EP1618999A1 - Handgeführter Bohrhammer oder Meisselhammer - Google Patents

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EP1618999A1
EP1618999A1 EP04016521A EP04016521A EP1618999A1 EP 1618999 A1 EP1618999 A1 EP 1618999A1 EP 04016521 A EP04016521 A EP 04016521A EP 04016521 A EP04016521 A EP 04016521A EP 1618999 A1 EP1618999 A1 EP 1618999A1
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EP
European Patent Office
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hammer
mass
repayment
tool spindle
rotary
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A&M Electric Tools GmbH
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    • B25D16/00—Portable percussive machines with superimposed rotation, the rotational movement of the output shaft of a motor being modified to generate axial impacts on the tool bit
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    • B25D2217/0073—Arrangements for damping of the reaction force
    • B25D2217/0076—Arrangements for damping of the reaction force by use of counterweights
    • B25D2217/0092—Arrangements for damping of the reaction force by use of counterweights being spring-mounted
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D2250/00—General details of portable percussive tools; Components used in portable percussive tools
    • B25D2250/231—Sleeve details
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D2250/00—General details of portable percussive tools; Components used in portable percussive tools
    • B25D2250/371—Use of springs

Definitions

  • the invention relates to a hand-held rotary hammer or chisel hammer with the features according to the preamble of claim 1.
  • a hand-held hammer drill or chisel hammer with a hammer or hammer mechanism comprises a tool spindle with a chuck in which a tool insert is held, for example in the form of a drill or a chisel.
  • a vibration absorber is proposed in EP 1 415 768 A1, which outside on a hammer drill is attached.
  • a spring-mounted in the axial direction of the tool spindle repayment mass oscillates out of phase to the striking exciter vibration. The occurring mass forces cancel each other at least partially with the excitation forces. The resulting vibration forces and thus the burden on the operator are reduced.
  • the invention has for its object to further improve a generic rotary hammer or chisel hammer in terms of reduced oscillating reaction forces in a small volume.
  • a hand-held rotary hammer or chisel hammer in which the repayment mass of the vibration damper is mounted resiliently movable within the gear housing on an axle component arranged there.
  • the repayment mass lies within the transmission housing in the immediate vicinity of the tool spindle and thus to the location of the vibration excitation.
  • the excitation and repayment forces cancel each other at least approximately at the place of origin.
  • a large part of the other components of the hammer drill or chisel hammer are outside of the power transmission path between the tool insert and the vibration damper and thus subject to a reduced vibration load.
  • the size of the vibrating masses is reduced, whereby the arrangement with high efficiency be made small and lightweight can.
  • Eccentricities between an excitation axis and a movement axis of the absorber are at least approximately avoided.
  • the arrangement within the gear housing requires no or at most only a small additional space. Overall, there is a high efficiency of the absorber and a reduced vibration load of the operator and the device itself.
  • the repayment mass is advantageously mounted axially displaceable parallel to the tool spindle. In this direction occur mainly the excitation vibrations.
  • the axially parallel storage of the repayment mass leads to a high degree of effectiveness.
  • a dedicated axle component For storage of the repayment mass, a dedicated axle component can be arranged.
  • the tool spindle performs an exclusive axial beating motion without being rotated.
  • a rotary drive for the tool spindle is not required.
  • an arrangement may be provided in which either a chisel hammer is provided as a purely axially movable tool spindle or alternatively for a hammer drilling operation a rotationally drivable tool spindle with an additional output shaft.
  • an embodiment is suitable in which the axle component is formed by the output shaft mounted in the gearbox housing.
  • the output shaft may be the tool spindle itself or a further gear shaft and is preferably a countershaft mounted axially parallel to the tool spindle.
  • the countershaft is used for torque transmission between a motor-side drive shaft and the tool spindle and can also be provided for the drive of the hammer mill. Their relative position to the tool spindle causes a high efficiency of the vibration without or with only slightly increased space.
  • the axis component is advantageously arranged together with the repayment mass in a direction perpendicular to the tool spindle height direction between the tool spindle and a center of mass of the hammer drill or chisel hammer. It has been shown that with the said arrangement, the transmission of oscillating residual forces on the center of gravity and thus on the guide hand of the operator are further reduced.
  • the repayment mass is held between two in particular pressure-biased springs.
  • the springs About the oscillating course of the oscillation path, the springs remain druckvorgespannt without a game-afflicted Last therapiess crisp occurs.
  • the spring behavior is at least approximately continuous or even linear. Rattling noises are avoided.
  • the repayment mass encloses the axle component in the form of a sleeve.
  • the repayment mass whose center of mass is on the longitudinal axis of the axle component without an eccentricity. It is given a tilting and tilting moment-free leadership of the repayment mass with a clean vibration behavior.
  • the repayment mass advantageously has an annular opening on the front side for, in particular, at least approximately complete reception of the spring.
  • the repayment mass overlaps the respective spring.
  • the component can be carried out correspondingly long stretched with a small diameter, without the frontal springs require additional axial space.
  • the smaller outer diameter of the repayment mass allows an arrangement, for example on a planned transmission shaft, without an adjustment of the transmission housing in the diameter direction is required.
  • the repayment mass is non-rotatably connected to the axle component.
  • the arrangement is simple and inexpensive in construction, in particular with regard to the axial spring support.
  • the repayment mass is rotatably mounted on the axle component. It may, for example, be provided that the axle component is a rotatable gear shaft, while the repayment mass itself does not rotate. The rotating masses and the consequent reaction moments and reaction forces are low.
  • a slide bearing sleeve is advantageously provided, which in particular has a stop for the spring for the elastic support of the repayment mass.
  • the plain bearing sleeve is insensitive to shock loads in hammer operation. In conjunction with the abovementioned attacks, the plain bearing sleeve, the compression springs and the repayment mass form an integral component which can be installed in a simple manner in a pre-assembled manner.
  • the co-rotating with the repayment mass sleeve bearing sleeve allows easy support of the compression springs without a rotating relative movement between the individual components.
  • Fig. 1 shows in a partially sectioned overview representation of a hammer drill 1 with a motor housing 15, with the front side pinned or screwed a gear housing 3 is.
  • a handle 16 is fixed to the motor housing 15, in which a switch 17 is provided for actuation.
  • a switch 17 is provided for actuation.
  • the handle 16 opens a power cord 18 for the supply of an electric motor, not shown, in the motor housing 15 with electrical energy.
  • the switch 17 By actuation of the switch 17, the electric motor is switched on and off and optionally adjustable in its speed.
  • a tool spindle 4 is rotatably mounted in the gear housing 3.
  • the tool spindle 4 carries at its free end a chuck 23 in which an indicated tool insert 24 is held.
  • the tool bit 24 may be a drill, a chisel or the like.
  • a selector lever 21 is arranged, with which the operating mode of the hammer drill 1 can be switched between rotating drive, beating drive or combined, rotating and beating drive.
  • the electric motor held in the motor housing 15 drives a hammer mechanism 2 and / or the tool spindle 4 in the direction of rotation, the tool insert 24 being driven to rotate about its longitudinal central axis 25, oscillating in the direction of the longitudinal central axis 25, or rotating and oscillating.
  • a striker 22 is provided, which is guided in its longitudinal direction and acts on a striker 20.
  • the impactor 20 is guided in a striking sleeve 19.
  • the impact sleeve 19 in the direction of the longitudinal central axis 25 oscillating driven.
  • the air cushion enclosed in the impact sleeve 19 acts on the impactor 20 and drives it in an oscillating manner.
  • Fig. 1 the impactor 20 is shown above the longitudinal central axis 25 in the rest position, ie in a position with a rotating drive of the tool insert 24, while the striker 22 and the striker 20 are shown below the longitudinal central axis 25 in beating operation.
  • a chisel hammer can be provided, in which the tool spindle 4 has no rotary drive.
  • the tool spindle 4 and the chuck 23 are provided for receiving a tool insert 24 in the form of a chisel, which is driven by the hammer mechanism 2 in the longitudinal direction oscillating without rotational movement.
  • FIG. 1 The illustration of FIG. 1 is still the approximate location of a center of mass 12 of the entire hammer drill 1 in the range of the motor housing 15 can be seen. From the perpendicular to the longitudinal center axis 25 of the tool spindle 4 distance results in a direction indicated by a double arrow 11 height direction. Relative to the height direction 11, the center of mass 12 lies below the longitudinal central axis 25.
  • Fig. 2 shows in an enlarged sectional view of the hammer drill 1 of FIG. 1 in the region of its transmission housing 3, according to which the hammer mechanism 2 comprises a wobble drive.
  • the impact sleeve 19 is driven to oscillate by the wobble drive.
  • an output shaft 8 is provided, which is mounted axially parallel to the tool spindle 4 and to a drive shaft 35 in the gearbox housing 3.
  • needle bearings are provided, of which a front needle bearing 38 is shown in the drawing.
  • the wobble drive is driven in rotation by the drive shaft 35, wherein the drive shaft 35 in turn is driven by the electric motor, not shown.
  • the drive shaft 35 has a pinion 36 which engages with a gear 37.
  • the gear 37 is disposed on the output shaft 8 at the opposite end of the tool bit 24 ( Figure 1).
  • the inner ring 33 is arranged on the gear 37 facing the end of the output shaft 18.
  • the outer ring 32 is formed as a swash plate 31 of the wobble drive.
  • a finger 29 is formed, which projects in the direction of the impact sleeve 19.
  • the finger 29 passes through a bolt 28 in a transverse bore 30.
  • the bolt 28 is rotatably mounted on two bearing plates 27, of which only one is shown here.
  • the two bearing plates 27 are arranged on both sides of the finger 29 and fixedly connected to a wall 44 of the impact sleeve 19.
  • the output shaft 8 is rotated together with the inner ring 33 by means of the pinion 36 and the gear 37 in rotation.
  • the outer ring 32 is rotatably held by the fingers 29 on the bearing plates 27. Due to the inclination of the raceways for the balls 34, the rotation of the inner ring 33 generates a pivoting wobbling motion of the swash plate 31 with the finger 29, which transmits via the bolt 28 as an oscillating longitudinal displacement of the impact sleeve 19.
  • the impactor 20 has on its outer periphery a sealing ring 26, so that a seal between the impactor 20 and the impact sleeve 19 is given.
  • the impact sleeve 20 is closed at its end remote from the anvil 22 of the wall 44 so that an air cushion is formed between the wall 44 and the impactor 20 in the impact sleeve 19. Via the air cushion, the oscillating movement of the impact sleeve 19 is transmitted as impact energy to the impactor 20 and, via this, by means of the striker 22 to the tool insert 24 (FIG. 1).
  • an unillustrated, switchable rotary drive of the tool spindle 4 is provided by means of the output shaft 8.
  • a vibration damper 5 is provided with a resiliently movable repayment mass 6, which is mounted within the transmission housing 3 on an axle component 7 arranged there.
  • axle component 7 for example, the tool spindle 4 or a separate gear shaft comes into question.
  • the output shaft 8 is selected in the form of the countershaft.
  • a stationary in the direction of rotation axle 7 may be provided.
  • the repayment mass 6 is tubular and encloses the output shaft 8 sleeve-shaped. It is rotatably connected to the output shaft 8 while guided longitudinally displaceable axially parallel to the longitudinal central axis 25 of the tool spindle 4.
  • the repayment mass 6 lies in a central region 42 flat on the surface of the output shaft 8.
  • the front side of the middle region 42 is followed by two stepped annular openings 10, in which two springs 9 designed as helical springs are held.
  • the two coil springs 9 are supported in the mutually facing direction against the central region 42 and relative to the axial direction outwardly against a respective disc 40 under compressive prestress.
  • the front disc 40 is in turn supported in the direction of the striker 22 against an annular shoulder 39 of the output shaft 8, while the rear, lying in the direction of the gear 37 disc 40 is supported against the inner ring 33.
  • the annular openings 10 extend in the axial direction so far that the slender, elongated and approximately rotationally symmetrical tubular repayment mass 6, the two springs 9 by means the ring openings 10 at least approximately completely covered.
  • the repayment mass 6 is swinging against the spring force of the springs 9 in the axial direction deflectable, wherein at least the front annular opening 10 is dimensioned in diameter so that the axial vibration is not hindered by the disc 40 and the annular shoulder 39.
  • the compact, elongated redemption mass 6 with a small diameter is manufactured for a small construction volume from a material with a high specific weight, for which purpose a hard metal is preferably chosen.
  • the output shaft 8 is located together with the repayment mass 6 relative to the height direction 11 below the tool spindle 4 and between the tool spindle 4 and the center of gravity 12th
  • Fig. 3 shows a variant of the arrangement according to Fig. 2, in which the repayment mass 6 is rotatably supported on the output shaft 8. For rotatably supporting the repayment mass 6 is held on the output shaft 8. In the longitudinal direction, it is held between the annular shoulder 39 and the inner ring 33.
  • the repayment mass 6 is rotationally fixed and longitudinally displaceable with its central region 42 held on the slide bearing sleeve 13 and executed in its other features and reference numerals corresponding to the embodiment of FIG.
  • the two pressure-biased springs 9 are supported axially inwardly against the central region 42 and opposite to the outside against two discs 40.
  • the plain bearing sleeve 13 a molded, annular stop 14 on.
  • a further stop 14 is formed for the rear spring 9, in which a spring ring 41 is held in a circumferential groove of the slide bearing sleeve 13.
  • the rear spring 9 is supported via the rear disk 40 against the spring ring 41.
  • the repayment mass 6, the springs 9 and the slide bearing sleeve with the two stops 14 are rotatably mounted as an assembly by means of the slide bearing sleeve 13 on the output shaft 8.
  • FIG. 3 coincides with the arrangement shown in FIG.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Drilling And Boring (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen handgeführten Bohrhammer (1) oder Meißelhammer mit einem Schlag- oder Hammerwerk (2). Der Bohrhammer (1) oder Meißelhammer umfaßt ein Getriebegehäuse (3) mit einer im Getriebegehäuse (3) gelagerten Werkzeugspindel (4) sowie einen Schwingungstilger (5) mit einer federnd beweglich gelagerten Tilgungsmasse (6). Die Tilgungsmasse (6) ist im Getriebegehäuse (3) auf einem Achsbauteil (7) gelagert.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen handgeführten Bohrhammer oder Meißelhammer mit den Merkmalen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Ein handgeführter Bohrhammer oder Meißelhammer mit einem Schlag- oder Hammerwerk umfaßt eine Werkzeugspindel mit einem Spannfutter, in dem ein Werkzeugeinsatz beispielsweise in Form eines Bohrers oder eines Meißels gehalten ist. Bei auszuführenden Bohr- oder Meißelarbeiten wird mittels des Hammerwerkes eine Schlagenergie über den Werkzeugeinsatz auf das zu bearbeitende Material wie Stein, Beton oder dgl. übertragen. Der Werkzeugeinsatz trägt dabei Material infolge der Schlagbewegung oder einer kombinierten Dreh- und Schlagbewegung ab. Dabei können infolge der hochfrequenten Schlagbewegung erhebliche schwingende Reaktionskräfte an der Führungshand einer Bedienperson entstehen.
  • Zur Verminderung der Belastung einer Bedienperson infolge der pulsierenden Reaktionskräfte des Hammerwerkes ist in der EP 1 415 768 A1 ein Schwingungstilger vorgeschlagen, der außenseitig auf einem Bohrhammer angebracht ist. Eine in Achsrichtung zur Werkzeugspindel federnd gelagerte Tilgungsmasse schwingt dabei phasenversetzt zur schlagenden Erregerschwingung. Die auftretenden Massenkräfte heben sich zumindest teilweise mit den Erregerkräften auf. Die resultierenden Schwingungskräfte und damit die Belastung der Bedienperson sind verringert.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Bohrhammer oder Meißelhammer hinsichtlich verringerter schwingender Reaktionskräfte bei kleinem Bauvolumen weiter zu verbessern.
  • Die Aufgabe wird durch einen handgeführten Bohrhammer oder Meißelhammer mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Es wird ein handgeführter Bohrhammer oder Meißelhammer vorgeschlagen, bei dem die Tilgungsmasse des Schwingungstilgers innerhalb des Getriebegehäuses auf einem dort angeordneten Achsbauteil federnd beweglich gelagert ist. Die Tilgungsmasse liegt dabei innerhalb des Getriebegehäuses in unmittelbarer räumlicher Nähe zur Werkzeugspindel und damit zum Ort der Schwingungserregung. Die Erregungs- und Tilgungskräfte heben sich zumindest näherungsweise am Entstehungsort auf. Ein großer Teil der weiteren Baugruppen vom Bohrhammer oder Meißelhammer liegen außerhalb des Kraftübertragungspfades zwischen dem Werkzeugeinsatz und dem Schwingungstilger und unterliegen damit einer verringerten Schwingungsbelastung. Die Größe der schwingenden Massen ist verringert, wodurch die Anordnung bei hoher Wirksamkeit klein und leichtgewichtig ausgeführt sein kann. Exzentrizitäten zwischen einer Erregungsachse und einer Bewegungsachse des Tilgers sind zumindest näherungsweise vermieden. Die Anordnung innerhalb des Getriebegehäuses erfordert keinen oder allenfalls einen nur geringen zusätzlichen Bauraum. Insgesamt ergibt sich eine hohe Wirksamkeit des Tilgers und eine verringerte Schwingungsbelastung der Bedienperson und des Gerätes selbst.
  • Die Tilgungsmasse ist vorteilhaft achsparallel zur Werkzeugspindel verschieblich gelagert. In dieser Richtung treten hauptsächlich die Erregungsschwingungen auf. Die achsparallele Lagerung der Tilgungsmasse führt dabei zu einer hohen Wirksamkeit.
  • Zur Lagerung der Tilgungsmasse kann ein eigens dafür vorgesehenes Achsbauteil angeordnet werden. Bei einem Meißelhammer führt die Werkzeugspindel eine ausschließliche schlagende Axialbewegung durch, ohne dabei in Drehung versetzt zu werden. Ein Drehantrieb für die Werkzeugspindel ist nicht erforderlich. Bei einem standardisierten Aufbau des Getriebegehäuses kann eine Anordnung vorgesehen sein, bei der wahlweise als Meißelhammer eine rein schlagend axialbewegliche Werkzeugspindel oder alternativ für einen Hammerbohrbetrieb eine drehend antreibbare Werkzeugspindel mit einer zusätzlichen Abtriebswelle vorgesehen ist. Bei der Ausführung als Meißelhammer ohne Drehantrieb kann der in standardisierter Bauform für die Lagerung der Abtriebswelle vorgesehene Bauraum ohne Veränderungen des Getriebegehäuses für die Lagerung des Achsbauteiles mit der Tilgungsmasse vorgesehen sein.
  • Insbesondere eignet sich eine Ausführung, bei der das Achsbauteil durch die im Getriebegehäuse gelagerte Abtriebswelle gebildet ist. Die Abtriebswelle kann die Werkzeugspindel selbst oder eine weitere Getriebewelle sein und ist bevorzugt eine achsparallel zur Werkzeugspindel gelagerte Vorgelegewelle. Die Vorgelegewelle dient der Drehmomentübertragung zwischen einer motorseitigen Antriebswelle und der Werkzeugspindel und kann auch für den Antrieb des Hammerwerkes vorgesehen sein. Ihre relative Lage zur Werkzeugspindel bewirkt eine hohe Wirksamkeit des Schwingungstilgers ohne oder mit nur kaum vergrößertem Bauraum.
  • Das Achsbauteil ist vorteilhaft zusammen mit der Tilgungsmasse in einer quer zur Werkzeugspindel liegenden Höhenrichtung zwischen der Werkzeugspindel und einem Massenschwerpunkt des Bohrhammers bzw. des Meißelhammers angeordnet. Es hat sich gezeigt, daß mit der genannten Anordnung die Übertragung von schwingenden Restkräften auf den Massenschwerpunkt und damit auf die Führungshand der Bedienungsperson weiter verringerbar sind.
  • In einer zweckmäßigen Ausführung ist die Tilgungsmasse zwischen zwei insbesondere druckvorgespannten Federn gehalten. Über den oszillierenden Verlauf des Schwingungsweges bleiben die Federn druckvorgespannt, ohne daß ein spielbehafteter Lastrichtungswechsel auftritt. Das Federverhalten ist zumindest näherungsweise kontinuierlich oder sogar linear. Klappergeräusche sind vermieden.
  • In einer vorteilhaften Ausführung umschließt die Tilgungsmasse das Achsbauteil hülsenförmig. Bei einer rotationssymmetrischen Ausführung der Tilgungsmasse liegt deren Massenschwerpunkt auf der Längsachse des Achsbauteiles ohne eine Exzentrizität. Es ist eine verkantungs- und kippmomentenfreie Führung der Tilgungsmasse mit einem sauberen Schwingungsverhalten gegeben.
  • Die Tilgungsmasse weist vorteilhaft stirnseitig eine Ringöffnung zur insbesondere zumindest näherungsweise vollständigen Aufnahme der Feder auf. Die Tilgungsmasse übergreift dabei die jeweilige Feder. Bei geforderter Masse kann das Bauteil entsprechend lang gestreckt mit geringem Durchmesser ausgeführt sein, ohne daß die stirnseitigen Federn zusätzlichen axialen Bauraum erfordern. Der kleinere Außendurchmesser der Tilgungsmasse erlaubt eine Anordnung beispielsweise auf einer vorgesehenen Getriebewelle, ohne daß eine Anpassung des Getriebegehäuses in Durchmesserrichtung erforderlich ist.
  • In einer zweckmäßigen Ausführung ist die Tilgungsmasse drehfest mit dem Achsbauteil verbunden. Die Anordnung ist insbesondere im Hinblick auf die axiale Federabstützung einfach und kostengünstig im Aufbau.
  • In einer vorteilhaften Variante ist die Tilgungsmasse drehbar auf dem Achsbauteil gelagert. Es kann beispielsweise vorgesehen sein, daß das Achsbauteil eine drehbare Getriebewelle ist, während die Tilgungsmasse selbst sich nicht mitdreht. Die rotierenden Massen und die daraus folgenden Reaktionsmomente und Reaktionskräfte sind gering.
  • Zur drehbaren Lagerung der Tilgungsmasse ist vorteilhaft eine Gleitlagerhülse vorgesehen, die insbesondere einen Anschlag für die Feder zur elastischen Abstützung der Tilgungsmasse aufweist. Die Gleitlagerhülse ist unempfindlich gegen Stoßbelastungen im Hammerbetrieb. In Verbindung mit den genannten Anschlägen entsteht mit der Gleitlagerhülse, den Druckfedern und der Tilgungsmasse ein Integralbauteil, welches in einfacher Weise vormontiert eingebaut werden kann. Die mit der Tilgungsmasse mitdrehende Gleitlagerhülse erlaubt eine einfache Abstützung der Druckfedern ohne eine drehende Relativbewegung zwischen den einzelnen Bauteilen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind im folgenden anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    in einer Übersichtsdarstellung einen teilweise geschnittenen Bohrhammer,
    Fig. 2
    in einer vergrößerten und geschnittenen Darstellung den Bereich des Getriebegehäuses vom Bohrhammer nach Fig. 1 mit Einzelheiten zu einem drehfest auf einer Abtriebswelle gehaltenen Schwingungstilger,
    Fig. 3
    eine Variante der Anordnung nach Fig. 2 mit einem drehbar auf der Abtriebswelle gelagerten Schwingungstilger.
  • Fig. 1 zeigt in einer teilweise geschnittenen Übersichtsdarstellung einen Bohrhammer 1 mit einem Motorgehäuse 15, mit dem frontseitig ein Getriebegehäuse 3 verstiftet bzw. verschraubt ist. Auf der dem Getriebegehäuse 3 gegenüberliegenden Rückseite ist am Motorgehäuse 15 ein Handgriff 16 befestigt, in dem ein Schalter 17 zur Betätigung vorgesehen ist. In den Handgriff 16 mündet ein Netzkabel 18 zur Versorgung eines nicht dargestellten Elektromotors im Motorgehäuse 15 mit elektrischer Energie. Durch Betätigung des Schalters 17 ist der Elektromotor an- und ausschaltbar und gegebenenfalls in seiner Drehzahl regelbar.
  • Im Getriebegehäuse 3 ist eine Werkzeugspindel 4 drehbar gelagert. Die Werkzeugspindel 4 trägt an ihrem freien Ende ein Spannfutter 23, in dem ein angedeuteter Werkzeugeinsatz 24 gehalten ist. Der Werkzeugeinsatz 24 kann ein Bohrer, ein Meißel oder dgl. sein.
  • Am Getriebegehäuse 3 ist ein Wählhebel 21 angeordnet, mit dem sich die Betriebesart des Bohrhammers 1 zwischen rotierendem Antrieb, schlagendem Antrieb oder kombiniertem, rotierenden und schlagenden Antrieb umschalten läßt. Je nach Stellung des Wählhebels 21 treibt der im Motorgehäuse 15 gehaltene Elektromotor ein Hammerwerk 2 und/oder die Werkzeugspindel 4 in Drehrichtung an, wobei der Werkzeugeinsatz 24 um seine Längsmittelachse 25 rotierend, in Richtung der Längsmittelachse 25 oszillierend, oder rotierend und oszillierend angetrieben ist.
  • Zum schlagenden Antrieb des Werkzeugeinsatzes 24 ist ein Döpper 22 vorgesehen, der in seiner Längsrichtung geführt ist und auf einen Schlagkörper 20 wirkt. Der Schlagkörper 20 ist in einer Schlaghülse 19 geführt. Im schlagenden Betrieb des Bohrhammers 1 wird die Schlaghülse 19 in Richtung der Längsmittelachse 25 oszillierend angetrieben. Das in der Schlaghülse 19 eingeschlossene Luftpolster wirkt auf den Schlagkörper 20 und treibt diesen oszillierend an.
  • In Fig. 1 ist der Schlagkörper 20 oberhalb der Längsmittelachse 25 in Ruhestellung, also in einer Position bei rotierendem Antrieb des Werkzeugeinsatzes 24 dargestellt, während der Döpper 22 und der Schlagkörper 20 unterhalb der Längsmittelachse 25 in schlagendem Betrieb dargestellt sind.
  • Anstelle des gezeigten Bohrhammers 1 kann auch ein Meißelhammer vorgesehen sein, bei dem die Werkzeugspindel 4 keinen Drehantrieb aufweist. Die Werkzeugspindel 4 und das Spannfutter 23 sind dabei zur Aufnahme eines Werkzeugeinsatzes 24 im Form eines Meißels vorgesehen, der mittels des Hammerwerkes 2 in Längsrichtung oszillierend ohne Drehbewegung angetrieben wird.
  • Der Darstellung nach Fig. 1 ist noch die ungefähre Lage eines Massenschwerpunktes 12 des gesamten Bohrhammers 1 im Bereich des Motorgehäuses 15 zu entnehmen. Aus dem senkrecht zur Längsmittelachse 25 der Werkzeugspindel 4 liegenden Abstand ergibt sich eine durch einen Doppelpfeil 11 angedeutete Höhenrichtung. Bezogen auf die Höhenrichtung 11 liegt der Massenschwerpunkt 12 unterhalb der Längsmittelachse 25.
  • Fig. 2 zeigt in einer vergrößerten Schnittdarstellung den Bohrhammer 1 nach Fig. 1 im Bereich seines Getriebegehäuses 3, demnach das Hammerwerk 2 einen Taumeltrieb umfaßt. Die Schlaghülse 19 ist durch den Taumeltrieb oszillierend angetrieben.
  • Es ist dazu eine Abtriebswelle 8 vorgesehen, die im Getriebegehäuse 3 achsparallel zur Werkzeugspindel 4 und zu einer Antriebswelle 35 gelagert ist. Zur drehbaren Lagerung der Abtriebswelle 8 sind Nadellager vorgesehen, von denen ein vorderes Nadellager 38 zeichnerisch dargestellt ist.
  • Der Taumeltrieb ist von der Antriebswelle 35 rotierend antreibbar, wobei die Antriebswelle 35 ihrerseits vom nicht dargestellten Elektromotor antreibbar ist. Hierzu besitzt die Antriebswelle 35 ein Ritzel 36, das mit einem Zahnrad 37 in Eingriff steht. Das Zahnrad 37 ist an der Abtriebswelle 8 an dem dem Werkzeugeinsatz 24 (Fig. 1) gegenüberliegenden Ende angeordnet. Auf der Abtriebswelle 8 ist ein Innenring 33 eines zweireihigen Kugellagers 43 aufgepreßt. Der Innenring 33 ist an dem dem Zahnrad 37 zugewandten Ende der Abtriebswelle 18 angeordnet.
  • Zwischen einem Außenring 32 und dem Innenring 33 sind zweireihig eine Anzahl von Kugeln 34 angeordnet, wobei die Laufbahnen der Kugeln 34 in einem schrägen Winkel zur Drehachse der Abtriebswelle 8 liegen. Der Außenring 32 ist als Taumelscheibe 31 des Taumeltriebes ausgebildet. An der Taumelscheibe 31 ist ein Finger 29 angeformt, der in Richtung zur Schlaghülse 19 ragt. Der Finger 29 durchgreift einen Bolzen 28 in einer Querbohrung 30. Der Bolzen 28 ist dabei an zwei Lagerplatten 27, von denen nur eine hier dargestellt ist, drehbar gelagert. Die beiden Lagerplatten 27 sind dabei beidseitig des Fingers 29 angeordnet und mit einer Wand 44 der Schlaghülse 19 fest verbunden.
  • Bei Drehung der Antriebswelle 35 wird die Abtriebswelle 8 gemeinsam mit dem Innenring 33 mittels des Ritzels 36 und des Zahnrades 37 in Drehung versetzt. Der Außenring 32 ist über den Finger 29 an den Lagerplatten 27 drehfest gehalten. Infolge der Schrägstellung der Laufbahnen für die Kugeln 34 erzeugt die Drehung des Innenringes 33 eine schwenkende Taumelbewegung der Taumelscheibe 31 mit dem Finger 29, die sich über den Bolzen 28 als oszillierende Längsverschiebung auf die Schlaghülse 19 überträgt. Der Schlagkörper 20 besitzt an seinem Außenumfang einen Dichtring 26, so daß eine Abdichtung zwischen dem Schlagkörper 20 und der Schlaghülse 19 gegeben ist. Die Schlaghülse 20 ist an ihrem dem Döpper 22 abgewandten Ende von der Wand 44 verschlossen, so daß sich zwischen der Wand 44 und dem Schlagkörper 20 in der Schlaghülse 19 ein Luftpolster ausbildet. Über das Luftpolster wird die oszillierende Bewegung der Schlaghülse 19 als Schlagenergie auf den Schlagkörper 20 und über diesen mittels des Döppers 22 auf den Werkzeugeinsatz 24 (Fig. 1) übertragen.
  • Zusätzlich zum Antrieb des Hammerwerkes 2 ist ein nicht dargestellter, zuschaltbarer Drehantrieb der Werkzeugspindel 4 mittels der Abtriebswelle 8 vorgesehen. Die achsparallel zur Werkzeugspindel 4 und zur Antriebswelle 35 liegende Abtriebswelle 8 übt dabei die Funktion einer Vorgelegewelle aus. Im Getriebegehäuse 3 ist ein Schwingungstilger 5 mit einer federnd beweglich gelagerten Tilgungsmasse 6 vorgesehen, die innerhalb des Getriebegehäuses 3 auf einem dort angeordneten Achsbauteil 7 gelagert ist. Als Achsbauteil 7 kommt beispielweise die Werkzeugspindel 4 oder eine separate Getriebewelle in Frage. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist als Achsbauteil 7 die Abtriebswelle 8 in Form der Vorgelegewelle gewählt. Anstelle der drehend antreibbaren Abtriebswelle 8 kann auch ein in Drehrichtung ruhendes Achsbauteil 7 vorgesehen sein. Insbesondere kann es zweckmäßig sein, bei einer Ausführung als Meißelhammer ohne Drehantrieb anstelle der Abtriebswelle 8 ein eigens für die Tilgungsmasse 6 vorgesehenes Achsbauteil vorzusehen.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Tilgungsmasse 6 rohrförmig ausgeführt und umschließt die Abtriebswelle 8 hülsenförmig. Sie ist mit der Abtriebswelle 8 drehfest verbunden und dabei längsverschieblich achsparallel zur Längsmittelachse 25 der Werkzeugspindel 4 geführt.
  • Die Tilgungsmasse 6 liegt in einem Mittenbereich 42 flächig auf der Oberfläche der Abtriebswelle 8 auf. Stirnseitig des Mittenbereiches 42 schließen sich zwei abgestufte Ringöffnungen 10 an, in denen zwei als Schraubenfeder ausgeführte Federn 9 gehalten sind. Die beiden Schraubenfedern 9 sind in der einander zugewandten Richtung gegen den Mittenbereich 42 und bezogen auf die Achsrichtung nach außen gegen jeweils eine Scheibe 40 unter Druckvorspannung abgestützt. Die vordere Scheibe 40 ist ihrerseits in Richtung des Döppers 22 gegen einen Ringabsatz 39 der Abtriebswelle 8 abgestützt, während die hintere, in Richtung des Zahnrades 37 liegende Scheibe 40 gegen den Innenring 33 abgestützt ist.
  • Die Ringöffnungen 10 erstrecken sich in Achsrichtung so weit, daß die schlanke, langgestreckte und in etwa rotationssymmetrisch rohrförmige Tilgungsmasse 6 die beiden Federn 9 mittels der Ringöffnungen 10 zumindest näherungsweise vollständig überdeckt. Die Tilgungsmasse 6 ist dabei gegen die Federkraft der Federn 9 in Achsrichtung schwingend auslenkbar, wobei zumindest die vordere Ringöffnung 10 in ihrem Durchmesser so bemessen ist, daß die axiale Schwingung nicht durch die Scheibe 40 bzw. den Ringabsatz 39 behindert ist.
  • Die kompakte, langgestreckt ausgeführte Tilgungsmasse 6 mit geringem Durchmesser ist für ein kleines Bauvolumen aus einem Material mit hohem spezifischen Gewicht gefertigt, wozu bevorzugt ein Hartmetall gewählt ist.
  • Die Abtriebswelle 8 liegt zusammen mit der Tilgungsmasse 6 bezogen auf die Höhenrichtung 11 unterhalb der Werkzeugspindel 4 und dabei zwischen der Werkzeugspindel 4 und dem Massenschwerpunkt 12.
  • Fig. 3 zeigt noch eine Variante der Anordnung nach Fig. 2, bei der die Tilgungsmasse 6 drehbar auf der Abtriebswelle 8 gehalten ist. Zur drehbaren Lagerung des Tilgungsmasse 6 auf der Abtriebswelle 8 gehalten ist. In Längsrichtung ist sie zwischen dem Ringabsatz 39 und dem Innenring 33 gehalten. Die Tilgungsmasse 6 ist drehfest und längsverschieblich mit ihrem Mittenbereich 42 auf der Gleitlagerhülse 13 gehalten und in ihren übrigen Merkmalen und Bezugszeichen entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 ausgeführt. Die beiden druckvorgespannten Federn 9 sind axial nach innen gegen den Mittenbereich 42 sowie gegenüberliegend nach außen gegen zwei Scheiben 40 abgestützt. Zur Abstützung der vorderen Scheibe 40 und damit der vorderen Feder 9 weist die Gleitlagerhülse 13 einen angeformten, ringförmigen Anschlag 14 auf. In Gegenrichtung ist ein weiterer Anschlag 14 für die hintere Feder 9 gebildet, in dem ein Federring 41 in einer umlaufenden Nut der Gleitlagerhülse 13 gehalten ist. Die hintere Feder 9 ist dabei über die hintere Scheibe 40 gegen den Federring 41 abgestützt. Die Tilgungsmasse 6, die Federn 9 und die Gleitlagerhülse mit den beiden Anschlägen 14 sind als Baugruppe mittels der Gleitlagerhülse 13 auf der Abtriebswelle 8 drehbar gelagert.
  • In den übrigen Merkmalen und Bezugszeichen stimmt die Anordnung nach Fig. 3 mit der in Fig. 2 gezeigten Anordnung überein.

Claims (12)

  1. Handgeführter Bohrhammer oder Meißelhammer mit einem Schlag- oder Hammerwerk (2), umfassend ein Getriebegehäuse (3) mit einer im Getriebegehäuse (3) gelagerten Werkzeugspindel (4) sowie einen Schwingungstilger (5) mit einer federnd beweglich gelagerten Tilgungsmasse (6),
    dadurch gekennzeichnet, daß die Tilgungsmasse (6) im Getriebegehäuse (3) auf einem Achsbauteil (7) gelagert ist.
  2. Bohrhammer oder Meißelhammer nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Tilgungsmasse (6) achsparallel zur Werkzeugspindel (4) verschieblich gelagert ist.
  3. Bohrhammer oder Meißelhammer nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Achsbauteil (7) durch eine im Getriebegehäuse (3) gelagerte Abtriebswelle (8) gebildet ist.
  4. Bohrhammer oder Meißelhammer nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Abtriebswelle (8) eine achsparallel zur Werkzeugspindel (4) gelagerte Vorgelegewelle ist.
  5. Bohrhammer oder Meißelhammer nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Tilgungsmasse (6) zwischen zwei insbesondere druckvorgespannten Federn (9) gehalten ist.
  6. Bohrhammer oder Meißelhammer nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Tilgungsmasse (6) das Achsbauteil (7) hülsenförmig umschließt.
  7. Bohrhammer oder Meißelhammer nach den Ansprüchen 5 und 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Tilgungsmasse (6) stirnseitig eine Ringöffnung (10) zur insbesondere zumindest näherungsweise vollständigen Aufnahme der Feder (9) aufweist.
  8. Bohrhammer oder Meißelhammer nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Achsbauteil mit der Tilgungsmasse (6) in einer quer zur Werkzeugspindel (4) liegenden Höhenrichtung (11) zwischen der Werkzeugspindel (4) und einem Massenschwerpunkt (12) des Bohrhammers (1) bzw. des Meißelhammers liegt.
  9. Bohrhammer oder Meißelhammer nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Tilgungsmasse (6) drehfest mit dem Achsbauteil (7) verbunden ist.
  10. Bohrhammer oder Meißelhammer nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Tilgungsmasse (6) drehbar auf dem Achsbauteil (7) gelagert ist.
  11. Bohrhammer oder Meißelhammer nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur drehbaren Lagerung der Tilgungsmasse (6) eine Gleitlagerhülse (13) vorgesehen ist.
  12. Bohrhammer oder Meißelhammer nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitlagerhülse (13) einen Anschlag (14) für die Feder (9) aufweist.
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