EP1809521B1 - Verfahren zur anpassung der ist-kennlinie einer hydrodynamischen komponente an eine vordefinierte soll-kennlinie bei der endabnahme der hydrodynamischen komponenten - Google Patents

Verfahren zur anpassung der ist-kennlinie einer hydrodynamischen komponente an eine vordefinierte soll-kennlinie bei der endabnahme der hydrodynamischen komponenten Download PDF

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EP1809521B1 EP05790967A EP05790967A EP1809521B1 EP 1809521 B1 EP1809521 B1 EP 1809521B1 EP 05790967 A EP05790967 A EP 05790967A EP 05790967 A EP05790967 A EP 05790967A EP 1809521 B1 EP1809521 B1 EP 1809521B1
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theoretical
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    • F16D2500/7044—Output shaft torque

Definitions

  • the invention relates to a method for adapting an operating characteristic of a hydrodynamic component-characterizing actual characteristic curve or actual characteristic diagram to a predefined or predefinable desired characteristic curve or nominal characteristic diagram at the final acceptance of the hydrodynamic component.
  • Hydrodynamic components are usually subjected to a final inspection during production, in which the characteristic field that can be set on the test bench is measured and stored as a rigid characteristic curve.
  • a setpoint specification is determined by customer request, wherein all hydrodynamic components of the same construction type should lie within a certain tolerance band within these setpoint requirements.
  • the actual values achieved with the hydrodynamic component are measured and stored as a characteristic curve.
  • constructive reworking measures are carried out, for example in the case of a hydrodynamic retarder by an enlargement of the outlet bore.
  • the invention is therefore based on the object to develop a method for adapting an operating characteristic of the hydrodynamic component characteristic actual curve or the actual map to a desired map in such a way that the variations with respect to a desired setpoint characteristic or a desired target map can be minimized without constructive changes are required.
  • characteristics or maps the actual characteristic or actual map, which at least indirectly characterize the operation of the hydrodynamic component sizes include such a target characteristic or a desired map adapted during the final acceptance, that these are at least in the tolerance range of the nominal characteristic curve or the nominal characteristic diagram of the operating modes of the hydrodynamic component at least indirectly describing variables of the hydrodynamic component, preferably directly correspond to these.
  • the manipulated variable is set as the default value, ie setpoint manipulated variable, for the setting of this particular operating point and used as manipulated variable for Achieved this operating point.
  • the property memory itself can also contain further properties which are recorded during the final acceptance or later during the operation of the hydrodynamic component.
  • This property memory further includes a communication interface, via which this with a data communication network or a control device is connectable. When used in vehicles, the corresponding characteristic field-determining operating parameters are then read out at first commissioning.
  • the hydrodynamic component is preferably a hydrodynamic retarder comprising a primary wheel in the form of a rotor blade wheel and a secondary paddle wheel in the form of a fixed stator blade wheel or a paddle wheel rotating at a relative speed to the primary paddle wheel. It is also conceivable to use the method according to the invention in the final testing of hydrodynamic couplings and hydrodynamic speed / torque converters. When used for the final acceptance of hydrodynamic retarders while the characteristic characterizing characteristics of speed / torque characteristics are adopted.
  • the rotational speed is determined from a variable which at least indirectly characterizes the rotational speed of the rotor blade wheel.
  • the torque is the brake torque M brake that can be generated. Depending on the desired braking power, either the braking torque can be adjusted in stages or steplessly.
  • the map is composed of at least one characteristic, preferably a plurality of individual, the individual brake levels associated characteristics, while in the other case each operating point between a predetermined maximum and minimum braking torque on the speed can be approached, each individual operating point in the map also a corresponding control variable is assigned, which should lead to the setting of this operating point.
  • a specific tolerance range is always predetermined for a specific characteristic field or a characteristic curve, wherein these limit values can be predefined.
  • the tolerance band ie the deviation upwards and downwards from a characteristic, is preferably 20% of M max .
  • the adjustment of the manipulated variable takes place upon determination of a deviation of the variables characterizing the mode, preferably such a variable in an operating point by changing the manipulated variable by a correction value k, wherein the change in the next pass through this operating point or every nth pass through the same desired operating point is made.
  • the correction value k may be a fixed correction value which is set to the manipulated variable or else a correction value that can be calculated or determined, whereby functional relationships can be taken into account.
  • the correction value is a fixed quantity which, when deviating from the currently used desired value, is added or subtracted to set the current actual values.
  • a finely graduated scanning is possible in order to keep the correction value variable, to which it is calculated as a function of the values determined between two successive identical operating states when the same operating state is repeated several times.
  • the manipulated variable Y setpoint is determined, for example, from the product of the manipulated variable set at the last setting of the operating point and the quotient from the current one determined actual torque and the actual torque of the last setting of the operating point determined operating parameters. If then the operating parameters which can be achieved with the new setpoint value value, in particular corresponding characteristic values, are still within the tolerance range of the setpoint characteristic values, the determined setpoint manipulated variable is set as a new setpoint manipulated variable for this operating point.
  • the tolerance which results in deviation from the optimum state is also respectively determined when the nominal manipulated variable is stored, that is to say when the nominal manipulated variable is stored. H. determined and also stored. This results in a multi-dimensional map for the adjustment of the operating points, which in addition to the manipulated variable and with this of the optimum state adjusting deviation is recorded in the individual operating points and thus the tolerance size is available as a criterion for further assessment.
  • FIG. 1 illustrates in a simplified schematic representation of the basic sequence of a method according to the invention for limiting the deviation of realized with a hydrodynamic component operating mode characterizing actual characteristic or an actual map of a predefined or predetermined, the operating mode characterizing desired characteristic or setpoint map at final acceptance of the hydrodynamic component 1 in a test arrangement 2.
  • the test arrangement 2 is in FIG. 2 reproduced in a schematically highly simplified representation in terms of their functional composition.
  • the hydrodynamic component 1 is assigned a resource supply system 3, shown here only by a broken line. This can be carried out in various ways and be available for execution on the test bench only in minimal functions fulfilling version.
  • the individual modes of operation of the hydrodynamic component 1 as a rule by the filling level FG present in the working space 4 and / or the pressure conditions in the individual lines of the resource supply system 3, in particular at least one inlet 5 and / or at least one outlet 6 from the working space 4 associated with this one adjusting device 7, which may also be designed differently depending on the design and type of influencing the transmission behavior of the hydrodynamic component 1, preferably in the form of a valve device.
  • the adjusting device 7 is assigned a corresponding manipulated variable Y for each individual operating point of the operating characteristic descriptive characteristic curve.
  • hydrodynamic component 1 is designed as a hydrodynamic retarder. This comprises a primary wheel P functioning as a rotor blade wheel R and a secondary wheel T acting as a stator blade wheel S. The secondary wheel T stands still.
  • desired characteristic curves for the mode of operation generally in the form of so-called speed / torque characteristics (nM characteristic curve).
  • each operating point ie any desired rotational speed
  • the manipulated variable Y setpoint is provided in dependence on the currently existing operating conditions via a control device 8, preferably in the form of a control device 9.
  • the nominal characteristic curve or the nominal characteristic diagram for the manipulated variable Y setpoint can be read out by the control device 8, depending on the assignment to the hydrodynamic component 1, also from a descriptive and readable memory 10 assigned to the hydrodynamic component 1 and supplied to the control device 8. Then, the function of the control device, in particular the control device 8, can be taken over by any of a component in the drive train when used in vehicles associated control device or the central driving control.
  • a device 15 for specifying a desired braking torque and detecting device for detecting an actual speed n actual of the primary wheel P of the hydrodynamic component 1 at least indirectly descriptive size in the form of a detection device 11 are provided. In the simplest case, this can be assigned to the shaft connected to the primary wheel P.
  • This detection device 11 is designed for example in the form of a sensor 12, wherein this generates a signal for the control device 8.
  • the manipulated variable Y setpoint is determined from the desired characteristic curve stored in the control device 8 for a specific operating state of the hydrodynamic retarder and used to control the adjusting device 7. This raises a certain for this particular speed n Torque value at the hydrodynamic component 1, which is denoted by M Ist .
  • a deviation is provided according to the invention to make an adjustment of the manipulated variable Y target for this operating point and then to achieve over this then the predefined or predetermined target map or the individual characteristic for the moment to be set.
  • the manipulated variable Y setpoint is changed for this operating point. This change can be made differently. In the simplest case, an adjustment can be made here in each case by a correction value, which is re-adjusted each time the operating point is set again.
  • this approach is selected for a plurality of operating points, preferably at certain intervals, for example, speed intervals or for all operating points.
  • the entire operating range is run through, which is determined for example by a speed range.
  • Another possibility is to redetermine the manipulated variable in the form of a functional relationship.
  • the already determined quantities of previous operating range runs for the same operating points, ie the determined actual values are used.
  • FIG. 1 discusses a possibility in this regard.
  • This adjustment is made in the simplest case, also in the controller 8.
  • FIG. 1 illustrates again using a signal flow diagram, the basic principle of the method according to the invention for adapting an operating characteristic of a hydrodynamic component 1 characteristic curve to a predetermined or predefined setpoint characteristic at the final acceptance of the hydrodynamic component 1 for the purpose of setting in the later use of an operating mode in Range of the desired nominal characteristic.
  • a desired characteristic map which describes the mode of operation of the hydrodynamic component 1, stored in the controller 8, also a corresponding desired manipulated variable map.
  • the nominal characteristic diagram describing the mode of operation is, for example, a nominal torque field, wherein the moment in the retarder is characterized by the braking torque.
  • the individual moments over the entire operating range are denoted by M Soll1 to M Solln .
  • the resulting desired manipulated variable map for p YSoll consists of a plurality of individual manipulated variables P YSoll1 to pYSolln .
  • the correlation to one another preferably takes place via a rotational speed n.
  • the nominal torque characteristic map for M Soll1 to M Solln is stored in a rotational speed / torque diagram .
  • the individual characteristic field can be predetermined by a plurality of individual characteristic curves.
  • the correlation takes place via the rotational speed n on the primary wheel P of the hydrodynamic component 1, which, depending on the design of the hydrodynamic component, as the hydrodynamic clutch, speed / torque converter or hydrodynamic retarder is designed as impeller or rotor blade wheel.
  • the current actual torque map M actual is then determined on the test bench during the final acceptance, whereby a multiplicity of individual torque characteristics M Ist1 to M Istn are determined, which map the individual operating points in the torque map, for example in relation to the rotational speed at the primary wheel .
  • the manipulated variable is adjusted accordingly, for example, reduced in the illustrated case, while a change in the manipulated variable Y setpoint occurs in the direction of enlargement if it is undershot ,
  • the manipulated variable Y in the case shown py target , only by addition or subtraction by a correction value, which can be fixed, freely defined or determined, be changed.
  • FIG. 1 Another possibility according to the embodiment according to FIG. 1 consists of establishing a functional relationship here, in particular between individual operating points (n Istn , M Istn ) that are theoretically to be controlled in the desired characteristic map, as well as changes in the manipulated variables p Ysoll .
  • individual operating points n Istn , M Istn
  • p Ysoll changes in the manipulated variables
  • the new manipulated variable to be used p YSollneu results from the product of the current applied control pressure p YSolln- (i-1) , which corresponds to its predetermined desired value p YSoll from the last setting of the same operating point (n Istn , M Istn ), and Quotient of the current moment M Istn (i-1) from the last determination at the same operating point. If the required accuracy is still not achieved, the correction will continue to be made, ie repeated during the next passes of the Operating point n. N characterizes a specific operating point. i illustrates the number of repeated settings of the operating point n.
  • the manipulated variable value p YSolln-i used for this operating point n can be read in. This then becomes new to p Y.
  • a plurality of such iteration steps always take place. In this case, for each operating point n, this iteration is always made operating point-related. This means that, for example, assuming a certain degree of filling at a certain speed n 2 is set as the setpoint for manipulated variable p YSoll at speed n 2 and torque M set at n 2 and the current moment M Ist2 determined at n 2 .
  • the setpoint for the manipulated variable p YSoll2 is newly determined by the latter from the product of py Ist2 at speed n 2 and the quotient of the current actual torque M Ist2 at speed n 2 and the last measurement M Ist2- (1 ) determined at speed n 2 . If the required accuracy is then achieved, this new setpoint value can be read in as a fixed setpoint value for the specific operating point n.
  • FIGS. 3a to 3c exemplify the application of the method according to the invention in a hydrodynamic retarder, comprising a primary wheel in the form of a rotor blade and a secondary impeller.
  • the target characteristic diagram for the hydrodynamic retarder used in the final test is reproduced. It can be seen that essentially two retarder characteristics are distinguished here, which describe the generation of a maximum braking torque M Ret-max and M Ret-min . This is always dependent on the degree of filling FG of the hydrodynamic retarder or also the inserted desired braking stage, so that in addition to the two different characteristics shown here, a plurality of such characteristics can be specified.
  • Each of these characteristic curves which are designated here by M Ret-max and M Ret-min , is assigned a corresponding manipulated variable characteristic which accordingly designated by p Ymax and p Ymin .
  • the characteristic curves are reproduced in the so-called speed / torque characteristic diagram (n / M diagram).
  • the rotational speed n is described, for example, by the rotational speed of the retarder, in particular of the rotor blade wheel R.
  • FIG. 3b the actual actual map, as it results when creating the manipulated variable p YSoll for the individual operating points. It can be seen that there are significant deviations in certain areas of each individual actual characteristic curve from the so-called nominal characteristic curves.
  • the correction takes place via the adaptation of the manipulated variable p Ysoll , here in the specific case of both the manipulated variables p Ymax and p Ymin , wherein the correction is made for each individual operating point.
  • this also applies to the minimum braking torque M Ret-min that can be generated by the retarder.
  • the reading of the corrected manipulated variables p YSoll new for the individual operating points n takes place at least in a writable and readable memory.
  • This can be attached to the hydrodynamic component 1, in particular the hydrodynamic retarder, for example attached to the housing. It is also conceivable to read in the desired characteristic field p Ysoll resulting from a multiplicity of these individual desired manipulated variable values into the control device 8 assigned to the hydrodynamic component 1, in particular to the hydrodynamic retarder.
  • the actual deviations of the set actual operating points when using the stored nominal manipulated variable are plotted by way of example. This deviation can be used as an additional evaluation criterion for subsequent control operations in the operation of the hydrodynamic component.
  • the solution according to the invention is not limited to the possibility described here of changing the manipulated variable p Ysoll . It is conceivable, as already stated, a change step by step to a certain predefined or be predetermined correction value.
  • This correction value can be calculated or set freely. This is especially related to the distance at which such corrections should occur. The correction can take place during successive passes of the specific operating point or only every i th adjustment of the operating point n.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Abstimmung einer die Betriebsweise einer hydrodynamischen Komponente charakterisierenden Ist-Kennlinie oder Kennfeldes an eine die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente charakterisierende Soll-Kennlinie oder Kennfeldes bei der Endabnahme dieser. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Abstimmung einer die Betriebsweise einer hydrodynamischen Komponente charakterisierenden Ist-Kennlinie oder Kennfeldes an eine die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente charakterisierende Soll-Kennlinie oder Kennfeldes bei der Endabnahme dieser ist gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale: bei welchem in einer der hydrodynamischen Komponente zugeordneten beschreib- und lesbaren Speichereinheit eine die gewünschte Betriebsweise beschreibende Soll-Kennlinie oder ein Soll-Kennfeld der hydrodynamischen Komponente hinterlegt wird, wobei jedem Betriebspunkt eine Soll-Stellgröße zugeordnet ist; bei welchem aus den die einzelnen Betriebszustände charakterisierenden etriebsparametern die aktuelle Ist-Kennlinie ermittelt wird und für jeden Betriebspunkt mit der vorgegebenen Soll-Kennlinie oder dem Soll-Kennfeld vergleichen wird, wobei bei Abweichung außerhalb eines vorgebbaren Toleranzbereiches eine Korrektur der Soll-Stellgröße für den jeweiligen Betriebspunkt vorgenommen wird; bei welchem bei Nichtvorliegen einer Abweichung der aktuelle Sollwert als neuer Sollwert gesetzt wird und in die Speichereinheit als Soll-Stellgröße eingelesen wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Anpassung einer die Betriebsweise einer hydrodynamischen Komponente charakterisierenden Ist-Kennlinie oder Ist-Kennfeldes an eine vordefinierte oder vorgebbare Soll-Kennlinie oder Soll-Kennfeld bei Endabnahme der hydrodynamischen Komponente.
  • Hydrodynamische Komponenten werden bei der Fertigung in der Regel einer Endabnahme unterzogen, bei welcher auf dem Prüfstand das mit diesem einstellbare Kennfeld vermessen wird und als starre Kennlinie hinterlegt wird. Dabei wird in der Regel eine Sollwert-Vorgabe durch Kundenanforderung festgelegt, wobei alle hydrodynamischen Komponenten gleichen Bautyps in einem gewissen Toleranzband innerhalb dieser Sollwert-Anforderungen liegen sollten. Die dabei tatsächlich mit der hydrodynamischen Komponente erzielten Ist-Werte werden vermessen und als Kennlinie hinterlegt. Bei sehr starken Abweichungen der erzielten Ist-Werte von den gewünschten Soll-Werten werden konstruktive Nachbearbeitungsmaßnahmen vorgenommen, beispielsweise bei einem hydrodynamischen Retarder durch eine Vergrößerung der Auslassbohrung. Durch die Vorgabe des Toleranzbandes ist es jedoch häufig so, dass die volle zur Verfügung stehende theoretische Bremsleistung gar nicht ausgeschöpft wird. Bei hydrodynamischen Retardern gleichen Typs ergeben sich somit bei gleicher Ansteuerung unterschiedliche realisierbare Bremsmomente.
  • Zur Kompensation von Alterungserscheinungen im Fertigungsstreuungen ist es beispielsweise zur Optimierung des Umschaltvorganges in Fahrzeuggetrieben, insbesondere automatischen Fahrzeuggetrieben vorbekannt, diese mit einer adaptiven Steuerung auszugestalten. Dabei bewirken elektrohydraulisch betätigbare Reibelemente die Umschaltung zwischen den verschiedenen Übersetzungsstufen. Eine den Schaltvorgang charakterisierende Ist-Größe (vorzugsweise die Schleifzeit, Schaltzeit oder der Drehzahlgradient während der Schleifzeit wird mit einer gespeicherten Sollgröße verglichen, wobei bei Überschreiten einer vorgegebenen Abweichung ein Korrekturwert gespeichert wird. Dieser wirkt dann bei darauffolgenden Schaltvorgängen korrigierend im Sinne einer adaptiven Steuerung auf die Bildung einer Steuergröße für die Reibelemente, vorzugsweise den hydraulischen Druck ein. Dieses Verfahren ist dadurch charakterisiert, dass die adaptive Steuerung erst während des Betriebes erfolgt und somit eine Anpassung erst nach einer bestimmten Betriebszeit möglich ist.
  • Für hydrodynamische Komponenten in Form hydrodynamischer Kupplungen ist aus EP 1 437 520 A2 ein Verfahren zum Steuern einer automatisch betätigten Kupplung vorbekannt, bei welchem das zu übertragende Drehmoment nach einer Kupplungskennlinie in Abhängigkeit von der Kupplungsposition gesteuert wird und die Kupplungskennlinie zur Kompensation von Änderungen des Kupplungsverhaltens korrigiert wird. Dazu wird die Kupplungskennlinie adaptiert, wofür eine minimal und eine maximal zulässige Kennlinie erzeugt wird und die gültige Kupplungskennlinie in Form einer interpolierten Kennlinie, die entsprechend den Einflussgrößen auf das Kupplungsverhalten adaptiert ist, wird durch Interpolation zwischen den Werten der Minimalkennlinie und denen der Maximalkennlinie berechnet. Mit dieser Art der Regelung wird auf Änderungen der Kupplungseigenschaften durch verschiedene Einflussfaktoren reagiert.
  • Verfahren zu Steuerung hydrodynamischer Komponenten während des Betriebes sind ferner aus DE 106 45 443 C2 sowie DE 33 35 259 vorbekannt. Bei diesen Ausführungen erfolgt die Anpassung des Ist-Wertes an den Soll-Wert durch Regelung während des Betriebes.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Anpassung einer die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente charakterisierenden Ist-Kennlinie oder des Ist-Kennfeldes an ein Soll-Kennfeld derart zu entwickeln, dass die Streuungen gegenüber einer gewünschten Soll-Kennlinie oder einem gewünschten Soll-Kennfeld minimiert werden, ohne dass konstruktive Veränderungen erforderlich sind.
  • Die erfindungsgemäße Lösung ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 charakterisiert. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
  • Erfindungsgemäß werden die durch Toleranzen bedingten Streuungen in den mittels der hydrodynamischen Komponenten erzielbaren Kennlinien oder auch Kennfeldern die Ist-Kennlinie oder auch Ist-Kennfeld, welche die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente wenigstens mittelbar charakterisieren Größen enthalten derart an eine Soll-Kennlinie oder ein Soll-Kennfeld bei der Endabnahme angepasst, dass diese wenigstens im Toleranzbereich der Soll-Kennlinie oder dem Soll-Kennfeld der die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente wenigstens mittelbar beschreibenden Größen der hydrodynamischen Komponente liegen, vorzugsweise diesen direkt entsprechen. Dies wird dadurch gelöst, dass bei einer Endabnahme die aktuell mit der hydrodynamischen Komponente sich ergebende Ist-Kennlinie oder das Ist-Kennfeld bei Durchlaufen des vorzugsweise gesamten Betriebsbereiches mit unterschiedlichen Betriebsanforderungen ermittelt und mit den entsprechenden Betriebspunkten der Soll-Kennlinie oder des Soll-Kennfeldes verglichen wird und bei Abweichung die Stellgröße zur Einstellung der die Betriebsweise charakterisierenden Parameter geändert wird, wobei die Änderung dahingehend erfolgt, dass bei der nächsten Einstellung des entsprechenden Betriebspunktes eine Anpassung bzw. Annäherung an den vorgegebenen oder vordefinierten Sollwert entsprechend der Soll-Kennlinie oder des Soll-Kennfeldes unter Berücksichtigung eines Toleranzbereiches erfolgt. Wird dieser Zustand erreicht, d. h. der aktuell bei einem weiteren Durchlauf erreichte Ist-Wert liegt zumindest im Toleranzbereich des gewünschten Sollwertes oder aber entspricht diesem, wird die Stellgröße als Vorgabewert, d. h. Soll-Stellgröße, für die Einstellung dieses bestimmten Betriebspunktes gesetzt und als Stellgröße zur Erzielung dieses Betriebspunktes gespeichert.
  • Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht es, auch bei größeren Bauteiltoleranzen zwischen hydrodynamischen Komponenten gleichen Typs im wesentlichen gleiche Kennlinien, die die Betriebsweise charakterisieren, einzustellen und damit gleiche Momente zu übertragen oder zu erzeugen. Dies wird auf einfache Art und Weise durch die entsprechende Kalibrierung des Kennfeldes, insbesondere des Stellgrößen-Kennfeldes, realisiert d. h. die Stellgrößen zur Erzielung eines Betriebspunktes werden für eine hydrodynamische Komponente angepasst. Damit wird eine Verbesserung der Abstimmung zwischen der Steuergröße und der Ausgangsgröße erzielt. Die neuen Soll-Stellgrößen werden dann für die einzelnen Betriebspunkte in Form eines entsprechenden Kennfeldes in einem beschreibund lesbaren Speicher hinterlegt und bilden die Basis für die Ansteuerung bei Einstellung eines Betriebspunktes für den späteren Betrieb der hydrodynamischen Komponente im Einsatzfall. Das so gewonnene Kennfeld wird dabei der hydrodynamischen Komponente vor Einbau im Anwendungsbereich zugeordnet und bildet dabei die Basis für eine möglichst sofortige optimale Betriebsweise. Im einfachsten Fall erfolgt die Hinterlegung in einem der hydrodynamischen Komponente zugeordneten Eigenschaftsspeicher, wobei der Eigenschaftsspeicher entweder
    • am Gehäuse der hydrodynamischen Komponente oder
    • in der hydrodynamischen Komponente
    angeordnet sein kann.
  • Der Eigenschaftsspeicher selbst kann dabei neben der Speicherung der Kennfelder, insbesondere des Stellgrößen-Kennfeldes, auch noch weitere Eigenschaften, die während der Endabnahme oder aber später auch beim Betrieb der hydrodynamischen Komponente erfasst werden, beinhalten. Dieser Eigenschaftsspeicher beinhaltet ferner eine Kommunikationsschnittstelle, über die dieser mit einem Datenkommunikationsnetzwerk oder einer Steuereinrichtung verbindbar ist. Beim Einsatz in Fahrzeugen werden dann die entsprechenden kennfeldbestimmenden Betriebsparameter bei erster Inbetriebnahme ausgelesen.
  • Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dem hydrodynamischen Retarder selbst eine Steuereinrichtung zuzuordnen. Diese kann dabei entweder
    • am Gehäuse oder
    • im Gehäuse
    des hydrodynamischen Retarders angeordnet werden. Diese Steuereinrichtung dient während des Betriebes dabei der Verarbeitung noch weiterer Soll- und Ist-Werte. Insbesondere bei der Endabnahme bietet diese Möglichkeit den Vorteil, auf eine separate Steuereinrichtung zu verzichten und die eigentliche Anpassung der Kennlinie bereits in der der hydrodynamischen Komponente zugeordneten Steuereinrichtung vorzunehmen. Wird lediglich ein Eigenschaftsspeicher verwendet, ist eine separate Steuereinrichtung zur entsprechenden Kennfeldbearbeitung erforderlich.
  • Bei der hydrodynamischen Komponente handelt es sich dabei vorzugsweise um einen hydrodynamischen Retarder, umfassend ein Primärrad in Form eines Rotorschaufelrades und ein Sekundärschaufelrad in Form eines feststehenden Statorschaufelrades oder aber eines mit Relativdrehzahl zum Primärschaufelrad rotierenden Schaufelrades. Ferner denkbar ist die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auch bei der Endprüfung hydrodynamischer Kupplungen und hydrodynamischer Drehzahl-/Drehmomentwandler. Beim Einsatz zur Endabnahme von hydrodynamischen Retardern werden dabei die die Betriebsweise charakterisierenden Kennlinien von Drehzahl-/Drehmomentkennlinien übernommen. Die Drehzahl bestimmt sich dabei aus einer die Drehzahl des Rotorschaufelrades wenigstens mittelbar charakterisierenden Größe. Bei dem Drehmoment handelt es sich um das erzeugbare Bremsmoment MBrems. Dabei kann je nach gewünschter Bremsleistung entweder das Bremsmoment in Stufen oder aber stufenlos eingestellt werden. Im erstgenannten Fall setzt sich das Kennfeld aus wenigstens einer Kennlinie, vorzugsweise einer Vielzahl von einzelnen, den einzelnen Bremsstufen zugeordneten Kennlinien, zusammen, während im anderen Fall jeder Betriebspunkt zwischen einem vorgegebenen Maximal- und Minimal-Bremsmoment über die Drehzahl angefahren werden kann, wobei jedem einzelnen Betriebspunkt im Kennfeld auch eine entsprechende Stellgröße zugeordnet ist, die zur Einstellung dieses Betriebspunktes führen soll.
  • Gemäß einer Weiterentwicklung der Erfindung wird immer ein bestimmter Toleranzbereich für ein bestimmtes Kennfeld bzw. eine Kennlinie vorgegeben, wobei diese Grenzwerte vordefinierbar sind. Das Toleranzband, d. h. die Abweichung nach oben und unten von einer Kennlinie beträgt dabei vorzugsweise 20 % von Mmax.
  • Die Anpassung der Stellgröße erfolgt dabei bei Ermittlung einer Abweichung der die Betriebsweise charakterisierenden Größen, vorzugsweise einer derartigen Größe in einem Betriebspunkt durch Änderung der Stellgröße um einen Korrekturwert k, wobei die Änderung beim nächsten Durchlaufen dieses Betriebspunktes oder aber bei jedem n-ten Durchlauf durch den gleichen gewünschten Betriebspunkt vorgenommen wird. Bei dem Korrekturwert k kann es sich dabei um einen fest vorgegebenen Korrekturwert handeln, der auf die Stellgröße aufgesetzt wird oder aber um einen berechen- oder ermittelbaren Korrekturwert, wobei dabei funktionale Zusammenhänge berücksichtigt werden können. Im einfachsten Fall ist der Korrekturwert eine feste Größe, welche bei Abweichung zum aktuell verwendeten Soll-Wert zur Einstellung der aktuellen Ist-Größen summiert oder subtrahiert wird. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist eine feinstufigere Abtastung möglich, um den Korrekturwert variabel zu halten, dem diesen in Abhängigkeit der zwischen zwei aufeinanderfolgenden gleichen Betriebszuständen bei mehrmaligem Durchlaufen des gleichen Betriebszustandes ermittelten Werte berechnet wird. Dabei bestimmt sich die Stellgröße YSoll beispielsweise aus dem Produkt der bei letzter Einstellung des Betriebspunktes festgelegten Stellgröße und dem Quotienten aus dem aktuell ermittelten Ist-Moment und dem Ist-Moment der letzten Einstellung des Betriebspunktes ermittelten Betriebsparameter. Liegen dann die mit dem neuen Sollgrößenwert erzielbaren Betriebsparameter, insbesondere entsprechenden Kennwerte immer noch im Toleranzbereich der Soll-Kennwerte, wird die ermittelte Soll-Stellgröße als neue Soll-Stellgröße für diesen Betriebspunkt gesetzt.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird bei Abspeicherung der Sollstellgröße jeweils auch noch die sich mit dieser in Abweichung vom Optimalzustand ergebende Toleranz bestimmt, d. h. ermittelt und ebenfalls abgespeichert. Es ergibt sich somit ein mehrdimensionales Kennfeld für die Einstellung der Betriebspunkte, wobei neben der Stellgröße auch die sich mit dieser vom Optimalzustand einstellende Abweichung in den einzelnen Betriebspunkten miterfasst wird und somit die Toleranzgröße als Beurteilungskriterium für weitere Vorgänge zur Verfügung steht.
  • Die erfindungsgemäße Lösung wird nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im Einzelnen Folgendes dargestellt:
    • Figur 1
    verdeutlicht in schematisch vereinfachter Darstellung anhand eines Signalflussbildes eine besonders vorteilhafte Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    Figur 2
    verdeutlicht in schematisch vereinfachter Darstellung den Grundaufbau eines Prüfstandes zur Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    Figur 3a
    verdeutlicht anhand eines Drehzahl-/Drehmomentdiagrammes das vorgegebene Soll-Kennfeld für einen hydrodynamischen Retarder;
    Figur 3b
    verdeutlicht das während des Betriebsbereichsdurchlaufs ermittelte Ist-Kennfeld eines hydrodynamischen Retarders;
    Figur 3c
    verdeutlicht das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vorliegende korrigierte Kennfeld für den hydrodynamischen Retarder mit zusätzlich optionaler Erfassung der Größe der Toleranzabweichung.
  • Die Figur 1 verdeutlicht in schematisch vereinfachter Darstellung den Grundablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Begrenzung der Abweichung einer mit einer hydrodynamischen Komponente realisierten die Betriebsweise charakterisierenden Ist-Kennlinie oder eines Ist-Kennfeldes von einer vordefinierten oder vorgegebenen, die Betriebsweise charakterisierenden Soll-Kennlinie oder Soll-Kennfeld bei Endabnahme der hydrodynamischen Komponente 1 in einer Prüfanordnung 2. Die Prüfanordnung 2 ist dabei in Figur 2 in schematisch stark vereinfachter Darstellung hinsichtlich ihrer funktionalen Zusammenstellung wiedergegeben. Der hydrodynamischen Komponente 1 ist ein Betriebsmittelversorgungssystem 3, hier nur mittels unterbrochener Linie dargestellt, zugeordnet. Dieses kann verschiedenartig ausgeführt sein und für die Ausführung am Prüfstand auch nur in Minimalfunktionen erfüllender Version vorliegen. Da die einzelnen Funktionsweisen der hydrodynamischen Komponente 1 in der Regel durch den im Arbeitsraum 4 vorhandenen Füllungsgrad FG und/oder die Druckverhältnisse in den einzelnen Leitungen des Betriebsmittelversorgungssystems 3, insbesondere an mindestens einem Einlass 5 und/oder mindestens einem Auslass 6 aus dem Arbeitsraum 4 ist dieser eine Stelleinrichtung 7 zugeordnet, die ebenfalls je nach Ausführung und Art der Beeinflussung des Übertragungsverhaltens der hydrodynamischen Komponente 1 verschiedenartig ausgeführt sein kann, vorzugsweise in Form einer Ventileinrichtung. Zur Einstellung eines gewünschten, die Betriebsweise beschreibenden Übertragungsverhaltens in Form einer vordefinierten oder vorgegebenen Soll-Kennlinie ist die Stelleinrichtung 7 für jeden einzelnen Betriebspunkt der die Betriebsweise beschreibenden Soll-Kennlinie eine entsprechende Stellgröße Y zugeordnet. Diese ist entweder in einer Soll-Kennlinie für die Stellgröße Y, vorzugsweise in einem Soll-Kennfeld für die Stellgröße YSoll mit Zuordnung zu einer entsprechenden Betriebspunkten der vordefinierten oder vorgegebenen Soll-Kennlinie für die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente 1 wiedergegeben. Die in Figur 2 dargestellte hydrodynamische Komponente 1 ist als hydrodynamischer Retarder ausgeführt. Diese umfasst ein als Rotorschaufelrad R fungierendes Primärrad P und ein als Statorschaufelrad S fungierendes Sekundärrad T. Das Sekundärrad T steht dabei still. Für jede einzelne hydrodynamische Komponente 1, insbesondere für bau- und leistungsgleiche Typen, existieren vordefinierte oder vorgegebene Soll-Kennlinien für die Betriebsweise, in der Regel in Form von sogenannten Drehzahl-/Drehmomentkennlinien (n-M-Kennlinie). Zur Erzielung dieser Soll-Kennlinien ist dabei jedem Betriebspunkt, d. h. jeder beliebigen Drehzahl, eine entsprechende Stellgröße YSoll1 bis YSolln zugeordnet. Die Stellgröße YSoll wird dabei in Abhängigkeit der aktuell vorliegenden Betriebsbedingungen über eine Steuereinrichtung 8, vorzugsweise in Form eines Steuergerätes 9, bereitgestellt. Die Soll-Kennlinie bzw. das Soll-Kennfeld für die Stellgröße YSoll kann dabei von der Steuereinrichtung 8 je nach Zuordnung zur hydrodynamischen Komponente 1 auch aus einen der hydrodynamischen Komponente 1 zugeordneten beschreibund lesbaren Speicher 10 ausgelesen und der Steuereinrichtung 8 zugeführt werden. Dann kann die Funktion der Steuereinrichtung, insbesondere die Steuereinrichtung 8, von einer beliebigen einer Komponente im Antriebsstrang beim Einsatz in Fahrzeugen zugeordneten Steuereinrichtung oder der zentralen Fahrsteuerung übernommen werden. Für die Prüfanordnung 2 sind dabei eine Einrichtung 15 zur Vorgabe eines gewünschten Bremsmomentes und Erfassungseinrichtung zur Erfassung einer die Ist-Drehzahl nIst des Primärrades P der hydrodynamischen Komponente 1 wenigstens mittelbar beschreibende Größe in Form einer Erfassungseinrichtung 11 vorgesehen. Diese kann dabei im einfachsten Fall der mit dem Primärrad P verbundenen Welle zugeordnet sein. Diese Erfassungseinrichtung 11 ist beispielsweise in Form eines Sensors 12 ausgeführt, wobei dieser ein Signal für die Steuereinrichtung 8 generiert. Entsprechend dieses Signals wird aus dem in der Steuereinrichtung 8 hinterlegten Soll-Kennlinie für einen bestimmten Betriebszustand des hydrodynamischen Retarders die Stellgröße YSoll bestimmt und zur Ansteuerung der Stelleinrichtung 7 verwendet. Dabei stellt sich für diese bestimmte Drehzahl n ein bestimmter Momentenwert an der hydrodynamischen Komponente 1 ein, der mit MIst bezeichnet ist. Dieser oder eine diesen wenigstens unmittelbar, d. h. direkt oder über funktionierende Zusammenhänge oder Proportionalität charakterisierende Größe wird ebenfalls erfasst, beispielsweise mit einer Erfassungseinrichtung 16 und mit dem in der Steuereinrichtung 8 hinterlegten Soll-Kennfeld für die die Betriebsweise wenigstens mittelbar beschreibenden Größen verglichen. Besteht nunmehr eine Abweichung ist erfindungsgemäß vorgesehen, eine Anpassung der Stellgröße YSoll für diesen Betriebspunkt vorzunehmen und über diese dann das vordefinierte bzw. vorgegebene Soll-Kennfeld oder die einzelne Kennlinie für das einzustellende Moment zu erzielen. Dabei wird die Stellgröße YSoll für diesen Betriebspunkt geändert. Diese Änderung kann unterschiedlich erfolgen. Im einfachsten Fall kann hier eine Anpassung jeweils um einen Korrekturwert vorgenommen werden, der bei erneute Einstellung des Betriebspunktes jedes Mal neu abgeglichen wird. Vorzugsweise wird diese Vorgehensweise für eine Mehrzahl von Betriebspunkten, vorzugsweise in bestimmten Abständen, beispielsweise Drehzahlabständen oder aber für alle Betriebspunkte gewählt. Im letzten Fall wird dabei jeweils der gesamte Betriebsbereich durchlaufen, der beispielsweise durch einen Drehzahlbereich bestimmt ist. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Stellgröße in Form eines funktionalen Zusammenhanges neu zu ermitteln. Diesbezüglich bestehen ebenfalls mehrere Möglichkeiten. Im einfachsten Fall werden dabei die bereits ohnehin ermittelten Größen vorhergehender Betriebsbereichsdurchläufe für gleiche Betriebspunkte, d. h. die ermittelten Ist-Werte verwendet. Auf eine Möglichkeit diesbezüglich wird in Figur 1 noch genauer eingegangen. Diese Anpassung wird dabei im einfachsten Fall ebenfalls in der Steuereinrichtung 8 vorgenommen. Diese umfasst dazu mindestens noch eine Vergleichseinrichtung 13 sowie eine Sollwert-Korrektureinrichtung 14. Dieser Vorgang wird so lange wiederholt, bis eine erforderliche Genauigkeit erzielt ist. Dies kann beispielsweise durch Vorgabe eines Toleranzbandes für eine bestimmte die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente 1 beschreibbaren Soll-Kennlinie erfolgen. Denkbar ist dabei, das Toleranzband gleichmäßig über die gesamte Kennlinie zu legen oder aber auch in einzelnen Bereichen stärkere Abweichungen zuzulassen. Wird die erforderliche Genauigkeit erzielt, kann dann der jeweils für die einzelnen Betriebspunkte angepasste Sollwert Ysoll-neu für die einzelne Stellgröße Y abgespeichert werden, wobei dieses Sollgrößen-Kennfeld für die Stellgröße dann der hydrodynamischen Komponente 1 mit beigegeben wird und für jede x-beliebige Steuerung verwendet werden kann.
  • Die Figur 1 verdeutlicht dabei noch einmal anhand eines Signalflussbildes das Grundprinzip des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Anpassung einer die Betriebsweise einer hydrodynamischen Komponente 1 charakterisierenden Ist-Kennlinie an eine vorgegebene oder vordefinierte Soll-Kennlinie bei der Endabnahme der hydrodynamischen Komponente 1 zum Zwecke der Einstellung im späteren Verwendungsbereich einer Betriebsweise im Bereich der gewünschten Soll-Kennlinie. Zu diesem Zweck wird für einen bestimmten Typ einer hydrodynamischen Komponente 1, beispielsweise eines hydrodynamischen Retarders bestimmter Bauart und Baugröße, ein Soll-Kennfeld, welches die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente 1 beschreibt, in der Steuerung 8 hinterlegt, ferner ein entsprechendes Soll-Stellgrößenkennfeld. Bei dem die Betriebsweise beschreibenden Soll-Kennfeld handelt es sich dabei beispielsweise um ein Soll-Momentenfeld, wobei das Moment beim Retarder durch das Bremsmoment charakterisiert ist. Die einzelnen Momente über den gesamten Betriebsbereich sind dabei mit MSoll1 bis MSolln bezeichnet. Jedem Betriebspunkt, insbesondere Soll-Moment im Momentenkennfeld, ist eine entsprechende Stellgröße Y, bei hydrodynamischen Komponenten vorzugsweise in Form eines Stelldruckes pY zugeordnet. Das sich daraus ergebende Soll-Stellgrößenkennfeld für pYSoll besteht dabei aus einer Vielzahl einzelner Stellgrößen PYSoll1 bis pYSolln. Vorzugsweise erfolgt die Korrelation zueinander über eine Drehzahl n. Das Soll-Momentenkennfeld für MSoll1 bis MSolln ist dabei in einem Drehzahl/Drehmomentdiagramm abgelegt. Dabei kann das einzelne Kennfeld durch eine Mehrzahl einzelner Kennlinien vorgegeben werden. Vorzugsweise erfolgt die Korrelation über die Drehzahl n am Primärrad P der hydrodynamischen Komponente 1, die je nach Ausführung der hydrodynamischen Komponente als hydrodynamische Kupplung Drehzahl-/Drehmomentwandler oder hydrodynamischer Retarder als Pumpenrad oder Rotorschaufelrad ausgeführt ist. Diese beiden Kennfelder - das Soll-Momentenkennfeld MSoll und das Soll-Stellgrößenkennfeld pYSoll - bilden dabei die Ausgangsbasis. Auf dem Prüfstand bei der Endabnahme wird dann das aktuelle Ist-Momentenkennfeld MIst ermittelt, wobei dabei eine Vielzahl einzelner Momentenkennwerte MIst1 bis MIstn ermittelt werden, die beispielsweise im Bezug auf die Drehzahl am Primärrad die einzelnen Betriebspunkte im Momentenkennfeld abbilden. Anhand eines Vergleiches des ermittelten Ist-Wertes, im dargestellten Fall des Momentes MIst mit dem Sollwert MSoll im jeweiligen Betriebspunkt, wird ermittelt, ob dieser dem gewünschten Sollwerte entsprechend dem Soll-Momentenkennfeld entspricht. Ergibt der Vergleich eine Über- oder Unterschreitung des Soll-Wertes MSoll für einen bestimmten Betriebspunkt durch MIst-i, wird die Stellgröße entsprechend angepasst, im dargestellten Fall beispielsweise verringert, während bei Unterschreitung eine Änderung der Stellgröße YSolln in Richtung einer Vergrößerung erfolgt. Diesbezüglich kann die Stellgröße Y, im dargestellten Fall pySoll, lediglich durch Addition oder Subtraktion um einen Korrekturwert, welcher fest vorgegeben, frei definiert oder ermittelt werden kann, geändert werden. Eine andere Möglichkeit entsprechend der Ausführung gemäß Figur 1 besteht darin, hier einen funktionalen Zusammenhang herzustellen, insbesondere zwischen einzelnen für gleiche theoretisch im Soll-Kennfeld anzusteuernden Betriebspunkte (nIstn, MIstn) sowie Änderungen der Stellgrößen pYSoll. Dabei erfolgt beispielsweise für einen bestimmten Betriebspunkt, der durch ein bestimmtes Moment MIst-n charakterisiert ist und sich über die Stellgröße pYSolln einstellen lässt, beim wiederholten Durchlaufen über den gesamten Betriebsbereich für zwei gleiche einzustellende Betriebspunkte (nIstn, MIstn) die aufeinanderfolgend ermittelten Werte berücksichtigt. Dabei ergibt sich die neu zu verwendende Stellgröße pYSollneu aus dem Produkt des aktuellen angelegten Stelldruckes pYSolln-(i-1), der dessen vorgegebene Sollwert pYSoll aus der letzten Einstellung des gleichen Betriebspunktes (nIstn, MIstn) entspricht, und dem Quotienten aus dem aktuellen Moment MIstn(i-1) aus der letzten Ermittlung im gleichen Betriebspunkt. Wird dann immer noch nicht die erforderliche Genauigkeit erreicht, wird die Korrektur weiterhin vorgenommen, d. h. wiederholt während der nächsten Durchläufe des Betriebspunktes n. n charakterisiert dabei einen konkreten Betriebspunkt. i verdeutlicht die Anzahl der wiederholten Einstellung des Betriebspunktes n. Liegt jedoch das dann vorliegende Ist-Moment MIstn-i im Toleranzbereich, kann der dafür verwendete Stellgrößenwert pYSolln-i für diesen Betriebspunkt n eingelesen werden. Dieser wird dann zu pYSollneu. Vorzugsweise finden immer eine Mehrzahl derartiger lterationsschritte statt. Dabei wird für jeden Betriebspunkt n diese Iteration immer betriebspunktbezogen vorgenommen. Dies bedeutet, dass beispielsweise unter der Voraussetzung eines bestimmten Füllungsgrades bei einer bestimmten Drehzahl n2 als Sollwert für Stellgröße pYSoll bei Drehzahl n2 und einzustellenden Drehmoment MSoll bei n2 angesetzt wird und das aktuelle Moment MIst2 bei n2 ermittelt. Weicht MIst2 von dem theoretisch eigentlich einzustellenden Sollwert MSoll2 bei Drehzahl n2 ab, erfolgt die Korrektur der Stellgröße pYSoll2 bei Drehzahl n2 und MSoll2 für Drehzahl n2. Dabei wird der Sollwert für die Stellgröße pYSoll2 neu bestimmt, indem dieser aus dem Produkt aus pyIst2 bei Drehzahl n2 und dem Quotienten aus dem aus dem aktuellen Ist-Moment MIst2 bei Drehzahl n2 und der letzten Messung MIst2-(1) bei Drehzahl n2 ermittelt. Wird dann die erforderliche Genauigkeit erreicht, kann dieser neue Sollwert als fest vorgegebener Sollwert für den bestimmten Betriebspunkt n eingelesen werden.
  • Die Figuren 3a bis 3c verdeutlichen beispielhaft die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei einem hydrodynamischen Retarder, umfassend ein Primärrad in Form eines Rotorschaufelrades und ein Sekundärschaufelrad. In der Figur 3a ist dabei das bei der Endprüfung zugrundegelegte Soll-Kennfeld für den hydrodynamischen Retarder wiedergegeben. Daraus ersichtlich ist, dass hier im wesentlichen zwei Retarderkennlinien unterschieden werden, die die Erzeugung eines maximalen Bremsmomentes MRet-max und MRet-min beschreiben. Dies ist auch immer abhängig vom Füllungsgrad FG des hydrodynamischen Retarders bzw. auch der eingelegten gewünschten Bremsstufe, so dass neben den hier dargestellten zwei unterschiedlichen Kennlinien auch eine Vielzahl derartiger Kennlinien vorgegeben werden kann. Jeder dieser Kennlinien, die hier mit MRet-max und MRet-min bezeichnet sind, ist eine entsprechende Stellgrößenkennlinie zugeordnet, die dementsprechend mit pYmax und pYmin bezeichnet ist. Die Kennlinien sind im sogenannten Drehzahl-/Drehmomentkennfeld (n/M-Diagramm) wiedergegeben. Die Drehzahl n wird beispielsweise von der Drehzahl des Retarders, insbesondere des Rotorschaufelrades R, beschrieben.
  • Demgegenüber offenbart Figur 3b das tatsächliche Ist-Kennfeld, wie es sich bei Anlegen der Stellgröße pYSoll für die einzelnen Betriebspunkte ergibt. Daraus zu erkennen ist, dass es doch erhebliche Abweichungen in bestimmten Bereichen jeder einzelnen Ist-Kennlinie von den sogenannten Soll-Kennlinien gibt. Die Korrektur erfolgt über die Anpassung der Stellgröße pYSoll, hier im konkreten Fall sowohl der Stellgrößen pYmax und pYmin, wobei die Korrektur für jeden einzelnen Betriebspunkt vorgenommen wird. Dies gilt in Analogie auch für das minimale vom Retarder erzeugbare Bremsmoment MRet-min.
  • Das Einlesen der korrigierten Stellgrößen pYSoll neu für die einzelnen Betriebspunkte n erfolgt dabei zumindest in einen beschreibbaren und lesbaren Speicher. Dieser kann der hydrodynamischen Komponente 1, insbesondere dem hydrodynamischen Retarder, beigefügt sein, beispielsweise am Gehäuse angebracht. Denkbar ist es auch, das korrigierte sich aus einer Vielzahl dieser einzelnen Soll-Stellgrößenwerte ergebende Soll-Kennfeld pYSoll in die der hydrodynamischen Komponente 1, insbesondere dem hydrodynamischen Retarder zugeordnete Steuereinrichtung 8, einzulesen.
  • Zusätzlich aufgetragen sind beispielhaft die tatsächlichen Abweichungen der eingestellten Ist-Betriebspunkte bei Verwendung der abgespeicherten Soll-Stellgröße. Diese Abweichung kann als zusätzliches Bewertungskriterium für nachfolgende Steuervorgänge im Betrieb der hydrodynamischen Komponente herangezogen werden.
  • Die erfindungsgemäße Lösung ist nicht auf die hier beschriebene Möglichkeit der Änderung der Stellgröße pYSoll beschränkt. Denkbar kann, wie bereits ausgeführt, eine Änderung stufenweise um einen bestimmten vordefinierten oder vorgegebenen Korrekturwert sein. Dieser Korrekturwert kann berechnet werden oder aber frei festgelegt. Dies hängt insbesondere auch damit zusammen, in welchem Abstand derartige Korrekturen erfolgen sollen. Die Korrektur kann bei aufeinanderfolgenden Durchläufen des bestimmten Betriebspunktes oder aber nur bei jeder i-ten Einstellung des Betriebspunktes n erfolgen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    hydrodynamische Komponente
    2
    Prüfanordnung
    3
    Betriebsmittelversorgungssystem
    4
    Arbeitsraum
    5
    Einlass
    6
    Auslass
    7
    Stelleinrichtung
    8
    Steuereinrichtung
    9
    Steuergerät
    10
    Speicher
    11
    Erfassungseinrichtung
    12
    Sensor
    13
    Vergleichseinrichtung
    14
    Sollwert-Korrektureinrichtung
    15
    Einrichtung zur Vorgabe eines gewünschten Bremsmomentes
    16
    Einrichtung zur Erfassung einer das Ist-Moment wenigstens mittelbar beschreibenden Größe

Claims (12)

  1. Verfahren zur Anpassung einer die Betriebsweise einer hydrodynamischen Komponente (1) charakterisierenden Ist-Kennlinie oder Ist-Kennfeld an eine die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente charakterisierende Soll-Kennlinie oder Soll-Kennfeld bei der Endabnahme der hydrodynamischen Komponente;
    gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    1.1 bei welchem in einer der hydrodynamischen Komponente (1) zugeordneten beschreib- und lesbaren Speichereinheit mindestens eine die gewünschte Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente (1) beschreibende Soll-Kennlinie oder ein Soll-Kennfeld hinterlegt wird, wobei jedem in diesem enthaltenen Betriebspunkt (n) eine Soll-Stellgröße (YSolln) zugeordnet ist;
    1.2
    a) bei welchem aus den die einzelnen Betriebszustände charakterisierenden Betriebsparametern die aktuelle, die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente (1) beschreibende Ist-Kennlinie ermittelt wird und für die einzelne Betriebspunkte (n) mit denen der vorgegebenen Soll-Kennlinie oder dem Soll-Kennfeld verglichen werden, wobei bei Abweichung außerhalb eines vorgebbaren Toleranzbereiches bei wiederholter Ansteuerung des Betriebspunktes (n) eine Korrektur der Soll-Stellgröße (YSoll) für den jeweiligen Betriebspunkt (n) solange vorgenommen wird, bis dieser im Toleranzbereich liegt und
    b) bei Abweichung innerhalb des Toleranzbereiches oder Übereinstimmung der aktuelle Wert der Soll-Stellgröße als neuer Sollwert gesetzt wird und in die Speichereinheit als Endwert der Soll-Stellgröße YSollneu für jeden Betriebspunkt (n) eingelesen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderung der Soll-Stellgröße YSolln für einen bestimmten Betriebspunkt um einen Korrekturwert k erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Korrekturwert k vordefinierbar oder berechenbar ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderung der einem Betriebspunkt zugeordneten Soll-Stellgröße YSolln durch Berechnung aus vorangegangenen ermittelten Ist-Größen für den gleichen Betriebspunkt (n) ermittelt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderung der Soll-Stellgröße (YSoll) bei jedem Durchlaufen des Betriebspunktes (n) erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderung der Soll-Stellgröße YSoll bei jedem n-ten Durchlaufen des Betriebspunktes (n) erfolgt, wobei n größer 1 ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ist- und Soll-Kennlinien der hydrodynamischen Komponente (1) von Drehzahl-/Drehmomentkennlinien (n, M) gebildet werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Einstellung der Betriebspunkte (n) erforderlichen Stellgrößen YSoll von einem Steuerdruck pYSoll gebildet werden, der der Beaufschlagung der Stelleinrichtung (7) dient.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die geänderte Soll-Stellgröße sich aus folgender Beziehung ergibt: p YSoll ⁢ ln - i = p YSoll ⁢ ln - i - 1 × M Istn - i M Istn - i - 1
    Figure imgb0001
    mit
    pYSoll n-i neue Soll-Stellgröße, der sich bei Abweichung bei aktueller Einstellung des Istwertes MIstn-i vom vorgegebenen Sollwert MSolln als zu setzender Sollwert für die Stellgröße bei der nächsten Ansteuerung des Betriebspunktes n ergibt.
    pYSoll n-(i-1) Soll-Stellgröße zur Einstellung von MIstn-i verwendet, wie für Betriebspunkt n bei letzter Einstellung ermittelt.
    MIstn-i Aktueller Istwert, der mit pYSoll n (i-1) eingestellt wurde.
    MIstn-(i-1) Istwert der bei der letzten Einstellung des Betriebspunktes n ermittelt wurde.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Toleranzbereich bezogen auf eine Kennlinie gleichmäßig über die gesamte Kennlinie gewählt ist.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass für jeden mit der abgespeicherten Soll-Stellgröße ermittelten Betriebspunkt die Größe der Abweichung des jeweiligen, den Betriebspunkt beschreibenden Ist-Parameters vom theoretisch einstellbaren Sollwert, d. h. die Größe der Toleranz erfasst und abgespeichert wird.
  12. Verwendung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, bei der Endprüfung hydrodynamischer Retarder.
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