La présente invention concerne de manière générale un dispositif
de modelage comprenant une bande faite en au moins un matériau constitutif,
par exemple un matériau élastomère du type caoutchouc, ladite bande étant
souple dans sa direction d'extension, ou longueur, et dure dans toute direction
perpendiculaire, ou épaisseur de la bande. De manière générale cette bande,
par exemple en forme d'enveloppe cylindrique ou de bande sans fin, comprend
sur l'une de ses faces, ou face active, une sculpture tridimensionnelle, ou
gravure, obtenue directement dans le matériau constitutif de la bande en relief,
c'est-à-dire s'étendant à la fois selon la longueur, l'épaisseur et la dimension
transversale, ou largeur, de cette bande. Selon tout motif ou dessin approprié,
cette sculpture définit une ou des zones en creux, par rapport à une ou des
zones en saillie, cette sculpture demeurant par ailleurs à distance de l'autre
face de la bande, ou face passive, par l'intermédiaire d'un talon monobloc avec
la sculpture précitée.
Il est possible d'obtenir,un tel dispositif, s'agissant d'une enveloppe
cylindrique ou tubulaire, avec un équipement de gravure travaillant avec un
faisceau laser, selon tout procédé approprié, selon lequel l'enveloppe tubulaire
continue, réalisée avec la bande du matériau constitutif, est montée sur un
cylindre, en relation avec une tête mobile d'émission du faisceau laser, et on
exécute une ou plusieurs étapes d'enlèvement du matériau constitutif, et
pendant chacune de ces étapes le faisceau laser se déplace parallèlement à
l'axe de rotation du cylindre, en correspondance avec un déplacement en
rotation de ce dernier.
De tels dispositifs de modelage trouvent par exemple application
dans certaines industries de façonnage ou transformation textile.
La présente invention a pour objectif d'aboutir à un dispositif de
modelage tel que précédemment défini, permettant de laisser passer tout
fluide, tel que air, eau ou huile, de manière uniforme ou bien distribuée, sans
pour autant fragiliser un tel dispositif.
Conformément à la présente invention, la sculpture comporte :
- une ou plusieurs zones en saillie, dites modelantes, comportant
chacune un sommet aplati présentant un plateau d'extension parallèle à la face
passive de la bande, avec une pluralité de canaux traversant chaque zone
modelante en saillie, dudit plateau à ladite face passive,
- et/ou une ou plusieurs zones en creux, dites modelantes,
comportant chacune un fond aplati présentant un plateau d'extension parallèle
à la face passive de la bande, avec une pluralité de canaux traversant chaque
zone modelante entre creux, dudit plateau à ladite face passive.
Préférentiellement, le dispositif a la forme d'une enveloppe
cylindrique, et à cette fin la bande précitée est obtenue refermée sur elle-même,
sans joint transversal.
Une telle enveloppe cylindrique ou tubulaire peut être gravée et
perforée avec un équipement de gravure à faisceau laser, selon tout procédé
tel que précédemment défini, selon lequel l'enveloppe tubulaire continue est
montée sur le cylindre de l'équipement de gravure, en relation avec la tête
mobile d'émission du faisceau laser, et on exécute plusieurs étapes opératoires
d'enlèvement du matériau constitutif de la bande, selon laquelle ou lesquelles
le faisceau laser se déplace parallèlement à l'axe de rotation du cylindre, en
correspondance avec un déplacement en rotation de ce dernier.
Préférentiellement, selon l'invention, pour obtenir un dispositif de
modelage tel que précédemment défini, sous la forme d'une enveloppe
tubulaire continue, on exécute, séparément et successivement, au moins une
étape de gravure pendant laquelle on enlève du matériau constitutif pour
graver la sculpture tridimensionnelle du coté de la face active de la bande, et
au moins une étape de perforation, pendant laquelle on enlève du matériau
constitutif pour obtenir, à partir de la sculpture tridimensionnelle, les canaux
traversants, l'enveloppe tubulaire du matériau constitutif demeurant montée sur
le cylindre lorsqu'on passe d'une étape de gravure à une étape de perforation.
A titre d'exemple, la perforation de la bande sculptée s'effectue au
moins en deux étapes, à savoir une première étape au terme de laquelle les
canaux traversants demeurent non débouchants, et une deuxième étape, au
terme de laquelle les canaux traversants débouchent sur la face passive de la
bande.
A titre de variante, un dispositif selon l'invention peut être une
plaque, avec ou sans raccord, comprenant une bande ou portion de bande
selon la présente invention.
La nature chimique et/ou le type de matériau constitutif de la bande
sont choisis, d'abord en fonction de la dureté requise selon l'épaisseur, et le
cas échéant de la souplesse requise selon la longueur de la bande, et ensuite
selon l'aptitude dudit matériau à être gravé ou perforé avec un faisceau laser,
déterminée par des tests de routine.
Le matériau retenu, par exemple du type polymère, peut être
chargé avec toute charge appropriée, par exemple du graphite, dès lors que
cette charge demeure compatible avec la gravure et perforation par laser.
Ainsi les matériaux suivants peuvent être retenus :
- FEP (fluorure éthylène propylène), qui est un thermo-plastique
fluoré, par exemple dans une gamme de dureté comprise entre 55 et 60
Shore D ;
- PTFE (polytétrafluoroéthylène), qui est un thermo-plastique fluoré,
par exemple dans une gamme de dureté comprise entre 55 et 72 Shore D ;
- POM (polyoxyméthylène), qui est un thermo-plastique.
Préférentiellement, le matériau constitutif de la bande est un
élastomère, par exemple polyuréthane, dont la dureté est au moins égale à 20
Shore A, et préférentiellement comprise entre 30 Shore A et 90 Shore A.
Selon un mode d'exécution de l'invention, chaque zone en saillie,
dite modelante, comporte un flanc oblique ou talus exempt de toute perforation
traversante selon l'épaisseur, débouchant sur ledit flanc oblique.
A titre d'exemple, les canaux traversants ont chacun une section au
plus égale en diamètre à 2mm, et préférentiellement comprise entre 0,1 et
1 mm.
La bande a par exemple une épaisseur hors tout, au plus égale à
15 mm, et préférentiellement comprise entre 1 et 10 mm.
Toujours à titre d'exemple, la profondeur de la structure
tridimensionnelle est au plus égale à 2 mm, et préférentiellement comprise
entre 0,5 et 1,5 mm.
La présente invention est maintenant décrite par référence au
dessin annexé, dans lequel :
- la figure 1 représente une vue en perspective d'un dispositif de
modelage selon l'invention, sous la forme d'une enveloppe
cylindrique ou tubulaire ;
- la figure 2 représente, de manière schématique, une coupe selon
un plan diamétral de la bande représentée à la figure 1 ;
- la figure 3 représente, toujours de manière schématique, une vue
à plat et de dessus de la bande appartenant au dispositif
représenté selon figure 1.
- la figure 4 est une représentation schématique d'un équipement
de gravure laser, permettant d'obtenir un dispositif de modelage
selon la présente invention, ayant la forme représentée aux
figures 1 et 2, c'est-à-dire d'une enveloppe cylindrique constituée
par une bande refermée sur elle-même ;
- la figure 5 est une représentation schématique d'un signal ou
fichier numérique, en mode 1 bit, correspondant à chaque étape
d'enlèvement du matériau constitutif de la bande, à savoir de
gravure ou de perforation.
- de manière analogue à la figure 2, la figure 6 représente la bande
selon figures 1 et 2, dans un état intermédiaire de façonnage,
obtenu au terme d'une ou plusieurs étapes de gravure
tridimensionnelle avec un équipement à faisceau laser.
- la figure 7 représente cette même bande dans un état ultérieur
intermédiaire, obtenu au terme d'une première étape de
perforation.
Conformément à la figure 1, un dispositif de modelage 1 selon
l'invention, a la forme d'une enveloppe cylindrique ou tubulaire, consistant en
une bande obtenue refermée sur elle-même, sans joint transversal.
Par référence à la figure 2, cette bande, faite en au moins un
matériau constitutif, par exemple un matériau élastomère du type caoutchouc,
est souple dans sa direction d'extension, ou longueur, et dure dans toute
direction perpendiculaire, ou épaisseur. Cette bande comprend une face
active 2a et une face passive 2b. Sur la face active 2a, une sculpture
tridimensionnelle 3, ou gravure, est obtenue directement dans le matériau
constitutif de la bande, en relief, ce qui veut dire que cette sculpture 3 s'étend à
la fois selon la longueur, l'épaisseur, et la dimension transversale, ou largeur,
de la bande 2. Cette sculpture définit une ou plusieurs zones en creux 4 par
rapport à une ou plusieurs zones 5 en saillie, lesquelles demeurent à distance
de la face passive 2b de la bande, grâce à un talon 6 monobloc avec la
sculpture 3.
Selon la présente invention :
- parmi les zones en saillie de la sculpture 3, on peut distinguer des
zones 5 dites modelantes, comportant chacune un sommet aplati présentant
un plateau 5a d'extension parallèle à la face passive 2b de la bande, tandis
qu'une pluralité de canaux traverse chaque zone modelante 5 en saillie, dudit
plateau 5a à la face passive 2b ;
- et/ou, parmi les zones en creux, on peut distinguer des zones 4
dites modelantes, comportant chacune un fond aplati présentant un plateau 4a
d'extension parallèle à la face passive 2b de la bande, et une pluralité de
canaux traverse chaque zone modelante 4 en creux, dudit plateau 4a à ladite
face passive 2b de la bande 2.
Comme le montre la figure 2, chaque zone en saillie 5, dite
modelante, comporte un flanc oblique 5b exempt de toute perforation
traversante selon son épaisseur, débouchant sur ledit flanc oblique.
Un dispositif de modelage comprenant une bande 2 refermée sur
elle-même, sans joint transversal, est obtenu avec un équipement ou machine
de gravure avec faisceau laser, défini et mis en oeuvre comme décrit ci-après.
L'équipement de gravure 101 mis en oeuvre selon l'invention, tel
que représenté schématiquement à la figure 4, comporte un cylindre 12
solidaire en rotation d'un axe 13, et d'une tête 15 mobile d'émission d'un
faisceau laser pulsé à puissance variable. La bande tubulaire 2 en matériau
élastomère est montée sur le cylindre 12, fixée et repérée.
Plus précisément, l'axe 13 est apte à tourner à vitesse
sensiblement constante autour d'un axe Δ sous l'effet d'un premier système
d'entraínement 16, lui-même relié à un premier encodeur 14 qui renseigne
continuellement un système de contrôle 17 sur le positionnement en rotation du
cylindre 12. Une source laser 18 génère un faisceau laser 20 de puissance
variable, qui est amené jusqu'à la tête 15 par l'intermédiaire d'un jeu de
miroirs 10. Cette tête 15 est montée sur une vis d'entraínement 11 et peut se
mouvoir en translation parallèlement à l'axe Δ sous l'effet d'un second système
d'entraínement 32, lui-même associé à un second encodeur 25 qui renseigne
continuellement le système de contrôle 17 sur le positionnement de la tête
d'émission 15 le long de la vis d'entraínement 11.
Plus précisément encore, la source laser 18 comporte, d'une part,
des anodes et cathodes situées dans chacun des huit tubes (non représentés)
générateurs du faisceau laser 20, et d'autre part, un mélange gazeux circulant
à grande vitesse dans ces tubes et comprenant approximativement 5% de
dioxyde de carbone et 95% d'un mélange d'hélium et d'azote en proportions
équivalentes. La tête d'émission 15 est munie d'une lentille 22 permettant de
focaliser le faisceau laser 20 délivré par la source laser 18.
Préalablement à la gravure proprement dite, pour chaque étape
d'enlèvement par sublimation ou incinération du matériau constitutif de la
bande, à l'aide d'un logiciel de traitement d'image bien connu de l'homme du
métier, un motif élémentaire à graver ou perforer sur la bande tubulaire 2 est
tout d'abord scanné, puis stocké sur le disque d'un ordinateur sous la forme
d'un fichier à base de données numériques, qui est assimilable à un signal
numérique. Ces données numériques peuvent également être entrées
directement sans utiliser de scanner.
Selon la présente invention, ce motif élémentaire peut constister en
un dessin selon trois dimensions, par exemple longueur, largeur, et épaisseur
qu'il faut graver ou perforer.
Ensuite, au moyen de cartes électroniques également connues, ce
signal numérique est, d'une part, transmis au système de contrôle 17 via une
entrée 23, de façon à synchroniser les mouvements de la tête d'émission 15 et
du l'axe 13, par l'intermédiaire de leurs systèmes d'entraínement 16 et 32, et
de leurs encodeurs respectifs 14, 25, et d'autre part, converti en un signal
numérique, 1 bit ou 8 bits selon la complexité ou difficulté de la gravure ou
perforation à réaliser, générant un profil de gravure en trois dimensions.
A la figure 5 est représenté schématiquement un exemple de signal
numérique en mode 1 bit, correspondant à un dessin en forme de E que l'on
souhaite graver sur la bande tubulaire 2. Ce dernier a été pixélisé sous la
forme d'une matrice 36 comportant des cases 37 assimilables chacune à un
point. Les cases 37 portant le chiffre 0 sont destinées à rester intactes, et par
conséquent, le faisceau laser 20 devra être éteint lorsque la tête d'émission 15
les parcourra. En revanche, dans les cases 37 portant le chiffre 1, le faisceau
laser 20 devra être actif et délivrer une puissance adéquate. Comme indiqué
précédemment, ce signal numérique doit donc être communiqué, d'une part, au
système de contrôle 17 afin que la gravure soit effectuée à l'endroit désiré de la
bande tubulaire 2, et d'autre part, au laser pulsé 18, afin que celui-ci puisse
générer convenablement le faisceau laser 20 à puissance variable en tous
points.
Pour ce faire, le signal numérique est traduit, à l'aide de cartes
électroniques connues en elles-mêmes, en un signal analogique compris
entre 0 et 10 volts, qui permet de couvrir toute la plage de puissance du laser
pulsé 18, cette plage étant avantageusement comprise entre 0 et 1500 Watts.
Ces différents niveaux de voltage sont alors convertis en niveaux de courant,
par l'intermédiaire de cartes de régulation de courant connues de l'homme du
métier. Celles-ci pilotent les électrodes situées dans chacun des huit tubes
générateurs du faisceau laser 20, et l'intensité de la décharge électrique créée
entre les anodes et les cathodes ionise le mélange gazeux, circulant à grande
vitesse dans les tubes, sous haute tension de l'ordre de 20 000 volts. Le laser
pulsé 18 est ainsi apte à générer le faisceau laser 20 de puissance variable,
qui autorise la reproduction extrêmement fine du motif correspondant à une
étape de gravure ou perforation. Ce faisceau laser 20 est finalement guidé
grâce au jeu de miroirs 10 jusqu'à la tête d'émission 15, où il est focalisé par la
lentille 22 sur la bande tubulaire 2 à graver ou perforer. Compte tenu de cette
focalisation, le faisceau laser 20 délivré possède en section une plus grande
dimension, de l'ordre de 0, 1 mm.
Parallèlement à cela, et de façon à ce que le faisceau laser 20 ainsi
généré soit appliqué aux endroits souhaités, le système de contrôle 17 est
informé des positions instantanées du cylindre 12 et de la tête d'émission 15
par le biais de leurs encodeurs 14, 25, et ce système de contrôle 17 peut alors
agir sur les systèmes d'entraínement 16, 32 de ces derniers. Plus précisément,
la tête d'émission 15 est translatée sur la vis d'entraínement 11 jusqu'à l'endroit
désiré, et le cylindre 12 est entraíné en rotation autour de l'axe Δ. Compte tenu
de l'impossibilité de conférer au cylindre 12 une vitesse de rotation
parfaitement constante, le moyen de contrôle 17 réajuste régulièrement la
vitesse de translation de la tête d'émission 15 par rapport à la vitesse de
rotation du cylindre 12. Comme indiqué plus spécialement en figure 5, le
faisceau laser 20 à puissance variable balaye alors le cylindre 2 sur son
périmètre, en parcourant successivement des lignes notées A, B, C et D,
s'agissant d'une étape de gravure.
Les zones de la bande tubulaire 2 dans laquelle une gravure ou
perforation doit être effectuée peuvent donc se définir comme étant chacune un
assemblage de lignes parallèles situées sur le pourtour du cylindre 12, et
devant être parcourues par le faisceau laser 20 à puissance variable. Il est
ainsi possible de décomposer chaque cm2 de ces zones en un assemblage
d'environ 100 lignes parallèles.
Il est à noter que, la gravure ou perforation s'effectuant par
sublimation et/ou incinération du matériau constitutif de la bande tubulaire 2,
soumis à l'énergie très élevée du faisceau laser 20, il ne reste plus après
gravure ou perforation que quelques déchets sous forme de poussières de
matériau, qui sont facilement évacuées par des procédés standards.
Comme décrit précédemment, au plan technique, il n'existe pas de
différence entre une étape de gravure et une étape de perforation, quant à la
mise en oeuvre de l'équipement représenté à la figure 4. Seuls diffèrent les
fichiers numériques des motifs à graver et perforer respectivement.
De manière préférée, comme montré par le rapprochement des
figures 6, 7, puis 2, un dispositif selon la présente invention est obtenu par
enlèvement du matériau constitutif, sous l'effet du faisceau laser, par étapes
successives.
Au minimum, on exécute, séparément et successivement :
- au moins une étape de gravure, pendant laquelle on enlève du
matériau constitutif pour graver la sculpture tridimensionnelle du coté de la face
active 2a de la bande 2, pour obtenir la sculpture tridimensionnelle 3, non
perforée, telle que représentée à la figure 6 ;
- et au moins une étape de perforation, pendant laquelle on enlève
du matériau constitutif pour obtenir, à partir de la sculpture tridimensionnelle 3,
telle que représentée à la figure 6, les canaux traversants 71 et 72 ; par
exemple, à cette fin, on exécute au moins une première étape de perforation,
au terme de laquelle les canaux traversants 71 sont obtenus uniquement, et
demeurent non débouchants (conf. fig. 7), et une deuxième étape de
perforation au terme de laquelle les canaux traversants 72 sont obtenus ainsi
que les canaux traversants 71, en totalité, lesquels débouchent alors sur la
face passive 2b de la bande (conf. fig. 2).
D'une étape de gravure à une étape de perforation, d'une part, et
éventuellement entre les différentes étapes de perforation, d'autre part,
l'enveloppe tubulaire 2 du matériau constitutif demeure montée sur le
cylindre 12, de manière à conserver le même repérage et les mêmes
références pour les différents passages du faisceau laser.
La figure 6 est une vue partielle en coupe transversale, après
gravure, selon le mode 1 bit ou 8 bit, de l'enveloppe tubulaire 2, en coupe
transversale, montrant en particulier sa sculpture 3 du côté de la face active 2a.
Après balayage du faisceau laser 20, on constate que les plateaux 5a sont
restés intacts. Chaque plateau 5a appartenant à une zone en sailie 5
modelante est raccordé au talon 6 par l'intermédiaire d'un flanc oblique ou
talus 5b. Entre les zones en saillie 5, modelantes, sont creusées les zones en
creux 4, également modelantes, correspondant aux cases 37 portant le
chiffre 1 sur la figure 5, et dans lesquelles le faisceau laser 20 à puissance
variable a été actif. En revanche, chaque plateau 5a correspond à une case 37
portant le chiffre 0 selon la figure 5. Sur la base du signal numérique générant
le profil de gravure en trois dimensions, et par modulation du nombre
d'impulsions constituant le faisceau laser 20, chaque flanc oblique 5b est
déterminé automatiquement par les cartes de régulation de courant, et
correspond schématiquement à la transition entre deux cases 37 voisines,
selon le schéma de la figure 5, portant respectivement les chiffres 1 et 0. Par
ailleurs, le fait de créer un flanc oblique 5b, autour ou de part et d'autre de
chaque plateau 5a, présente l'avantage de conférer à chaque zone en saillie 5,
modelante, une meilleure tenue mécanique au fil du temps.
Par souci de simplification, la présente description est plus
spécialement basée sur un procédé de gravure faisant appel à un signal
numérique selon le mode 1 bit. Néanmoins, selon la complexité ou difficulté du
motif à graver ou perforer, le signal numérique utilisé peut être
préférentiellement réalisé selon le mode 8 bits. En effet, ce dernier offre 256
combinaisons numériques qui, après traduction en signal analogique, donnent
naissance à 256 niveaux de puissance du laser. Il est alors possible, aux
endroits souhaités de l'enveloppe tubulaire 2, de faire varier très finement la
densité et/ou la profondeur des zones frappées par le faisceau laser 20.
Par ailleurs, avec le procédé décrit précédemment, la gravure ou
perforation peut être réalisée à différents degrés de profondeur. En effet, la
pulsation modulable du faisceau laser 20 peut se faire à de très faibles niveaux
de puissance comme à de très forts niveaux, ceci dépendant du niveau de
puissance choisi par l'opérateur lors du réglage des paramètres de gravure ou
perforation. Ainsi, à de faibles puissances, le laser pulsé marque simplement la
pièce, sans lui donner véritablement de relief. A des puissances moyennes, le
creux peut atteindre 1 mm de manière constante, et ceci avec une précision de
l'ordre du dixième. Enfin, à de fortes puissances, le laser peut perforer la pièce
de manière très précise. De plus, il est possible de réaliser pour un même motif
plusieurs profondeurs de gravure ou perforation, selon un risque de décadrage
maximal de l'ordre de 0, 1 mm, en effectuant différents passages du faisceau
laser à différents niveaux de puissance. Selon la présente invention des motifs
comportant des perforations 71, 72, en parfait repérage avec des zones en
creux 4 et en saillie 5 peuvent donc être réalisés.
A titre de variante, le matériau constitutif de la bande peut être à
base de fibres ou fils de verre, imprégnés avec une résine thermo-durcie ou
thermo-plastique.