastique et procede de fabrication et de conditionnement - Google Patents

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EP1836110B1
EP1836110B1 EP06701142.9A EP06701142A EP1836110B1 EP 1836110 B1 EP1836110 B1 EP 1836110B1 EP 06701142 A EP06701142 A EP 06701142A EP 1836110 B1 EP1836110 B1 EP 1836110B1
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EP
European Patent Office
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sheet
packaging
film
producing
opening tab
Prior art date
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Alain Gaille
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Unibel SA
Original Assignee
Fromageries Bel SA
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/06—Packaging slices or specially-shaped pieces of meat, cheese, or other plastic or tacky products
    • B65B25/068—Packaging slices or specially-shaped pieces of meat, cheese, or other plastic or tacky products of cheese
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D75/00—Packages comprising articles or materials partially or wholly enclosed in strips, sheets, blanks, tubes, or webs of flexible sheet material, e.g. in folded wrappers
    • B65D75/52—Details
    • B65D75/58—Opening or contents-removing devices added or incorporated during package manufacture
    • B65D75/66—Inserted or applied tearing-strings or like flexible elements
    • B65D75/68—Inserted or applied tearing-strings or like flexible elements extending through wrapper closure or between wrapper layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D85/00—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials
    • B65D85/70—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for materials not otherwise provided for
    • B65D85/72—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for materials not otherwise provided for for edible or potable liquids, semiliquids, or plastic or pasty materials
    • B65D85/76—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for materials not otherwise provided for for edible or potable liquids, semiliquids, or plastic or pasty materials for cheese
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D2301/00—Details of blanks
    • B65D2301/10—Blanks mutually positioned to minimise waste material upon cutting out the individual blank from a continuous or large sheet

Definitions

  • the invention relates to a plastic package, its manufacturing method and a manufacturing device. It is particularly suited to the field of food packaging for parallelepipedic, prismatic or cylindrical packaging, and thus also relates to a method of packaging a food product.
  • a first solution of the prior art concerns an aluminum packaging as disclosed by the FR2012286 . Its manufacturing process includes the folding and joining of several aluminum sheets. Aluminum is a product whose obtaining and recycling require a great expenditure of energy and it is desirable not to use it.
  • EP0803439 discloses a polypropylene package made by joining three plastic sheets, one of which is shaped around a mandrel.
  • the disadvantage of this manufacturing process is its complexity because it requires the cutting and joining of three sheets and a construction around a mandrel.
  • the film is coated with an adhesive to promote hot gluing on the lid and to obtain the tightness of the package, there is a risk of obtaining the bonding of the opening tab on the cover since it is also coated with this glue and that the entire process is based on heating and possibly hot food content during its packaging, which makes it difficult to use.
  • a fourth method of manufacturing a package is known to DE3233670 .
  • a general object of the present invention is to provide a package and its manufacturing method which have the advantages of the prior art without the disadvantages.
  • a first object of the invention is to provide a packaging and its manufacturing process simpler, economic and ecological.
  • the film is a plastic film, one side of which is coated with a heat-sealable material.
  • Step a) may further comprise a step of transporting, reversing and welding a triangular fall of the film on the projecting triangular portion of corresponding size, bringing into contact the two heat-sealable coated surfaces of the two parts, for form the opening tab.
  • Steps b) and d) may include hot bends.
  • the method may include a step of cutting a thin tear strip and a step of bonding the tear strip to the sheet so that it extends from the end of the opening tab to a length important leaflet, and / or a step of making pre-cuts on the opening tab.
  • the invention also relates to a package comprising a main sheet occupying its largest area, comprising a cover, flaps of the leaf folded on the cover, characterized in that one of the flaps comprises a substantially triangular projecting portion, the oblique edge of which delimiting the triangular portion is symmetrical about its center so that it can place several sheets of the same form staggered on the same film.
  • the angular portions of the sheet, opposite the projecting triangular portion, have a rectangular shape whose angle is truncated, defining a triangle of dimension approximately equal to half of the opening tongue.
  • the package comprises a main sheet having a rectangular central portion, four side portions, one of which is extended by the substantially projecting triangular portion, four truncated rectangular corner portions, the sheet being folded to form a parallelepiped package rectangle.
  • the main sheet of the package may be of plastic material, for example polypropylene.
  • the embodiment shown represents an application in the field of food packaging, for the packaging of a cheese in a rectangular parallelepiped shaped packaging.
  • the method of manufacturing the package is based on a plastic sheet 1, for example polypropylene, illustrated on the figure 1a , one side, which will correspond to the inner surface of the manufactured packaging is coated with a heat-sealable material.
  • This sheet comprises a central zone 2, four lateral bands 3, one of which is extended by a projecting triangular tip 4 which is intended to form a tongue to facilitate the opening of the package.
  • the sheet 1 finally comprises four angular zones or ears 5 which will be folded along a fold line 6.
  • Two tear strips 7 extend from the triangular point 4 to the opposite lateral strip, along the edges of the central portion 2.
  • the sheets 1 are cut from a rectangular film 8 illustrated in figure 1 b. Their shape is such that they are distributed in staggered rows on the film 8, forming only a small triangular element 9 as a drop after the cutting of the film 8.
  • the oblique edge 4a going from the point A to the point B of the sheet 1, drawing the contour of an angle 5 and the tip 4 of the sheet 1, also defines this sheet 1 with respect to another sheet placed in staggered rows on the film 8.
  • this edge 4a has a symmetrical shape around from its central point O;
  • the point B is at the end of the tip of a sheet 1 and the point A at the end of the tip of the sheet placed in a quincunx and the two sheets have exactly the same shape.
  • the triangular element 9 is transported, turned over and glued to the projecting tip 4 of the sheet 1, this step can be implemented using a device which will be described later, of so as to bring into contact the two heat-sealable material-coated surfaces of the two triangular elements 4 and 9 and to obtain their soldering after heating.
  • a resistant opening tongue 10 is thus obtained by the union of the two elements 4 and 9.
  • the triangular element 9, obtained by truncating the angular portions 5 of the sheets 1 opposite to the projecting point 4, is provided with a dimension corresponding to that of the projecting tip 4 of the sheet 1.
  • the tearing primers 11 are also provided at this opening tab 10. The preparation of the sheet 1 thus formed does not generate any plastic material drop.
  • a first manufacturing step represented diagrammatically in figure 2
  • the sheet 1 is lowered through a not shown training corridor, which progressively folds the ears 5 along their fold line 6 through helical parts of the formation corridor.
  • the latter further causes the folding of the side portions 3.
  • the folded sheet 1 is placed in a bucket 12 by a punch 13.
  • the sheet 1 is also heated. The heat makes it possible to obtain a definitive folding of the plastic material of the sheet 1, by modifying its memory, to form a shell 15 illustrated in FIG. figure 3 in the bucket 12.
  • the bottom 14 of this bucket is movable by a piston system and is fixed so as to form a bucket 12 of depth equal to the width of the flaps 3 of the sheet 1.
  • the second step corresponds to the filling of the shell 15 with a food substance 11, cheese, for example. This substance does not fill the entire height of the shell.
  • the third step consists in laying a cover 16 of plastic surface corresponding to that of the central zone 2 of the sheet 1, which forms the base of the shell 15.
  • a fourth step illustrated in figure 6 the bottom 14 of the bucket 12 is raised so that the portion 17 of the four side walls 3 of the shell above the cover 16 protrudes from the upper surface of the bucket 12. It is then folded two of these parts 17 placed on opposite sides, which forms flaps 17, with two clamps 18 on each side and a counter piece 19 placed on the cover 16 so as not to crush the contents 11 of the packaging manufacturing. During this step, the four corners of the flaps 17 are folded, heated and squeezed to remain in place by this hot gluing.
  • the figure 7 illustrates a fifth step by which a hot reel 21 will fold down the last two opposite side surfaces 17 by pressing against a counterpart 20 disposed on the lid 16. At the end of this step, the four flaps 17 of the four lateral sides 3 are folded over the cover 16. This step may be repeated for a second times to ensure success and prevent one or more flaps from unfolding.
  • the figure 8 illustrates a last step by which a hot press 22 presses the entire upper surface of the package to ensure the welding of the entire surface of the flaps 17 on the cover 16 and ensure the tightness of the package.
  • the bottom 14 of the bucket 12 is lowered so that the package is fully depressed in the bucket 12 so that the press 22 remains retained by the upper lateral surface of the bucket 12 and can penetrate only a few millimeters, avoiding the crushing of the packaging.
  • Only the tongue 10 of the triangular tip of one of the flaps 17 is not glued to the cover 16 because it does not include a heat-sealable coating on its surface. It can thus be easily manually grasped and serves as the opening tab of the package.
  • the finished package 24, represented in figure 10 has left the bucket 12 by the piston 14 of the bottom of the bucket which goes up completely out of the bucket, so that it is guided by a transport means 23 and stored with the other finished products.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Packages (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)

Description

  • L'invention concerne un emballage plastique, son procédé de fabrication et un dispositif de fabrication. Elle est particulièrement adaptée au domaine de l'emballage alimentaire, pour des emballages de forme parallélépipédique, prismatique ou cylindrique, et concerne donc aussi un procédé de conditionnement d'un produit alimentaire.
  • Une première solution de l'art antérieur concerne un emballage en aluminium tel que divulgué par le brevet FR2012286 . Son procédé de fabrication comprend le pliage et la réunion de plusieurs feuillets aluminium. L'aluminium est un produit dont l'obtention et le recyclage nécessitent une grande dépense d'énergie et il est souhaitable de ne pas l'utiliser.
  • Pour cela, le document EP0803439 décrit un emballage en polypropylène, fabriqué par la réunion de trois feuillets en plastique, dont l'un est mis en forme autour d'un mandrin. L'inconvénient de ce procédé de fabrication est sa complexité car il nécessite le découpage et la réunion de trois feuillets et une construction autour d'un mandrin.
  • Pour résoudre les inconvénients de la solution précédente, un autre procédé de fabrication d'un emballage en plastique est décrit dans le document WO2004/052753 , qui repose sur la découpe d'un feuillet principal, qui représente une grande surface de l'emballage fini et comprend une partie en saillie définissant une languette d'ouverture, sur lequel on ajoute un couvercle. L'inconvénient de ce procédé provient du fait que la forme complexe du feuillet proposé entraîne des chutes de matériau importantes lors de son découpage à partir d'un film plastique rectangulaire. De plus, le film étant enduit d'une colle pour favoriser des collages à chaud sur le couvercle et obtenir l'étanchéité de l'emballage, il y a un risque d'obtenir le collage de la languette d'ouverture sur le couvercle puisqu'elle est aussi enduite de cette colle et que l'ensemble du procédé repose sur des chauffages et sur un contenu alimentaire éventuellement chaud lors de son conditionnement, ce qui la rend difficilement utilisable.
  • Un quatrième procédé de fabrication d'un emballage est connu de DE3233670 .
  • Un objet général de la présente invention consiste à proposer un emballage et son procédé de fabrication qui présentent les avantages de l'art antérieur sans en avoir les inconvénients.
  • Plus précisément, un premier objet de l'invention consiste à proposer un emballage et son procédé de fabrication plus simples, économiques et écologiques.
  • Un second objet de l'invention consiste à proposer un procédé de fabrication d'un emballage adapté au domaine de l'emballage alimentaire.
    L'invention repose sur un procédé de fabrication d'un emballage, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
    1. a) -découpage de feuillets dans un film sur lequel les feuillets sont disposés en quinconce de sorte que ce découpage génère peu ou pas de chute ;
    2. b) pliage d'un feuillet pour former une coquille;
    3. c) ajout d'un couvercle;
    4. d) pliage de rabats sur le couvercle, un rabat comportant une partie sensiblement triangulaire en saillie formant une languette d'ouverture.
  • Avantageusement, le film est un film plastique dont une face est enduite d'un matériau thermosoudable.
  • L'étape a) peut comprendre en outre une étape de transport, retournement et soudure d'une chute triangulaire du film sur la partie triangulaire en saillie de taille correspondante, en mettant en contact les deux faces enduites de matériau thermosoudable des deux parties, pour former la languette d'ouverture.
  • Les étapes b) et d) peuvent comprendre des pliages à chaud.
  • Le procédé peut comprendre une étape de découpage d'une fine bande de déchirement et une étape de collage de cette bande de déchirement sur le feuillet, de sorte qu'elle s'étende depuis l'extrémité de la languette d'ouverture sur une longueur importante du feuillet, et/ou une étape consistant à réaliser des prédécoupes sur la languette d'ouverture.
  • L'invention porte aussi sur un emballage comprenant un feuillet principal occupant sa plus grande surface, comprenant un couvercle, des rabats du feuillet rabattus sur le couvercle, caractérisé en ce que un des rabats comprend une partie sensiblement triangulaire en saillie, dont le bord oblique délimitant la partie triangulaire est symétrique autour de son centre de sorte de pouvoir placer plusieurs feuillets de même forme en quinconce sur un même film.
  • Les parties angulaires du feuillet, opposées à la partie triangulaire en saillie, présentent une forme rectangulaire dont un angle est tronqué, définissant un triangle de dimension environ égale à la moitié de la languette d'ouverture.
  • Selon une variante, l'emballage comprend un feuillet principal qui présente une partie centrale rectangulaire, quatre parties latérales dont une est prolongée par la partie sensiblement triangulaire en saillie, quatre parties d'angle rectangulaires tronquées, le feuillet étant plié pour former un emballage parallélépipédique rectangle.
  • Le feuillet principal de l'emballage peut être en matériau plastique, par exemple du polypropylène.
  • Cet objet, caractéristiques et avantages de la présente invention seront exposés en détail dans la description suivante d'un mode d'exécution particulier fait à titre non-limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles :
    • La figure 1 a représente une vue d'un feuillet plastique dans une étape au début du procédé de fabrication de l'emballage, selon un mode d'exécution de l'invention ;
    • la figure 1b représente plusieurs feuillets plastique sur un même film avant leur découpage ;
    • la figure 2 représente une vue schématique d'une première étape du procédé de fabrication de l'emballage selon un mode d'exécution de l'invention ;
    • la figure 3 représente la coquille obtenue après cette première étape ;
    • la figure 4 représente une vue schématique d'une seconde étape du procédé de fabrication de l'emballage selon un mode d'exécution de l'invention ;
    • la figure 5 représente une vue schématique d'une troisième étape du procédé de fabrication de l'emballage selon un mode d'exécution de l'invention ;
    • la figure 6 représente une vue schématique d'une quatrième étape du procédé de fabrication de l'emballage selon un mode d'exécution de l'invention ;
    • la figure 7 représente une vue schématique d'une cinquième étape du procédé de fabrication de l'emballage selon un mode d'exécution de l'invention ;
    • la figure 8 représente une vue schématique d'une sixième étape du procédé de fabrication de l'emballage selon un mode d'exécution de l'invention ;
    • la figure 9 représente une vue schématique de la fin du procédé de fabrication de l'emballage selon un mode d'exécution de l'invention ;
    • la figure 10 représente une vue de l'emballage fini.
  • Le mode d'exécution représenté concerne une application dans le domaine de l'emballage alimentaire, pour le conditionnement d'un fromage dans un emballage de forme parallélépipède rectangle.
  • Le procédé de fabrication de l'emballage repose sur un feuillet plastique 1, par exemple en polypropylène, illustré sur la figure 1a, dont une face, qui correspondra à la surface intérieure de l'emballage fabriqué est enduite d'un matériau thermosoudable. Cette feuille comprend une zone centrale 2, quatre bandes latérales 3 dont une est prolongée par une pointe triangulaire 4 en saillie qui est destinée à former une languette pour faciliter l'ouverture de l'emballage. Le feuillet 1 comprend enfin quatre zones angulaires ou oreilles 5 qui seront pliées selon une ligne de pliage 6. Deux bandes de déchirement 7 s'étendent depuis la pointe triangulaire 4 jusqu'à la bande latérale opposée, en longeant les bords de la partie centrale 2.
  • Les feuillets 1 sont découpés depuis un film 8 rectangulaire illustré en figure 1 b. Leur forme est telle qu'ils sont répartis en quinconce sur le film 8, ne formant qu'un petit élément triangulaire 9 comme chute après le découpage du film 8. Pour cela, le bord oblique 4a, allant du point A au point B du feuillet 1, dessinant le contour d'un angle 5 et de la pointe 4 du feuillet 1, délimite aussi ce feuillet 1 par rapport à un autre feuillet placé en quinconce sur le film 8. Pour cela, ce bord 4a a une forme symétrique autour de son point central O ; ainsi, le point B est à l'extrémité de la pointe d'un feuillet 1 et le point A à l'extrémité de la pointe du feuillet placé en quinconce et les deux feuillets ont exactement la même forme.
  • Après ce découpage du film 8, l'élément triangulaire 9 est transporté, retourné et collé sur la pointe en saillie 4 du feuillet 1, cette étape pouvant être mise en oeuvre à l'aide d'un dispositif qui sera décrit plus loin, de sorte de mettre en contact les deux faces enduites de matériau thermosoudable des deux éléments triangulaires 4 et 9 et d'obtenir leur soudure après un chauffage. On obtient ainsi une languette d'ouverture 10 résistante par la réunion des deux éléments 4 et 9. L'élément triangulaire 9, obtenu en tronquant les parties angulaires 5 des feuillets 1 opposées à la pointe en saillie 4, est prévu de dimension correspondant à celle de la pointe en saillie 4 du feuillet 1. Des amorces de déchirement 11 sont aussi prévus au niveau de cette languette d'ouverture 10. L'élaboration du feuillet 1 ainsi formé ne génère aucune chute de matériau plastique.
  • Ensuite, dans une première étape de fabrication représentée schématiquement en figure 2, le feuillet 1 est descendu à travers un couloir de formation non représenté, qui réalise progressivement un pliage des oreilles 5 le long de leur ligne de pliage 6 grâce à des parties en hélice du couloir de formation. Ce dernier provoque de plus le rabattement des parties latérales 3. En sortie du couloir, le feuillet 1 ainsi plié est placé dans un godet 12 par un poinçon 13. Durant toute la phase de descente, le feuillet 1 est aussi chauffé. La chaleur permet d'obtenir un pliage définitif du matériau plastique du feuillet 1, en modifiant sa mémoire, pour former une coquille 15 illustrée en figure 3 dans le godet 12. Le fond 14 de ce godet est mobile par un système à piston et est fixé de manière à former un godet 12 de profondeur égale à la largeur des rabats 3 du feuillet 1.
  • La seconde étape, illustrée en figure 4, correspond au remplissage de la coquille 15 par une substance alimentaire 11, du fromage par exemple. Cette substance ne remplit pas toute la hauteur de la coquille.
  • La troisième étape consiste en la pose d'un couvercle 16 plastique de surface correspondant à celle de la zone centrale 2 du feuillet 1, qui forme la base de la coquille 15.
  • Dans une quatrième étape illustrée en figure 6, le fond 14 du godet 12 est remonté de sorte que la partie 17 des quatre parois latérales 3 de la coquille située au-dessus du couvercle 16 dépasse de la surface supérieure du godet 12. On effectue alors le pliage de deux de ces parties 17 placées sur des côtés opposés, qui forme des rabats 17, à l'aide de deux étaux 18 de chaque côté et d'une contre pièce 19 placée sur le couvercle 16 afin de ne pas écraser le contenu 11 de l'emballage en fabrication. Durant cette étape, les quatre angles des rabats 17 sont pliés, chauffés et pressés afin de rester en place par ce collage à chaud.
  • La figure 7 illustre une cinquième étape par laquelle un rabatteur à chaud 21 va rabattre les deux dernières surfaces latérales opposées 17 en les pressant contre une contre-pièce 20 disposée sur le couvercle 16. A la fin de cette étape, les quatre rabats 17 des quatre côtés latéraux 3 sont pliés par-dessus le couvercle 16. Cette étape peut être répétée une seconde fois pour s'assurer de son succès et éviter qu'un ou plusieurs rabats ne se déplient.
  • La figure 8 illustre une dernière étape par laquelle une presse à chaud 22 vient presser toute la surface supérieure de l'emballage pour assurer le soudage de toute la surface des rabats 17 sur le couvercle 16 et garantir l'étanchéité de l'emballage. Durant cette étape, le fond 14 du godet 12 est redescendu de sorte que l'emballage est entièrement enfoncé dans le godet 12 afin que la presse 22 reste retenue par la surface latérale supérieure du godet 12 et ne puisse y pénétrer que de quelques millimètres, évitant l'écrasement de l'emballage. Seule la languette 10 de la pointe triangulaire d'un des rabats 17 n'est pas collée sur le couvercle 16 car elle ne comprend pas d'enduit thermosoudable sur sa surface. Elle peut ainsi être facilement manuellement saisie et sert de languette d'ouverture de l'emballage.
  • Enfin, comme représenté en figure 9, l'emballage terminé 24, représenté en figure 10, est sorti du godet 12 par le piston 14 du fond du godet qui le remonte entièrement hors du godet, afin qu'il soit guidé par un moyen de transport 23 et stocké avec les autres produits finis.

Claims (10)

  1. Procédé de fabrication d'un emballage, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
    a) -découpage de feuillets (1) comprenant une bande latérale (3) prolongée par une pointe sensiblement triangulaire en saillie (4) dans un film (8) sur lequel les feuillets (1) sont disposés en quinconce de sorte que ce découpage génère peu ou pas de chute ;
    b) pliage d'un feuillet (1) pour former une coquille (15) ;
    c) ajout d'un couvercle (16) ;
    d) pliage de rabats (17) sur le couvercle (16), le rabat (17) comportant la partie sensiblement triangulaire en saillie (4) formant une languette d'ouverture (10).
  2. Procédé de fabrication d'un emballage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le film (8) est un film plastique dont une face est enduite d'un matériau thermosoudable.
  3. Procédé de fabrication d'un emballage selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape a) comprend en outre une étape de transport, retournement et soudure d'une chute triangulaire (9) du film (8) sur la partie triangulaire en saillie (4) de taille correspondante, en mettant en contact les deux faces enduites de matériau thermosoudable des deux parties (4, 9), pour former la languette d'ouverture (10).
  4. Procédé de fabrication d'un emballage selon la revendication 2 ou 3, caractérise en ce que les étapes b) et d) comprennent des pliages à chaud.
  5. Procédé de fabrication d'un emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de découpage d'une fine bande de déchirement (7) et une étape de collage de cette bande de déchirement sur le feuillet (1), de sorte qu'elle s'étende depuis l'extrémité de la languette d'ouverture (10) sur une longueur importante du feuillet (1), et/ou une étape consistant à réaliser des prédécoupes (11) sur la languette d'ouverture (10).
  6. Procédé de fabrication d'un emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bord oblique (4a) qui dessine le contour de la pointe triangulaire en saillie (4) de chaque feuillet (1) délimite aussi ledit feuillet (1) par rapport à un autre feuillet placé en quinconce sur le film (8), ledit bord (4a) ayant une forme symétrique autour de son point central (O).
  7. Emballage comprenant un feuillet (1) plastique principal occupant sa plus grande surface, comprenant un couvercle (16), des rabats (17) du feuillet (1) rabattus sur le couvercle (16), caractérisé en ce que un des rabats (17) comprend une partie (10) sensiblement triangulaire en saillie, dont le bord oblique (4a) délimitant la partie triangulaire est symétrique autour de son centre (O) de sorte de pouvoir placer plusieurs feuillets (1) de même forme en quinconce sur un même film (8).
  8. Emballage selon la revendication 7, caractérisée en ce que les parties angulaires (5) du feuillet (1) opposées à la partie triangulaire en saillie (4) présentent une forme rectangulaire dont un angle est tronqué, définissant un triangle de dimension environ égale à la moitié de la languette d'ouverture (10).
  9. Emballage selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que le feuillet (1) présente une partie centrale (2) rectangulaire, quatre parties latérales (3) dont une est prolongée par la partie sensiblement triangulaire en saillie (4), quatre parties d'angle (5) rectangulaires tronquées, le feuillet (1) étant plié pour former un emballage parallélépipédique rectangle.
  10. Emballage selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que le feuillet (1) est en matériau plastique.
EP06701142.9A 2005-01-14 2006-01-12 Emballage plastique et procede de fabrication et de conditionnement Active EP1836110B1 (fr)

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FR0500383A FR2880836B1 (fr) 2005-01-14 2005-01-14 Emballage plastique et procede de fabrication et de conditionnement
PCT/IB2006/000043 WO2006075234A1 (fr) 2005-01-14 2006-01-12 Emballage plastique et procede de fabrication et de conditionnement

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Publication Number Publication Date
EP1836110A1 EP1836110A1 (fr) 2007-09-26
EP1836110B1 true EP1836110B1 (fr) 2015-09-30

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ID=34953014

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