EP1427937A1 - Brennstoffeinspritzsystem - Google Patents

Brennstoffeinspritzsystem

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EP1427937A1
EP1427937A1 EP02758113A EP02758113A EP1427937A1 EP 1427937 A1 EP1427937 A1 EP 1427937A1 EP 02758113 A EP02758113 A EP 02758113A EP 02758113 A EP02758113 A EP 02758113A EP 1427937 A1 EP1427937 A1 EP 1427937A1
Authority
EP
European Patent Office
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fuel
fuel injection
valve
injection system
distributor
Prior art date
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Application number
EP02758113A
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English (en)
French (fr)
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EP1427937B1 (de
Inventor
Ferdinand Reiter
Martin Maier
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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Application granted granted Critical
Publication of EP1427937B1 publication Critical patent/EP1427937B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M69/00—Low-pressure fuel-injection apparatus ; Apparatus with both continuous and intermittent injection; Apparatus injecting different types of fuel
    • F02M69/46—Details, component parts or accessories not provided for in, or of interest apart from, the apparatus covered by groups F02M69/02 - F02M69/44
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/005—Arrangement of electrical wires and connections, e.g. wire harness, sockets, plugs; Arrangement of electronic control circuits in or on fuel injection apparatus
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
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    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/14—Arrangements of injectors with respect to engines; Mounting of injectors
    • F02M61/145—Arrangements of injectors with respect to engines; Mounting of injectors the injection nozzle opening into the air intake conduit
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
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    • F02M69/46—Details, component parts or accessories not provided for in, or of interest apart from, the apparatus covered by groups F02M69/02 - F02M69/44
    • F02M69/462—Arrangement of fuel conduits, e.g. with valves for maintaining pressure in the pipes after the engine being shut-down
    • F02M69/465—Arrangement of fuel conduits, e.g. with valves for maintaining pressure in the pipes after the engine being shut-down of fuel rails

Definitions

  • the invention is based on a fuel injection system according to the preamble of the main claim.
  • Valve holder is integrated.
  • the valve receptacle in which a fuel injector can be used, is part of an intake pipe.
  • the fuel system has multi-part intake pipes that have flanges at their ends, with which they are connected to one another.
  • the intake pipes are made of either aluminum or plastic.
  • the valve receptacles each surround one
  • Fuel injectors are carried out.
  • Fuel injectors are inserted into these valve receptacles when fully assembled.
  • the fuel injector in the valve seat must be sealed with at least two sealing rings.
  • a fuel injection system is also known from US Pat. No. 5,568,798 A, in which a fuel supply line is also integrated on an intake manifold.
  • the fuel supply line is in direct contact with a fuel injector, which is supplied with fuel from the line.
  • the fuel injector extends along an intake opening in the wall of the intake manifold and projects into its downstream end.
  • the fuel supply line is equipped with an electrical line system, so that when the fuel injectors are inserted into the receiving openings, the valves are electrically contacted.
  • a fuel injection system is already known from DE 196 00 378 AI, which is characterized by a particularly high level of integration of various components of fuel injection.
  • the fuel injection system comprises at least one
  • the full integration of the fuel injection valves on an intake manifold system made of plastic means that both electrical and hydraulic interfaces are reduced or avoided. So there is only a compact component that is very easy to attach to a cylinder head of an internal combustion engine. Means for electrical contacting of the
  • Fuel injectors such as connector plugs, are fully integrated in the plastic casing.
  • this complex component has the disadvantage of complicated production and difficult handling in the plastic injection molding process.
  • the fuel injection system according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that significant cost savings are achieved in a simple manner.
  • the fuel injection system is particularly easy to manufacture and assemble. Because the various components of the fuel injection system are only partially integrated, the fuel distributor and the intake manifold with its intake manifolds or a cylinder head module can be manufactured separately in a very simple and easy-to-use manner.
  • the full integration of the injection valves in one of the fuel distributors and free-hanging valve receptacle leads to the fact that both electrical and hydraulic interfaces of the fuel injection system and the space for the fuel injection valves are reduced.
  • Valve receptacles designed securing elements for reliable and captive positioning of the fuel injection valves on the fuel rail.
  • valve receptacle facing away from the fuel distributor to provide at least one radially inwardly directed latching lug for securing the fuel injection valve. It is particularly advantageous if three such locking lugs are formed on the valve receptacle.
  • a further advantage is to design the inner longitudinal opening or the entire valve receptacle with a contour that deviates from a cylindrical shape, with a cross-section in the form of a skylight window, i.e. a circular shape flattened at least at one point (closed U-shape).
  • Integrate fuel injectors in the fuel distributor serving to supply fuel to the fuel injectors. Only one central plug is then required for the electrical connection of the fuel injection system to the outside.
  • FIG. 1 shows a partial section through a fuel injection system according to the invention with two design variants of the seal
  • FIG. 2 shows a bottom view of the system in the direction of the arrow II in FIG. 1
  • FIG. 3 shows a partial section through a fuel injection system with a third design variant of the seal
  • FIG Electrical connection option for a fuel injector on the fuel distributor
  • FIG. 1 shows a partial section through a fuel injection system, which among other things comprises at least one fuel injection valve 1, the Fuel injection system is used especially as part of a fuel injection system of mixture-compressing, spark-ignited internal combustion engines.
  • the Fuel injection system is used especially as part of a fuel injection system of mixture-compressing, spark-ignited internal combustion engines.
  • FIG. 1 only one fuel injection valve 1 is shown in section in connection with an intake pipe 3 designed as an individual intake pipe, which leads to a combustion chamber (not shown) of the internal combustion engine.
  • the fuel injection system will usually be provided for an MPI (multi-point injection), in which, for. B. each combustion chamber of the Bre nkrafbmaschine
  • Fuel injector 1 is assigned. In an internal combustion engine with four combustion chambers (4-cylinder engine) z. B. in the fuel injection system four intake pipes 3 in the direction of the combustion chambers, each with a fuel injector 1 opening into an intake pipe 3. Via the intake pipe 3, which has a circular cross section, for example, intake air or recirculated exhaust gas is provided for the internal combustion engine, the control of the air quantity via a throttle element, not shown, upstream of the mouth of the
  • Fuel injection valve 1 takes place in the intake pipe 3.
  • So-called top feed injection valves are suitable as fuel injection valves 1 for use in the fuel injection system according to the invention, in which the fuel supply takes place via the end facing away from the intake pipe 3.
  • the fuel injector 1 therefore has an electromagnetic circuit including a solenoid 5, a core serving as an inner pole and an armature, which are arranged within a long, thin-walled and non-magnetic valve sleeve 6 and are not explicitly shown.
  • the magnet coil 5 surrounds in .
  • a coil housing 7 (FIG. 4) embeds the valve sleeve 6, which extends over the entire valve length.
  • the actual valve group with a valve needle and a sealing seat is also arranged within the tubular valve sleeve 6.
  • the electromagnetic circuit is used for the axial movement of the valve needle and thus for opening against the spring force of a return spring or closing the injection valve.
  • the fuel to be sprayed is metered, for example, via an injection orifice disk which is provided downstream of the sealing seat and which has at least one, for example four, spray openings 8 (FIG. 2) formed by eroding or stamping.
  • the magnet coil 5 is surrounded by a guiding element designed as a magnet pot 10 and serving as a ferromagnetic element, which completely surrounds the magnet coil 5 in the U direction and rests with its lower end on the valve sleeve 6 and is firmly connected to it.
  • valve sleeve 6 serves as the fuel inlet connection of the fuel injection valve 1, the fuel being supplied to it from a fuel distributor 11.
  • the e.g. Fuel distributor 11 made of a plastic has an inner one
  • Fuel supply channel 13 which has, for example, a circular or a rectangular cross section. From the fuel distributor 11, which extends along a longitudinal axis 14, with its fuel supply channel 13, several valve receptacles 16 extend, for example, largely perpendicular to the longitudinal axis 14, which are shaped like nozzles and receive the fuel injection valves 1 in an inner longitudinal opening 17.
  • the valve receptacles 16 are designed to hang freely on the fuel distributor 11, which means that they end freely at their areas facing away from the fuel supply channel 13 of the fuel distributor 11 and do not immediately merge in one piece into an intake pipe 3 or another cylinder head module.
  • At least one securing element is provided on the end 18 of the valve receptacle 16 facing away from the fuel supply channel 13 of the fuel distributor 11.
  • the securing element is designed, for example, as a radially inwardly directed locking lug 20. It is particularly advantageous if three such locking lugs 20 are formed over the circumference of the valve receptacle 16.
  • the locking lugs 20 reach under the fuel injector 1 e.g. in the area of a cross-sectional taper 21 of the magnet pot 10. Due to a certain elasticity of the valve receptacle 16 and a radial expansion of the detents 20, the fuel injector 1 is from the free end of the
  • Valve receptacle 16 insertable. After the valve 1 has been introduced, more than 50%, ideally 2/3 to 4/5, of the total length of the fuel injector 1 extends within the longitudinal opening 17 of the valve receptacle 16. Only a lower end of the magnetic pot 10 and the valve sleeve 6 with the spray openings 8 protrude unprotected from the valve seat 16.
  • the fuel injector 1 is sealed off from the fuel distributor 11 by an axially sealing one
  • Sealing element 22 which is located on the one hand at the upper end of the valve sleeve 6 of the fuel injection valve 1 and on the other hand on a shoulder 25 which is between an inflow opening 26 in the wall of the fuel distributor 11 and the larger-diameter longitudinal opening 17 of the Valve receptacle 16 is formed, supports.
  • the magnetic pot 10 is provided at its upper end with a plurality of circumferential ribs which act as a labyrinth seal 27.
  • FIGS 1 and 3 also show three different ones
  • FIG. 1 Design variants of the sealing of the valve seat 16 with respect to the intake pipe 3 or another cylinder head module.
  • an axial seal 28 is shown, which is introduced in a sealing groove 32 on the lower end 29 - of the valve seat 16.
  • the seal 28 is designed with a round or rectangular cross section.
  • At its end 18 is the valve receptacle 16 by introducing one
  • Axial seal 28 widened flange-like.
  • an axial recess 30 in the groove base of the sealing groove 32 is useful.
  • a radial seal 33 is shown, which is expediently arranged on a step 34 on the outer circumference of the valve receptacle 16.
  • the step 34 corresponds to a step 35 of the intake pipe 3, so that an annular space for the radial seal 33 is formed.
  • FIG. 3 shows a third embodiment variant of the seal, in which a radial protrusion 36 is formed on the circumference of the valve receptacle 16, which allows an axial seal 37 to be introduced on its lower end face, for example in a circumferential, groove-like recess 38.
  • the seals 22, 28, 33 and 37 are designed, for example, as elastomer seals.
  • FIG. 2 shows a bottom view of the fuel injection system in the direction of arrow II in FIG. 1. It is clear that the inner longitudinal opening 17 or the entire valve receptacle 16 advantageously has a shape that deviates from a cylindrical shape
  • Contour are formed, with in particular a roof window-shaped cross section, that is to say a circular flattened shape at least at one point (closed U-shape). In this way, anti-rotation protection of the fuel injection valve 1 is achieved very easily, a clear installation position being defined from the outset.
  • the locking lugs 20 are formed in the region of the circular outer contour.
  • the electrical connection of the fuel injection valve 1 can be formed in the area of the flattened outer contour of the valve receptacle 16, as can be seen in FIG.
  • FIG. 4 shows a view of the fuel injection system rotated by 90 ° with respect to FIGS. 1 and 3, in which an electrical connection possibility of the
  • Fuel injector 1 is illustrated. In the area of its flattened outer contour, the valve receptacle 16 has a lateral recess 40, through which the fuel injector 1 is electrically contacted. The electrical
  • the individual fuel injection valves 1 are contacted via a contact rail 41 which connects all fuel injection valves 1 to one another.
  • the contact rail 41 made of plastic, in which all the necessary electrical lines are integrated, is an elongated flat plate.
  • a central plug not shown, which, for. B. is designed with four to be contacted fuel injector 1 five-pole attached.
  • the number of 41 in the contact rail The electrical lines provided decrease with each fuel injector 1 by one to the fuel injector 1 furthest away from the central plug, to which two electrical lines still lead.
  • the contact rail 41 is firmly and tightly connected to the fuel distributor 11 or the valve receptacles 16 by ultrasonic welding or laser welding. Alternatively, a clip connection is also conceivable.
  • the electrical lines of the contact rail 41 end as resilient connections 44 which protrude through the recess 40 into the longitudinal opening 17. These connections 44 correspond to the two contact pins 45 protruding from the coil housing 7 of the magnet coil 5, as a result of which reliable electrical contacting of the fuel injector 1 is ensured.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Fuel-Injection Apparatus (AREA)

Description

Brennstoffeinspritzsystem
Stand der Technik
15 -Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzsystem nach der Gattung des Hauptanspruchs .
Aus der EP 0 501 612 A2 ist be eits ein Brennstoffeinspritzsystem bekannt, bei dem eine
20 BrennstoffVersorgungsleitung unmittelbar in einer
Ventilaufnähme integriert ist. Die Ventilaufnähme, in die ein Brennstoffeinspritzventil einsetzbar ist, ist dabei Teil eines Ansaugrohres. Das Brennstoffsyste weist mehrteilige Ansaugrohre auf, die an ihren Enden Flansche besitzen, mit 2.5 denen sie untereinander verbunden sind. Die Ansaugrohre sind entweder aus Aluminium oder Kunststoff gefertigt. Die Ventilaufnahmen umgeben jeweils ein
Brennstoffeinspritzventil weitgehend mit radialem Abstand, da z. B. die Brennstoffversorgung in den Ventilaufnahmen zu
30 den als sogenannte Side-Feed-Ξinspritzventile ausgebildeten
Brennstoffeinspritzventilen erfolgt . Die
Brennstoffeinspritzventile werden in- vollständig montiertem Zustand in diese Ventilaufnahmen eingesetzt. Eine Abdichtung des Brennstoffeinspritzventils in der Ventilaufnähme muss 35 mit wenigstens zwei Dichtringen erfolgen. Bekannt ist des weiteren aus der US 5,568,798 A ein Brennstoffeinspritzsystem, bei dem ebenfalls eine Brennstoffversorgungsleitung an einem Saugrohr integriert ist. Die Brennstoffversorgungsleitung steht in direktem Kontakt zu einem Brennstoffeinspritzventil , das aus der Leitung mit Brennstoff versorgt wird. Das Brennstoffeinspritzventil erstreckt sich entlang einer Au nahmeöffnung in der Wandung des Saugrohrs und ragt mit seinem stromabwärtigen Ende in dieses hinein. Die
Brennstoffversorgungsleitung ist mit einem elektrischen Leitungssystem ausgestattet, so dass mit dem Einsetzen der Brennstoffeinspritzventile in die Aufnahmeöffnungen eine elektrische Kontaktierung der Ventile vorgenommen wird.
Außerdem ist aus der DE 196 00 378 AI bereits ein Brennstoffeinspritzsystem bekannt, das sich durch eine besonders hohe Integration verschiedener Komponenten der Brennstoffeinspritzung auszeichnet. Das Brennstoffeinspritzsystem umfasst dabei wenigstens ein
Brennstoffeinspritzventil und wenigstens ein Ansaugrohr sowie einen Brennstoffversorgungskanal, die allesamt mit einer Kunststoffummantelung umgeben sind. Die Vollintegration der Brennstoffeinspritzventile an einer aus • Kunststoff ausgebildeten Saugrohranläge führt dazu, dass sowohl elektrische als auch hydraulische Schnittstellen reduziert bzw. vermieden werden. So ist nur noch ein kompaktes Bauteil vorhanden, das sehr einfach an einem Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine befestigbar ist. Ebenso sind Mittel zur elektrischen Kontaktierung der
Brennstoffeinspritzventile, wie Anschlussstecker, voll in der Kunststoffummantelung integriert. Dieses komplexe Bauteil besitzt jedoch den Nachteil einer komplizierten Herstellung und eines schwierigen Ηandlings im Kunststoffspritzprozess . Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzsystem mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, dass auf einfache Art und Weise eine deutliche Kostenersparnis erzielt wird. Außerdem ist das Brennstoffeinspritzsystem besonders einfach herstellbar und montierbar. Dadurch, dass die Integration der verschiedenen Komponenten des Brennstoffeinspritzsystems nur teilweise vorgenommen wird, können in sehr einfacher und gut handhabbarer Weise der Brennstoffverteiler und der Ansaugverteiler mit seinen Saugrohren bzw. ein Zylinderkopfmodul separat hergestellt werden. Die Vollintegration der Einspritzventile in jeweils einer vom Brennstoffverteiler ausgehenden und frei hängenden Ventilaufnähme führt dazu, dass sowohl elektrische als auch hydraulische Schnittstellen des Brennstoffeinspritzsystems und der Bauraum für die Brennstoffeinspritzventile reduziert werden. In vorteilhafter Weise sorgen an den frei endenden
Ventilaufnahmen ausgebildete Sicherungselemente für eine zuverlässige und verliersichere Positionierung der Brennstoffeinspritzventile am Brennstoffverteiler.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Brennstoffeinspritzsystems möglich.
Vorteilhaft ist es, am dem Brennstoffversorgungskanal des
Brennstoffverteilers abgewandten Ende der Ventilaufnahme wenigstens eine radial nach innen gerichtete Rastnase zur Sicherung des Brennstoffeinspritzventils vorzusehen. Besonders von Vorteil ist es, wenn drei solcher Rastnasen an der Ventilaufnähme ausgebildet sind. Ein weiterer Vorteil besteht darin, die innere Längsöffnung bzw. die gesamte Ventilaufnhme mit einer von einer zylindrischen Form abweichenden Kontur auszubilden, wobei sich insbesondere eine im Querschnitt dachfensterförmige, also eine wenigstens an einer Stelle abgeflachte kreisförmige Ausgestaltung (geschlossene U-Form) anbietet.
Besonders vorteilhaft ist es, elektrische Leitungen zur gemeinsamen elektrischen Kontaktierung der
Brennstoffeinspritzventile in dem der Brennstoffversorgung der Brennstoffeinspritzventile dienenden Brennstoffverteiler zu integrieren. Für den elektrischen Anschluss des Brennstoffeinspritzsystems nach außen ist dann nur ein Zentralstecker notwendig.
Zeichnung
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden
Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 einen teilweisen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Brennstoffeinspritzsystem mit zwei Ausführungsvarianten der Abdichtung, Figur 2 eine Unteransicht des Systems in Richtung des Pfeils II in Figur 1, Figur 3 einen teilweisen Schnitt durch ein Brennstoffeinspritzsystem mit einer dritten AusführungsVariante der Abdichtung und Figur 4 eine elektrische Anschlussmöglichkeit eines Brennstoffeinspritzventils am Brennstoffverteiler.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Die Figur 1 zeigt einen teilweisen Schnitt durch ein Brennstoffeinspritzsystem, das unter anderem wenigstens ein Brennstoffeinspritzventil 1 umfasst, wobei das Brennstoffeinspritzsystem besonders als Teil einer Brennstoffeinspritzanlage von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen zum Einsatz kommt. In der Figur 1 ist im Schnitt nur ein Brennstoffeinspritzventil 1 in Verbindung zu einem als Einzelsaugrohr ausgebildeten Ansaugrohr 3 dargestellt, das zu einem nicht gezeigten Brennraum der Brennkraftmaschine führt. Das Brennstoffeinspritzsystem wird in der Regel jedoch für eine MPI (Multi-Point-Injection) vorgesehen sein, bei der z. B. jedem Brennraum der Bre nkrafbmaschine ein
Brennstoffeinspritzventil 1 zugeordnet ist. Bei einer Brennkraftmaschine mit vier Brennräumen (4-Zylinder-Motor) verlaufen also z. B. im Brennstoffeinspritzsystem vier Ansaugrohre 3 in Richtung der Brennräume, wobei jeweils ein Brennstoffeinspritzventil 1 in ein Ansaugrohr 3 mündet. Über das beispielsweise einen kreisförmigen Querschnitt aufweisende Ansaugrohr 3 wird Ansaugluft bzw. rückgeführtes Abgas für die Brennkraftmaschine bereitgestellt, wobei die Steuerung der Luftmenge über ein nicht dargestelltes Drosselorgan stromaufwärts der Mündung des
Brennstoffeinspritzventils 1 im Ansaugrohr 3 erfolgt.
Als Brennstoffeinspritzventile 1 für den Einsatz in dem erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzsystem sind zum Beispiel sogenannte Top-Feed-Einspritzventile geeignet, bei denen die Brennstoffversorgung über das dem Ansaugrohr 3 abgewandte Ende erfolgt. Die Betätigung des nur vereinfacht dargestellten Brennstoffeinspritzventils 1 erfolgt in bekannter Weise z. B. elektromagnetisch. Das Brennstoffeinspritzventil 1 besitzt deshalb einen elektromagnetischen Kreis unter anderem mit einer Magnetspule 5, einem als Innenpol dienenden Kern und einem Anker, die innerhalb einer dang gestreckten, dünnwandigen und nicht magnetischen Ventilhülse 6 angeordnet und nicht explizit dargestellt sind. Die Magnetspule 5 umgibt dabei in .einem -Spulengehäuse 7 (Figur 4) eingebettet die Ventilhülse 6, die sich über die gesamte Ventillänge erstreckt. Innerhalb der rohrförmigen Ventilhülse 6 ist zudem die eigentliche Ventilgruppe mit einer Ventilnadel und einem Dichtsitz angeordnet. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer Rückstellfeder bzw. Schließen des Einspritzventils dient der elektromagnetische Kreis.
Der abzuspritzende Brennstoff wird beispielsweise über eine Spritzlochscheibe zugemessen, die stromabwärts des Dichtsitzes vorgesehen ist und die wenigstens eine, beispielsweise vier durch Erodieren oder Stanzen ausgeformte Abspritzöffnungen 8 (Figur 2) aufweist. Die Magnetspule 5 ist von einem als Magnettopf 10 ausgebildeten und als ferromagnetisch.es Element dienenden Leitelement umgeben, das die Magnetspule 5 in U fangsrichtung vollständig umgibt sowie mit seinem unteren Ende an der Ventilhülse 6 anliegt und mit dieser fest verbunden ist.
Die Ventilhülse 6 dient mit ihrem Zulaufseitigen Ende als Brennstoffeinlassstutzen des Brennstoffeinspritzventils 1, wobei der Brennstoff diesem aus einem Brennstoffverteiler 11 kommend zugeführt wird. Der z.B. aus einem Kunststoff gefertigte Brennstoffverteiler 11 weist einen inneren
Brennstoffversorgungskanal 13 auf, der beispielsweise einen kreisförmigen oder einen rechteckförmigen Querschnitt besitzt. Von dem sich entlang einer Längsachse 14 erstreckenden Brennstoffverteiler 11 mit seinem Brennstoffversorgungskanal 13 gehen beispielsweise weitgehend senkrecht zur Längsachse 14 mehrere Ventilaufnahmen 16 ab, die stutzenartig ausgeformt sind und die Brennstoffeinspritzventile 1 in einer inneren Längsöffnung 17 aufnehmen. Die Ventilaufnahmen 16 sind am Brennstoffverteiler 11 frei hängend ausgeführt, womit gemeint ist, dass sie an ihren dem Brennstoffversorgungskanal 13 des Brennstoffverteilers 11 abgewandten Bereichen frei enden und nicht unmittelbar einteilig in ein Ansaugrohr 3 oder ein anderes Zylinderkopfmodul übergehen. Um die
Brennstoffeinspritzventile 1 zuverlässig und verliersicher am Brennstoffverteiler 11 zu positionieren, ist jeweils am dem Brennstoffversorgungskanal 13 des Brennstoffverteilers 11 abgewandten Ende 18 der Ventilaufnahme 16 wenigstens ein Sicherungselement vorgesehen. Das Sicherungselement ist beispielsweise als eine radial nach innen gerichtete Rastnase 20 ausgebildet. Besonders von Vorteil ist es, wenn drei solcher Rastnasen 20 über den Umfang der Ventilaufnahme 16 ausgebildet sind. Die Rastnasen 20 untergreifen das Brennstoffeinspritzventil 1 z.B. im Bereich einer Querschnittsverjüngung 21 des Magnettopfes 10. Durch eine gewisse Elastizität der Ventilaufnahme 16 und einer radialen Aufspreizbarkeit der Rastnasen 20 ist das Brennstoffeinspritzventil 1 vom freien Ende der
Ventilaufnahme 16 her einführbar. Nach dem Einbringen des Ventils 1 erstrecken sich mehr als 50%, in idealer Weise 2/3 bis 4/5 der Gesamtlänge des Brennstoffeinspritzventils 1 innerhalb der Längsöffnung 17 der Ventilaufnahme 16. Nur ein unteres Ende des Magnettopfes 10 sowie der Ventilhülse 6 mit den Abspritzöffnungen 8 ragen ungeschützt aus der Ventilaufnahme 16 heraus.
Abgedichtet ist das Brennstoffeinspritzventil 1 gegenüber dem Brennstoffverteiler 11 durch ein axial dichtendes
Dichtelement 22, das sich einerseits am oberen Ende der Ventilhülse 6 des Brennstoffeinspritzventils 1 und andererseits an einer Schulter 25, die zwischen einer Zuströmöffnung 26 in der Wandung des Brennstoffverteilers 11 und der durchmessergrößeren Längsöffnung 17 der Ventilaufnahme 16 ausgebildet ist, abstützt. Zur 'Abdichtung des Brennstoffeinspritzventils 1 innerhalb der Längsöffnung 17 ist der Magnettopf 10 an seinem oberen Ende mit mehreren umlaufenden Rippen versehen, die als Labyrinthdichtung 27 wirken .
Zudem zeigen die Figuren 1 und 3 drei verschiedene
AusführungsVarianten der Abdichtung der Ventilaufnahme 16 gegenüber dem Ansaugrohr 3 bzw. einem anderen Zylinderkopfmodul . In Figur 1 auf der linken Seite ist eine Axialdichtung 28 dargestellt, die an der unteren Stirnseite 29- der Ventilaufnahme 16 in einer Dichtungsnut 32 eingebracht ist. Die Dichtung 28 ist mit rundem oder rechteckigem Querschnitt ausgeführt. An ihrem Ende 18 ist die Ventilaufnahme 16 durch das Einbringen einer solchen
Axialdichtung 28 flanschartig verbreitert. Für eine bessere radiale Beweglichkeit der Rastnasen 20, die sich unmittelbar benachbart auf gleicher Höhe befinden, ist ein Axialeinstich 30 im Nutgrund der Dichtungsnut 32 sinnvoll.
Auf der rechten Seite der Figur 1 ist eine Radialdichtung 33 dargestellt, die zweckmäßigerweise an einer Stufe 34 am Außenumfang der Ventilaufnahme 16 angeordnet ist. Die Stufe 34 korrespondiert mit einer Stufe 35 des Ansaugrohres 3, so dass ein Ringraum für die Radialdichtung 33 gebildet ist.
Figur 3 zeigt eine dritte Ausführungsvariante der Abdichtung, bei der am Umfang der Ventilaufnahme 16 ein radialer Überstand 36 ausgebildet ist, der das Einbringen einer Axialdichtung 37 an seiner unteren Stirnfläche z.B. in einer umlaufenden, nutähnlichen Vertiefung 38 erlaubt. Die Dichtungen 22, 28, 33 und 37 sind beispielsweise als Elastomerdichtungen ausgeführt . Figur 2 eine zeigt eine Unteransicht des Brennstoffeinspritzsystems in Richtung des Pfeils II in Figur 1. Dabei wird deutlich, dass in vorteilhafter Weise die innere Längsöffnung 17 bzw. die gesamte Ventilaufnahme 16 mit einer von einer zylindrischen Form abweichenden
Kontur ausgebildet sind, wobei sich insbesondere eine im Querschnitt dachfensterförmige, also eine wenigstens an einer Stelle abgeflachte kreisförmige Ausgestaltung (geschlossene U-Form) anbietet. Auf diese Weise wird sehr einfach eine Verdrehsicherung des Brennstoffeinspritzventils 1 erreicht, wobei von vornherein eine eindeutige Einbaulage festgelegt ist. Die Rastnasen 20 sind dabei im Bereich der kreisförmigen Außenkontur ausgebildet. Dagegen kann der elektrische Anschluss des Brennstoffeinspritzventils 1 im Bereich der abgeflachten Außenkontur der Ventilaufnahme 16 ausgebildet sein, wie Figur 4 zu entnehmen ist.
Figur 4 zeigt eine gegenüber den Figuren 1 und 3 um 90° gedrehte Ansicht des Brennstoffeinspritzsystems, bei der eine elektrische Anschlussmöglichkeit des
Brennstoffeinspritzventils 1 verdeutlicht wird. Die Ventilaufnahme 16 weist im Bereich ihrer abgeflachten Außenkontur eine seitliche Ausnehmung 40 auf, durch die hindurch die elektrische Kontaktierung des Brennstoffeinspritzventils 1 erfolgt. Die elektrische
Kontaktierung der einzelnen Brennstoffeinspritzventile 1 erfolgt über eine Kontaktschiene 41, die alle Brennstoffeinspritzventile 1 miteinander verbindet . Die Kontaktschiene 41 aus Kunststoff, in der alle notwendigen elektrischen Leitungen integriert sind, stellt eine lang gestreckte flache Platte dar. An einem Kontaktierungsende der Kontaktschiene 41 ist ein nicht dargestellter Zentralstecker, der z. B. bei vier zu kontaktierenden Brennstoffeinspritzventilen 1 fünfpolig ausgelegt ist, angebracht. Die Anzahl der in der Kontaktschiene 41 vorgesehenen elektrischen Leitungen verringert sich mit jedem Brennstoffeinspritzventil 1 um eine bis zum vom Zentralstecker am weitesten entfernt liegenden Brennstoffeinspritzventil 1, zu dem noch zwei elektrische Leitungen führen. Mit dem Brennstoffverteiler 11 bzw. den Ventilaufnahmen 16 ist die Kontaktschiene 41 durch Ultraschallschweißen oder Laserschweißen fest und dicht verbunden. Alternativ ist aber auch eine Clip-Verbindung denkbar .
Zu den Brennstoffeinspritzventilen 1 hin enden die elektrischen Leitungen der Kontaktschiene 41 als federnde Anschlüsse 44, die durch die Ausnehmung 40 in die Längsöffnung 17 hinein ragen. Diese Anschlüsse 44 korrespondieren mit den zwei aus dem Spulengehäuse 7 der Magnetspule 5 heraus ragenden Kontaktstiften 45, wodurch eine sichere elektrische Kontaktierung des Brennstoffeinspritzventils 1 gewährleistet ist.

Claims

Ansprüche
1. Brennstoffeinspritzsystem für eine Brennkraftmaschine, mit wenigstens einem Brennstoffverteiler (11) und mit wenigstens einem Brennstoffeinspritzventil (1) und •wenigstens einer eine innere Längsöffnung (17) aufweisenden Ventilaufnahme (16) als Teil des BrennstoffVerteilers (11) , in die ein Brennstoffeinspritzventil (1) einbringbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Ventilaufnahme (16) mit ihrem einem
Brennstoffversorgungskanal (13) des BrennstoffVerteilers (11) abgewandten Ende (18) frei liegend abschließt und an diesem Ende (18) der Ventilaufnahme (16) wenigstens ein Sicherungselement (20) zur verliersicheren Befestigung des Brennstoffeinspritzventils (1) innerhalb der Ventilaufnahme (16) mit' an- bzw. ausgeformt ist.
2. Brennstoffeinspritzsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Sicherungselement' wenigstens eine radial nach innen gerichtete Rastnase (20) vorgesehen ist.
3. Brennstoffeinspritzsystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass drei voneinander beabstandete Rastnasen (20) an der Ventilaufnahme (16) ausgebildet sind.
4. Brennstoffeinspritzsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilaufnahme
(16) eine von einer zylindrischen Form abweichende Kontur aufweist.
5. Brennstoffeinspritzsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilaufnahme
(16) eine innere Längsöffnung (17) zur Aufnahme eines Brennstoffeinspritzventils (1) besitzt, die eine von einer zylindrischen Form abweichende Kontur aufweist.
6. Brennstoffeinspritzsystem nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilaufnahme (16) und/oder die innere Längsöffnung (17) eine im Querschnitt dachfensterförmige Kontur bzw. eine kreisförmige Kontur mit wenigstens einem abgeflachten Bereich besitzen.
7. Brennstoffeinspritzsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedes einzelne
Brennstoffeinspritzventil (1) mit elektrischen Leitungen einer Kontaktschiene (41) verbunden ist, über die die elektrische Kontaktierung der Brennstoffeinspritzventile (1) erfolgt, wobei die Kontaktschiene (41) am Brennstoffverteiler (11) befestigt ist und mit einem Zentralstecker endet.
8. Brennstoffeinspritzsystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilaufnahme (16) eine seitliche Ausnehmung (40) aufweist, durch die hindurch elektrische Anschlüsse (44) zur elektrischen Kontaktierung des Brennstoffeinspritzventils (1) geführt sind.
9. Brennstoffeinspritzsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung der Ven ilaufnahme- (16) gegenüber einem Ansaugrohr (3) oder einem anderen Zylinderkopfmodul mittels einer Axialdichtung (28, 37) und/oder einer Radialdichtung (33) erfolgt.
10. Brennstoffeinspritzsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung des Brennstoffeinspritzventils (1) gegenüber dem Brennstoffverteiler (11) mittels eines axial dichtenden Dichtelements (22) erfolgt, das zwischen einer Schulter (25) des Brennstoffverteilers (11) und dem stromauf ärtigen Ende des Brennstoffeinspritzventils (1) angeordnet ist.
11. Brennstoffeinspritzsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich nach dem Einbringen und Sichern des Brennsto feinspritzventils (1) in der Ventilaufnahme (16) mehr als 50% der Gesamtlänge des Brennstoffeinspritzventils (1) innerhalb der Längsöffnung (17) der Ventilaufnahme (16) erstrecken.
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