EP1834780A2 - Verfahren zur Erfassung druckqualitätsrelevanter Parameter an einem Druckprodukt - Google Patents

Verfahren zur Erfassung druckqualitätsrelevanter Parameter an einem Druckprodukt Download PDF

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EP1834780A2
EP1834780A2 EP07003288A EP07003288A EP1834780A2 EP 1834780 A2 EP1834780 A2 EP 1834780A2 EP 07003288 A EP07003288 A EP 07003288A EP 07003288 A EP07003288 A EP 07003288A EP 1834780 A2 EP1834780 A2 EP 1834780A2
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
value
measuring field
halftone dot
tone
determined
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07003288A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1834780A3 (de
Inventor
Christian Gugler
Shahram Dipl.-Ing. Hauck
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
Manroland AG
MAN Roland Druckmaschinen AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Manroland AG, MAN Roland Druckmaschinen AG filed Critical Manroland AG
Publication of EP1834780A2 publication Critical patent/EP1834780A2/de
Publication of EP1834780A3 publication Critical patent/EP1834780A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control

Definitions

  • the invention relates to a method for recording pressure quality-relevant parameters on a printed product according to the preamble of claim 1.
  • Densitometers and colorimetric gauges use an integral function image of a measured measuring field to determine an actual value of a print quality-relevant parameter for this measuring field. Due to the use of the integral function image of the measured measuring field to determine the actual value of the print quality-relevant parameter, however, it remains unconsidered whether the measuring field as such is neatly printed. If the measuring field is not printed cleanly or homogeneously as a result of insufficient pressure between the forme cylinder and blanket cylinder or as a consequence of a defective or soiled blanket, then the densitometer or the colorimetric measuring device does not provide an exact actual value, such that one on such Actual value based color control can lead to poor printing results.
  • the present invention is based on the problem to provide a novel method for detecting pressure quality-relevant parameters on a printed product.
  • at least one macro-scanned image is recorded by a measuring field with the aid of a camera comprising a macro lens, whereby at least one actual value of at least one print quality-relevant parameter is determined by the image processing method or at least by one image processing method in order to check whether the measuring field prints well is.
  • a camera comprising a macro lens, in particular a high-resolution miniature camera
  • actual values of print quality-relevant parameters can be determined from the recorded macro-scanned images by an image processing method so as to check whether the measuring fields themselves are printed out clean. Allows you to check both full-tone and raster-tone areas for a clean look.
  • the result of this quality check may e.g. be used to decide whether measured values of a measuring field provided by a densitometer and / or a colorimetric measuring device can be used for color control.
  • the measuring field is a full-tone measuring field for an ink
  • a uniformity distribution or a noise of the gray-scale value over the measuring field is determined from a gray level value diagram of the complementary RGB channel as the actual value for the full-tone measuring field.
  • the measuring field is a raster-tone measuring field for a printing ink
  • a macro-image is used or a grayscale value diagram of the complementary RGB channel as the actual value for the raster-tone measuring field
  • at least one geometric parameter for raster points of the raster-tone measuring field is determined.
  • the present invention relates to a method for checking print quality-relevant parameters on a printed product, namely for checking whether a measured measuring field of the printed product is qualitatively clean or well printed.
  • measuring fields of a print control strip 20 are preferably measured, namely with the aid of a camera 21 comprising a macro lens.
  • the camera 21 is preferably a high-resolution miniature camera.
  • each of the measuring fields to be measured of the print control strip 20 receives at least one measurement image, namely a macro-metric image.
  • a macromeasure image is to be understood as a measurement image which is recorded with the aid of a camera comprising a macro lens from a small distance from the measurement field to be measured, details of a measured measurement field in the corresponding macro-metric image being magnified like a magnifying glass.
  • the magnification factor of the macro lens of the camera 21 is preferably between 20 and 50.
  • FIG. 1 shows a print control strip 20 with a total of twelve measuring fields 22, wherein some of the measuring fields 22 are designed as full-tone measuring fields 22a and others as raster-tone measuring fields 22b.
  • the camera 21 comprising the macro lens is fastened to a traverse (not shown) and can be moved in the direction of the double arrow 23 relative to the print control strip 20 in order to be able to measure each measuring field 22 thereof.
  • the camera 21 may be designed as a separate module in order to be moved independently of other modules relative to the print control strip 20 for measuring the measuring fields 22 thereof.
  • the camera 21 may also be integrated into a measuring head which contains a densitometer and / or a colorimetric measuring device, the camera then being moved together with the densitometer and / or the colorimetric measuring device relative to the printing control strip 20 for measuring the measuring fields 22 thereof.
  • At least one macro-scanned image of the measuring field 22 is recorded in a first step 24 of the method according to the invention.
  • the or each macro-metric image is evaluated with the aid of an image processing method in order to determine at least one actual value of at least one print quality-relevant parameter of the measured measuring field 22.
  • the or each determined actual value is compared with a corresponding desired value so as to determine whether the measuring field is printed in good quality or high quality or printed out.
  • an alarm message or error message can then be generated at the printing press in a subsequent step 27 if it is determined that a measuring field is not printed or printed with the required quality.
  • the camera 21 is embodied as a multi-bit camera, in particular as an 8-bit camera, which measures a measuring field 22 in the so-called RGB channels and preferably for each RGB channel a macro-measuring image of the measuring field 22 and a gray scale value diagram of the macro-measuring image or the measuring field 22 issues.
  • a total of 256 gray levels can be displayed in the gray scale value diagram.
  • FIG. 3 shows a macrograph of a measuring field executed as a full-tone measuring field 22a in a special printing ink
  • FIG. 4 showing a grayscale value diagram 28 of the macrograph of FIG. 3 and thus of the full-tone measuring field 22a, which is from the camera 20a to the printing ink the full-tone patch 22a complementary RGB channel is provided.
  • the image coordinates of the macro image of the full-tone measurement field 22a are plotted on the X coordinate and the Y coordinate of the gray scale value diagram 28, whereas the Z coordinate represents the gray scale value present in the respective pixel of the macro-measurement image of the full-tone measurement field 22a.
  • Grayscale value diagram 28 of FIG. 4 is a so-called inverted grayscale value diagram in which a greyscale value of zero corresponds to the maximum color value of the full-tone field 22a, so that deviations from this maximum color value are spikes in the grayscale value diagram 28 of the macro-image of the full-tone metering field 22a.
  • a uniformity distribution of the gray scale values over the image coordinates of the macro-meter image of the full-tone measurement field 22a and noise, respectively can be obtained of the gray scale value above the macro-mage image or the full-tone metering field 22a, and then, as shown in the embodiment of FIGS. 3 and 4, the uniformity distribution or the noise is smaller than a corresponding desired value or limit, to a qualitatively good printed full-tone measuring field 22a can be closed.
  • Fig. 6 shows a gray scale value diagram 29 of the macromessage image of a full-tone measurement field 22a shown in Fig. 5 in which significantly larger deviations of the gray-scale value over the image coordinates of the macromessage image of the full-tone measurement field 22a can be detected.
  • the uniformity distribution or the noise of the gray scale value in a plurality of pixels is greater than the corresponding desired value or limit value, in which case it is concluded that a full-tone measurement field 22a with poor quality is printed.
  • the uniformity distribution or the noise of the gray scale value on the image coordinates of the full-tone measuring field 22a or on the image coordinates of the macro-measuring image of the full-tone measuring field with respect to a desired value or limit value is therefore preferably determined on the one hand It is checked how often or on how many pixels the grayscale value exceeds the set value or limit value of the uniformity distribution or the noise.
  • the method according to the invention is also suitable for checking a raster-tone measuring field, with FIG. 7 showing a macro-scanned image of a raster-tone measuring field 22b in the region of six raster dots.
  • the grid points are executed in the embodiment shown as a round grid points. Instead of round halftone dots however, any shapes of halftone dots may be present in a halftone spot 22b.
  • the raster-tone measuring field 22b records at least one macro-scanned image with the aid of a camera comprising a macro lens, whereby an actual value of at least one print quality-relevant parameter is determined from the or each macro-scanned image by an image processing method.
  • the or each actual value is a geometrical characteristic of the raster points of the raster-tone measuring field 22b, wherein if the or each geometric characteristic is smaller than a corresponding desired value or limit value, then it is printed on a good quality Rastererton measuring field is closed, and wherein, if the or each geometric characteristic is greater than a corresponding setpoint or limit, is closed to a poor quality printed raster-tone measuring field 22b.
  • the most frequent grayscale value steps are determined with the aid of an image processing method to determine a geometrical characteristic for round halftone dots of a halftone measuring field 22b with the aid of a grayscale value diagram 30, in which case all image information, the outside the most common gray scale levels are filtered out.
  • the maximum dot diameter D MAX and the minimum dot dot diameter D MIN of the halftone dots are approximately equal and accordingly the halftone dot deformation value RPDW 1 of the halftone dots is relatively small, can be closed on round and well-printed halftone dots of the scanning tone measuring field 22b.
  • the first dot deformation value RPDW 1 of the halftone dots is relatively large , can be closed on poorly printed grid points or on a doubling of the grid points. The smaller the difference between the minimum and maximum grid dot diameters, the better the halftone dots are printed.
  • the grayscale value diagram 30 of FIG. 8 of a well-printed raster-tone measurement field 22b is characterized by round and sharp transitions between adjacent raster points, whereas the gray level value diagram 31 of a poorly printed raster-tone measurement field 22b shows fuzzy and out-of-round transitions.
  • a second halftone dot deformation value can be determined for each round halftone dot of a halftone dot field in addition to the first halftone dot deformation value already shown above, namely a minimum halftone dot area of a halftone dot which is determined for a first defined gray scale value range, and a maximum halftone dot area of the halftone dot that is determined for a second gray scale value range defined.
  • the gray scale value range is increased, and within this gray scale value range, the maximum halftone dot area of the halftone dots is then determined.
  • the method according to the invention for checking whether the measuring fields of a printed product are printed with good quality can preferably be combined with a color control method such that actual values used on the measuring fields with the aid of a densitometer and / or a colorimetric measuring device are only used for the regulation if According to the method of the invention, it has been determined in advance that the measuring field is qualitatively well printed.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Accessory Devices And Overall Control Thereof (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überprüfung druckqualitätsrelevanter Parameter an einem Druckprodukt, wobei mit einer Messeinrichtung mindestens ein Messfeld des Druckprodukts vermessen wird, wobei hieraus mindestens ein Istwert mindestens eines druckqualitätsrelevanten Parameters ermittelt wird, und wobei der oder jeder Istwert mit mindestens einem Sollwert des jeweiligen druckqualitätsrelevanten Parameters verglichen wird. Erfindungsgemäß wird von einem Messfeld mit Hilfe einer ein Makroobjektiv umfassenden Kamera mindestens ein Makromessbild aufgenommen, wobei aus dem oder jedem von der Kamera aufgenommenen Makromessbild durch ein Bildverarbeitungsverfahren mindestens ein Istwert mindestens eines druckqualitätsrelevanten Parameters ermittelt wird, um zu überprüfen, ob das Messfeld qualitativ gut gedruckt ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erfassung druckqualitätsrelevanter Parameter an einem Druckprodukt nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • An Druckmaschinen kommen nach dem Stand der Technik zur Erfassung druckqualitätsrelevanter Parameter als Densitometer und/oder farbmetrische Messgeräte ausgebildete Messeinrichtungen zum Einsatz, mit Hilfe derer vorzugsweise Messfelder eines Druckkontrollstreifens eines Druckprodukts vermessen werden. Aus Messwerten des Densitometers und/oder des farbmetrischen Messgeräts können Istwerte druckrelevanter Parameter ermittelt werden, die zur Qualitätsüberprüfung mit vorgegebenen Sollwerten verglichen werden. Auf Basis dieses Vergleichs kann dann eine Regelung, z. B. eine Farbregelung, an der Druckmaschine realisiert werden.
  • Densitometer sowie farbmetrische Messgeräte verwenden ein Integralfunktionsbild eines vermessenen Messfelds zur Ermittlung eines Istwerts eines druckqualitätsrelevanten Parameters für dieses Messfeld. Durch die der Verwendung des Integralfunktionsbilds des vermessenen Messfelds zur Ermittlung des Istwerts des druckqualitätsrelevanten Parameters bleibt jedoch unberücksichtigt, ob das Messfeld als solches sauber ausgedruckt ist. Ist nämlich das Messfeld in Folge einer nicht ausreichenden Pressung zwischen Formzylinder und Gummizylinder oder in Folge eines defekten bzw. verschmutzten Gummituchs nicht sauber bzw. homogen ausgedruckt, so liefert das Densitometer bzw. das farbmetrische Messgerät keinen exakten Istwert, so dass z.B. eine auf einem solchen Istwert beruhende Farbregelung zu schlechten Druckergebnissen führen kann.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung das Problem zugrunde, ein neuartiges Verfahren zur Erfassung druckqualitätsrelevanter Parameter an einem Druckprodukt zu schaffen.
  • Dieses Problem wird durch ein Verfahren zur Erfassung druckqualitätsrelevanter Parameter an einem Druckprodukt gemäß Anspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß wird von einem Messfeld mit Hilfe einer ein Makroobjektiv umfassenden Kamera mindestens ein Makromessbild aufgenommen, wobei aus dem oder jedem von der Kamera aufgenommenen Makromessbild durch ein Bildverarbeitungsverfahren mindestens ein Istwert mindestens eines druckqualitätsrelevanten Parameters ermittelt wird, um zu überprüfen, ob das Messfeld qualitativ gut gedruckt ist.
  • Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung wird vorgeschlagen, Messfelder mit Hilfe einer ein Makroobjektiv umfassenden Kamera, insbesondere einer Hochauflösungsminikamera, zu vermessen und hierbei entsprechende Makromessbilder aufzunehmen, wobei aus den aufgenommenen Makromessbildern durch ein Bildverarbeitungsverfahren Istwerte druckqualitätsrelevanter Parameter ermittelt werden können, um so zu überprüfen, ob die Messfelder selbst sauber ausgedruckt sind. Hiermit können sowohl Vollton-Messfelder als auch Rasterton-Messfelder hinsichtlich eines sauberen Ausdrucks überprüft werden. Das Ergebnis dieser Qualitätsüberprüfung kann z.B. dazu genutzt werden, um zu entscheiden, ob von einem Densitometer und/oder einem farbmetrischen Messgerät bereitgestellte Messwerte eines Messfelds zur Farbregelung verwendet werden können.
  • Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird dann, wenn das Messfeld ein Vollton-Messfeld für eine Druckfarbe ist, aus einem Graustufenwertdiagramm des komplementären RGB-Kanals als Istwert für das Vollton-Messfeld eine Gleichmäßigkeitsverteilung bzw. ein Rauschen des Graustufenwerts über dem Messfeld ermittelt.
  • Nach einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird dann, wenn das Messfeld ein Rasterton-Messfeld für eine Druckfarbe ist, aus einem Makromessbild oder einem Graustufenwertdiagramm des komplementären RGB-Kanals als Istwert für das Rasterton-Messfeld mindestens eine geometrische Kenngröße für Rasterpunkte des Rasterton-Messfeld ermittelt.
  • Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird, ohne hierauf beschränkt zu sein, an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt:
    • Fig. 1:
    eine schematisierte Darstellung einer zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendeten Messeinrichtung,
    Fig. 2:
    ein schematisiertes Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    Fig. 3:
    ein Makromessbild eines Vollton-Messfelds;
    Fig. 4:
    ein Graustufenwertdiagramm des Vollton-Messfelds bzw. des Makromessbilds der Fig. 3;
    Fig. 5:
    ein Makromessbild eines Vollton-Messfeld;
    Fig. 6:
    ein Graustufenwertdiagramm des Vollton-Messfelds bzw. des Makromessbilds der Fig. 5;
    Fig. 7:
    ein Makromessbild eines Rasterton-Messfeld;
    Fig. 8:
    ein Graustufenwertdiagramm des Rasterton-Messfelds bzw. des Makromessbilds der Fig. 7;
    Fig. 9:
    ein Makromessbild eines Rasterton-Messfeld; und
    Fig. 10:
    ein Graustufenwertdiagramm des Rasterton-Messfelds bzw. des Makromessbilds der Fig. 9.
  • Die hier vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überprüfung druckqualitätsrelevanter Parameter an einem Druckprodukt, nämlich zur Überprüfung, ob ein vermessenes Messfeld des Druckprodukts qualitativ sauber bzw. gut ausgedruckt ist. Gemäß Fig. 1 werden vorzugsweise Messfelder eines Druckkontrollstreifens 20 vermessen, nämlich mit Hilfe einer ein Makroobjektiv umfassenden Kamera 21. Bei der Kamera 21 handelt es sich vorzugsweise um eine Hochauflösungsminikamera, die von zu vermessenden Messfeldern des Druckkontrollstreifens 20 jeweils mindestens ein Messbild aufnimmt, nämlich ein Makromessbild. Unter einem Makromessbild soll ein Messbild verstanden werden, welches mit Hilfe einer ein Makroobjektiv umfassenden Kamera aus geringer Distanz zum zu vermessenden Messfeld aufgenommen wird, wobei Details eines vermessenen Messfelds im entsprechenden Makromessbild lupenartig vergrößert sind. Der Vergrößerungsfaktor des Makroobjektivs der Kamera 21 liegt dabei vorzugsweise zwischen 20 und 50.
  • Fig. 1 zeigt einen Druckkontrollstreifen 20 mit insgesamt zwölf Messfeldern 22, wobei einige der Messfelder 22 als Vollton-Messfelder 22a und andere als Rasterton-Messfelder 22b ausgeführt sind. Die das Makroobjektiv umfassende Kamera 21 ist an einer nicht-dargestellten Traverse befestigt und im Sinne des Doppelpfeils 23 relativ zum Druckkontrollstreifen 20 verfahrbar, um jedes Messfeld 22 desselben vermessen zu können.
  • An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass die Kamera 21 als separate Baugruppe ausgeführt sein kann, um unabhängig von anderen Baugruppen relativ zum Druckkontrollstreifen 20 zur Vermessung der Messfelder 22 desselben verfahren zu werden. Alternativ kann die Kamera 21 auch in einen Messkopf integriert sein, der ein Densitometer und/oder ein farbmetrisches Messgerät enthält, wobei dann die Kamera zusammen mit dem Densitometer und/oder dem farbmetrischen Messgerät relativ zum Druckkontrollstreifen 20 zur Vermessung der Messfelder 22 desselben verfahren wird.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Überprüfung der Druckqualität eines Messfelds 22 mit Hilfe der Kamera 21 wird in einem ersten Schritt 24 des erfindungsgemäßen Verfahrens mindestens ein Makromessbild des Messfelds 22 aufgenommen. Anschließend wird in einem Schritt 25 das oder jedes Makromessbild mit Hilfe eines Bildverarbeitungsverfahrens ausgewertet, um mindestens einen Istwert mindestens eines druckqualitätsrelevanten Parameters des vermessenen Messfelds 22 zu ermitteln. In einem sich hieran anschließenden Schritt 26 wird der oder jeder ermittelte Istwert mit einem entsprechenden Sollwert verglichen, um so festzustellen, ob das Messfeld qualitativ gut bzw. qualitativ hochwertig gedruckt bzw. ausgedruckt ist. Auf Basis des in Schritt 26 vorgenommenen Vergleichs zwischen Istwert und Sollwert kann in einem sich anschließenden Schritt 27 dann, wenn festgestellt wird, dass ein Messfeld nicht mit der erforderlichen Qualität ausgedruckt bzw. gedruckt ist, eine Alarmmeldung bzw. Fehlermeldung an der Druckmaschine generiert werden.
  • Die Kamera 21 ist als Mehrbit-Kamera, insbesondere als 8-Bit-Kamera ausgeführt, die ein Messfeld 22 in den sogenannten RGB-Kanälen vermisst und vorzugsweise für jeden RGB-Kanal ein Makromessbild des Messfelds 22 und ein Graustufenwertdiagramm des Makromessbilds bzw. des Messfelds 22 ausgibt. In dem Fall, in welchem die Kamera als 8-Bit-Kamera ausgeführt ist, können insgesamt 256 Graustufen im Graustufenwertdiagramm dargestellt werden.
  • So zeigt Fig. 3 ein Makromessbild eines als Vollton-Messfeld 22a in einer speziellen Druckfarbe ausgeführten Messfelds, wobei Fig. 4 ein Graustufenwertdiagramm 28 des Makromessbilds der Fig. 3 und damit des Vollton-Messfelds 22a zeigt, welches von der Kamera 20 im zur Druckfarbe des Vollton-Messfelds 22a komplementären RGB-Kanal bereitgestellt wird. Auf der X-Koordinate und der Y-Koordinate des Graustufenwertdiagramms 28 sind die Bildkoordinaten des Makrobilds des Vollton-Messfelds 22a aufgetragen, auf der Z-Koordinate ist hingegen der im jeweiligen Bildpunkt des Makromessbilds des Vollton-Messfelds 22a vorliegende Graustufenwert aufgetragen.
  • Bei dem Graustufenwertdiagramm 28 der Fig. 4 handelt es sich um ein sogenanntes invertiertes Graustufenwertdiagramm, bei welchem ein Graustufenwert von Null dem maximalen Farbwert des Vollton-Messfelds 22a entspricht, so dass Abweichungen von diesem maximalen Farbwert als Ausschläge bzw. Spitzen im Graustufenwertdiagramm 28 des Makromessbilds des Vollton-Messfelds 22a erscheinen. Aus dem Graustufenwertdiagramm 28 kann als Istwert für das Vollton-Messfeld 22a eine Gleichmäßigkeitsverteilung der Graustufenwerte über den Bildkoordinaten des Makromessbilds des Vollton-Messfelds 22a bzw. ein Rauschen des Graustufenwerts über dem Makromessbild bzw. dem Vollton-Messfeld 22a ermittelt werden, wobei dann, wenn wie im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 und 4 gezeigt, die Gleichmäßigkeitsverteilung bzw. das Rauschen kleiner als ein entsprechender Sollwert bzw. Grenzwert ist, auf ein qualitativ gut gedrucktes Vollton-Messfeld 22a geschlossen werden kann.
  • Demgegenüber zeigt Fig. 6 ein Graustufenwertdiagramm 29 des in Fig. 5 gezeigten Makromessbilds eines Vollton-Messfelds 22a, bei welchem deutlich größere Abweichungen des Graustufenwerts über den Bildkoordinaten des Makromessbilds des Vollton-Messfelds 22a festgestellt werden können. Dabei ist die Gleichmäßigkeitsverteilung bzw. das Rauschen des Grauwerts in einer Vielzahl von Bildpunkten größer als der entsprechende Sollwert bzw. Grenzwert, wobei dann auf ein qualitativ schlecht gedrucktes Vollton-Messfeld 22a geschlossen wird.
  • Zur qualitativen Beurteilung eines Vollton-Messfelds 22a wird demnach vorzugsweise einerseits die Gleichmäßigkeitsverteilung bzw. das Rauschen des Graustufenwerts über den Bildkoordinaten des Vollton-Messfelds 22a bzw. über den Bildkoordinaten des Makromessbilds de Vollton-Messfelds in Bezug auf einen Sollwert bzw. Grenzwert ermittelt, andererseits wird überprüft, wie häufig bzw. an wie vielen Bildpunkten der Graustufenwert den Sollwert bzw. Grenzwert der Gleichmäßigkeitsverteilung bzw. des Rauschens überschreitet.
  • Sind an einer Vielzahl von Bildpunkten große Abweichungen vom Sollwert bzw. Grenzwert festzustellen, so wird auf ein qualitativ schlecht gedrucktes Vollton-Messfeld geschlossen. Sind hingegen an einer relativ großen Anzahl von Bildpunkten nur geringe Abweichungen vom Sollwert bzw. Grenzwert festzustellen, so wird auf qualitativ gut gedrucktes Vollton-Messfeld geschlossen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich auch zur Überprüfung eines Rasterton-Messfelds, wobei Fig. 7 ein Makromessbild eines Rasterton-Messfeld 22b im Bereich von sechs Rasterpunkten zeigt. Die Rasterpunkte sind im gezeigten Ausführungsbeispiel als runde Rasterpunkte ausgeführt. Anstelle runder Rasterpunkte können jedoch beliebige Formen von Rasterpunkten in einem Rasterton-Messfeld 22b vorhanden sein. Zur Beurteilung der Druckqualität eines Rasterton-Messfelds. 22b wird im Sinne der hier vorliegenden Erfindung von dem Rasterton-Messfeld 22b mit Hilfe einer ein Makroobjektiv umfassenden Kamera mindestens ein Makromessbild aufgenommen, wobei aus dem oder jedem Makromessbild durch ein Bildverarbeitungsverfahren ein Istwert mindestens eines druckqualitätsrelevanten Parameters ermittelt wird. Bei einem Rasterton-Messfeld 22b handelt es sich bei dem oder jedem Istwert um eine geometrische Kenngröße der Rasterpunkte des Rasterton-Messfelds 22b, wobei dann, wenn die oder jede geometrische Kenngröße kleiner als ein entsprechender Sollwert bzw. Grenzwert ist, auf ein qualitativ gut gedrucktes Rasterton-Messfeld geschlossen wird, und wobei dann, wenn die oder jede geometrische Kenngröße größer als ein entsprechender Sollwert bzw. Grenzwert ist, auf ein qualitativ schlecht gedrucktes Rasterton-Messfeld 22b geschlossen wird.
  • Nach einer ersten Alternative der hier vorliegenden Erfindung werden zur Ermittlung einer geometrischen Kenngröße für runde Rasterpunkte eines Rasterton-Messfelds 22b unter Zuhilfenahme eines Graustufenwertdiagramms 30 des Rasterton-Messfelds 22b die häufigsten Grauwertstufen mit Hilfe eines Bildverarbeitungsverfahrens ermittelt, wobei dann aus dem Makromessbild alle Bildinformationen, die außerhalb der häufigsten Grauwertstufen liegen, ausgefiltert werden.
  • Sodann wird unter Verwendung des entsprechend gefilterten Makromessbilds des Rasterton-Messfelds 22b ein minimaler Rasterpunktdurchmesser DMIN und einer maximaler Rasterpunktdurchmesser DMAX für jeden Rasterpunkt ermittelt, wobei aus den minimalen Rasterpunktdurchmessern DMIN und den maximalen Rasterpunktdurchmessern DMAX für jeden Rasterpunkt ein erster Rasterpunktdeformationswert unter Verwendung der folgenden Formel ermittelt wird: R ⁢ P ⁢ D ⁢ W 1 = D MAX - D MIN D MAX * 100 %
    Figure imgb0001
    wobei RPDW1 der erste Rasterpunktdeformationswert eines Rasterpunkts ist, wobei DMAX der maximale Rasterpunktdurchmesser eines Rasterpunkts und DMIN der minimale Rasterpunktdurchmesser eines Rasterpunkts ist.
  • Dann, wenn wie für das gefilterte Makromessbild des Rasterton-Messfelds 22b der Fig. 7 und 8 gezeigt, der maximale Rasterpunktdurchmesser DMAX und der minimale Rasterpunktdurchmesser DMIN der Rasterpunkte in etwa gleich groß und demnach der Rasterpunktdeformationswert RPDW1 der Rasterpunkte relativ klein ist, kann auf runde und gut gedruckte Rasterpunkte des Rasterton-Messfelds 22b geschlossen werden.
  • Dann hingegen, wenn wie für gefilterte Makromessbild des Rasterton-Messfelds 22b der Fig. 9 und 10 gezeigt, der minimale Rasterpunktdurchmesser DMIN und der maximale Rasterpunktdurchmesser DMAX der Rasterpunkte relativ stark voneinander abweichen und demnach der erste Rasterpunktdeformationswert RPDW1 der Rasterpunkte relativ groß ist, kann auf schlecht gedruckte Rasterpunkte bzw. auf ein Dublieren der Rasterpunkte geschlossen werden. Je kleiner demnach der Unterschied zwischen dem minimalen und dem maximalen Rasterpunktdurchmesser ist, desto besser sind Rasterpunkte gedruckt.
  • Der Unterschied zwischen einen gut gedruckten Rasterton-Messfeld 22b gemäß Fig. 7 und einen schlecht gedruckten Rasterton-Messfeld 22b gemäß Fig. 9 ergibt sich auch aus einem Vergleich der entsprechenden Graustufendiagramme 30 und 31 gemäß Fig. 8 und 9, wobei es sich bei diesen Graustufenwertdiagrammen wiederum um invertierte Graustufenwertdiagramme handelt.
  • So ist das Graustufenwertdiagramm 30 gemäß Fig. 8 eines qualitativ gut gedruckten Rasterton-Messfelds 22b durch runde und scharfe Übergänge zwischen benachbarten Rasterpunkten gekennzeichnet, wohingegen das Graustufenwertdiagramm 31 eines schlecht ausgedruckten Rasterton-Messfelds 22b unscharfe und unrunde Übergänge zeigt.
  • Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung kann für jeden runden Rasterpunkt eines Rasterton-Messfelds neben dem bereits oben dargestellten ersten Rasterpunktdeformationswert als weitere geometrische Kenngröße ein zweiter Rasterpunktdeformationswert ermittelt werden, nämlich aus einer minimalen Rasterpunktfläche eines Rasterpunkts, die für einen ersten definierten Graustufenwertebereich ermittelt wird, und aus einer maximalen Rasterpunktfläche des Rasterpunkts, die für einen zweiten definierten Graustufenwertebereich bestimmt wird. Hierzu werden nach Festlegung des ersten Graustufenwertebereichs mit Hilfe eines Bildverarbeitungsverfahrens alle die Bildpunkte des Makromessbilds des Rasterton-Messfelds ausgefiltert, die außerhalb des ersten Graustufenwertebereichs liegen, wobei dann innerhalb dieses ersten Graustufenwertebereichs die minimale Rasterpunktfläche der Rasterpunkte des Rasterton-Messfelds berechnet werden kann. Anschließend wird der Graustufenwertebereich vergrößert und innerhalb dieses Graustufenwertebereiches wird dann die maximale Rasterpunktfläche der Rasterpunkte ermittelt. Aus den minimalen Rasterpunktflächen und den maximalen Rasterpunktflächen wird für jeden Rasterpunkt der zweite Rasterpunktdeformationswert unter Verwendung der folgenden Formel berechnet: R ⁢ P ⁢ D ⁢ W 2 = A MAX - A MIN A MIN * 100 %
    Figure imgb0002
    wobei RPDW2 der zweite Rasterpunktdeformationswert eines Rasterpunkts ist, wobei AMAX die maximale Rasterpunktfläche eines Rasterpunkts und AMIN die minimale Rasterpunktfläche eines Rasterpunkts ist.
  • Dann, wenn der Flächenunterschied zwischen der minimalen Rasterpunktfläche und der maximalen Rasterpunktfläche gering und demnach der zweite Rasterpunktdeformationswert klein ist, kann auf gut gedruckte Rasterpunkte mit scharfen Flanken bzw. Rändern der Rasterpunkte geschlossen werden. Dann hingegen, wenn der Unterschied zwischen der maximalen Rasterpunktfläche und der minimalen Rasterpunktfläche groß ist, kann auf ein Ausbluten der Rasterpunkte im Sinne flacher Ränder bzw. Flanken derselben geschlossen werden.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann auch ein Schmieren am Druckanfang detektiert werden, indem Ränder eines am Druckanfang quer zur Transportrichtung des Bedruckstoffs gedruckten Druckkontrollstreifens auf obige Art und Weise analysiert werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Überprüfung, ob Messfelder eines Druckprodukts qualitativ gut ausgedruckt sind, kann vorzugsweise mit einem Farbregelungsverfahren derart kombiniert werden, dass an den Messfeldern mit Hilfe eines Densitometers und/oder eines farbmetrischen Messgeräts verwendete Istwerte nur dann zur Regelung verwendet werden, wenn mit dem erfindungsgemäßen Verfahren vorab festegestellt wurde, dass das Messfeld qualitativ gut ausgedruckt ist.
    • Bezugszeichenliste
    • 20
    Druckkontrollstreifens
    21
    Kamera
    22
    Messfeld
    22a
    Vollton-Messfeld
    22b
    Rasterton-Messfeld
    23
    Doppelpfeil
    24
    Schritt
    25
    Schritt
    26
    Schritt
    27
    Schritt
    28
    Graustufenwertdiagramm
    29
    Graustufenwertdiagramm
    30
    Graustufenwertdiagramm
    31
    Graustufenwertdiagramm

Claims (13)

  1. Verfahren zur Überprüfung druckqualitätsrelevanter Parameter an einem Druckprodukt, wobei mit einer Messeinrichtung mindestens ein Messfeld des Druckprodukts vermessen wird, wobei hieraus mindestens ein Istwert mindestens eines druckqualitätsrelevanten Parameters ermittelt wird, und wobei der oder jeder Istwert mit mindestens einem Sollwert des jeweiligen druckqualitätsrelevanten Parameters verglichen wird, dadurch gekennzeichnet, dass von einem Messfeld mit Hilfe einer ein Makroobjektiv umfassenden Kamera mindestens ein Makromessbild aufgenommen wird, wobei aus dem oder jedem von der Kamera aufgenommenen Makromessbild durch ein Bildverarbeitungsverfahren mindestens ein Istwert mindestens eines druckqualitätsrelevanten Parameters ermittelt wird, um zu überprüfen, ob das Messfeld qualitativ gut gedruckt ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kamera das Messfeld in RGB-Kanälen vermisst und vorzugsweise für jeden RGB-Kanal ein Makromessbild und ein Graustufenwertdiagramm des Messfelds ausgibt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn das Messfeld ein Vollton-Messfeld für eine Druckfarbe ist, aus dem Graustufenwertdiagramm des komplementären RGB-Kanals als Istwert für das Vollton-Messfeld eine Gleichmäßigkeitsverteilung bzw. ein Rauschen des Graustufenwerts über dem Messfeld ermittelt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn die Gleichmäßigkeitsverteilung bzw. das Rauschen kleiner als ein entsprechender Sollwert bzw. Grenzwert ist, auf ein qualitativ gutes Vollton-Messfeld geschlossen wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn die Gleichmäßigkeitsverteilung bzw. das Rauschen größer als der entsprechende Sollwert bzw. Grenzwert ist, auf ein qualitativ schlechtes Vollton-Messfeld geschlossen wird.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass hierbei weiterhin überprüft wird, wie häufig der Graustufenwert den Sollwert bzw. Grenzwert der Gleichmäßigkeitsverteilung bzw. des Rauschens überschreitet.
  7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn das Messfeld ein Rasterton-Messfeld für eine Druckfarbe ist, aus dem Makromessbild oder dem Graustufenwertdiagramm des komplementären RGB-Kanals als Istwert für das Rasterton-Messfeld mindestens eine geometrische Kenngröße für Rasterpunkte des Rasterton-Messfeld ermittelt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn die oder jede geometrische Kenngröße kleiner als ein entsprechender Sollwert bzw. Grenzwert ist, auf ein qualitativ gutes Rasterton-Messfeld geschlossen wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn die oder jede geometrische Kenngröße größer als ein entsprechender Sollwert bzw. Grenzwert ist, auf ein qualitativ schlechtes Rasterton-Messfeld geschlossen wird.
  10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass für einen runden Rasterpunkt des Rasterton-Messfelds als eine geometrische Kenngröße ein erster Rasterpunktdeformationswert aus einem minimalen Rasterpunktdurchmesser und einem maximalen Rasterpunktdurchmesser des Rasterpunkts ermittelt wird, wobei der minimale Rasterpunktdurchmesser und der maximale Rasterpunktdurchmesser innerhalb desselben definierten Graustufenwertebereichs bestimmt werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn der erste Rastepunktdeformationswert größer als ein Sollwert bzw. Grenzwert ist, auf ein Dublieren des Rasterpunkts geschlossen wird.
  12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass für einen runden Rasterpunkt des Rasterton-Messfelds als eine geometrische Kenngröße ein zweiter Rasterpunktdeformationswert aus einer minimalen Rasterpunktfläche des Rasterpunkts und einer maximalen Rasterpunktfläche des Rasterpunkts ermittelt wird, wobei die minimale Rasterpunktfläche innerhalb eines ersten definierten Graustufenwertebereichs und die maximale Rasterpunktfläche innerhalb eines zweiten definierten Graustufenwertebereichs bestimmt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn der zweite Rastepunktdeformationswert größer als ein Sollwert bzw. Grenzwert ist, auf ein Ausbluten des Rasterpunkts geschlossen wird.
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