EP1749628A2 - Druckgussform zur Herstellung von Geschirrteilen - Google Patents

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EP1749628A2
EP1749628A2 EP20060016318 EP06016318A EP1749628A2 EP 1749628 A2 EP1749628 A2 EP 1749628A2 EP 20060016318 EP20060016318 EP 20060016318 EP 06016318 A EP06016318 A EP 06016318A EP 1749628 A2 EP1749628 A2 EP 1749628A2
Authority
EP
European Patent Office
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mold
die casting
sealing surface
cylindrical sealing
casting mold
Prior art date
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EP20060016318
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English (en)
French (fr)
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EP1749628A3 (de
EP1749628B1 (de
Inventor
Alois Seer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinen und Stahlbau Julius Lippert GmbH and Co KG
Original Assignee
Maschinen und Stahlbau Julius Lippert GmbH and Co KG
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Publication of EP1749628A3 publication Critical patent/EP1749628A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
    • B28B1/261—Moulds therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
    • B28B1/261—Moulds therefor
    • B28B1/262—Mould materials; Manufacture of moulds or parts thereof
    • B28B1/263—Plastics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/0002—Auxiliary parts or elements of the mould
    • B28B7/0011—Mould seals

Definitions

  • the invention relates to a die-casting mold for the production of tableware, such as cups, cups o. The like., With a top mold, a lower mold part and at least two mold side parts, wherein the mold parts in the contracted state along sealing surfaces to each other, the die casting abutment, and abut with their shape contours Determine the mold cavity corresponding cavity.
  • Such a die is, for example, from DE 103 33 979 A1 known.
  • the upper mold part is designed as a core part.
  • This known die-casting mold is intended for the production of cups with a molded handle.
  • the mold side parts are formed such that they form a blind shard inside the handle.
  • the sealing of the molded parts takes place by bracing, ie by a pressing together of the corresponding pressing surfaces of the moldings.
  • the moldings are made of a porous plastic material, they have a long service life compared to also conventional plaster molds.
  • a slurry is pressed in which fills the mold cavity and forms a ceramic body.
  • the shards will be in the Pressed mold cavity through the moldings, for example, compressed air to evenly dissolve or detach the dishware formed in the mold cavity of the surface of the moldings.
  • the die casting mold can be relaxed, ie the pressure between the mold parts can be removed, and the blank of the dishware can be removed from the opened die casting mold.
  • a die casting machine for the production of hollowware, in particular of cups, cups o.
  • the like which has at least one casting station, which has a machine-fixed first form side part, a second form side part, a top mold and a lower mold part.
  • the second mold side part is adjustable by means of a drive device between a casting position and a release position back and forth.
  • the upper mold part and the lower mold part are also adjustable back and forth between a pouring and a release position.
  • the AT 69 993 B discloses a die casting mold having an upper part mold, a lower part mold, and side part molds. Each part form has a pressure-resistant airtight vessel and within the vessel a filter member. Each filter member has a dewatering device. The dewatering devices are connected via external pipelines with a gas-liquid separator. This known device is used for hollow casting of a slurry.
  • the filter members consist essentially of porous filter materials which have a suitable cohesive or self-bonding property.
  • the porous filter materials include, for example, gypsum, porous cement materials, porous plastics, porous metal, porous ceramics, and mixtures thereof.
  • From the DE 10 2005 002 254 A1 is a device for the production of pressure-pressed ceramic objects, in particular cups, a Mouth edge and have a foot, known.
  • This known device has a multi-part die-casting mold with a lower mold part, a upper mold part and with mold side parts, through which a mold cavity is determined in the contracted state.
  • the die has at least one annular slip distribution chamber having a defined spacing from the mold cavity and spaced from the mold cavity by an annular gap of the die which fluidly connects the slip distribution chamber to the mold cavity.
  • the invention has for its object to provide a pressure mold of the type mentioned, in which the sealing of the mold cavity in the contracted state of the moldings is realized reliably in a simple manner.
  • This object is achieved according to the invention in a die casting mold of the aforementioned type in that the lower mold part forms a core part and has a ring seal on its sealing surface.
  • This ring seal is preferably formed by a sealing cord element.
  • the construction according to the invention has the advantage that the seal between the core part forming a lower mold part and the mold side parts is no longer realized by a non-positive pressing together but simply by the aforementioned ring seal and guaranteed.
  • the lower mold part can thus be fastened in an advantageous manner on a stationary base element in the die-casting mold according to the invention.
  • this Base element can be a dimensionally stable plate element.
  • the lower part forming a core part may be screwed onto the plate member.
  • the lower part forming a core part has a cylindrical sealing surface adjoining its shape contour, which is formed with a circumferential groove for receiving the annular seal.
  • the mold side parts preferably have part-cylindrical sealing surfaces, which are adapted to the cylindrical sealing surface of the mold base.
  • the part-cylindrical sealing surfaces of the respective mold side part are expediently formed with a groove in which a partial ring seal is provided. If the die-casting mold according to the invention has two mold side parts, then the partial-ring seals are half-rings which are formed by cutting an annular seal apart centrally.
  • an annular seal is subdivided into a corresponding number of partial ring seals.
  • the partial ring seals are pressed into the groove of the respective mold side part.
  • the groove can be formed in the respective mold side part during its manufacture. Another possibility is that in the form of side parts, for example, in a subsequent repair of the same groove is milled.
  • the upper mold top forms a lid in the die casting mold according to the invention and on its sealing surface having a second ring seal.
  • the upper mold part may have an adjacent to its shape contour cylindrical sealing surface with a circumferential groove for receiving the second ring seal is formed.
  • the second ring seal may be formed like the first ring seal of the mold part forming a core part.
  • Such a design has the advantage that a possible height offset in the upper mold part on a secure seal against the mold side parts has no effect, so that it is possible to work simultaneously with multiple forms without sealing problems.
  • a multiple form is, for example, in the cited above DE 103 07 669 B3 disclosed.
  • the adapted to the cylindrical sealing surface of the upper mold part part cylindrical sealing surface of the respective mold side member is formed with a groove in which a partial ring seal is provided.
  • a partial ring seal is provided for sealing the upper mold part in relation to the mold side parts.
  • the upper mold part, the lower mold part and the mold side parts are preferably made of a porous material.
  • This porous material may be a porous plastic material.
  • the uniform detachment of the shards formed in the mold cavity, ie dishware, for example, by pressing in compressed air, which is referred to as rinsing takes place.
  • rinsing takes place for certain types of dishes, especially in a Core part forming lower mold part and in the handle portion of the mold side parts certain areas are not or not sufficiently flushed, which has a clogging or Blindwerden these areas result, so that the manufactured crockery can not be reliably solved by the moldings.
  • the upper mold part and / or the lower mold part and / or the molded side parts may be formed with rinsing chambers each having an inner contour which is at least approximately adapted to the shape contour of the corresponding molded part.
  • rinsing chambers each having an inner contour which is at least approximately adapted to the shape contour of the corresponding molded part.
  • the rinsing chambers can be realized directly in the production of the respective molded part. Such moldings are e.g. produced by casting.
  • Figure 1 shows an embodiment of the die 10 for making crockery parts 12.
  • the crockery parts 12 are e.g. around cups.
  • Die casting mold 10 has an upper mold part 14, a lower mold part 16 and mold side parts 18.
  • the mold parts 14, 16 and 18 are movable together (see Figure 2) and away from each other movable (see Figure 1). This movability is indicated by the double arrow 20 associated with the upper mold part 14 and by the double arrows 22 associated with the mold side parts 18.
  • the lower mold part 16 forms a core part, it is formed with a mold contour 24.
  • This mold contour 24 determines the inner surface of the utensil part 12.
  • the upper mold part 14 forms a lid and is formed with a mold contour 26 which determines the outside bottom surface 28 of the utensil part 12.
  • the mold side parts 18 are each formed with a mold contour 30. The shape contours 30 of the side parts 18 determine the outer surface 32 of the crockery part 12.
  • the lower mold part 16 has a cylindrical sealing surface 34 adjacent to its mold contour 24, which is formed with a circumferential groove 36.
  • the circumferential groove 36 serves to receive a ring seal 38 which, in the closed state of the die casting mold 10 (see FIG. 2), effects a seal between the mold base 16 and the mold side parts 18.
  • the mold side parts 18 are formed with part-cylindrical sealing surfaces 40, which are adapted to the cylindrical sealing surface 34 of the mold base.
  • the partially cylindrical sealing surfaces 40 adjoin the mold contour 30 of the respective mold side part 18.
  • the lid forming a top 14 has a contiguous to its shape contour 26 cylindrical sealing surface 42 which is formed with a circumferential groove 44.
  • the circumferential groove 44 is provided for receiving a second annular seal 46.
  • With the aid of the second ring seal 46 results in the closed state of the die 10 shown in Figure 2, a seal between the upper mold part 14 and the mold side parts 18.
  • the mold side parts 18 have on their shape contour 30 adjacent a part-cylindrical sealing surface 48 which is connected to the cylindrical sealing surface 42nd the mold top 14 is adjusted.
  • the upper mold part 14, the lower mold part 16 and the mold side parts 18 each consist of a porous plastic material.
  • the upper mold part 14 is provided with flushing bores 50
  • the lower mold part 16 is provided with flushing bores 52
  • the molded side parts 18 are formed with flushing bores 54.
  • FIGS. 3 and 4 illustrate an embodiment of a mold part 16 forming a core part, which is formed with flushing chambers 58 instead of flushing bores 52.
  • the rinsing chambers 58 have an inner contour 60 which is at least approximately adapted to the shape contour 24 of the lower mold part 16, whereby a uniform purging is ensured even in critical regions of the mold bottom part 16.
  • the upper mold part 14 and / or the mold side parts 18 may be formed with flushing chambers, which replace the flushing holes in these moldings.
  • reference numeral 62 designates a stationary base element on which the lower mold part 16 is fastened.
  • FIGS. 3 and 4 illustrate such stiffening webs of the core part forming a mold part 16, which are designated by the reference numeral 64.
  • FIG. 5 shows, in a representation corresponding to FIG. 1, an embodiment of the pressure casting mold 10 which differs from the pressure casting mold 10 shown in FIG. 1 only in that the mold side parts 18 are connected to the part-cylindrical sealing surface 40 belonging to the mold bottom part 16 and to the mold top part 14 part cylindrical sealing surface 48 are each formed with a groove 62.
  • the groove 62 is a partial ring seal 66 and in the groove 64 a Sectionrirtgdichtung 68 is provided.
  • the grooves 62, 64 and the partial ring seals 66, 68 are dimensioned such that the partial ring seals 66, 68 protrude after their attachment in the associated grooves 62, 64, for example about 1 mm beyond the part-cylindrical sealing surface 40, 48.
  • When moving the moldings then results in a pressure of the supernatants of the partial ring seals 66, 68 and thus a secure seal.

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Abstract

Es wird eine Druckgussform (10) zur Herstellung von Geschirrteilen (12), wie Bechern, Tassen, oder dergleichen beschrieben. Die Druckgussform (10) weist ein Formoberteil (14), ein Formunterteil (16) und mindestens zwei Formseitenteile (18) auf. Die Formteile (14, 16, 18) bestimmen mit ihren Formkonturen (24, 26, 30) im zugefahrenen Zustand einen dem Geschirrteil (12) entsprechenden Formhohlraum (56). Das Formunterteil (16), das ein Kernteil der Druckgussform (10) bildet, ist an seiner Abdichtfläche (34) mit einer Ringdichtung (38) versehen. Desgleichen kann das Formoberteil (14) an seiner Abdichtfläche (42) mit einer zweiten Ringdichtung (46) versehen sein, so dass ein direktes Aufeinanderpressen der Formteile (14, 16, 18) - wie es bislang üblich ist - vermieden wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Druckgussform zur Herstellung von Geschirrteilen, wie Becher, Tassen o. dgl., mit einem Formoberteil, einem Formunterteil und mindestens zwei Formseitenteilen, wobei die Formteile im zusammengefahrenen Zustand entlang Abdichtflächen aneinander, die Druckgussform abdichtend, anliegen und mit ihren Formkonturen einen dem Geschirrteil entsprechenden Formhohlraum bestimmen.
  • Eine derartige Druckgussform ist beispielsweise aus der DE 103 33 979 A1 bekannt. Bei dieser bekannten Druckgussform ist das Formoberteil als Kernteil ausgebildet. Diese bekannte Druckgussform ist zur Herstellung von Tassen mit angegossenem Henkel vorgesehen. Die Formseitenteile sind derartig ausgebildet, dass sie innerhalb des Henkels einen Blindscherben bilden. Die Abdichtung der Formteile erfolgt durch Verspannen, d.h. durch ein Aufeinanderpressen der entsprechenden Pressflächen der Formteile. Die Formteile bestehen aus einem porösen Kunststoffmaterial, sie besitzen im Vergleich zu ebenfalls üblichen Gipsformen eine hohe Standzeit.
  • In den durch die Formkonturen der Formteile bestimmten Formhohlraum der Druckgussform wird ein Schlicker eingepresst, der den Formhohlraum ausfüllt und einen keramischen Scherben bilden. Nach der Scherbenbildung wird in den Formhohlraum durch die Formteile hindurch beispielsweise Druckluft eingepresst, um das im Formhohlraum gebildete Geschirrteil von der Oberfläche der Formteile gleichmäßig vorzulösen bzw. abzulösen. Danach kann die Druckgussform entspannt, d.h. die Pressung zwischen den Formteilen aufgehoben werden, und der Rohling des Geschirrteils aus der geöffneten Druckgussform entnommen werden.
  • Aus der DE 103 07 669 B3 ist eine Druckgussmaschine zur Herstellung von Hohlware, insbesondere von Bechern, Tassen o. dgl. bekannt, die mindestens eine Gießstation aufweist, die ein maschinenfestes erstes Formseitenteil, ein zweites Formseitenteil, ein Formoberteil und ein Formunterteil aufweist. Das zweite Formseitenteil ist mittels einer Antriebseinrichtung zwischen einer Gießposition und einer Freigabeposition hin und her verstellbar. Das Formoberteil und das Formunterteil sind ebenfalls zwischen einer Gieß- und einer Freigabeposition hin und her verstellbar.
  • Die AT 69 993 B offenbart eine Druckgussform, die eine obere Teilform, eine untere Teilform und seitliche Teilformen aufweist. Jede Teilform weist ein druckfestes luftdichtes Gefäß und innerhalb des Gefäßes ein Filterglied auf. Jedes Filterglied besitzt eine Entwässerungsvorrichtung. Die Entwässerungsvorrichtungen sind über äußere Rohrleitungen mit einem Gas-Flüssig-Separator verbunden. Diese bekannte Vorrichtung dient zum Hohlgießen eines Schlickers. Die Filterglieder bestehen im wesentlichen aus porösen Filtermaterialien, die eine geeignete Kohäsions- oder Selbstbindeeigenschaft aufweisen. Die porösen Filtermaterialien beinhalten z.B. Gips, poröse Zementmaterialien, poröse Kunststoffe, poröses Metall, poröse Keramik und Mischungen daraus.
  • Aus der DE 10 2005 002 254 A1 ist eine Vorrichtung zur Herstellung von druckgepressten keramischen Gegenständen, insbesondere Tassen, die einen Mundrand und einen Fuß aufweisen, bekannt. Diese bekannte Vorrichtung weist eine mehrteilige Druckgussform mit einem Formunterteil, einem Formoberteil und mit Formseitenteilen auf, durch die im zusammengefahrenen Zustand ein Formhohlraum bestimmt ist. Die Druckgussform weist mindestens eine ringförmige Schlickerverteilkammer auf, die vom Formhohlraum einen definierten Abstand besitzt und vom Formhohlraum durch einen Ringspalt der Druckgussform beabstandet ist, der die Schlickerverteilkammer strömungstechnisch mit dem Formhohlraum verbindet.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Druckgussform der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der die Abdichtung des Formhohlraumes im zusammengefahrenen Zustand der Formteile auf einfache Weise zuverlässig verwirklicht ist.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Druckgussform der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Formunterteil ein Kernteil bildet und an seiner Abdichtfläche eine Ringdichtung aufweist. Diese Ringdichtung ist vorzugsweise von einem Dichtschnurelement gebildet.
  • Die erfindungsgemäße Ausbildung weist den Vorteil auf, dass die Abdichtung zwischen dem ein Kernteil bildenden Formunterteil und den Formseitenteilen nicht länger durch ein kraftschlüssiges Aufeinanderpressen sondern einfach durch die erwähnte Ringdichtung verwirklicht und gewährleistet wird. Dadurch ergeben sich die folgenden wesentlichen Vorteile: Da das ein Kernteil bildende Formunterteil keinen Anpressdruck erzeugen muss, wird für das Formunterteil keine Verfahrachse benötigt. Das Formunterteil kann bei der erfindungsgemäßen Druckgussform also in vorteilhafter Weise auf einem ortsfesten Basiselement befestigt sein. Bei diesem Basiselement kann es sich um ein formstabiles Plattenelement handeln. Das ein Kernteil bildende Formunterteil kann auf dem Plattenelement festgeschraubt sein.
  • Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, wenn das ein Kernteil bildende Formunterteil eine an seine Formkontur angrenzende zylindrische Abdichtfläche aufweist, die mit einer umlaufenden Nut zur Aufnahme der Ringdichtung ausgebildet ist. Bei einer solchen Ausbildung der zuletzt genannten Art weisen die Formseitenteile vorzugsweise teilzylindrische Abdichtflächen auf, die an die zylindrische Abdichtfläche des Formunterteils angepasst sind. Die teilzylindrischen Abdichtflächen des jeweiligen Formseitenteiles sind zweckmäßigerweise mit einer Nut ausgebildet, in der eine Teilringdichtung vorgesehen ist. Weist die erfindungsgemäße Druckgussform zwei Formseitenteile auf, dann handelt es sich bei den Teilringdichtungen um Halbringe, die durch mittiges Auseinanderschneiden einer Ringdichtung gebildet sind. Weist die erfindungsgemäße Druckgussform beispielsweise mehr als zwei Formseitenteile auf, so wird eine Ringdichtung in eine entsprechende Anzahl Teilringdichtungen unterteilt. Die Teilringdichtungen werden in die Nut des jeweiligen Formseitenteiles eingepresst. Die Nut kann in dem jeweiligen Formseitenteil bei dessen Herstellung ausgebildet werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass in die Formseitenteile beispielsweise bei einer nachträglichen Reparatur derselben die Nut eingefräst wird.
  • Um nicht nur zwischen dem ein Kernteil bildenden Formunterteil und den Seitenteilen sondern außerdem auch zwischen den Formoberteil und den Seitenteilen ein kraftschlüssiges Aufeinanderpressen zum Abdichten des Formhohlraumes zu vermeiden, kann es vorteilhaft sein, wenn bei der erfindungsgemäßen Druckgussform das Formoberteil einen Deckel bildet und an seiner Abdichtfläche eine zweite Ringdichtung aufweist. Zu diesem Zwecke kann das Formoberteil eine an seine Formkontur angrenzende zylindrische Abdichtfläche aufweisen, die mit einer umlaufenden Nut zur Aufnahme der zweiten Ringdichtung ausgebildet ist. Die zweite Ringdichtung kann wie die erste Ringdichtung des ein Kernteil bildenden Formunterteiles ausgebildet sein. Bei einer solchen Ausbildung der zuletzt genannten Art ist es zweckmäßig, wenn die Formseitenteile an ihre Formkontur angrenzende teilzylindrische Abdichtflächen aufweisen, die an die zylindrische Abdichtfläche des Formoberteils angepasst sind. Eine derartige Ausbildung weist den Vorteil auf, dass ein möglicher Höhenversatz beim Formoberteil auf eine sichere Abdichtung gegen die Formseitenteile keine Auswirkungen hat, so dass es möglich ist, auch mit mehreren Formen ohne Abdichtungsprobleme gleichzeitig zu arbeiten. Eine Mehrfachform ist beispielsweise in der eingangs zitierten DE 103 07 669 B3 offenbart.
  • Zweckmäßig kann es sein, wenn die an die zylindrische Abdichtfläche des Formoberteils angepasste teilzylindrische Abdichtfläche des jeweiligen Formseitenteiles mit einer Nut ausgebildet ist, in der eine Teilringdichtung vorgesehen ist. Bezüglich dieser Teilringdichtungen zur Abdichtung des Formoberteiles in Bezug zu den Formseitenteilen gilt dasselbe wie zu den Teilringdichtungen an den teilzylindrischen Abdichtflächen der Formseitenteile in Bezug zum Formunterteil.
  • Das Formoberteil, das Formunterteil und die Formseitenteile bestehen vorzugsweise aus einem porösen Material. Bei diesem porösen Material kann es sich um ein poröses Kunststoffmaterial handeln.
  • Wie eingangs in Verbindung mit der DE 103 33 979 A1 beschrieben worden ist, erfolgt das gleichmäßige Ablösen des im Formhohlraum gebildeten Scherbens, d.h. Geschirrteils, beispielsweise durch Einpressen von Druckluft, was als Spülen bezeichnet wird. Bei bestimmten Geschirrteilformen werden insbesondere im ein Kernteil bildenden Formunterteil und im Henkelbereich der Formseitenteile bestimmte Bereiche nicht oder nicht ausreichend gespült, was ein Verstopfen bzw. Blindwerden dieser Bereiche zur Folge hat, so dass das hergestellte Geschirrteil nicht mehr zuverlässig von den Formteilen gelöst werden kann. Um eine solche unzureichende Spülung zu vermeiden, können bei der erfindungsgemäßen Druckgussform das Formoberteil und/oder das Formunterteil und/oder die Formseitenteile mit Spülkammern ausgebildet sein, die jeweils eine an die Formkontur des entsprechenden Formteils zumindest angenähert angepasste Innenkontur aufweisen. Durch eine solche Ausbildung ergibt sich zwischen der Innenkontur der Spülkammern und der Formkontur des entsprechenden Formteiles eine mindestens annähernd konstante Wanddicke des Formteils, aus der eine gleichmäßige Durchspülung des jeweiligen Formteiles - auch in kritischen Bereichen - gewährleistet wird.
  • Um eine ausreichende Formstabilität des jeweiligen mit Spülkammern ausgebildeten Formteiles zu gewährleisten, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Spülkammern des jeweiligen Formteils durch Versteifungsstege getrennt sind, die mit dem jeweiligen Formteil einstückig ausgebildet sind.
  • Die Spülkammern können bei der Herstellung des jeweiligen Formteils unmittelbar realisiert werden. Solche Formteile werden z.B. durch Gießen hergestellt.
  • Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines in der Zeichnung verdeutlichten Ausführungsbeispieles der erfindungsgemäßen Druckgussform.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Ausbildung der Druckgussform im geöffneten Zustand,
    Figur 2
    die Druckgussform gemäß Figur 1 im zusammengefahrenen und abdichtend verschlossenen Gießzustand,
    Figur 3
    eine Draufsicht auf das ein Kernteil bildende Formunterteil der Druckgussform gemäß den Figuren 1 und 2,
    Figur 4
    einen Schnitt entlang der Schnittlinie IV-IV in Figur 3 durch das Formunterteil, und
    Figur 5
    eine der Figur 1 ähnlich Darstellung einer Ausbildung der Druckgussform, wobei nicht nur das Formunterteil und das Formoberteil mit Ringdichtungen sondern auch die Formseitenteile mit Teilringdichtungen ausgebildet sind.
  • Figur 1 zeigt eine Ausbildung der Druckgussform 10 zur Herstellung von Geschirrteilen 12. Bei den Geschirrteilen 12 handelt es sich z.B. um Becher.
  • Die Druckgussform 10 weist ein Formoberteil 14, ein Formunterteil 16 und Formseitenteile 18 auf. Die Formteile 14, 16 und 18 sind zusammenfahrbar (siehe Figur 2) und voneinander weg bewegbar (siehe Figur 1). Diese Verfahrbarkeit ist durch den zum Formoberteil 14 zugehörigen Doppelpfeil 20 und durch die zu den Formseitenteilen 18 zugehörigen Doppelpfeile 22 angedeutet.
  • Das Formunterteil 16 bildet ein Kernteil, es ist mit einer Formkontur 24 ausgebildet. Diese Formkontur 24 bestimmt die Innenfläche des Geschirrteiles 12. Das Formoberteil 14 bildet einen Deckel und ist mit einer Formkontur 26 ausgebildet, die die außenseitige Bodenfläche 28 des Geschirrteils 12 bestimmt. Die Formseitenteile 18 sind jeweils mit einer Formkontur 30 ausgebildet. Die Formkonturen 30 der Seitenteile 18 bestimmen die Außenfläche 32 des Geschirrteils 12.
  • Das Formunterteil 16 weist eine an seine Formkontur 24 angrenzende zylindrische Abdichtfläche 34 auf, die mit einer umlaufenden Nut 36 ausgebildet ist. Die umlaufende Nut 36 dient zur Aufnahme einer Ringdichtung 38, die im geschlossenen Zustand der Druckgussform 10 (siehe Figur 2) zwischen dem Formunterteil 16 und den Formseitenteilen 18 eine Abdichtung bewerkstelligt.
  • Die Formseitenteile 18 sind mit teilzylindrischen Abdichtflächen 40 ausgebildet, die an die zylindrische Abdichtfläche 34 des Formunterteiles angepasst sind. Die teilzylindrischen Abdichtflächen 40 schließen an die Formkontur 30 des jeweiligen Formseitenteiles 18 an.
  • Das einen Deckel bildende Formoberteil 14 weist eine an seine Formkontur 26 angrenzende zylindrische Abdichtfläche 42 auf, die mit einer umlaufenden Nut 44 ausgebildet ist. Die umlaufende Nut 44 ist zur Aufnahme einer zweiten Ringdichtung 46 vorgesehen. Mit Hilfe der zweiten Ringdichtung 46 ergibt sich im in Figur 2 gezeichneten geschlossenen Zustand der Druckgussform 10 eine Abdichtung zwischen dem Formoberteil 14 und den Formseitenteilen 18. Die Formseitenteile 18 weisen an ihre Formkontur 30 angrenzend eine teilzylindrische Abdichtfläche 48 auf, die an die zylindrische Abdichtfläche 42 des Formoberteils 14 angepasst ist.
  • Das Formoberteil 14, das Formunterteil 16 und die Formseitenteile 18 bestehen jeweils aus einem porösen Kunststoffmaterial. Das Formoberteil 14 ist mit Spülbohrungen 50, das Formunterteil 16 ist mit Spülbohrungen 52 und die Formseitenteile 18 sind mit Spülbohrungen 54 ausgebildet. Während des Einpressens des Schlickers in den durch die Formkonturen 24, 26 und 30 der Formteile 14, 16 und 18 im dicht verschlossenen Zustand der Druckgussform 10 bestimmten Formhohlraum 56 der Druckgussform 10 werden in die Spülbohrungen 50, 52 und 54 Stäbe eingesetzt, die nach dem Einpressen des Schlickers in den Formhohlraum 56 wieder aus den Spülbohrungen 50, 52 und 54 herausgezogen werden.
  • Da bei bestimmten Formen der herzustellenden Geschirrteile 12 oftmals bestimmte Bereiche im Formunterteil 16 wie der Henkelbereich der Formseitenteile 18 nicht oder nicht ausreichend gespült werden, was in einem Verstopfen dieser Bereiche resultieren kann, so dass das Geschirrteil 12 nicht mehr zuverlässig von den Formteilen abgelöst werden kann, verdeutlichen die Figuren 3 und 4 beispielsweise eine Ausbildung eines ein Kernteil bildenden Formunterteils 16, das mit Spülkammern 58 - anstelle von Spülbohrungen 52 - ausgebildet ist. Die Spülkammern 58 weisen eine an die Formkontur 24 des Formunterteiles 16 zumindest angenähert angepasste Innenkontur 60 auf, wodurch eine gleichmäßige Durchspülung auch in kritischen Bereichen des Formunterteiles 16 gewährleistet wird. Entsprechend können das Formoberteil 14 und/oder die Formseitenteile 18 mit Spülkammern ausgebildet sein, die die Spülbohrungen in diesen Formteilen ersetzen.
  • In den Figuren 1 und 2 ist mit der Bezugsziffer 62 ein ortsfestes Basiselement bezeichnet, auf dem das Formunterteil 16 befestigt ist.
  • Zur Versteifung des jeweiligen Formteiles sind die Spülkammern durch Versteifungsstege getrennt. Die Figuren 3 und 4 verdeutlichen solche Versteifungsstege des ein Kernteil bildenden Formunterteiles 16, die mit der Bezugsziffer 64 bezeichnet sind.
  • Figur 5 zeigt in einer der Figur 1 entsprechenden Darstellung eine Ausbildung der Druckgussform 10, die sich von der in Figur 1 gezeichneten Druckgussform 10 nur dadurch unterscheidet, dass die Formseitenteile 18 an der zum Formunterteil 16 zugehörigen teilzylindrischen Abdichtfläche 40 und an der zum Formoberteil 14 zugehörigen teilzylindrischen Abdichtfläche 48 jeweils mit einer Nut 62 ausgebildet sind. In der Nut 62 ist eine Teilringdichtung 66 und in der Nut 64 ist eine Teilrirtgdichtung 68 vorgesehen.
  • Die Nuten 62, 64 und die Teilringdichtungen 66, 68 sind derartig dimensioniert, dass die Teilringdichtungen 66, 68 nach ihrer Anbringung in den zugehörigen Nuten 62, 64 beispielsweise ca. 1 mm über die teilzylindrische Abdichtfläche 40, 48 vorstehen. Beim Zusammenfahren der Formteile ergibt sich dann eine Pressung der Überstände der Teilringdichtungen 66, 68 und somit eine sichere Abdichtung.
  • Sollte es aus irgendwelchen Gründen zu einer Beschädigung des Dichtsitzes in einem Formseitenteil 18 kommen, - den bei Formseitenteilen 18 ohne Teilringdichtung nur die Formseitenteile 18 selbst bilden - ist die Druckgussform bislang kaputt und muss ausgetauscht werden. Durch die Ausbildung der Formseitenteile 18 mit auswechselbaren Teilringdichtungen 66, 68 ist es in vorteilhafter Weise einfach möglich, die Druckgussform zu reparieren. Das gilt für die Ringdichtungen 38, 46 des Formunterteils 16 bzw. des Formoberteils 14 entsprechend.
  • Erfindungsgemäß ist es beispielsweise auch möglich, nur an der zum Formunterteil 16 zugehörigen teilzylindrischen Abdichtfläche 40 des jeweiligen Formseitenteiles 18 eine Teilringdichtung 66 vorzusehen und auf die Teilringdichtungen 68 der Formseitenteile 18 zu verzichten.

Claims (13)

  1. Druckgussform zur Herstellung von Geschirrteilen (12), wie Bechern, Tassen, oder dergleichen, mit einem Formoberteil (14), einem Formunterteil (16) und mindestens zwei Formseitenteilen (18), wobei die Formteile (14, 16, 18) im zugefahrenen Zustand entlang Abdichtflächen aneinander abdichtend anliegend und mit ihren Formkonturen (24, 26, 30) einen dem Geschirrteil (12) entsprechenden Formhohlraum (56) bestimmen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Formunterteil (16) ein Kernteil bildet und an seiner Abdichtfläche (34) eine Ringdichtung (38) aufweist.
  2. Druckgussform nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Formunterteil (16) eine an seine Formkontur (24) angrenzende zylindrische Abdichtfläche (34) aufweist, die mit einer umlaufenden Nut (36) zur Aufnahme der Ringdichtung (38) ausgebildet ist.
  3. Druckgussform nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formseitenteile (18) teilzylindrische Abdichtflächen (40) aufweisen, die an die zylindrische Abdichtfläche (34) des Formunterteils (16) angepasst sind.
  4. Druckgussform nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die teilzylindrische Abdichtfläche (40) des jeweiligen Formseitenteiles (18) mit einer Nut (66) ausgebildet ist, in der eine Teilringdichtung (70) vorgesehen ist.
  5. Druckgussform nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Formunterteil (16) auf einem ortsfesten Basiselement (62) befestigt ist.
  6. Druckgussform nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Formoberteil (14) ein Deckelteil bildet und an seiner Abdichtfläche (42) eine zweite Ringdichtung (46) aufweist.
  7. Druckgussform nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Formoberteil (14) eine an seine Formkontur (26) angrenzende zylindrische Abdichtfläche (42) aufweist, die mit einer umlaufenden Nut (44) zur Aufnahme der zweiten Ringdichtung (46) ausgebildet ist.
  8. Druckgussform nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formseitenteile (18) an ihre Formkonturen (30) angrenzende teilzylindrische Abdichtflächen (48) aufweisen, die an die zylindrische Abdichtfläche (42) des Formoberteils (14) angepasst sind.
  9. Druckgussform nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die teilzylindrische Abdichtfläche (48) des jeweiligen Formseitenteiles (18) mit einer Nut (68) ausgebildet ist, in der eine Teilringdichtung (72) vorgesehen ist.
  10. Druckgussform nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Formoberteil (14), das Formunterteil (16) und die Formseitenteile (18) jeweils aus einem porösen Material bestehen.
  11. Druckgussform nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formteile (14, 16 und 18) aus einem porösen Kunststoffmaterial bestehen.
  12. Druckgussform nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Formoberteil (14) und/oder das Formunterteil (16) und/oder die Formseitenteile (18) mit Spülkammern (58) ausgebildet sind, die jeweils eine an die Formkontur des entsprechenden Formteils (14, 16, 18) zumindest angenähert angepasste Innenkontur (60) aufweisen.
  13. Druckgussform nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spülkammern (58) des jeweiligen Formteils (14, 16, 18) durch Versteifungsstege (64) getrennt sind, die mit dem jeweiligen Formteil einstückig ausgebildet sind.
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