EP1646800A1 - Bremsbelag für eine scheibenbremse für ein fahrzeug - Google Patents

Bremsbelag für eine scheibenbremse für ein fahrzeug

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EP1646800A1
EP1646800A1 EP04763102A EP04763102A EP1646800A1 EP 1646800 A1 EP1646800 A1 EP 1646800A1 EP 04763102 A EP04763102 A EP 04763102A EP 04763102 A EP04763102 A EP 04763102A EP 1646800 A1 EP1646800 A1 EP 1646800A1
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EP
European Patent Office
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brake
ribs
brake pad
beads
carrier plate
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Withdrawn
Application number
EP04763102A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Josef Schropp
Dietmar Knoop
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Knorr Bremse Systeme fuer Nutzfahrzeuge GmbH
Knorr Bremse Systeme fuer Schienenfahrzeuge GmbH
Original Assignee
Knorr Bremse Systeme fuer Nutzfahrzeuge GmbH
Knorr Bremse Systeme fuer Schienenfahrzeuge GmbH
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Publication date
Application filed by Knorr Bremse Systeme fuer Nutzfahrzeuge GmbH, Knorr Bremse Systeme fuer Schienenfahrzeuge GmbH filed Critical Knorr Bremse Systeme fuer Nutzfahrzeuge GmbH
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D65/00—Parts or details
    • F16D65/02—Braking members; Mounting thereof
    • F16D65/04—Bands, shoes or pads; Pivots or supporting members therefor
    • F16D65/092—Bands, shoes or pads; Pivots or supporting members therefor for axially-engaging brakes, e.g. disc brakes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
    • F16D69/04—Attachment of linings
    • F16D69/0408—Attachment of linings specially adapted for plane linings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
    • F16D69/04—Attachment of linings
    • F16D2069/0425—Attachment methods or devices
    • F16D2069/0441—Mechanical interlocking, e.g. roughened lining carrier, mating profiles on friction material and lining carrier

Definitions

  • the present invention relates to a brake pad for a disc brake with a brake disc for a vehicle according to the preamble of claim 1.
  • the lining carrier plate is made of a sheet metal to which the friction lining is applied, so that the brake lining comes as a unit for installation in the brake disc.
  • the lining carrier plate not only serves to support the friction lining, but also to support the reaction forces that occur when braking, as well as to distribute pressure into the lining mass.
  • knobs on the side facing the friction lining in order to achieve a better connection of the friction lining or an increase in the shear strength.
  • these knobs are not suitable for improving the rigidity of the lining carrier plate, since this does not increase the necessary section modulus for the bending strength.
  • the present invention is therefore based on the object of further developing a brake pad of the generic type in such a way that its usability, in particular with regard to the service life, is improved.
  • a brake lining designed in this sense is characterized in particular by the fact that the volume of the friction lining can be significantly increased by the now greater thickness, without increasing the overall thickness of the brake lining on the one hand and impairing the necessary rigidity on the other hand.
  • the brake pad carrier plate is lighter.
  • the covering thickness can also remain the same and instead the geometry of the covering carrier plate can be changed if this is desired for constructional and economic reasons.
  • the thicker friction lining results in economic advantages, since an extended use of the brake lining is possible and the repair or in- Maintenance costs are thereby reduced. If the thickness remains the same, the weight of the lining carrier plate and thus the weight of the lining carrier plate is reduced.
  • the beads or ribs which are provided according to the invention in the lining carrier plate, can be freely inserted in the defined load areas, dimensioned according to the loads that occur, so that optimization with regard to load capacity and wall thickness is possible without problems.
  • the beads can be introduced, for example, by reshaping, while ribs can be produced by welded-on belts.
  • the one or more beads and / or ribs are particularly preferably arranged at least or exclusively in the area of the brake carrier plate in which the one or more pressure pieces or a support surface on the brake caliper act on the brake carrier plate in the state installed in the brake, in particular in this critical area to increase the resistance to deformation and to reduce the risk of breakage.
  • the one or more beads and / or ribs it also makes sense for the one or more beads and / or ribs to extend over the edge of the area in which the one or more pressure pieces or a support surface on the brake caliper act on the lining carrier plate when installed in the brake.
  • the beads or ribs can be provided on both base surfaces of the facing carrier plate. However, it is also conceivable to introduce them only on one side, either to the side facing the friction lining or to the side facing away.
  • the beads and / or ribs offer the possibility of a positive connection with the friction lining, which results in a higher shear resistance of the friction lining.
  • the depth of the bead insofar as it is introduced into the back facing away from the friction lining, or the height of the protruding projection resulting from the bead on the opposite side, should be less than a specified minimum thickness of the friction lining, since otherwise the functionality of the friction lining - the situation would no longer exist to the extent required.
  • An angled, preferably V-shaped arrangement of a plurality of beads with respect to one another is particularly effective, in particular in the tangential direction.
  • the ribs can be undercut to a certain extent in cross-section, which means that the axial securing of the friction lining is also improved.
  • a further contributing factor to the increase in stability of the lining carrier plate is the strain hardening resulting from the cold deformation when the beads are introduced by material compression in the edge areas, which improves the material properties with regard to tensile and bending strength.
  • FIG. 1 shows a schematic partial plan view of an assembled brake pad
  • FIG. 2 shows a part of the brake pad in a perspective view
  • Figure 3 shows a partial section through the brake pad in a sectional side view.
  • FIG. 1 shows a pneumatically or electrically actuated disc brake which has an internally ventilated brake disc 5 which is encompassed by a brake caliper 4.
  • the structure and function of such a disc brake are otherwise known, so that a detailed description is unnecessary. In this respect, purely by way of example, reference is made to WO 96/34216 AI.
  • a brake lining 1 is arranged on both sides of the brake disk 5, which has a lining carrier plate 2 and a friction lining 3 connected to it. In the event of a function, that is to say during a braking operation, this can be pressed against the brake disk 5 by means of an application device (not shown).
  • the lining carrier plate 2 has, for absorbing the bending forces that occur, while minimizing the thickness of the lining carrier plate 2 and thereby maximizing the thickness of the friction lining 3 on its one base surface approximately tangentially - with respect to the brake disk 5 - extending projections 7 on, which result from the stamping of elongated, channel-shaped beads 6 on the opposite base of the brake disc 5, as shown in FIG. 3.
  • ribs are raised in relation to the base area and which also enable a targeted increase in the bending stiffness of the lining plate 2
  • Such ribs can be formed, for example, by welded-on belts, the outer shape and arrangement of which can correspond to the projections 7.
  • the arrangement of the beads 6 or the ribs, which can be provided both alternatively and in combination, is freely selectable and only determined by the load-related requirements. This includes, in particular, that the pressure piece (s) and in particular the support surface on the brake caliper, on which the reaction-side brake pads on the brake caliper generally have a design with a one-sided application device.
  • the beads 6 or ribs are designed, in particular long, and arranged such that they are at least over the region of these pressure pieces and preferably extend even a little further (e.g. a few mm on each side, e.g. less than 10mm). In this way, they increase the stability in the area of the brake pad surfaces on which the pressure pieces act during operation. This is indicated purely schematically and not according to relations and to scale on the basis of the brake caliper support surface 9 indicated by dashed lines on the lining carrier plate.
  • the beads are particularly advantageous on the reaction side.
  • the brake pad carrier plate can have a step 8, which may is structurally necessary if the thickness of the lining carrier plate is reduced.
  • the thickness of the lining carrier plate 2 can be reduced by the invention compared to that according to the prior art while the deformation resistance remains essentially the same in the area of the pressure pieces.

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Abstract

Bei einem Bremsbelag für eine Scheibenbremse mit einer Bremsscheibe für ein Fahrzeug, vorzugsweise ein Nutzfahrzeug, mit einer Belagträgerplatte (2) und einem darauf befestigten Reibbelag (3), ist die Belagträgerplatte (2) mit einer oder mehreren Sicken (6) und/oder Rippen versehen. Hierdurch kann bei Beibehaltung der notwendigen Biegesteifigkeit der Belagträgerplatte (2) die Dicke des Reibbelages (3) und dadurch sein Volumen erheblich vergrössert werden, so dass die Standzeit des Reibbelages (3) wesentlich verlängert wird.

Description

Bremsbelag für eine Scheibenbremse für ein Fahrzeug
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Bremsbelag für eine Scheibenbremse mit einer Bremsscheibe für ein Fahrzeug gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Üblicherweise ist die Belagträgerplatte aus einem Blech hergestellt, auf das der Reibbelag aufgebracht ist, so daß der Bremsbelag als eine Einheit zum Einbau in die Bremsscheibe kommt.
Dabei dient die Belagträgerplatte nicht nur dem Tragen des Reibbelages, sondern auch der Unterstützung, um beim Bremsen auftretende Reaktionskräfte aufzunehmen, sowie zur Druckverteilung in die Belagmasse.
Dies erfordert eine bestimmte Steifigkeit der Belagträgerplatte, da es ansonsten durch Durchbiegung zu Beschädigungen des Reibbelages kommen kann.
Diese Steifigkeit wird bislang durch eine entsprechende Dimensionierung, d. h. eine entsprechende Blechdicke erreicht, die jedoch einer Optimierung des Reibbelag- Volumens entgegensteht. Aufgrund der herrschenden Platzverhältnisse ist eine maximale Gesamtdicke des Bremsbelages einzuhalten, d. h., die Dicke des Reibbela- ges ist abhängig von der Dicke der Belagträgerplatte.
Für eine Optimierung der Lebensdauer eines Bremsbelages wird allerdings gewünscht, den Reibbelag möglichst dick auszubilden, so daß die Austauschintervalle bezogen auf die Betriebszeiten verlängert werden können. Zwar ist schon versucht worden, den Bremsbelag dahingehend zu optimieren, und zwar dadurch, daß die Belagträgerplatte in ihrer Dicke reduziert wurde, jedoch konnte dabei die notwenige, alle Betriebsbelastungen aufnehmende Steifigkeit nicht erreicht werden. Eine dazu angebrachte Randabkantung führte zu keiner befriedi- genden Versteifung der Belagträgerplatte., so daß keine ausreichende Knick- oder Biegefestigkeit gewährleistet ist.
Weiter ist es bekannt, die Belagträgerplatte auf der dem Reibbelag zugewandten Seite mit Noppen zu versehen, um so eine bessere Anbindung des Reibbelages bzw. eine Erhöhung der Abscherfestigkeit zu erreichen. Diese Noppen sind jedoch nicht geeignet die Steifigkeit der Belagträgerplatte zu verbessern, da dadurch das für die Biegefestigkeit entscheidende Widerstandsmoment nicht in einem notwendigen Umfang erhöht wird.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Bremsbelag der gattungsgemäßen Art so weiter zu entwickeln, daß seine Verwendungsfähigkeit, insbesondere hinsichtlich der Standzeit, verbessert wird.
Diese Aufgabe wird durch einen Bremsbelag gelöst, der die Merkmale des An- spruchs 1 aufweist.
Ein in diesem Sinne ausgebildeter Bremsbelag zeichnet sich vor allem dadurch aus, daß das Volumen des Reibbelages durch die nunmehr mögliche größere Dicke signifikant vergrößert werden kann, ohne einerseits die Gesamtdicke des Bremsbelages zu erhöhen und andererseits die notwendige Steifigkeit zu beeinträchtigen. Daneben besteht der Vorteil, dass die Bremsbelagträgerplatte leichter baut. Es kann aber auch die Belagdicke gleich bleiben und statt dessen die Geometrie der Belagträgerplatte geändert werden, wenn dies aus konstruktiven und wirtschaftlichen Gründen gewünscht ist.
Durch den dickeren Reibbelag ergeben sich betriebswirtschaftliche Vorteile, da eine verlängerte Nutzung des Bremsbelages möglich ist und die Reparatur- bzw. In- Standsetzungskosten dadurch gesenkt werden. Bleibt die Dicke gleich, wird das Gewicht der Beglagträgerplatte und damit dass Gewicht der Belagträgerplatte gesenkt.
Die Sicken oder Rippen, die erfindungsgemäß in der Belagträgerplatte vorgesehen sind, können in den definierten Belastungsbereichen, entsprechend den auftretenden Belastungen dimensioniert, frei wählbar eingebracht werden, so daß eine Optimierung hinsichtlich Belastungsfahigkeit und Wanddicke problemlos möglich ist.
Das Einbringen der Sicken kann beispielsweise durch Umformen erfolgen, während Rippen durch aufgeschweißte Gurte herstellbar sind.
Besonders bevorzugt sind die eine oder die mehreren Sicken und/oder Rippen zumindest oder ausschließlich in dem Bereich der Belagträgerplatte angeordnet, in welchem das eine oder mehrere Druckstücke oder eine Abstützfläche am Bremssattel auf die Belagträgerplatte im in die Bremse eingebauten Zustand einwirken, um besonders in diesem kritischen Bereich die Verformungsfestigkeit zur erhöhen und die Bruchgefahr zu senken.
Dabei bietet es sich auch an, dass sich die eine oder mehreren Sicken und/oder Rippen über den Rand des Bereiches erstrecken, in welchem das eine oder mehrere Druckstücke oder eine Abstützfläche am Bremssattel auf die Belagträgerplatte im in die Bremse eingebauten Zustand einwirken.
Prinzipiell können die Sicken oder Rippen auf beiden Grundflächen der Belagträgerplatte vorgesehen sein. Denkbar ist aber auch, sie lediglich auf einer Seite einzubringen, und zwar entweder zu der dem Reibbelag zugewandten oder der abgewandten Seite.
In jedem Fall bieten die Sicken und/oder Rippen die Möglichkeit eines Formschlusses mit dem Reibbelag, aus dem heraus sich eine höhere Abschersicherheit des Reibbelages ergibt. Dabei sollte die Tiefe der Sicke, soweit sie in die dem Reibbelag abgewandte Rückseite eingebracht ist, bzw. die Höhe des sich aus der Sicke ergebenden ausgestülpten Vorsprungs auf der gegenüberliegenden Seite geringer sein als eine festgelegte minimale Dicke des Reibbelages, da ansonsten die Funktionsfähigkeit des Reibbe- lages nicht mehr in dem geforderten Maße gegeben wäre.
Besonders wirkungsvoll ist eine winklige, vorzugsweise V-förmige Anordnung mehrerer Sicken zueinander erreicht werden, insbesondere in tangentialer Richtung. Überdies können die Rippen im Querschnitt in gewissem Umfang hinterschnitten ausgebildet sein, wodurch u.a. auch die axiale Sicherung des Reibbelages verbessert wird.
Zur Stabilitätserhöhung der Belagträgerplatte trägt weiter eine sich aus der Kaltverformung beim Einbringen der Sicken durch Materialstauchung in den Randberei- chen ergebende Kaltverfestigung bei, welche die Werkstoffeigenschaften hinsichtlich Zug- und Biegefestigkeit verbessert.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Ein Ausfuhrungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Teildraufsicht auf einen montierten Bremsbelag, Figur 2 einen Teil des Bremsbelages in einer perspektivischen Ansicht,
Figur 3 einen Teilausschnitt durch den Bremsbelag in einer geschnittenen Seitenansicht.
In der Figur 1 ist eine pneumatisch oder elektrisch betätigbare Scheibenbremse dar- gestellt, die eine innenbelüftete Bremsscheibe 5 aufweist, die von einem Bremssattel 4 umfaßt ist. Der Aufbau und die Funktion einer derartigen Scheibenbremse sind im übrigen bekannt, so daß sich eine detaillierte Beschreibung erübrigt. Rein beispielhaft sei insofern auf die WO 96/34216 AI verwiesen.
Beidseitig der Bremsscheibe 5 ist jeweils ein Bremsbelag 1 angeordnet, der eine Belagträgerplatte 2 sowie einen damit verbundenen Reibbelag 3 aufweist. Dieser ist im Funktionsfall, also bei einem Bremsvorgang, mittels einer nicht dargestellten Zuspanneinrichtung gegen die Bremsscheibe 5 pressbar.
Dabei treten hinsichtlich der Belastung des Bremsbelages 1 erhebliche Biegekräfte auf, die im wesentlichen von der Belagträgerplatte 2 aufgenommen werden müssen, um eine Beschädigung des Reibbelages, insbesondere ein Durchbrechen zu verhindern.
Wie die Figur 2 als Einzelheit zeigt, weist die Belagträgerplatte 2 zur Aufnahme der auftretenden Biegekräfte bei gleichzeitiger Minimierung der Dicke der Belagträgerplatte 2 und dadurch möglicher Maximierung der Dicke des Reibbelages 3 auf ihrer einen Grundfläche etwa tangential - bezogen auf die Bremsscheibe 5 -verlaufende Vorsprünge 7 auf, die sich durch Einprägen von länglichen, rinnenförtnigen Sicken 6 auf der gegenüber liegenden Grundfläche der Bremsscheibe 5 ergeben, wie es in der Figur 3 dargestellt ist.
Hierin ist auch zu erkennen, daß der jeweilige Vorsprung 7 in den Reibbelag 3 hineinragt, so daß sich ein Formschluß ergibt, durch den eine Sicherung gegen Abscheren des Reibbelages 3 von der Belagträgerplatte 2 verbessert wird.
Neben dem gezeigten Beispiel, bei dem zur Versteifung der Belagträgerplatte 2 in diese Sicken 6 eingebracht sind, besteht auch die Möglichkeit des Auftrages von nicht dargestellten Rippen, die gegenüber der Grundfläche erhaben sind und durch die ebenfalls eine gezielte Verstärkung der Biegesteifigkeit der Belagträgerplatte 2 möglich ist. Solche Rippen können z.B. durch aufgeschweißte Gurte gebildet sein, deren äußere Form und Anordnung den Vorsprüngen 7 entsprechen kann. Die Anordnung der Sicken 6 bzw. der Rippen, die sowohl alternativ wie auch in Kombination vorgesehen sein können, ist frei wählbar und nur bestimmt durch die belastungsbedingten Anforderungen. Dazu zählt insbesondere, dass das oder die Druckstücke und insbesondere die Abstützfläche am Bremssattel, auf welcher die reaktionsseitigen Bremsbeläge am Bremssattel bei einer Konstruktion mit einseitiger Zuspanneinrichtung i.allg. anliegen, auf den Bremsbelag nicht über dessen ganze Fläche gleichmäßig Druck ausüben sondern nur jeweils auf die Fläche(n), welche den Flächen des/der Druckstücke(s) bzw. der Abstützfläche am Bremssattel entspricht, in welcher diese(s) jeweils auf die Bremsbeläge einwirkt bzw. einwirken, also beispielsweise auf eine oder zwei kreisförmige Flächen.
Diese Flächen und insbesondere die Randbereiche dieser Flächen sind besonders hohen Belastungen ausgesetzt, so dass es insbesondere von Vorteil ist, wenn die Sicken 6 bzw. Rippen derart ausgestaltet, insbesondere lang, und angeordnet sind, dass sie sich zumindest über den Bereich dieser Druckstücke und vorzugsweise sogar etwas darüber hinaus erstrecken (z.B. an jeder Seite einige mm, z.B. weniger als 10mm). Derart erhöhen sie im Bereich der Flächen des Bremsbelages, auf weiche im Betrieb die Druckstücke einwirken, die Stabilität. Rein schematisch und nicht relations- und maßstabsgerecht ist dies anhand der gestrichelt angedeuteten Brems- sattelabstützfläche 9 an der Belagträgerplatte angedeutet. Besonders auf der Reaktionsseite sind die Sicken daher von Vorteil. In ihrem Randbereich kann die Bremsbelagträgerplatte eine Stufung 8 aufweisen, welche u.U. konstruktiv notwendig ist, wenn die Dicke der Belagträgerplatte verringert wird.
In jedem Fall kann durch die Erfindung die Dicke der Belagträgerplatte 2 gegenüber einer solchen nach dem Stand der Technik bei im wesentlichen im Bereich der Druckstücke gleichbleibender Verformungsfestigkeit reduziert werden. Bezugszeichenliste
Bremsbelag
Belagträgerplatte
Reibbelag
Bremssattel
Bremsscheibe
Sicke
Vorsprung
Stufung
Bremssattel-Abstützfläche

Claims

Patentansprüche
1. Bremsbelag für eine Scheibenbremse mit einer Bremsscheibe (5) für ein Fahrzeug, vorzugsweise ein Nutzfahrzeug, mit einer Belagträgerplatte (2) und einem darauf befestigten Reibbelag (3), dadurch gekennzeichnet, daß die Belagträgerplatte (2) mit einer oder mehreren Sicken (6) und/oder Rippen versehen ist.
2. Bremsbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Sicken (6) und/oder Rippen auf einer oder beiden Grundflächen der Belagträgerplatte (2) vorgesehen sind.
3. Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß sich durch die Bildung der Sicken (6) ergebende Vorsprünge (7) bzw. die Rippen im Reibbelag (3) eingelagert sind.
4. Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Vorsprünge (7) bzw. der Rippen kleiner ist als die minimal zulässige Dicke des Reibbelages (3).
5. Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Sicken (6) und/oder die Rippen in den Bereichen der Belagträgerplatte (2) angeordnet sind, die bei Gebrauch einer erhöhten Biege- bzw. Knickbeanspruchung unterliegen.
6. Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die eine oder die mehreren Sicken (6) und/oder Rippen zumindest oder ausschließlich in dem Bereich der Belagträgerplatte (2) angeordnet sind, in welchem das eine oder mehrere Druckstücke oder eine Abstützfläche am Bremssattel auf die Belagträgerplatte (2) im in die Bremse eingebauten Zustand einwirken.
7. Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die eine oder mehreren Sicken (6) und/oder Rippen über den Rand des Bereiches erstrecken, in welchem das eine oder mehrere Druckstücke oder eine Abstützfläche am Bremssattel auf die Belagträger- platte (2) im in die Bremse eingebauten Zustand einwirken.
8. Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (7) bzw. die Rippen auf der dem Reibbelag (3) zugewandten Seite winklig zueinander verlaufend, vorzugsweise V-förmig tangential ausgerichtet sind.
9. Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Sicken (6) durch Umformen eingebracht sind.
10. Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen durch aufgeschweißte Gurte gebildet sind.
11. Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen und/oder die Sicken (6) eine längliche Form auf- weisen.
12. Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Randbereiche der Sicken (6) durch Materialstauchung kalt- verformt sind.
13. Bremsbelag nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremsbelagträgerplatte (2) in ihrem Randbereich eine Stufung aufweist.
EP04763102A 2003-07-07 2004-07-06 Bremsbelag für eine scheibenbremse für ein fahrzeug Withdrawn EP1646800A1 (de)

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