EP1412110B1

EP1412110B1 - Method and apparatus for the vertical continuous casting of a steel strip

Info

Publication number: EP1412110B1
Application number: EP02724033A
Authority: EP
Inventors: Anton Dipl.-Ing. Hulek
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2001-05-07
Filing date: 2002-05-07
Publication date: 2005-09-21
Anticipated expiration: 2022-05-07
Also published as: CN1520344A; JP4232867B2; DE10291923D2; US20040188057A1; EP1412110A1; WO2002090018A1; KR20030097852A; DE10291923B4; KR100907570B1; AT410522B; ATA7232001A; US6945311B2; JP2004524167A; CN1232369C

Abstract

The invention relates to a method for the vertical continuous casting of a steel strip, whereby a billet (11) is firstly cast in a travelling mould (2) with a cross-section having a parallelogram-like form and then the above starting cross-section with thoroughly set longitudinal edges (10) and fluid core, is transformed into a strip (1) with plane parallel cross-section, in which the already set outer shell (9) of the billet (11), becoming increasingly thick with cooling is progressively pressed together in the direction of casting without deranging the longitudinal edges which are set through. According to the invention, advantageous conditions may be achieved, whereby, after pressing the billet (11) to give a strip (1) with a core (16) which is still fluid, the above is merely guided through a mould gap during the setting of the core, with a constant width, corresponding to the thickness of the set longitudinal edges (10) and is thus calibrated.

Description

Technisches GebietTechnical area

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anlage zum vertikalen Stranggießen eines Stahlbandes, wobei zunächst in einer mitlaufenden Kokille ein Strang mit einem parallelogrammförmigen Querschnitt gegossen und dann von diesem Ausgangsquerschnitt mit durcherstarrten Längsrändern und flüssigem Kern in ein Band mit planparallelem Querschnitt überführt wird, indem eine bereits erstarrte, durch Kühlung fortschreitend dicker werdende Schale des Stranges in einer Verformungseinrichtung ohne Stauchung der durcherstarrten Längsränder in Gießrichtung zunehmend zusammengedrückt wird.The invention relates to a method and a system for the vertical continuous casting of a steel strip, wherein initially cast in a co-moving mold a strand with a parallelogram-shaped cross-section and then transferred from this initial cross-section with solidified longitudinal edges and liquid core in a band with plane-parallel cross-section by an already solidified, by cooling progressively thicker shell of the strand is increasingly compressed in a molding device without compression of the solidified longitudinal edges in the casting direction.

Stand der TechnikState of the art

Beim vertikalen Stranggießen von Stahlbändern ist es bekannt (EP 0 329 639 B1), den mit parallelogrammförmigem Querschnitt gegossenen Strang in einer mitlaufenden Kokille bei gleichbleibendem Querschnitt abzukühlen, bis sich eine feste, im Bereich der Längsränder des Stranges aufgrund des parallelogrammförmigen Querschnittes bereits durcherstarrte Schale bildet, bevor der Strang weiter abgekühlt und mit zunehmender Erstarrung fortschreitend zu einem flachen Vorband verformt und zusammengepreßt wird. Die Verformung des mit einem parallelogrammförmigen Querschnitt gegossenen Stranges zu einem planparallelen Vorband erfolgt somit erst nach der Ausbildung einer ausreichend dicken Schale. Das Überführen des parallelogrammförmigen Querschnittes des Stranges in einen planparallelen Querschnitt erfolgt dabei in einer Verformungseinrichtung, die aus mehreren einander bezüglich des Bandes gegenüberliegenden Längsbalken zusammengesetzt ist, die zwischen sich einen Formspalt mit einem parallelogrammförmigen Zulaufquerschnitt und einem planparallelen Ablaufquerschnitt bilden, und zwar mit Hilfe von in den Längsbalken gelagerten Formwalzen. Da die Längsbalken zulaufseitig schwenkbar gelagert sind und im Sinne eines gegenseitigen Verschwenkens einer Druckbeaufschlagung unterworfen werden, ergibt sich unter der Voraussetzung einer gleichförmigen Kühlung eine von der Durchlaufgeschwindigkeit des Stranges durch die Kokille und die Verformungseinrichtung abhängige Dicke für das im Bereich der Verformungseinrichtung durcherstarrte Vorband, wenn die Schalen gegeneinander gepreßt werden. Das Ausmaß der Erstarrung, die die Banddicke bestimmt, hängt von der Kühldauer ab, die eine Funktion der Durchlaufgeschwindigkeit des Bandes durch die Kokille und die Verformungseinrichtung ist. Dies bedeutet, daß für eine einheitliche, gleichbleibende Banddicke für eine konstante Gießgeschwindigkeit zu sorgen ist.In the case of vertical continuous casting of steel strips, it is known (EP 0 329 639 B1) to cool the strand cast with a parallelogram cross section in a co-rotating mold with a constant cross section until a solid shell already solidified in the region of the longitudinal edges of the strand due to the parallelogram cross section is formed Before the strand is further cooled and progressively deformed with increasing solidification to a flat Vorband and pressed together. The deformation of the extruded with a parallelogram cross-section strand to a plane-parallel Vorband thus takes place only after the formation of a sufficiently thick shell. The transfer of the parallelogram-shaped cross-section of the strand in a plane-parallel cross section takes place in a deformation device which is composed of several opposite each other with respect to the strip longitudinal beams, which form between them a mold gap with a parallelogram inlet cross-section and a plane-parallel flow cross-section, with the aid of in the Longitudinal beams stored forming rollers. Since the longitudinal beams are pivotally mounted on the inlet side and are subjected to pressurization in the sense of mutual pivoting, a thickness dependent on the throughput speed of the strand through the mold and the deformation device for the preliminary strip solidified in the region of the deformation device is provided the bowls are pressed against each other. The amount of solidification that determines the strip thickness depends on the cooling time, which is a function of the belt's speed of travel through the mold and the former. This means that it is necessary to ensure a uniform, uniform strip thickness for a constant casting speed.

Eine konstante Gießgeschwindigkeit hat aber im Hinblick auf die Zusammenarbeit mit einem vorgelagerten Stahlwerk und der möglichen unmittelbaren Weiterverarbeitung des Vorbandes in einem anschließenden Walzwerk betriebliche Nachteile, weil sowohl im Stahlwerk als auch im Walzwerk Umstände auftreten können, die eine Änderung der Gießgeschwindigkeit bzw. der Gießleistung erforderlich machen. Abgesehen davon ist mit Temperaturschwankungen der Stahlschmelze zu rechnen, was ebenfalls Dickenschwankungen des Vorbandes nach sich zieht.However, a constant casting speed has in terms of cooperation with an upstream steelworks and the possible immediate further processing of the pre-strip in a subsequent rolling mill operational disadvantages, because both in the steel mill and in the rolling mill circumstances may occur that require a change in the casting speed or the casting performance do. Apart from that is to be expected temperature fluctuations of the molten steel, which also pulls thickness variations of the Vorbandes.

Um die Dickenreduktion von stranggegossenen Stahlbändern zu vereinfachen, ist es bekannt (DE 41 35 214 A1), eine Rollverformung des gegossenen Stranges vorzunehmen, bevor der flüssige Kern durcherstarrt ist. Diese Rollverformung setzt eine bereits in ausreichender Dicke erstarrte Schale voraus, die unter einer Quetschung des flüssigen Kerns durch die Rollen ohne Stauchung zusammengedrückt, im Randbereich jedoch gestaucht wird. Diese randseitige Stauchung ist zwangsläufig mit einer Streckung oder seitlichen Ausbuchtungen verbunden, was zu einer Randwellung des gegossenen und auf diese Weise reduzierten Stahlbandes bzw. zu Spannungen und einer Rißgefahr im Randbereich führt. Daran ändert sich durch eine an die Dickenreduktion anschließende, zur Durcherstarrung des Kernes vorgesehene, verformungsfreie Führung des Bandes zwischen Führungsrollen mit einem konstanten Spalt nichts.In order to simplify the reduction in thickness of continuously cast steel strips, it is known (DE 41 35 214 A1) to perform a roll deformation of the cast strand before the liquid core is solidified. This rolling deformation requires a already solidified in a sufficient thickness shell which is compressed under a pinch of the liquid core by the rollers without compression, but compressed in the edge region. This edge compression is inevitably associated with a stretch or lateral bulges, resulting in a Randwellung the cast and thus reduced steel strip or to tensions and a risk of cracking in the edge region. This is changed by a subsequent to the thickness reduction, provided for solidification of the core, deformation-free guidance of the belt between guide rollers with a constant gap nothing.

Darstellung der ErfindungPresentation of the invention

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren der eingangs geschilderten Art so auszugestalten, daß trotz auftretender Änderungen hinsichtlich der Gießgeschwindigkeit und der Temperatur des Flüssigstahls eine konstante Banddicke ohne Gefahr einer Randwellung bzw. Rißbildung sichergestellt werden kann.The invention is therefore based on the object to avoid these disadvantages and to provide a method of the type described above, that despite occurring changes in the casting speed and the temperature of the liquid steel, a constant strip thickness can be ensured without risk of edge curl or cracking.

Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, daß der Strang nach dem Zusammendrücken zu einem Band mit noch flüssigem Kern während des Durcherstarrens des Kernes lediglich in einem Formspalt mit konstanter, der Dicke der durcherstarrten Längsränder entsprechenden Weite geführt und dabei kalibriert wird.The invention solves this problem by the fact that the strand is guided after compression to a band with still liquid core during the solidification of the core only in a mold gap with a constant, the thickness of the solidified longitudinal edges corresponding width and thereby calibrated.

Da zum Kalibrieren des Bandes das Zusammenführen der Schalen beendet ist, bevor sich die einander gegenüberliegenden Schalen berühren, und die Dicke des Formspaltes während des Durcherstarrens des dabei verbliebenen flüssigen Kernes in Abhängigkeit von kühlungsbedingten Schrumpfungen konstant gehalten wird, wird die definitive Banddicke durch die Formspaltabmessungen und nicht durch die Gießgeschwindigkeit bestimmt. Der im Bereich des verbliebenen flüssigen Kernes wirksame ferrostatische Druck sorgt ja für eine Anlage der Schalen an den die Spaltgeometrie vorgebenden Formelementen. Sich zufolge unterschiedlicher Gießgeschwindigkeiten ergebende unterschiedliche Dicken des flüssigen Kernes können daher zu keinen unterschiedlichen Banddicken führen, wenn nur darauf geachtet wird, daß der Kern im Bereich der konstanten Dicke des Formspaltes völlig erstarrt. Wesentlich dabei ist, daß im Randbereich keine mit einer Streckung verbundene Stauchung des Bandes auftreten kann. Dies wird dadurch sichergestellt, daß der Formspalt eine der Dicke der durcherstarrten Längsränder entsprechende Weite aufweist. Da die Schale des Stranges nach dem Gießen in einer mitlaufenden Kokille in der Venformungseinrichtung aus einem parallelogrammförmigen Querschnitt in einen planparallelen Querschnitt überführt wird, ohne die durcherstarrten Längsränder der Schale zu stauchen, bestimmen diese durcherstarrten Längsränder des parallelogrammförmigen Querschnittes auch die spätere Dicke des durcherstarrten Bandes, so daß es zu keiner mit einer Streckung verbundenen Stauchung des Längsrandes kommt, bevor das Band völlig durcherstarrt ist.Since the calibration of the belt, the merging of the shells is completed before the opposing shells touch, and the thickness of the die gap during the solidification of the remaining liquid core is kept constant depending on cooling shrinkages, the final strip thickness is determined by the die gap dimensions and not determined by the casting speed. The effective in the region of the remaining liquid core ferrostatic pressure so ensures a plant of the shells to the gap geometry predetermining the form elements. Therefore different thicknesses of the liquid core resulting from different casting speeds can not lead to any different strip thicknesses if only care is taken that the core completely solidifies in the area of the constant thickness of the forming gap. It is essential that in the edge region no compression of the strip associated with a stretch can occur. This is ensured by the fact that the mold gap has a width corresponding to the thickness of the solidified longitudinal edges. Since the shell of the strand is transferred after casting in a revolving mold in the Venformungseinrichtung of a parallelogram-shaped cross-section in a plane-parallel cross-section, without the solidified To compress longitudinal edges of the shell, these solidified longitudinal edges of the parallelogram-shaped cross-section also determine the later thickness of the solidified strip, so that there is no associated with a stretch compression of the longitudinal edge, before the band is completely solidified.

Wegen der Durcherstarrung des Kernes ohne Streckwirkung auf das Band kann im wesentlichen ein Gußgefüge erwartet werden. Nach der Durcherstarrung des Bandes kann allerdings die Banddicke unter gleichzeitigem Strecken vorzugsweise mittels kraft- und weggesteuerter Rollen geringfügig reduziert werden, was zu einer entsprechenden Gefügeverbesserung führt.Due to the solidification of the core without stretching effect on the band essentially a cast structure can be expected. After solidification of the band, however, the strip thickness can be slightly reduced with simultaneous stretching, preferably by means of force and path-controlled rollers, which leads to a corresponding structural improvement.

Um besonders dünne Vorbänder für die weitere Verarbeitung in einem Walzwerk zur Verfügung stellen zu können, kann das durcherstarrte Band nach dem Kalibrieren durch ein kontinuierliches Walzen in seiner Dicke zusätzlich reduziert werden, was den Walzaufwand im Walzwerk erheblich verringern kann.In order to be able to provide particularly thin pre-bands for further processing in a rolling mill, the solidified strip can be additionally reduced in thickness after calibration by continuous rolling, which can considerably reduce the rolling effort in the rolling mill.

Zur Durchführung der erfindungsgemäßen Kalibrierung des stranggegossenen Stahlbandes kann von einer Stranggießanlage ausgegangen werden, die aus einer mit dem zu gießenden Strang mitlaufenden Kokille mit einem parallelogrammförmigen Formspaltquerschnitt und aus einer anschließenden Verformungseinrichtung mit mehreren einander bezüglich des Stranges gegenüberliegenden, zwischen sich einen Formspalt mit einem parallelogrammförmigen Zulauf- und einem planparallelen Ablaufquerschnitt bildenden Rollen besteht. Es muß dafür gesorgt werden, daß an die Verformungseinrichtung eine Kalibriereinrichtung mit einem vorgegebenen Formspaltverlauf anschließt, der zumindest zulaufseitig einen Abschnitt mit konstanter Formspaltdicke aufweist, so daß die vollständige Durcherstarrung des Bandes im Abschnitt des Formspaltes mit konstanter Dicke erfolgt. Je nach der Gießgeschwindigkeit wird sich der Punkt der Durcherstarrung des Bandes entlang des Formspaltes einstellen. Bei verminderter Gießgeschwindigkeit kann somit mit einer Durcherstarrung des Bandes in einem Anfangsabschnitt, also im oberen Bereich, und bei erhöhter Gießgescliwindigkeit in einem Endabschnitt, also im unteren Bereich des Formspaltes der Kalibriereinrichtung gerechnet werden.To carry out the calibration of the continuously cast steel strip according to the invention can be based on a continuous casting consisting of a co-rotating with the strand to be cast mold with a parallelogram shaped gap cross-section and a subsequent deformation device with a plurality of each other with respect to the strand, between a mold gap with a parallelogram inlet - And a plane-parallel flow cross section forming roles exists. It must be ensured that connects to the deformation means a calibration device with a predetermined shape gap course, which has at least on the inlet side a portion of constant shape gap thickness, so that the complete solidification of the strip in the section of the mold gap is made with a constant thickness. Depending on the casting speed, the point of solidification of the strip will set along the mold gap. With reduced casting speed can thus be expected with a solidification of the strip in an initial section, ie in the upper region, and at increased Gießgescliwindigkeit in an end portion, ie in the lower region of the mold gap of the calibration.

Günstige Verhältnisse ergeben sich, wenn die Kalibriereinrichtung den Formspalt begrenzende, zur Einstellung des Formspaltvertaufes anstellbare Kalibrierwalzen aufweist. Zwischen diesen Kalibrierwalzen kann nicht nur die Dicke des Bandes während seiner Durchstarrung in vorteilhafter Weise festgelegt, sondern auch ein Vorschub erzielt werden, wenn diese Kalibrierwalzen angetrieben werden. Wegen der fortgeschrittenen Erstarrung des Bandes bedarf es keiner durchgehenden Bandführung, so daß zwischen den Kalibrierwalzen Kühlflüssigkeit auf das Band aufgebracht werden kann.Favorable conditions result when the calibration device has the form gap limiting, adjustable for adjusting the Formspaltvertaufes calibrating rollers. Not only the thickness of the strip during its solidification can be set advantageously between these sizing rolls, but also a feed can be achieved when these sizing rolls are driven. Because of the advanced solidification of the band, there is no need for a continuous tape guide, so that cooling liquid can be applied to the tape between the calibration rollers.

Nach der Erstarrung des flüssigen Restkernes kann über die verbleibenden auslaufseitigen Kalibrierwalzen eine Dickenreduktion, beispielsweise in der Größenordnung von 1 bis 5%, zur Gefügeverbesserung durchgeführt werden, was einen entsprechend voreingestellten Formspaltverlauf erfordert.After the solidification of the residual liquid core, a thickness reduction, for example of the order of magnitude of 1 to 5%, can be carried out to improve the microstructure via the remaining outlet-side calibrating rollers, which requires a correspondingly preset mold gap course.

Die Kalibriereinrichtung kann auch weit in den Gießbogen hineinreichen, was eine Reduzierung der Bauhöhe erlaubt.The calibration device can also extend far into the casting arc, which allows a reduction in the overall height.

Um eine zusätzliche größere Dickenreduktion des Bandes zu erreichen, kann auf der Ablaufseite der Kalibriereinrichtung zusätzlich ein Reduziergerüst vorgesehen sein, mit dessen Hilfe einem angeschlossenen Walzwerk vergleichsweise dünne Vorbänder zugeführt werden können.In order to achieve an additional greater reduction in thickness of the belt, a Reduziergerüst can be additionally provided on the outlet side of the calibration, with the help of a connected rolling mill comparatively thin pre-bands can be supplied.

Kurze Beschreibung der ZeichnungenBrief description of the drawings

Anhand der Zeichnung wird das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1: eine erfindungsgemäße Stranggießanlage zum Stranggießen in einem schematischen Längsschnitt,
Fig. 2: einen vereinfachten Querschnitt der Kalibriereinrichtung in einem größeren Maßstab, die
Fig. 3 bis 5: die wesentlichen Querschnittsveränderungen eines nach dem Stand der Technik gegossenen Stranges während seiner Umformung zu einem Band und die
Fig. 6 bis 9: eine den Fig. 3 bis 5 entsprechende Darstellung der Querschnittsveränderungen eines nach der Erfindung gegossenen Stranges während seiner Umformung zu einem Band.

Reference to the drawing, the inventive method is explained in detail. Show it

Fig. 1: a continuous casting plant according to the invention for continuous casting in a schematic longitudinal section,
Fig. 2: a simplified cross section of the calibration device on a larger scale, the
Fig. 3 to 5: the substantial cross-sectional changes of a cast prior art strand during its transformation into a tape and the
Fig. 6 to 9: a representation corresponding to Figs. 3 to 5 of the cross-sectional changes of a cast strand according to the invention during its transformation into a tape.

Wege zur Ausführung der ErfindungWays to carry out the invention

Gemäß der Fig. 1 weist die dargestellte Stranggießanlage zum vertikalen Stranggießen eines Stahlbandes 1 eine mitlaufende Kokille 2, eine daran über eine Strangführung 3 anschließende Verformungseinrichtung 4 und eine Kalibriereinrichtung 5 auf, von der das Band 1 in einen Gießbogen 6 austritt, um von einem vertikalen in einen horizontalen Verlauf umgelenkt zu werden. Die Kalibriereinrichtung 5 kann sich zumindest teilweise in den Bereich des Gießbogens 6 erstrecken, was eine niedrigere Bauhöhe erlaubt.According to FIG. 1, the continuous casting plant for vertical continuous casting of a steel strip 1 has a co-moving mold 2, a deformation device 4 adjoining it via a strand guide 3 and a calibrating device 5, from which the strip 1 exits into a pouring arc 6 to move from a vertical to be diverted into a horizontal course. The calibration device 5 can extend at least partially into the region of the casting arc 6, which allows a lower overall height.

Die mitlaufende Kokille 2 besteht aus zwei einander gegenüberliegenden, endlos umlaufenden Plattenketten 7, die einen gleichbleibenden Formspalt zwischen sich einschließen, in den ein an einen Gießbehälter angesetztes Gießrohr 8 mündet. Die einander paarweise zugeordneten Platten der Plattenketten 7 bilden einen Formspalt mit einem parallelogrammförmigen Querschnitt, so daß der in den Formspalt der mitlaufenden Kokille 2 durch das Gießrohr 8 eingegossene Flüssigstahl im Bereich der Plattenketten 7 gekühlt wird und mit fortschreitender Kühlung eine dicker werdende, erstarrte Schale 9 bildet, die im Bereich der Längsränder 10 aufgrund der gegen die Längsränder 10 hin abnehmenden Strangdicke durcherstarrt sind, wie dies den Fig. 3 und 4 bzw. 6 und 7 entnommen werden kann, die den Strang 11 im Bereich der mitlaufenden Kokille 2 zunächst mit noch dünner Schale 9 und dann mit zunehmender Schalendicke zeigen. Wegen der durcherstarrten Längsränder 10 ist eine Weiterführung des gegossenen Stranges 11 über die Strangführung 3 in die Verformungseinrichtung 4 ohne weiteres möglich, deren Formspalt von einem parallelogrammförmigen Zulaufquerschnitt allmählich in einen planparallelen Ablaufquerschnitt übergeht. Zu diesem Zweck weist die Verformungseinrichtung 4 mehrere einander bezüglich des Stranges 11 gegenüberliegende, zwischen sich den Formspalt bildende Längsbalken 12 auf, die zulaufseitig um Achsen 13 schwenkbar gelagert sind und im Sinne einer gegenseitigen Verschwenkung über Druckzylinder 14 beaufschlagt werden. Der Formspalt wird dabei durch Formwalzen 15 begrenzt.The revolving mold 2 consists of two opposing, endlessly circulating plate chains 7, which enclose a constant mold gap between them, into which a pouring container 8 attached to a casting container opens. The mutually paired plates of the plate chains 7 form a mold gap with a parallelogram-shaped cross-section, so that the poured into the mold gap of the co-rotating mold 2 through the pouring tube 8 liquid steel in the plate chains 7 is cooled and with advancing cooling a thickening, solidified shell. 9 forms, which are durcherstarrt in the region of the longitudinal edges 10 due to the decreasing towards the longitudinal edges 10 strand thickness, as shown in FIGS. 3 and 4 or 6 and 7 can be seen that the strand 11 in the co-rotating mold 2 initially with thin shell 9 and then show with increasing shell thickness. Because of the solidified longitudinal edges 10 is a continuation of the cast strand 11 via the strand guide 3 in the deformation device 4 readily possible, the mold gap of a parallelogram inlet cross-section gradually into a plane-parallel Flow cross section passes. For this purpose, the deformation device 4 a plurality of mutually opposite with respect to the strand 11, between them forming the mold gap longitudinal beam 12, which are mounted on the supply side pivotable about axes 13 and are acted upon in the sense of mutual pivoting about pressure cylinder 14. The mold gap is limited by molding rollers 15.

Wie der Fig. 5 entnommen werden kann, werden gemäß dem Stand der Technik in dieser Verformungseinrichtung 4 die Schalen 9 unter einer Verdrängung des flüssigen Kernes nach oben gegeneinander geführt, bis sie aneinander angedrückt werden und ein durchgehend erstarrtes Band bilden, dessen Dicke bei gleichbleibenden Kühlbedingungen von der Gießgeschwindigkeit bzw. von der Temperatur der Stahlschmelze abhängt. Im Gegensatz dazu werden die Schalen 9 in der Verformungseinrichtung 4 nur zu einem planparallelen Querschnitt mit einem noch flüssigen Kern 16 zusammengeführt, wie dies in der Fig. 8 dargestellt ist. Dabei muß darauf geachtet werden, daß die Längsränder 10 keiner mit einer Streckung verbundenen Stauchung unterworfen werden. Die Durcherstarrung des flüssigen Kernes 16 erfolgt erst in der Kalibriereinrichtung 5, die zumindest einlaufseitig einen Formspalt konstanter Dicke aufweist, in dessen Bereich der flüssige Kern 16 durcherstarrt, bis gemäß der Fig. 9 ein Band 1 konstanter Dicke erhalten wird. In diesem Zusammenhang ist zu berücksichtigen, daß durch den ferrostatischen Druck im Bereich des flüssigen Kernes 16 die Schalen 9 gegen die Kalibriereinrichtung 5 gedrückt werden, so daß die vorgegebene Formspaltweite die Banddicke unabhängig von der Gießgeschwindigkeit bzw. der Dicke des flüssigen Kernes 16 bestimmt. Die Formspaltweite muß allerdings entsprechend der Dicke der durcherstarrten Längsränder 10 gewählt werden, damit eine randseitige Streckung des Bandes 1 vermieden wird.As can be seen from Fig. 5, according to the prior art in this deforming device 4, the shells 9 are guided against each other under a displacement of the liquid core until they are pressed against each other and form a continuous solidified band whose thickness under constant cooling conditions depends on the casting speed or the temperature of the molten steel. In contrast, the shells 9 are brought together in the deformation device 4 only to a plane-parallel cross-section with a still liquid core 16, as shown in FIG. 8. Care must be taken that the longitudinal edges 10 are not subjected to compression associated with a stretch. The solidification of the liquid core 16 takes place only in the calibration device 5, which at least on the inlet side has a mold gap of constant thickness, in the region of the liquid core 16 durcherstarrt until, according to FIG. 9, a band 1 of constant thickness is obtained. In this context, it should be noted that the shells 9 are pressed against the calibrating device 5 by the ferrostatic pressure in the region of the liquid core 16, so that the predetermined shape gap determines the strip thickness independently of the casting speed or the thickness of the liquid core 16. However, the mold gap width must be selected according to the thickness of the solidified longitudinal edges 10, so that an edge-side stretch of the band 1 is avoided.

Die Kühlung, die Durchlaufgeschwindigkeit des Stranges 11 durch die Kokille 2 und die Verformungseinrichtung 4 sowie die Länge der Kokille 2 und der Verformungseinrichtung 4 sind aufeinander so abgestimmt, daß der Strang 11 beim Austritt aus der Verformungseinrichtung 4 noch einen flüssigen Kern 16 aufweist, weil ja die Durcherstarrung des Bandes 1 erst in der Kalibriereinrichtung 5 erfolgen soll. Die Kalibrierwalzen 17 der Kalibriereinrichtung 5 werden über Stellzylinder 18 auf einen für den Kalibriervorgang vorgegebenen Formspaltverlauf eingestellt. Da im Bereich des flüssigen Kernes 16 ein erheblicher ferrostatischer Druck herrscht, werden die Schalen 9 des Bandes 1 im Bereich der Kalibriereinrichtung 5 gegen die Kalibrierwalzen 17 nach außen gedrückt, was den angestrebten Kalibriereffekt sicherstellt, wobei die jeweilige Dicke des flüssigen Kerns 16 beim Eintritt des Bandes 1 in die Kalibriereinrichtung 5 variieren kann.The cooling, the passage speed of the strand 11 through the mold 2 and the deforming device 4 and the length of the mold 2 and the deforming device 4 are coordinated so that the strand 11 at the exit from the deforming device 4 is still a liquid core 16th has, because yes, the solidification of the tape 1 should take place only in the calibration device 5. The calibrating rollers 17 of the calibrating device 5 are adjusted by actuating cylinders 18 to a predetermined shape gap profile for the calibration process. Since a considerable ferrostatic pressure prevails in the region of the liquid core 16, the shells 9 of the strip 1 are pressed outward in the region of the calibrating device 5 against the calibrating rollers 17, which ensures the desired calibration effect, the respective thickness of the liquid core 16 at the onset of the Bandes 1 can vary in the calibration device 5.

Da in der Kalibriereinrichtung 5 bereits von einem planparallelen Bandquerschnitt ausgegangen wird, laufen die Kalibrierwalzen 17 über die Bandbreite durch, wie das der Fig. 2 entnommen werden kann. Der schematisch angedeutete Antrieb 19 der Kalibrierwalzen 17 unterstützt die Bandförderung und eignet sich auch für eine geringe Walzleistung nach dem Durcherstarren des flüssigen Kerns 16, so daß im Anschluß an die vollständige Durcherstarrung des Bandes 1 die Kalibrierwalzen 17 für eine geringfügige Dickenreduktion unter einer Streckwirkung herangezogen werden können. Um stärkere Dickenreduktionen vornehmen zu können, kann der Kalibriereinrichtung 5 ein Walzgerüst 20 unmittelbar nachgeordnet werden. Dieses Walzgerüst 20 kann aber auch im Anschluß an den Gießbogen 6 vorgesehen sein, wie dies in der Fig. 1 strichpunktiert angedeutet ist.Since a plane-parallel band cross-section is already assumed in the calibration device 5, the calibration rollers 17 extend over the band width, as can be seen from FIG. 2. The schematically indicated drive 19 of the sizing rollers 17 supports belt conveyance and is also suitable for a low rolling performance after the solidification of the liquid core 16, so that following the complete solidification of the belt 1, the sizing rollers 17 are used for a slight reduction in thickness under a stretching effect can. In order to be able to make greater thickness reductions, the calibrating device 5 can be followed directly by a rolling stand 20. However, this roll stand 20 may also be provided following the pouring arc 6, as indicated in phantom in FIG.

Claims

Method for the vertical continuous casting of a steel strip, wherein a strand (11) having a parallelogram-shaped cross-section is first cast in a revolving chill mould (2) and is then converted from this initial cross-section having completely solidified longitudinal edges (10) and a liquid core into a strip (1) having a plane-parallel cross-section, in that an already solidified shell (9) of the strand (11), which becomes progressively thicker by cooling, is increasingly compressed in the casting direction in a deforming device (4) without upsetting deformation of the completely solidified longitudinal edges (10), characterised in that after compression to a strip (1) the strand (11) with a core (16), which is still liquid, is guided during the complete solidification of the core merely in a forming gap having a constant width corresponding to the thickness of the completely solidified longitudinal edges (10) and is thus calibrated.
Method as claimed in Claim 1, characterised in that the strip (1) is reduced in terms of its thickness directly after complete solidification with simultaneous stretching.
Method as claimed in Claim 1 or 2, characterised in that the completely solidified strip (1) is reduced in terms of its thickness after calibration by rollers.
Continuous casting installation for implementing the method as claimed in any one of Claims 1 to 3, consisting of a chill mould (2) which revolves with the strand (11) to be cast and has a forming gap cross-section in the shape of a parallelogram, and of a downstream deforming device (4) having several rollers (15) which lie opposite one another with respect to the strand (11) and form between them a forming gap having a parallelogram-shaped inlet cross-section and a plane-parallel outlet cross-section, characterised in that a calibrating device (5) having a predetermined forming gap progression is located downstream of the deforming device (4), said forming gap progression comprising, at least on the inlet-side, a section having a constant forming gap width.
Continuous casting installation as claimed in Claim 4, characterised in that the calibrating device (5) comprises calibrating rollers (17) which delimit the forming gap and are adjustable to set the forming gap progression.
Continuous casting installation as claimed in Claim 5, characterised in that the calibrating device (5) is located at least partly in the region of a casting arc (6).
Continuous casting installation as claimed in any one of Claims 4 to 6, characterised in that a rolling frame (20) is provided on the outlet-side of the calibrating device (5).