EP1771655B1 - Spannmutter - Google Patents

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EP1771655B1
EP1771655B1 EP05756825A EP05756825A EP1771655B1 EP 1771655 B1 EP1771655 B1 EP 1771655B1 EP 05756825 A EP05756825 A EP 05756825A EP 05756825 A EP05756825 A EP 05756825A EP 1771655 B1 EP1771655 B1 EP 1771655B1
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EP
European Patent Office
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clamping nut
section
cylindrical section
injector
cylindrical
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EP05756825A
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Christoph Buehler
Oliver Berger
Igor Iraeta Munduate
Carmen Mai
Alfred Witt
Manfred Ganter
Anna Huber
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/168—Assembling; Disassembling; Manufacturing; Adjusting
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/80—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly
    • F02M2200/8076—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly involving threaded members

Definitions

  • the invention relates to a clamping nut for an internal combustion engine injector having a first substantially cylindrical portion, at least a second cylindrical portion and a shoulder between the first portion and the second portion, the first portion having a smaller diameter than the second portion, and wherein the clamping nut is made by deep drawing.
  • injector includes all types of devices for injecting fuel into the combustion chamber of an internal combustion engine, such as injection nozzles, pump-nozzle units (PDE) and pump-line-nozzle Units (PLDE), understood. For simplicity, however, hereinafter only the term “injector” will be used.
  • Injector initiated. It has been found in practice that it can come because of these axial forces in the region between the first cylindrical portion and the second cylindrical portion to deformations of the clamping nut when it is screwed onto an injector and tightened with the required torque.
  • the DE 10017113A1 discloses another example.
  • the invention has for its object to provide a respect.
  • Their mechanical and thermal properties further improved clamping nut whose production costs are comparable low, as in a known from the prior art by deep drawing produced clamping nut.
  • the advantages of a workpiece produced by forming namely high production capacity can be maintained at the same time low production costs and at the same time the disadvantages of known from the prior art and produced by deep drawing clamping nuts can be avoided.
  • the shoulder between the first cylindrical section and the second cylindrical section is better supported by the first cylindrical section, or the introduction of force from the shoulder into the second cylindrical section is improved.
  • the thermal storage capacity of the clamping nut in the region of the first cylindrical section is also increased at the same time.
  • the temperature peaks in the region of the nozzle body are reduced by about 10 ° C. during operation of the injector equipped with a clamping nut according to the invention. This temperature reduction could be determined by comparative measurements on different samples.
  • the input mentioned object is also achieved in a clamping nut for an injector of an internal combustion engine according to claim 2.
  • the shoulder forms a contact surface for a nozzle body and / or a sealing surface for a nozzle body of the injector.
  • the clamping nut can be screwed in a simple manner with a desired torque to the injector, in a further advantageous embodiment of the invention, at least one projection and / or recess for attaching a screwing provided on the clamping nut.
  • the object underlying the invention is also achieved by a method for producing a clamping nut for an injector of an internal combustion engine according to claim 8.
  • the clamping nut is calibrated before upsetting the first cylindrical portion. This improves the dimensional accuracy of the clamping nut according to the invention.
  • the clamping nut is punched before upsetting the first cylindrical portion in the region of the first cylindrical portion.
  • FIG. 1 shows a clamping nut according to the invention provided in its entirety by the reference numeral 1 in longitudinal section.
  • the clamping nut 1 consists with regard to the invention of a first cylindrical portion 3 and a second also substantially cylindrical portion. 5
  • the diameter of the first cylindrical portion 3 is smaller than the diameter of the second cylindrical portion 5, so that there is a shoulder 7 between the first cylindrical portion 3 and the second cylindrical portion 5.
  • the second cylindrical portion 5 is executed stepped, but this is irrelevant to the invention. Therefore, for all embodiments of clamping nuts 1, the second cylindrical section 5 is stepped or partially even frusto-conical, claimed protection.
  • an internal thread 9 is provided.
  • the clamping nut 1 serves to screw a nozzle body of an injector, not shown, with a likewise not shown valve body of an injector.
  • the valve body, not shown, of the injector has an external thread which cooperates with the internal thread 9 of the clamping nut 1.
  • the nozzle body (not shown) has a cooperating with the paragraph 7 of the clamping nut 1 paragraph in its outer contour, so that by tightening the clamping nut 1 in the external thread of the valve body, not shown, the nozzle body can be clamped to the valve body.
  • Fig. 1 provided over the circumference a plurality of recesses 11 into which a screwing can be introduced. With the help of this Einschraubtechnikmaschineschw also not shown, the clamping nut can be tightened with the required torque.
  • the geometry of the clamping nut 1 is of course directed, above all, according to the dimensions of the nozzle body, not shown, and the valve body, not shown. Around these components, the clamping nut 1 is possible thin-walled, that means with as little material and space requirements, led.
  • the paragraph 7 results from the fact that an inner diameter D 1 of the first cylindrical portion 3 is smaller than an inner diameter D 2 of the second cylindrical portion 5 in the immediate vicinity of the paragraph 7th
  • the clamping nut 1 has a wall thickness 13.
  • the clamping nut 1 has a wall thickness 15 in the region of the second cylindrical section. It is of particular importance for the invention that the wall thickness 13 in the region of the first cylindrical portion relative to the wall thickness 15 of the second cylindrical portion 5 is significantly increased. As a result, the load capacity of the paragraph 7 with respect. Axial forces that occur inevitably during clamping of the nozzle body, not shown, with the valve body, not shown, significantly.
  • an outer diameter D 3 of the first cylindrical portion 3 is even larger than the inner diameter D 2 of the second cylindrical portion 5. This results in the required load capacity of the paragraph 7 in the axial direction.
  • the accumulation of material in the region of the first cylindrical section 3 significantly reduces the temperatures occurring during operation on the nozzle body. This is due essentially to the large contact area between the nozzle body and the first cylindrical section 3 and the accumulation of material in the region of the first cylindrical section 3, which leads to an increase in the storage capacity for sensible heat.
  • temperature peaks resulting from short Full load operating states of the internal combustion engine result, attenuated in their effect on the nozzle body.
  • the reduction of the maximum occurring temperatures in the nozzle body leads to a reduction of the wear of the nozzle needle, not shown, and their guidance in the nozzle body and an increase in the life of the injector.
  • the clamping nut 1 is produced by a combined production method, consisting of deep-drawing operations and upsetting operations.
  • the essential manufacturing steps in connection with the invention are described below with reference to FIGS. 2 to 5 explained in detail.
  • FIG. 2 An intermediate stage of the production of a clamping nut 1 according to the invention is shown. How this intermediate stage is achieved, a person skilled in the art of forming know by his expertise, so that is omitted in connection with the description of the invention to these explanations.
  • the wall thickness 13 of the first cylindrical portion and the wall thickness 15 of the second cylindrical portion are substantially equal. This also applies to the processing stages that are in the Figures 3 and 4 are shown.
  • FIG. 3 is the in FIG. 2 shown blank substantially unchanged, but this blank was subjected to a calibration process. As a result, the dimensional accuracy of the blank of a clamping nut 1 is improved, which has a positive effect on the subsequent processing steps.
  • the calibration process according to FIG. 3 If necessary after a drawing process can be made. However, if the precision of the blanks produced by the deep drawing sufficient, the calibration process can be omitted.
  • FIG. 4 the blank of a clamping nut 1 is shown, wherein in the region of the first section 1 from the cup-shaped blank according to FIGS. 2 and 3 a hole 17 was punched out.
  • the first cylindrical portion 3 is compressed, the outer diameter D 3 of the first cylindrical portion 3 in the diameter remains almost constant, while the inner diameter D 1 of the first cylindrical portion 3 decreases. As a result, thereby the wall thickness 13 of the first cylindrical portion 3 with respect to the wall thickness 15 of the second cylindrical portion 15, which remains substantially unchanged, increased.
  • the clamping nut 1 is further processed by a flange 19 is removed and, for example, the internal thread 9 (see FIG. 1 ) is produced by thread forming or another method.

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Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung geht aus von einer Spannmutter für einen Injektor einer Brennkraftmaschine mit einem ersten im wesentlichen zylindrischen Abschnitt, mit mindestens einem zweiten zylindrischen Abschnitt und mit einem Absatz zwischen erstem Abschnitt und zweitem Abschnitt, wobei der erste Abschnitt einen kleineren Durchmesser als der zweite Abschnitt aufweist, und wobei die Spannmutter durch Tiefziehen hergestellt wird.
  • Im Zusammenhang mit der nachfolgend beschriebenen und beanspruchten Erfindung werden unter dem Begriff "Injektor" alle Bauformen von Einrichtungen zum Einspritzen von Kraftstoff in den Brennraum einer Brennkraftmaschine, wie zum Beispiel Einspritzdüsen, Pumpe-Düse-Einheiten (PDE) und Pumpe-Leitung-Düse-Einheiten (PLDE), verstanden. Zur Vereinfachung wird jedoch nachfolgend stets nur der Begriff "Injektor" verwandt.
  • Diese aus der DE 100 17 112 A1 bekannte Spannmutter ist durch Tiefziehen sehr kostengünstig herstellbar. Nachteilig an dieser Spannmutter ist, dass die erforderliche Belastbarkeit nicht immer gewährleistet werden kann. Über den Absatz zwischen erstem Abschnitt und zweitem Abschnitt werden die durch das Anziehen der Spannmutter entstehenden Axialkräfte von der Spannmutter in einen Düsenkörper des
  • Injektors eingeleitet. Dabei hat sich in der Praxis herausgestellt, dass es wegen dieser Axialkräfte im Bereich des Absatzes zwischen dem ersten zylindrischen Abschnitt und dem zweiten zylindrischen Abschnitt zu Verformungen der Spannmutter kommen kann, wenn diese auf einen Injektor aufgeschraubt und mit dem geforderten Drehmoment angezogen wird.
  • Bei einer der DE 100 17 112 A1 bekannten Spannmutter wird der zunächst zylindrische erste Abschnittt durch Stauchen so umgeformt, dass die Spannmutter ein Z-förmiges Längsprofil aufweist. Dadurch wird die Wärmeübertragung vom Düsenkörper auf die Spannmutter verschlechtert.
  • Die DE 10017113A1 offenbart ein anderes Beispiel.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine bzgl. ihrer mechanischen und thermischen Eigenschaften weiter verbesserte Spannmutter bereitzustellen, deren Herstellungskosten vergleichbar gering sind, wie bei einer aus dem Stand der Technik bekannten durch Tiefziehen hergestellten Spannmutter.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einer Spannmutter für einen Injektor einer Brennkraftmaschine gemäβ Anspruch 1 gelöst. Vorteile der Erfindung
  • Bei der erfindungsgemäßen Spannmutter können die Vorteile eines durch Umformen hergestellten Werkstücks, nämlich hohe Fertigungsleistung bei gleichzeitig niedrigen Herstellungskosten beibehalten werden und gleichzeitig die Nachteile der aus dem Stand der Technik bekannten und durch Tiefziehen hergestellten Spannmuttern vermieden werden.
  • Durch die Vergrößerung der Wandstärke im Bereich des ersten zylindrischen Abschnitts wird der Absatz zwischen dem ersten zylindrischen Abschnitt und dem zweiten zylindrischen Abschnitt besser von dem ersten zylindrischen Abschnitt abgestützt, bzw. die Krafteinleitung von dem Absatz in den zweiten zylindrischen Abschnitt verbessert.
  • In praktischen Versuchen hat sich herausgestellt, dass durch die erfindungsgemäße Vergrößerung der Wandstärke im Bereich des ersten Abschnittes die mechanische Belastbarkeit der durch Tiefziehen hergestellten Spannmuttern so weit erhöht wird, dass die Spannmuttern allen im Betrieb auftretenden Belastungen mit ausreichender Sicherheit gewachsen sind.
  • Durch die vergrößert Wandstärke im Bereich des ersten zylindrischen Abschnitts einer erfindungsgemäßen Spannmutter wird auch gleichzeitig das thermische Speichervermögen der Spannmutter im Bereich des ersten zylindrischen Abschnitts erhöht. Dadurch werden im Betrieb des mit einer erfindungsgemäßen Spannmutter ausgerüsteten Injektors die Temperaturspitzen im Bereich des Düsenkörpers reduziert und zwar um etwa 10°C. Diese Temperaturverringerung konnte durch Vergleichsmessungen an verschiedenen Mustern ermittelt werden. Durch die Verringerung der maximal am Düsenkörper auftretenden Temperaturen ergibt sich ein verbessertes Betriebsverhalten der Injektoren und deren Düsennadelverschleiß nimmt stark ab. Im Ergebnis wird dadurch die Betriebssicherheit und die Lebensdauer eines mit einer erfindungsgemäßen Spannmutter ausgerüsteten Injektors deutlich erhöht.
  • Die Eingangs genannte Aufgabe wird auch bei einer Spannmutter für einen Injektor einer Brennkraftmaschine gemäβ Anspruch 2 gelöst.
  • Mit dieser Ausführungsform können die oben genannten Vorteile einer erfindungsgemäßen Spannmutter ebenfalls realisiert werden. Welcher der beiden Ausführungsformen der Vorzug gegeben wird, hängt von den Umständen des Einzelfalls ab.
  • In vorteilhaften Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Spannmutter bildet der Absatz eine Anlagefläche für einen Düsenkörper und/oder eine Dichtfläche für einen Düsenkörper des Injektors.
  • Durch diese Maßnahme wird die Übertragung der durch die Spannmutter erzeugten Kräfte in axialer Richtung in den Düsenkörper auf einfache und gleichzeitig zuverlässige Weise gewährleistet.
  • Es hat sich weiter als vorteilhaft erwiesen, wenn ein Innengewinde der Spannmutter an dem dem ersten Abschnitt gegenüberliegenden Ende der Spannmutter angeordnet ist, da in diesem Fall die Länge der Spannmutter bestmöglich ausgenutzt wird, um einen Düsenkörper mit dem Rest des Injektors fest und dichtend zu verbinden.
  • Damit die Spannmutter auf einfache Weise mit einem gewünschten Drehmoment mit dem Injektor verschraubt werden kann, ist in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung mindestens ein Vorsprung und/oder eine Vertiefung zum Ansetzen eines Einschraubwerkzeugs an der Spannmutter vorgesehen.
  • Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zum Herstellen einer Spannmutter für einen Injektor einer Brennkraftmaschine gemäβ Anspruch 8 gelöst .
  • Eine weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Spannmutter vor dem Stauchen des ersten zylindrischen Abschnitts kalibriert. Damit wird die Maßhaltigkeit der erfindungsgemäßen Spannmutter verbessert.
  • In weiterer vorteilhafter Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Spannmutter vor dem Stauchen des ersten zylindrischen Abschnitts im Bereich des ersten zylindrischen Abschnitts gelocht. Dadurch ist es möglich, den Innendurchmesser des ersten zylindrischen Abschnitts mit größerer Genauigkeit herzustellen.
  • Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der Zeichnung, deren Beschreibung und den Patentansprüchen entnehmbar.
    • Zeichnungen
  • Es zeigen:
    • Figur 1:
    eine erfindungsgemäße Spannmutter im Längsschnitt,
    Figur 2 bis 5:
    Längsschnitte verschiedener Fertigungsschritte einer erfindungsgemäßen Spannmutter.
    Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • Figur 1 zeigt eine in ihrer Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 1 versehene erfindungsgemäße Spannmutter im Längsschnitt. Die Spannmutter 1 besteht im Hinblick auf die Erfindung aus einem ersten zylindrischen Abschnitt 3 und einem zweiten ebenfalls im wesentlichen zylindrischen Abschnitt 5.
  • Der Durchmesser des ersten zylindrischen Abschnitts 3 ist kleiner als der Durchmesser des zweiten zylindrischen Abschnitts 5, so dass sich zwischen erstem zylindrischen Abschnitt 3 und zweitem zylindrischen Abschnitt 5 ein Absatz 7 ergibt.
  • Bei dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der zweite zylindrische Abschnitt 5 gestuft ausgeführt, was jedoch für die Erfindung ohne Bedeutung ist. Deshalb wird für alle Ausführungsformen von Spannmuttern 1, deren zweiter zylindrischer Abschnitt 5 gestuft oder teilweise sogar kegelstumpfförmig ausgebildet ist, Schutz beansprucht.
  • An dem dem ersten zylindrischen Abschnitt 3 gegenüberliegenden Ende der Spannmutter 1 ist ein Innengewinde 9 vorgesehen.
  • Die erfindungsgemäße Spannmutter 1 dient dazu, einen nicht dargestellten Düsenkörper eines Injektors mit einem ebenfalls nicht dargestellten Ventilkörper eines Injektors zu verschrauben. Zu diesem Zweck weist der nicht dargestellte Ventilkörper des Injektors ein Außengewinde auf, welches mit dem Innengewinde 9 der Spannmutter 1 zusammenwirkt.
  • Der Düsenkörper (nicht dargestellt) weist einen mit dem Absatz 7 der Spannmutter 1 zusammenwirkenden Absatz in seiner Außenkontur auf, so dass durch Eindrehen der Spannmutter 1 in das Außengewinde des nicht dargestellten Ventilkörpers der nicht dargestellte Düsenkörper mit dem Ventilkörper verspannt werden kann.
  • Um das zum Verspannen erforderliche Drehmoment in die Spannmutter 1 einleiten zu können sind bei dem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 über den Umfang mehrere Vertiefungen 11 vorgesehen, in die ein Einschraubwerkzeug eingeführt werden kann. Mit Hilfe dieses ebenfalls nicht dargestellten Einschraubwerkzeugs kann die Spannmutter mit dem erforderlichen Drehmoment angezogen werden.
  • Die Geometrie der Spannmutter 1 richtet sich naturgemäß vor allem nach den Abmessungen des nicht dargestellten Düsenkörpers und des nicht dargestellten Ventilkörpers. Um diese Bauteile herum wird die Spannmutter 1 möglichst dünnwandig, dass heißt mit möglichst wenig Material- und Bauraumbedarf, geführt.
  • Der Absatz 7 ergibt sich dadurch, dass ein Innendurchmesser D1 des ersten zylindrischen Abschnitts 3 kleiner ist als ein Innendurchmesser D2 des zweiten zylindrischen Abschnitts 5 in unmittelbarer Nähe des Absatzes 7.
  • Im Bereich des ersten zylindrischen Abschnitts 3 weist die Spannmutter 1 eine Wandstärke 13 auf. Die Spannmutter 1 weist im Bereich des zweiten zylindrischen.Abschnitts eine Wandstärke 15 auf. Dabei ist von besonderer Bedeutung für die Erfindung, dass die Wandstärke 13 im Bereich des ersten zylindrischen Abschnitts gegenüber der Wandstärke 15 des zweiten zylindrischen Abschnitts 5 deutlich erhöht ist. Dadurch wird die Belastbarkeit des Absatzes 7 bzgl. axialer Kräfte, die beim Verspannen des nicht dargestellten Düsenkörpers mit dem nicht dargestellten Ventilkörper zwangsläufig auftreten, deutlich erhöht.
  • In dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist ein Außendurchmesser D3 des ersten zylindrischen Abschnitts 3 sogar größer als der Innendurchmesser D2 des zweiten zylindrischen Abschnitts 5. Dadurch ergibt sich die erforderliche Belastbarkeit des Absatzes 7 in axialer Richtung. Gleichzeitig wird durch die Materialanhäufung im Bereich des ersten zylindrischen Abschnitts 3 die im Betrieb auftretenden Temperaturen am Düsenkörper deutlich verringert. Dies geht im wesentlichen auf die große Kontaktfläche zwischen Düsenkörper und ersten zylindrischen Abschnitt 3 zurück und die Materialanhäufung im Bereich des ersten zylindrischen Abschnitts 3, welche zu einer Erhöhung des Speichervermögens für sensible Wärme führt. Dadurch werden im Ergebnis Temperaturspitzen, die sich aus kurzen Volllastbetriebszuständen der Brennkraftmaschine ergeben, in ihrer Wirkung auf den Düsenkörper gedämpft.
  • Die Reduktion der maximal auftretenden Temperaturen im Düsenkörper führt zu einer Verringerung des Verschleißes der nicht dargestellten Düsennadel und deren Führung im Düsenkörper und einer Erhöhung der Lebensdauer des Injektors.
  • Erfindungsgemäß wird die Spannmutter 1 durch ein kombiniertes Herstellungsverfahren, bestehend aus Tiefziehvorgängen und Stauchvorgängen hergestellt. Die im Zusammenhang mit der Erfindung Wesentlichen Herstellungsschritte werden nachfolgend anhand der Figuren 2 bis 5 im Detail erläutert.
  • Ausgehend von einem nicht dargestellten Rohling wird in einem oder mehreren Zügen die Spannmutter 1 in die in Figur 2 im Längsschnitt dargestellte Form gebracht. In Figur 2 ist ein Zwischenstadium der Herstellung einer erfindungsgemäßen Spannmutter 1 dargestellt. Wie dieses Zwischenstadium erreicht wird, weiß ein Fachmann auf dem Gebiet der Umformtechnik aufgrund seines Fachwissens, so dass in Zusammenhang mit der Beschreibung der Erfindung auf diese Erläuterungen verzichtet wird.
  • In diesem Zwischenstadium sind der erste Abschnitt 3 und der zweite Abschnitt 5 schon zu erkennen, während der Absatz 7 noch nicht fertig ausgebildet ist. Zur Verdeutlichung ist in Figur 2 lediglich ein Pfeil mit dem Bezugszeichen 7 versehen, der auf die Stelle deutet, an der später einmal bei der fertigen Spannmutter 1 der Absatz 7 sein wird.
  • In dem in Figur 2 dargestellten Rohling sind weder ein Innengewinde 9 noch eine Vertiefung 11 vorhanden. Auch die Durchmesser D1 und D2 (siehe Figur 1) haben noch nicht das endgültige Maß, so dass auf deren Bezeichnung in Figur 2 verzichtet wird.
  • In Zusammenhang mit der Erfindung ist darauf hinzuweisen, dass die Wandstärke 13 des ersten zylindrischen Abschnitts und die Wandstärke 15 des zweiten zylindrischen Abschnitts im Wesentlichen gleich sind. Dies gilt auch für die Bearbeitungsstadien, die in den Figuren 3 und 4 dargestellt sind.
  • In Figur 3 ist der in Figur 2 dargestellte Rohling im Wesentlichen unverändert, jedoch wurde dieser Rohling einem Kalibriervorgang unterzogen. Dadurch wird die Maßhaltigkeit des Rohlings einer Spannmutter 1 verbessert, was sich auf die nachfolgenden Bearbeitungsschritte positiv auswirkt. Der Kalibriervorgang gemäß Figur 3 kann, falls erforderliche nach einem Ziehvorgang vorgenommen werden. Wenn jedoch die Präzision der durch das Tiefziehen hergestellten Rohlinge ausreicht, kann der Kalibriervorgang auch entfallen.
  • In Figur 4 ist der Rohling einer Spannmutter 1 dargestellt, wobei im Bereich des ersten Abschnittes 1 aus dem napfförmigen Rohling gemäß Figuren 2 und 3 ein Loch 17 ausgestanzt wurde.
  • In einem weiteren und in Figur 5 dargestellten Bearbeitungsschritt wird der erste zylindrische Abschnitt 3 gestaucht, wobei der Außendurchmesser D3 des ersten zylindrischen Abschnittes 3 im Durchmesser nahezu konstant bleibt, während der Innendurchmesser D1 des ersten zylindrischen Abschnittes 3 abnimmt. Im Ergebnis wird dadurch die Wandstärke 13 des ersten zylindrischen Abschnittes 3 gegenüber der Wandstärke 15 des zweiten zylindrischen Abschnittes 15, die im Wesentlichen unverändert bleibt, erhöht.
  • In dem in Figur 5 dargestellten Bearbeitungsstadium sind die Umformvorgänge an der Spannmutter 1 weitgehend abgeschlossen und die wesentlichen erfindungsgemäßen Merkmale, nämlich die unterschiedlichen Wandstärken im Bereich des ersten zylindrischen Abschnitts 3 und des zweiten zylindrischen Abschnitts 5 sind, ebenso wie der Absatz 7, im Längsschnitt gemäß Figur 5 deutlich zu erkennen.
  • Anschließend an den in Figur 5 dargestellten Bearbeitungszustand wird die Spannmutter 1 weiter bearbeitet, indem ein Flansch 19 entfernt wird und beispielsweise das Innengewinde 9 (siehe Figur 1) durch Gewindeformen oder ein anderes Verfahren hergestellt wird.

Claims (10)

  1. Spannmutter für einen Injektor einer Brennkraftmaschine, mit einem ersten zylindrischen Abschnitt (3), mit einem zweiten zylindrischen Abschnitt (5) und mit einem Absatz (7) zwischen erstem Abschnitt (3) und zweitem Abschnitt (5), wobei der erste Abschnitt (3) einen kleineren Durchmesser (D1) als der zweite Abschnitt (5) aufweist und wobei die Spannmutter (1) durch Tiefziehen hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der erste zylindrische Abschnitt (3) so gestaucht wird, dass eine Wandstärke (13) im Bereich des ersten zylindrischen Abschnittes (3) gegenüber einer Wandstärke (15) im Bereich des zweiten zylindrischen Abschnittes (5) vergrößert ist.
  2. Spannmutter für einen Injektor einer Brennkraftmaschine, mit einem ersten zylindrischen Abschnitt (3), mit einem zweiten zylindrischen Abschnitt (5), mit einem Absatz (7) zwischen erstem Abschnitt (3) und zweitem Abschnitt (5), wobei der erste Abschnitt (3) einen kleineren Durchmesser (D1) als der zweite Abschnitt (5) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass erste zylindrische Abschnitt (3) so gestaucht ist, dass eine Wandstärke (13) im Bereich des ersten zylindrischen Abschnittes (3) gegenüber einer Wandstärke (15) im Bereich des zweiten zylindrischen Abschnittes (5) vergrößert ist, und dass die Spannmutter (1) durch Stauchen oder Fließpressen hergestellt wird.
  3. Spannmutter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Absatz (7) eine Anlagefläche für einen Düsenkörper des Injektors bildet.
  4. Spannmutter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Absatz (7) eine Dichtfläche für einen Düsenkörper des Injektors bildet.
  5. Spannmutter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass, das Innengewinde (9) an dem dem ersten Abschnitt (3) gegenüberliegenden Ende der Spannmutter (1) angeordnet ist.
  6. Spannmutter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Spannmutter (1) mindestens ein Vorsprung und/oder eine Vertiefung (11) zum Ansetzen eines Einschraubwerkzeugs vorgesehen ist.
  7. Spannmutter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite zylindrische Abschnitt (5) gestuft ausgebildet ist.
  8. Verfahren zum Herstellen einer Spannmutter (1) für einen Injektor einer Brennkraftmaschine, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    Herstellen einer Spannmutter (1) mit einem ersten zylindrischen Abschnitt (3) und einem zweiten zylindrischen Abschnitt (5) und mit einem Ansatz (7) zwischen dem ersten zylindrischen Abschnitt (3) und dem zweiten zylindrischen Abschnitt (5) durch Tiefziehen aus einem Rohling, wobei der erste Abschnitt einen kleineren Durchmesser (D1) als der zwerte Abschnitt (5) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - dere erste zylindrische Abschnitt (3), so gestaucht wird, dass sich eine Wandstärke (13) im ersten zylindrischen Abschnitt (3) vergrößert.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannmutter (1) in mehreren Zügen hergestellt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannmutter (1) nach mindestens einem Zug kalibriert wird.
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