EP1387626A1 - Verfahren zum herstellen eines haftverschlussteils - Google Patents
Verfahren zum herstellen eines haftverschlussteilsInfo
- Publication number
- EP1387626A1 EP1387626A1 EP02737993A EP02737993A EP1387626A1 EP 1387626 A1 EP1387626 A1 EP 1387626A1 EP 02737993 A EP02737993 A EP 02737993A EP 02737993 A EP02737993 A EP 02737993A EP 1387626 A1 EP1387626 A1 EP 1387626A1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- plastic material
- carrier
- support
- shaping
- hooking means
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A44—HABERDASHERY; JEWELLERY
- A44B—BUTTONS, PINS, BUCKLES, SLIDE FASTENERS, OR THE LIKE
- A44B18/00—Fasteners of the touch-and-close type; Making such fasteners
- A44B18/0046—Fasteners made integrally of plastics
- A44B18/0049—Fasteners made integrally of plastics obtained by moulding processes
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A44—HABERDASHERY; JEWELLERY
- A44B—BUTTONS, PINS, BUCKLES, SLIDE FASTENERS, OR THE LIKE
- A44B18/00—Fasteners of the touch-and-close type; Making such fasteners
- A44B18/0046—Fasteners made integrally of plastics
- A44B18/0061—Male or hook elements
- A44B18/0065—Male or hook elements of a mushroom type
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/07—Flat, e.g. panels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/07—Flat, e.g. panels
- B29C48/08—Flat, e.g. panels flexible, e.g. films
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/12—Articles with an irregular circumference when viewed in cross-section, e.g. window profiles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
- B29C48/35—Extrusion nozzles or dies with rollers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
- B29C48/91—Heating, e.g. for cross linking
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
- B29C48/911—Cooling
- B29C48/9135—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means
- B29C48/914—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means cooling drums
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
- B29C48/911—Cooling
- B29C48/9135—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means
- B29C48/9145—Endless cooling belts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
- B29C48/911—Cooling
- B29C48/9135—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means
- B29C48/915—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means with means for improving the adhesion to the supporting means
- B29C48/9155—Pressure rollers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
- B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
- B29C59/022—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing characterised by the disposition or the configuration, e.g. dimensions, of the embossments or the shaping tools therefor
- B29C59/025—Fibrous surfaces with piles or similar fibres substantially perpendicular to the surface
Definitions
- the invention relates to a method for producing an adhesive fastener part with a plurality of interlocking means formed in one piece with a carrier, in which a plastic material in a flowable state for forming the carrier is fed to a gap between a printing device and a molding device which is provided with cavities for shaping the respective hooking means is provided.
- thermoplastic plastic in a plastic or liquid state is formed in a gap between a pressure roller and a to produce an adhesive fastener part with a plurality of interlocking means formed integrally with a carrier in the form of thickenings (interlocking heads)
- Form roll supplied the form roll is provided with cavities open to the inside and outside, and both rolls are driven in opposite directions of rotation to form the carrier in the gap between the rolls.
- the known form roller also has a screen, the cavities of which are preferably etched or have been produced by means of a laser, the finished interlocking means being produced solely by the fact that the thermoplastic material at least partially hardens in the open cavities of the screen of the molding roll.
- thermoplastic used is preferably polypropylene, polyamide, polyethylene, and one or more of these plastics-containing copolymers or terpolymers.
- the thickenings of the stems are formed in the form of flattened or concave mushroom heads.
- fastener parts can be produced very inexpensively and with high quality, which work together with corresponding fastener parts to form conventional fastener fasteners, which can have comparable hooking means or which are formed from a fleece, loops or loop material.
- the adhesive closure part produced in this way is flexible and can adapt to different geometries; there is no significant inherent elasticity behavior of the closure. This means that the molded or extruded adhesive closure part essentially retains its predetermined outer shape and cannot be elastically stretched to any appreciable extent.
- Resilient properties of this kind are, however, also desirable in the case of adhesive fastener systems, for example if one wants to fix bandages elastically to body parts in the orthopedic or sports-medical field, which in addition to a support function should nevertheless be so elastic that they are the wearer of such bandages and support parts do not interfere.
- elastic fastener systems are particularly well suited to keep cable harnesses to each other and this in such a way in the automotive and aircraft "vehicle sector, and be able to use shipbuilding.
- the usual clip-like cable connector currently still predominantly used are for a difficult to attach and can not be solved non-destructively, in contrast to the described fastener systems.
- PCT publications W099 / 1 7630 and W099 / 1 7631 also describe an elastic adhesive fastener part in which a relatively rigid and rigid plastic material for the hooking means is applied in the manner of a layer to an elastic plastic film as a further layer, the layer materials establish a firm connection with one another. So that the hooking means can then move elastically with the elastic layer film, the rigid layer material with the hooking means is preferably severed by cutting, so that the hooking means can then be moved away from one another with the stretching of the elastic film and can be reset until they adjoin the intersected ones Join areas of the rigid layer material again.
- the manufacturing processes involved are also complex and costly, and due to the use of multiple layer materials, the thickness of the elastic adhesive closure part is dimensioned large, which makes the use of this known system in so-called micro-fasteners, which are geometrically extremely small, not seem suitable. Also, it cannot be ruled out that the layer layers will separate, particularly after a long period of use and greater forces are introduced, which leads to the fact that this known adhesive closure system becomes unusable.
- the object of the invention is to further improve the known methods for producing an elastic adhesive fastener part, in particular to provide a cost-effective and safe method for producing such fasteners, which can also be used after a long period of use high introductory staff work safely. Furthermore, the invention is based on the object of making available adhesive fastener parts as micro-adhesive fastener parts with an elastic structure. Claim 1 and / or claim 2 achieves an object in this regard with the entirety of its features.
- a support member is fed to the latter, which supports the support between the printing device and the plastic material in such a way that it is so thin in the shaping of the interlocking means that the carrier is provided with a predeterminable extensibility or elasticity with a suitable plastic material, it is ensured that the hooking means are integrally connected to the carrier during the shaping process. Accordingly, it is ensured that the hooking means are not unintentionally even with a long period of use and high forces Allow it to tear off from the tape-like or foil-like carrier, which can otherwise lead to the adhesive closure system becoming unusable.
- the carrier which is designed as an expandable or elastic part, can be made extremely thin, so that elastic micro-adhesive closures or those with high elasticity can be realized with the method according to the invention.
- the extremely thin design of the support also benefits its elasticity values, so that very good elastic properties can be achieved in this way. With the method according to the invention, very high production speeds can be achieved, so that the elastic adhesive closure part produced can be obtained very inexpensively.
- a supporting part is fed to the latter, which supports the support between the printing device and the plastic material in such a way that the plastic material is at least once again separable at least when the hooking means are shaped
- Incoming connection with the support part on the one hand, very high supporting forces can be realized during the shaping by the adhesive connection and, on the other hand, the adhesive force can be used in order to be able to reliably and specifically form the interlocking means with their undercuts from the mold cavities of the molding device.
- the forced detachment from the molding device ensures that the interlocking means do not remain in the mold cavities, the latter being able to severely disrupt the production process.
- the support part is also useful in all those applications where undercuts are made in the molding tool when shaping the hooking means, in order, for example, to be able to form a conventional hook shape or the like. In such cases it is also possible to make the carrier material extremely thick, so that very small hooking means are then placed in one piece on a thick carrier part, which can be useful for certain application modalities.
- a plastic film preferably a polyester film, polypropylene film or polyamide film
- a thin metal foil for example an aluminum foil
- the support part can be used again and again in a closed circuit, so that no waste arises, which on the one hand benefits the environment and on the other hand contributes to lowering the manufacturing costs for the system.
- Any shape can be produced as a hooking means, such as hooking heads, engagement hooks, mushrooms or preforms on hooking means such as stem material, the free head ends of which are formed into hooking heads in a subsequent shaping process, for example a calendering process.
- the rollers in question being heated for the shaping process.
- the introduced plastic material for the shaping is a thermoplastic polyurethane material, on the one hand a favorable connection is achieved with the support part for the shaping process, which, however, can also be easily separated again after the shaping in order to obtain the elastic adhesive closure part.
- the figure shows a shaping device, generally designated 10, in the form of a shaping roller on which. a sieve 12 is drawn up, which can for example consist of nickel.
- the screen 12 of the shaping roller 10 has cavities 14 on its entire outer circumference which have been etched in a manner known per se by means of a galvanic process. These cavities 14 can have a substantially cylindrical basic shape; however, any other shape can also be etched.
- the galvanic treatment of the cavities 14 gives them a characteristic shape.
- the elevations in question can be used to produce the hooking means of an adhesive closure part 18, designated as a whole by 16, in a single operation.
- a flowable plastic material is supplied in a manner known per se in a plastic or liquid state by means of a feed device 20 in the form of an extruder to a gap 22 between the forming roll 10 and a printing device in the form of a printing roll 24.
- the shaping roller 10 and the pressure roller 24 are driven in the opposite direction of rotation, so that the plastic released from the extruder 20 into the gap 22 between the rollers 10 and 24 and thus in the assignable cavities 14 can flow.
- the plastic located in the gap 22 forms a carrier 26 to which the hooking means 16 are connected in one piece.
- the distance between the two rollers 10 and 24 determines the width of the gap 22 and thus the thickness of the carrier 26.
- the hooking means 16 themselves are formed by the plastic flowing into the open cavities 14 of the screen 12 of the shaping roller 10, whereby in Interaction with the elevations in the cavities 14 caused by the galvanic etching as described above, which have a stem 28 formed by the cavity 14, at the end facing away from the carrier 26 an all-round edge in the form of a thickening or a hooking head 30 is formed.
- the respective interlocking head 30 is suitable for interlocking with interlocking means of a further adhesive closure part, not shown in more detail, for example in the form of a fake.
- the relevant manufacturing process for adhesive fastener parts is known and is described in detail, for example, in DE 196 46 318 A1.
- thermoplastic polyurethane material serves as the plastic material for producing the hooking means 16 including the carrier 26.
- a support part 32 is provided which is fed between the pressure roller 24 and the plastic material of the carrier 26, the latter Supports.
- the contact pressure of the pressure rollers 24 would be sufficient if the support 26 were made sufficiently thin sufficient, which can be at a line pressure of more than 1 t, to damage the carrier 26.
- the relevant contact pressure forces are absorbed uniformly and it is surprising that in this way the carrier 26 can be exempted from harmful forces and made extremely thin.
- a plastic film preferably a polyester film, polypropylene film or polyamide film, can be used as the support part 32.
- a polyester film is to be used in the present exemplary embodiment.
- the support part 32 can also consist of a thin metal foil, for example an aluminum foil or the like. In the embodiment shown, the support part 32 is continuously moved via deflection rollers 34 in a closed circuit, the direction of rotation of the deflection rollers 34 being represented by arrows. If the support part 32 is designed as a polyester film, it is more practical, according to practical tests, to dispose of the polyester film after its use and to insert new film material at the location of the upper feed of the plastic material.
- a take-off roller 36 is also provided, with the same direction of rotation as the pressure roller 24, the take-off roller 36 serving to remove the hooking means 16 from the cavities 14 of the forming roller 10.
- the actual shaping process is followed by a calendering process in which two calender rolls 38 under pressure with the support part 32 removed on the rear side of the carrier 26 and act on the top of the interlocking heads 30. After the relevant calendering process the fastener part 18 can then be wound up on shipping rolls for further transport in the usual and not shown manner.
- the adhesive closure part 18 can also be removed immediately and subjected to the calendering process mentioned in another work station (not shown). If 12 modern conical sieve structures are used instead of the simple structure of a sieve, calendering can also be dispensed with entirely if necessary.
- both the molding roll 10 and the pressure roller 24 are heated. It has proven to be advantageous to drive the pressure roller 24 in a temperature range up to 130 ° C., preferably in the range around 100 ° C., whereas the shaping roller 10 is preferably operated in a temperature range between 20 ° C. and 150 ° C. in a temperature range around 40 ° C.
- film material for the support part 32 for example in the form of a polyester film whose Shore A hardness according to DIN 53.504 is in a range from 80 to 89, preferably 85.
- the stretch elasticity of the carrier film as support part 32 can be in the range from 0 to 5% for a polyester film, whereas the thermoplastic polyurethane material used for the adhesive fastener part 18 has a stretch elasticity between 15 to 89%; both values measured according to Vickers at 1 mm thick test specimen and room temperature.
- the mentioned carrier 26 and the support part 32 can have a band structure, but can also be designed as a sheet-like film body his.
- the extensible or elastic support 26 can be made very thin.
- the hooking means 16 can be moved away from one another under the action of force, whereby the carrier 26 expands further and, when the force 26 of the carrier 26 is removed, the hooking means 16 automatically returns to their original position due to its inherent elasticity.
- a fully elastic adhesive closure part 18 is realized with which a large number of practical applications can be realized.
- the support part 32 If a polyester film is used as the support part 32, it is also possible to produce a separable connection between the support part 32 and the support 26 during the shaping.
- the relevant adhesive or adhesive connection then ensures that the subsequent removal process, in which the interlocking means 16 are molded out of the cavities 14 of the molding device 10, can take place without hindrance, even if undercuts in the head material of the interlocking means 16 were undermined by parts of the molding device 10 are.
- the latter also allows a higher speed of the production process.
- the polyester film preferably remains as a support part 32 on the carrier 26 in the subsequent calendering process 38, in order to influence the head design of the hooking means 16 in a favorable manner. Then the support part 32 can then be separated from the carrier 26 and disposed of or returned to the molding device for a new processing step.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Slide Fasteners, Snap Fasteners, And Hook Fasteners (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Slide Fasteners (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlussteils (18) mit einer Vielzahl von einstückig mit einem Träger (26) ausgebildeten Verhakungsmitteln (16), bei dem ein Kunststoffmaterial in fliessfähigem Zustand zur Bildung des Trägers (26) einem Spalt (22) zwischen einer Druckeinrichtung (24) und einer Formeinrichtung (10) zugeführt wird, die mit Hohlräumen (14) zur Formgebung des jeweiligen Verhakungsmittels (16) versehen ist. Dadurch, dass neben der Zuführung des Kunststoffmaterials in den Spalt (22) diesem ein Stützteil (32) zugeführt wird, das zwischen Druckeinrichtung (24) und dem Kunststoffmaterial die Abstützung des Trägers (26) vornimmt, lassen sich zum einen Träger (26) mit geringer Dicke erhalten und/oder es ist die Ausformung des Trägers (26) aus der Formeinrichtung (10) erleichtert.
Description
Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlussteils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlußteiles mit einer Vielzahl von einstückig mit einem Träger ausgebildeten Verhakungsmitteln, bei dem ein Kunststoffmaterial in fließfähigem Zustand zur Bildung der Trägers einem Spalt zwischen einer Druckeinrichtung und einer Formeinrichtung zugeführt wird, die mit Hohlräumen zur Formgebung des jeweiligen Verhakungsmittels versehen ist.
Bei einem gattungsgemäßen Verfahren nach der DE 196 46 318 A1 wird zur Herstellung eines Haftverschlußteiles mit einer Vielzahl von einstückig mit einem Träger ausgebildeten Verhakungsmitteln in Form von Verdickungen (Verhakungsköpfe) aufweisenden Stengeln ein thermoplastischer Kunststoff in plastischem oder flüssigem Zustand einem Spalt zwischen einer Druckwalze und einer Formwalze zugeführt, wobei die Formwalze mit nach außen und innen offenen Hohlräumen versehen ist, und beide Walzen werden in entgegensetztem Drehsinn angetrieben, um den Träger im Spalt zwischen den Walzen zu bilden. Die bekannte Formwalze weist des weiteren ein Sieb auf, dessen Hohlräume vorzugsweise durch Ätzen oder
mittels eines Lasers hergestellt worden sind, wobei die fertigen Verha- kungsmittel allein dadurch entstehen, dass der thermoplastische Kunststoff in den offenen Hohlräumen des Siebes der Formwalze zumindest teilweise erhärtet. Als thermoplastischer Kunststoff wird dabei vorzugsweise Polypro- pylen, Polyamid, Polyethylen, sowie einen oder mehrere dieser Kunststoffe enthaltende Co- oder Terpolymere verwendet. Die Verdickungen der Stengel werden in Form von abgeflachten oder konkaven Vertiefungen aufweisenden Pilzköpfen ausgebildet.
Mit diesem bekannten Verfahren lassen sich sehr kostengünstig bei hoher Qualität Haftverschlußteile herstellen, die unter Bildung üblicher Haftverschlüsse mit korrespondierenden Haftverschlußteilen zusammenwirken, die vergleichbar ausgebildete Verhakungsmittel aufweisen können oder aber diese sind aus einem Flausch, Schlingen oder Schlaufenmaterial gebildet. Das derart hergestellte Haftverschlußteil ist zwar flexibel und kann sich an verschiedene Geometrien anpassen; allein ein Eigenelestatizitätsverhalten des Verschlusses ist in nennenswertem Umfang nicht vorhanden. Das heißt, das derart gegossen oder extrudiert hergestellte Haftverschlußteil behält im wesentlichen seine vorgegebene Außenform bei und kann nicht elastisch in nennenswertem Umfang gedehnt werden. Dahingehend elastische Eigenschaften sind jedoch auch bei Haftverschlußsystemen wünschenswert, beispielsweise, wenn man im orthopädischen oder sport-medizϊnischen Bereich Bandagen elastisch an Körperteilen fixieren möchte, die dann neben einer Stützfunktion aber doch derart elastisch sein sollen, daß sie den Trä- ger solcher Bandagen und Stützteile nicht beeinträchtigen. Ferner sind elastische Haftverschlußsysteme besonders gut geeignet, Kabel von Kabelbäumen aneinander zu halten und diese dergestalt im Automobil- sowie Flug- " zeugbereich und Schiffsbau einsetzen zu können. Die zur Zeit noch überwiegend eingesetzten üblichen schellenartigen Kabelverbinder sind zum
einen schwierig anzubringen und können zerstörungsfrei nicht gelöst werden, im Gegensatz zu den beschriebenen Haftverschlußsystemen.
In der WO 95/10202 ist zwar ein elastisches Haftverschlußsystem bereits beschrieben worden, bei dem auf einem dünnen elastisch ausgebildeten Kunststoffträger einzelne Verhakungsmittel in Form von Eingriffshaken aufgesetzt werden; allein das damit einhergehende Herstell verfahren ist aufwendig und mithin kostenintensiv. Auch lassen sich mit dem bekannten Verfahren nicht beliebig ausgestaltete Verhakungsmittel mit dem elastischen Trägerteil verbinden. Da die Verhakungsmittel des weiteren auf die elastisch dehnbare Folie nur aufgesetzt sind, sind die Verhakungsmittel mit dem Träger nicht einstückig verbunden, was insbesondere bei hoher Krafteinleitung in das Verschlußsystem dazu führen kann, daß die Verhakungsmittel vom Träger abreißen können.
In den PCT-Veröffentlichungen W099/1 7630 und W099/1 7631 ist ebenfalls ein elastisches Haftverschlußteil beschrieben, bei dem ein relativ starres und steifes Kunststoffmaterial für die Verhakungsmittel in der Art eines Layers auf eine elastische Kunststoffolie als weiteren Layer aufgebracht wird, wobei die Layermaterialien selbst eine feste Verbindung miteinander eingehen. Damit sich die Verhakungsmittel dann elastisch mit der elastischen Layerfolie bewegen können, wird das starre Layermaterial mit den Verhakungsmitteln vorzugsweise durch Schneiden durchtrennt, so daß die Verhakungsmittel dann mit der Dehnung der elastischen Folie voneinander wegbewegt und wieder rückgestellt werden können, bis diese an den durchschnittenen angrenzenden Bereichen des starren Layermateriales wieder aneinander stoßen. Auch die dahingehenden Herstellverfahren sind aufwendig und kosten intensiv und aufgrund der Verwendung von mehreren- Layermaterialien ist die Dicke des elastischen Haftverschlußteiles entspre-
chend groß bemessen, was den Einsatz dieses bekannten Systemes bei sogenannten Mikrohaftverschlüssen, die geometrisch ausgesprochen klein aufbauend sind, als nicht geeignet erscheinen läßt. Auch kann nicht ausgeschlossen werden, daß insbesondere bei längerer Einsatzdauer und größe- ren eingeleiteten Kräften es zu einer Trennung der Layerschichten kommt, was zu einem Unbrauchbarwerden dieses bekannten Haftverschlußsyste- mes führt.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bekannten Verfahren zur Herstellung eines elastischen Haft- verschlußteiles weiter zu verbessern, insbesondere ein kostengünstiges und sicheres Verfahren zur Herstellung dahingehender Verschlüsse zur Verfügung zu stellen, die auch noch nach langer Einsatzdauer und bei hohen Einleitungskräften sicher funktionieren. Des weiteren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, dahingehende Haftverschlußteile als Mikrohaftver- schlußteile mit elastischem Aufbau zur Verfügung zu stellen. Eine dahingehende Aufgabe löst der Patentanspruch 1 und/oder der Patentanspruch 2 mit der Gesamtheit seiner Merkmale.
Dadurch, daß gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 neben der Zuführung des Kunststoffmaterials in den Spalt diesem ein Stützteil zugeführt wird, das zwischen Druckeinrichtung und dem Kunststoffmaterial die Abstützung des Trägers derart vornimmt, daß dieser bei der Formgebung der Verhakungsmittel so dünn ausgebildet wird, daß der Träger mit einer vorgebbaren Dehnbarkeit oder Elastizität bei entsprechend geeignetem Kunststoffmaterial versehen wird, ist sichergestellt, daß mit dem Formgebungsvorgang die Verhakungsmittel einstückig mit dem Träger verbunden werden. Demgemäß ist gewährleistet, daß auch bei längerer Einsatzdauer und hohen Einsatzkräften die Verhakungsmittel sich nicht ungewollt
von dem band- oder folienartigen Träger abreißen lassen, was ansonsten zum Unbrauchbarwerden des Haftverschi ußsystemes führen kann.
Da das Stützteil während der Formgebung einen hohen Teil der über die Druckeinrichtung zugeführten Druckkräfte aufnimmt, kann der als dehnbares oder elastisches Teil ausgebildete Träger ausgesprochen dünn ausgestaltet werden, so daß sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren elastische Mikrohaftverschlüsse oder solche mit hoher Dehnbarkeit realisieren lassen. Auch kommt die ausgesprochen dünne Ausgestaltung des Trägers seinen Elastizitätswerten an sich zugute, so daß sich dergestalt sehr gute Elastizitätseigenschaften realisieren lassen. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich sehr hohe Herstellgeschwindigkeiten fahren> so daß insoweit das hergestellte elastische Haftverschlußteil sehr kostengünstig zu erhalten ist.
Dadurch, daß gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 2 neben der Zuführung des Kunststoffmaterial in den Spalt diesem ein Stützteil zugeführt wird, das zwischen Druckeinrichtung und dem Kunststoffmaterial die Abstützung des Trägers derart vornimmt, daß das Kunststoffmaterial zumindest bei der Formgebung der Verhakungsmittel zeitweise eine wieder trennbare Verbindung mit dem Stützteil eingeht, lassen sich zum einen durch die haftende Verbindung sehr hohe Stützkräfte bei der Formgebung realisieren und zum anderen kann die Haftkraft benutzt werden, um die Verhakungsmittel mit ihren Hinterschnitten sicher und zielgerichtet aus den Formhohlräumen der Formeinrichtung ausformen zu können. Durch die dahingehende Zwangsablösung von der Formeinrichtung ist sichergestellt, daß die Verhakungsmittel nicht in den Formhohlräumen bleiben, wobei letzteres den Produktionsprozeß empfindlich stören könnte. Auch ist derart sichergestellt, daß durch die über das Stützteil eingeleiteten' Gegenkräfte es nicht ungewollt zu einem Abreißen der Verhakungsmittel kommt,
da diese mit schonenden Kräften aus den Hohlräumen ausgeformt werden können. Mithin ist der Einsatz des Stützteils auch bei allen denjenigen Anwendungen sinnvoll, wo im Formwerkzeug bei der Formung der Verhakungsmittel Hinterschnitte gegeben sind, um beispielsweise eine übliche Hakenform od. dgl. ausformen zu können. In dahingehenden Fällen ist es auch möglich, das Trägermaterial ausgesprochen dick auszugestalten, so daß dann sehr klein aufbauende Verhakungsmittel auf einem dicken Trägerteil einstückig aufgesetzt sind, was für bestimmte Anwendungsmodalitäten sinnvoll sein kann.
Bei einer weiteren bevorzugten Form des erfindungsgemäßen Verfahrens wird als Stützteil eine Kunststoffolie, vorzugsweise eine Polyesterfolie, Polypropylenfolie oder Polyamidfolie eingesetzt. Es kann aber als Stützteil auch eine dünne Metallfolie, beispielsweise eine Aluminiumfolie verwen- det werden. Insbesondere bei Einsatz von Metallfolien läßt sich das Stützteil in einem geschlossenen Kreislauf immer wieder verwenden, so daß kein Abfall entsteht, was zum einen der Umwelt zugute kommt und zum anderen zur Erniedrigung der Herstellkosten für die Anlage mit beiträgt.
Als Verhakungsmittel lassen sich beliebige Formen herstellen, wie beispielsweise Verhakungsköpfe, Eingriffshaken, Pilzen oder Vorformen an Verhakungsmitteln wie beispielsweise Stengel material, dessen freie Kopfenden in einem nachfolgenden Formgebungsverfahren, beispielsweise einem Kalanderverfahren, zu Verhakungsköpfen umgeformt werden.
Als besonders vorteilhaft hat es sich des weiteren erwiesen als Druck- und Formeinrichtung eine Druck- bzw. eine Formwalze einzusetzen mit entgegengesetztem Drehsinn, wobei die dahingehenden Walzen für den Forrh- gebungsvorgang beheizt werden. Sofern das eingebrachte Kunststoffmaterial
für die Formgebung ein thermoplastischer Polyurethanwerkstoff ist, ist zum einen eine günstige Verbindung mit dem Stützteil für den Formgebungsvorgang erreicht, die sich nach der Formgebung aber auch wieder ohne weiteres für den Erhalt des elastischen Haftverschlußteiles trennen läßt.
Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert. Dabei zeigt die einzige Figur, in prinzipieller und nicht maßstäblicher Weise, die Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens.
Die Figur zeigt eine insgesamt mit 10 bezeichnete Formeinrichtung in Form einer Formwalze, auf die. ein Sieb 12 aufgezogen ist, das beispielsweise aus Nickel bestehen kann. Das Sieb 12 der Formwalze 10 weist auf seinem gesamten Außenumfang Hohlräume 14 auf, die mittels eines galvanischen Verfahrens in an sich bekannter Weise eingeätzt worden sind. Diese Hohlräume 14 können eine im wesentlichen zylindrische Grundform aufweisen; es können aber auch beliebige andere Formen eingeätzt werden. Durch die galvanische Behandlung der Hohlräume 14 erhalten diese eine charakteristische Form. Die dahingehenden Erhebungen können dazu ausgenutzt werden, um die als Ganzes mit 16 bezeichneten Verhakungsmittel eines Haftverschlußteils 18 in nur einem Arbeitsgang herzustellen. Hierfür wird ein fließfähiges- Kunststoffmaterial in an sich bekannter Weise in plastischem oder flüssigem Zustand mittels einer Zuführeinrichtung 20 in Form eines Extruders einem Spalt 22 zwischen der Formwalze 10 und einer Druckeinrichtung in Form einer Druckwalze 24 zugeführt.
Die Formwalze 10 sowie die Druckwalze 24 werden mit entgegengesetz- tem Drehsinn angetrieben, so daß der aus dem Extruder 20 freigesetzte Kunststoff in den Spalt 22 zwischen den Walzen 10 und 24 und mithin in
die zuordenbaren Hohlräume 14 fließen kann. Dabei bildet der im Spalt 22 befindliche Kunststoff einen Träger 26 aus, mit dem die Verhakungsmittel 16 einstückig verbunden sind. Gleichzeitig bestimmt der Abstand zwischen den beiden Walzen 10 und 24 die Breite des Spaltes 22 und mithin die Dicke des Trägers 26. Die Verhakungsmittel 16 selbst werden dadurch gebildet, daß der Kunststoff in die offenen Hohlräume 14 des Siebes 12 der Formwalze 10 fließt, wobei in Zusammenwirkung mit den durch das galvanische Ätzen wie oben beschrieben bedingten Erhebungen in den Hohlräumen 14 Verhakungsmittel 16 entstehen, die einen durch den Hohlraum 14 gebildeten Stengel 28 aufweisen, an dessen vom Träger 26 abweisenden Ende ein allseitig verbreiteter Rand in Form einer Verdickung bzw. eines Verhakungskopfes 30 ausgebildet wird. Der jeweilige Verhakungskopf ,30 ist zur Verhakung mit Verhakungsmitteln eines weiteren nicht näher dargestellten Haftverschlußteiles, beispielsweise in Form eines Flausches, geeig- net. Das dahingehende Herstellverfahren von Haftverschlußteilen ist bekannt und beispielsweise in der DE 196 46 318 A1 eingehend beschrieben.
Das vorstehend beschriebene Herstell verfahren ist auch besonders geeignet zur Erzeugung von sogenanntem Mikrohaftverschlußmaterial,. bei dem die Verhakungsmittel 16 eine ausgesprochen kleine geometrische Größe einnehmen. Als Kunststoffmaterial zum Herstellen der Verhakungsmittel 16 einschließlich des Trägers 26 dient in der vorliegenden Ausführungsform ein thermoplastisches Polyurethanmaterial. Um nun die Dicke des Trägers 26 beim Herstellen der Verhakungsmittel 16 eingehend reduzieren zu kön- nen, ist neben der Zuführung des Kunststoffmaterials in den Spalt 22 die Zuführung eines Stützteiles 32 vorgesehen, das zwischen der Druckwalze 24 und dem Kunststoffmaterial des Trägers 26 zugeführt, dessen Abstützung mit- vornimmt. Ohne das dahingehende Stützteil 32 würde bei hinreichend dünner Ausbildung des Trägers 26 der Anpressdruck der Drückwälze 24
genügen, der bei einem Liniendruck von mehr als 1 t liegen kann, um den Träger 26 zu beschädigen. Durch das angesprochene Stützteil 32 hingegen werden die dahingehenden Anpressdruckkräfte gleichförmig aufgenommen und es ist überraschend, daß sich dergestalt der Träger 26 von schädlichen Kräften ausnehmen und ausgesprochen dünn ausgestalten läßt.
Ais Stützteii 32 kann eine Kunststoffolie, vorzugsweise eine Polyesterfolie, Polypropylenfolie oder Polyamidfolie eingesetzt werden. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel soll eine Polyesterfolie eingesetzt sein. Das Stützteil 32 kann auch aus einer dünnen Metallfolie, beispielsweise aus einer Aluminiumfolie oder dergleichen, bestehen. Bei der gezeigten Ausführungsform wird das Stützteil 32 über Umlenkrollen 34 in einer geschlossenen Kreislaufführung fortlaufend bewegt, wobei die Drehrichtung der Umlenkrollen 34 mit Pfeilen wiedergegeben ist. Sofern das Stützteil 32 als Polyesterfolie ausgebildet ist, bietet es sich gemäß praktischen Versuchen eher an, die Polyesterfolie nach ihrem Gebrauch zu entsorgen und jeweils an der Stelle der oberen Zuführung des Kunststoffmaterials neues Folienmaterial einzusetzen.
Neben den genannten Umlenkrollen 34 ist des weiteren eine Abzugswalze 36 vorgesehen, mit derselben Drehrichtung wie die Druckwalze 24, wobei die Abzugswalze 36 dem Entfόrmungsvorgang der Verhakungsmittel 1 6 aus den Hohlräumen 14 der Formwalze 10 dient. Um die Kopfformen der Ver- hakungsköpfe 30 flacher zu gestalten, insbesondere um eine Verbreiterung ihres Randes zu erreichen, kann es vorgesehen sein, daß dem eigentlichen Formgebungsverfahren nachfolgend ein Kalanderverfahren eingesetzt wird, bei dem zwei Kalanderwalzen 38 unter Druck bei abgezogenem Stützteil 32 auf die Rückseite des Trägers 26 sowie auf die Oberseite der Verha- kungsköpfe 30 einwirken. Nach dem dahingehenden Kalanderverfahren
kann das Haftverschlußteil 18 dann in üblicher und nicht näher dargestellter Weise auf Versandrollen für den weiteren Transport aufgewickelt werden. Nach dem Entfernen des Stützteils 32 in Form der Polyesterfolie kann es aber auch vorgesehen sein, daß man gleich das Haftverschlußteil 18 ent- nimmt und in einer anderen Arbeitsstation (nicht dargestellt) dem genannten Kalanderverfahren unterzieht. Kommen anstelle der einfachen Struktur eines Siebes 12 moderne Kegelsiebstrukturen zum Einsatz, kann auf das Kalandern gegebenenfalls auch vollständig verzichtet werden.
Um einen reibungslosen Ablauf der Verbindung von Stützteil 32 mit Träger 26 im Formgebungsspalt 22 sicherzustellen sowie die spätere Entformung des Stützteiles 32 vom Träger 26 im Bereich der unteren Umlenkrolle 34 nach der Darstellung, ist sowohl die Formwalze 10 als auch die Druckwälze 24 beheizt. Als günstig hat es sich erwiesen, die Druckwalze 24 in ei- nem Temperaturbereich bis 130°C zu fahren, vorzugsweise im Bereich um die 100°C, wohingegen die Formwalze 10 in einem Temperaturbereich zwischen 20°C und 150°C betrieben wird, vorzugsweise in einem Temperaturbereich um 40 °C. Des weiteren hat es sich als günstig erwiesen, Folienmaterial für das Stützteil 32 auszuwählen, beispielsweise in Form einer Polyesterfolie, deren Shore A-Härte nach DIN 53.504 in einem Bereich von 80 bis 89, vorzugsweise bei 85 liegt. Die Dehnelastizität der Trägerfolie als Stützteil 32 kann bei einer Polyesterfolie im Bereich von 0 bis 5 % liegen, wohingegen das eingesetzte thermoplastische Polyurethanmaterial für das Haftverschlußteil 18 eine Dehnelastizität zwischen 15 bis 89 % aufweist; beide Werte gemessen nach Vickers bei 1 mm dickem Prüfkörper und Raumtemperatur.
: Der angesprochene Träger 26 sowie das Stützteil 32 können eine Bandstruktur aufweisen, aber auch als flächenförmiger Folienkörper ausgebildet
sein. Der dahingehend dehnbare oder elastische Träger 26 läßt sich sehr dünn ausbilden. Bei elastischer Eigenschaft lassen sich die Verhakungsmittel 16 unter Kraftwirkung voneinander wegbewegen, wobei sich der Träger 26 weiter dehnt und wobei bei Entfall der dahingehenden Krafteinwirkung der Träger 26 aufgrund seiner Eigenelastizität die Verhakungsmittel 16 wieder in ihre ursprüngliche Position selbständig rückstellt. Insoweit ist ein vollelastisches Haftverschlußteil 18 realisiert mit dem sich eine Vielzahl von praktischen Anwendungsfällen realisieren läßt.
Sofern eine Polyesterfolie als Stützteil 32 zum Einsatz kommt, ist es darüber hinaus möglich, bei der Formgebung eine wieder trennbare Verbindung von Stützteil 32 mit Träger 26 herzustellen. Die dahingehende haftende oder klebende Verbindung stellt dann sicher, daß der spätere Entfernungsvorgang, bei dem die Verhakungsmittel 16 aus den Hohlräumen 14 der Formeinrichtung 10 ausgeformt werden, behinderungsfrei von statten gehen kann, selbst wenn Hinterschnitte des Kopfmaterials der Verhakungsmittel 16 von Teilen der Formeinπchtung 10 untergriffen sind. Letzteres erlaubt auch eine höhere Geschwindigkeit des Produktionsverfahrens. Ferner ist es dergestalt möglich, klein aufbauende Kopfteile bzw. Verhakungsmittel 16 mit sehr dick ausgestalteten Trägern 26 (nicht dargestellt) zu realisieren.
Vorzugsweise verbleibt die Polyesterfolie als Stützteil 32 beim anschließenden Kalanderverfahren 38 am Träger 26, um dergestalt die Kopfgestaltung der Verhakungsmittel 16 günstig mit zu beeinflussen. Anschließend kann dann das Stützteil 32 vom Träger 26 getrennt und entsorgt oder für einen neuen Bearbeitungsschritt zur Formeinrichtung rückgeführt werden.
Claims
1. Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlußteils (18) mit einer Vielzahl von einstückig mit einem Träger (26) ausgebildeten Verhakungsmit- teln (16), bei dem ein Kunststoffmaterial in fließfähigem Zustand zur
Bildung des Trägers (26) einem Spalt (22) zwischen einer Druckeinrichtung (24) und einer Formeinrichtung (10) zugeführt wird, die mit Hohlräumen (14) zur Formgebung des jeweiligen Verhakungsmittels (16) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß neben der Zuführung des Kunststoffmaterials in den Spalt (22) diesem ein Stützteil (32) zugeführt wird, das zwischen Druckeinrichtung (24) und dem Kunststoffmate ial die Abstützung des Trägers (26) derart vornimmt, daß dieser bei der Formgebung der Verhakungsmittel (16) so dünn ausgebildet wird, daß der Träger (26) mit einer vorgebbaren Dehnbarkeit oder Elastizität bei entsprechend geeignetem Kunststoffmatenal versehen wird.
2. Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlußteils (18) mit einer Vielzahl von einstückig mit einem Träger (26) ausgebildeten Verhakungsmitteln (16), bei dem ein Kunststoffmaterial in fließfähigem Zustand zur Bildung des Trägers (26) einem Spalt (22) zwischen einer Druckeinrichtung (24) und einer Formeinrichtung (10) zugeführt wird, die mit Hohlräumen (14) zur Formgebung des jeweiligen Verhakungsmittels (16) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß neben der Zuführung des Kunststoffmaterials in den Spalt (22) diesem ein Stützteil (32) zugeführt wird, das zwischen Druckeinrichtung (24) und dem Kunststoffmaterial die Abstützung des Trägers (26) derart vornimmt, daß das Kunststoffmaterial zumindest bei der Formgebung der Verhakungsmittel (16) zeitweise eine wieder trennbare Verbindung mit dem Stützteil (32) eingeht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Stützteil (32) eine Kunststofffolie, vorzugsweise eine Polyesterfolie, Po- lypropylenfolie oder Polyamidfolie eingesetzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Stützteil (32) eine dünne Metallfolie, beispielsweise eine Aluminiumfolie, eingesetzt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das folienartige Stützteil (32) in der Art eines geschlossenen Kreislaufes wiederverwendet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Verhakungsmittel (16) Verhakungsköpfe (30),Eingriffshaken, Pilze oder Vorformen wie Stengel (28) beim Formgebungsvorgang gebildet werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß dem Formgebungsverfahren nachfolgend ein Kalanderverfahren (38) vorgesehen wird, das vorzugsweise auf die Kopfgestaltung der Verhakungsmittel (16) einwirkt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das eingebrachte Kunststoffmaterial ein thermoplastischer Polyurethanwerkstoff ist. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Druck(10)- und Formeinrichtung (12) eine Druck- bzw. Formwalze eingesetzt werden mit entgegengesetztem Drehsinn, und daß die dahingehenden Walzen (10, 12) für den Formgebungsvorgang beheizt werden.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10123206A DE10123206A1 (de) | 2001-05-12 | 2001-05-12 | Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlußteils |
DE10123206 | 2001-05-12 | ||
PCT/EP2002/004553 WO2002091869A1 (de) | 2001-05-12 | 2002-04-25 | Verfahren zum herstellen eines haftverschlussteils |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP1387626A1 true EP1387626A1 (de) | 2004-02-11 |
Family
ID=7684596
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP02737993A Withdrawn EP1387626A1 (de) | 2001-05-12 | 2002-04-25 | Verfahren zum herstellen eines haftverschlussteils |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20040119192A1 (de) |
EP (1) | EP1387626A1 (de) |
JP (2) | JP2004533943A (de) |
DE (1) | DE10123206A1 (de) |
WO (1) | WO2002091869A1 (de) |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8196270B2 (en) | 2005-03-11 | 2012-06-12 | 3M Innovative Properties Company | Methods for making fasteners |
DE102006027849A1 (de) * | 2006-06-16 | 2007-12-20 | Gottlieb Binder Gmbh & Co. Kg | Verfahren zum Erreichen einer Duftabgabe bei Haftverschlußteilen |
EP2054310B1 (de) | 2006-08-18 | 2011-08-10 | Brother Max Limited | Nahrungsmittelbehälter |
HUE025176T2 (hu) * | 2013-05-28 | 2016-01-28 | Mondi Consumer Packaging Tech Gmbh | Kompozit szalag elasztikus és nem elasztikus tartományokkal, eljárás kompozit szalag elõállítására és horgokkal ellátott csík, különösen kompozit szalaghoz |
EP3448647A1 (de) | 2016-04-29 | 2019-03-06 | Aplix | Verbesserte vorrichtung und verfahren zur herstellung von halteelementen durch formen |
FR3050623B1 (fr) * | 2016-04-29 | 2019-08-09 | Aplix | Procede et appareillage ameliores pour la formation d'elements de retenue |
DE102016117988B4 (de) | 2016-09-23 | 2023-05-25 | Lohmann-Koester Gmbh & Co. Kg | Männliche Komponente eines zweikomponentigen Verschlusssystems sowie Verfahren zur Herstellung einer derartigen Komponente |
DE102016120409A1 (de) * | 2016-10-26 | 2018-04-26 | Lohmann-Koester Gmbh & Co. Kg | Verfahren zur Herstellung eines siebförmigen Entformungswerkzeugs |
Family Cites Families (33)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3267191A (en) * | 1961-07-07 | 1966-08-16 | Us Rubber Co | Method of forming a rubber sheet having stubs extending from one surface |
US3312583A (en) * | 1963-10-02 | 1967-04-04 | James J Rochlis | Apertured and staggered molded pile product |
US4193959A (en) * | 1964-08-31 | 1980-03-18 | Lemelson Jerome H | Pressure forming method |
US3399425A (en) * | 1966-08-23 | 1968-09-03 | Jerome H. Lemelson | Apparatus for surface forming materials |
US3531351A (en) * | 1967-05-01 | 1970-09-29 | Polaroid Corp | Preparation of light-polarizing film |
US3594865A (en) * | 1969-07-10 | 1971-07-27 | American Velcro Inc | Apparatus for molding plastic shapes in molding recesses formed in moving endless wire dies |
US4050873A (en) * | 1975-03-17 | 1977-09-27 | Brumlik George C | Train molding apparatus |
US4097634A (en) * | 1976-04-19 | 1978-06-27 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | Thermoplastic resin molding of complex decorative relief |
US5057259A (en) * | 1989-05-25 | 1991-10-15 | Erblok Associates | Method and apparatus for injection molding continuous products |
JPH03266237A (ja) * | 1990-03-15 | 1991-11-27 | Canon Inc | 光記録媒体用基板の製造方法 |
US5077870A (en) * | 1990-09-21 | 1992-01-07 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | Mushroom-type hook strip for a mechanical fastener |
US5260015A (en) * | 1991-08-16 | 1993-11-09 | Velcro Industries, B.V. | Method for making a laminated hook fastener |
JP2744384B2 (ja) * | 1992-07-22 | 1998-04-28 | ワイケイケイ株式会社 | 裏面に裏部材を有する係合部材の製造方法及びその装置 |
CA2172049C (en) * | 1993-10-15 | 1999-11-30 | David Joseph Kenneth Goulait | Elastically extensible mechanical fastening system |
JPH07195514A (ja) * | 1993-12-29 | 1995-08-01 | Japan Vilene Co Ltd | 平面先端突起群を有するフロアーマットの製造装置及び製造方法 |
AU692828B2 (en) * | 1994-01-13 | 1998-06-18 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | Abrasive article, method of making same, and abrading apparatus |
US5505747A (en) * | 1994-01-13 | 1996-04-09 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | Method of making an abrasive article |
US5785784A (en) * | 1994-01-13 | 1998-07-28 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | Abrasive articles method of making same and abrading apparatus |
US6540863B2 (en) * | 1995-02-17 | 2003-04-01 | Velcro Industries B.V. | Forming fastener components of multiple streams of resin |
US5620769A (en) * | 1995-05-02 | 1997-04-15 | Ykk Corporation | Molded surface fastener and method for manufacturing the same |
JPH09121908A (ja) * | 1995-11-06 | 1997-05-13 | Ykk Corp | 成形面ファスナーとその製造方法及び装置 |
JP3577166B2 (ja) * | 1996-05-31 | 2004-10-13 | Ykk株式会社 | 面ファスナー |
JP3494529B2 (ja) * | 1996-06-06 | 2004-02-09 | Ykk株式会社 | 一体成形面ファスナー |
DE19646318A1 (de) * | 1996-11-09 | 1998-05-14 | Binder Gottlieb Gmbh & Co | Rationelles Verfahren zur Herstellung eines Haftverschlußteils aus thermoplatischem Kunststoff |
US5945131A (en) * | 1997-04-16 | 1999-08-31 | Velcro Industries B.V. | Continuous molding of fastener products and the like and products produced thereby |
US6432339B1 (en) * | 1997-08-25 | 2002-08-13 | Velcro Industries B.V. | Continuous molding of fastener products with a mold belt |
US6106922A (en) * | 1997-10-03 | 2000-08-22 | 3M Innovative Company | Coextruded mechanical fastener constructions |
DE19828856C1 (de) * | 1998-06-29 | 1999-10-07 | Binder Gottlieb Gmbh & Co | Verfahren zur Herstellung eines Haftverschlußteiles |
US6296733B1 (en) * | 1998-12-01 | 2001-10-02 | Lear Corporation | Floor mats and method of making same |
US6180205B1 (en) * | 1999-04-01 | 2001-01-30 | Velcro Industries B.V. | Touch fasteners having portions with different properties and methods of making same |
ES2299479T3 (es) * | 2000-03-14 | 2008-06-01 | Velcro Industries B.V. | Cierre de gancho y presilla. |
AU2001243602A1 (en) * | 2000-03-14 | 2001-09-24 | Velcro Industries B.V. | Stretchable fastener |
US20020078536A1 (en) * | 2000-12-22 | 2002-06-27 | Martin Timothy Ray | Sliding fastening system |
-
2001
- 2001-05-12 DE DE10123206A patent/DE10123206A1/de not_active Withdrawn
-
2002
- 2002-04-25 US US10/476,458 patent/US20040119192A1/en not_active Abandoned
- 2002-04-25 WO PCT/EP2002/004553 patent/WO2002091869A1/de active Application Filing
- 2002-04-25 EP EP02737993A patent/EP1387626A1/de not_active Withdrawn
- 2002-04-25 JP JP2002588794A patent/JP2004533943A/ja active Pending
-
2008
- 2008-05-01 JP JP2008119908A patent/JP2008221848A/ja active Pending
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
See references of WO02091869A1 * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2002091869A1 (de) | 2002-11-21 |
JP2004533943A (ja) | 2004-11-11 |
DE10123206A1 (de) | 2002-11-28 |
US20040119192A1 (en) | 2004-06-24 |
JP2008221848A (ja) | 2008-09-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP1729607B1 (de) | Verfahren zum herstellen von haftelementen auf einem tràgermaterial | |
EP0932346B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines haftverschlussteils aus thermoplastischem kunststoff | |
DE69316674T2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Flächenhaftverschlusselementes, das mit einer auf Substrat aufgebrachten Schicht, versehen ist | |
EP1309257B1 (de) | Verfahren zum herstellen eines haftverschlussteils | |
DE69729223T2 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von mechanischen verschlüssen mit köpfe aufweisenden stielen | |
DE69720293T2 (de) | Fingergriff für einbefestigunssystem und verfahren zu dessen herstellung | |
DE60124486T2 (de) | Ein Klebeband zur Erzeugung einer Augenlidfalte und sein Herstellungsverfahren | |
DE69631646T2 (de) | Gegossener Flächenhaftverschluss sowie Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung | |
DE69625586T2 (de) | Gegossener Flächenhaftverschluss | |
EP1827795B1 (de) | Verfahren zum herstellen einer trägerbahn sowie trägerbahn | |
EP1333735A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines haftverschlussteils | |
EP1091664A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines haftverschlussteiles | |
EP2129254B1 (de) | Verfahren zum herstellen eines haftverchlussteils nebst vorrichtung | |
EP2802233B1 (de) | Verfahren zum herstellen eines kunststofferzeugnisses nebst vorrichtung zum durchführen des verfahrens | |
DE3524653A1 (de) | Nicht-gewebtes tuch und verfahren zu seiner herstellung | |
EP3639801A1 (de) | Elastische folie sowie verfahren zur herstellung eines elastischen schichtmaterials | |
EP1387626A1 (de) | Verfahren zum herstellen eines haftverschlussteils | |
EP2144525B1 (de) | Verfahren zum herstellen eines kunststoff-haftverschlussteils sowie vorrichtung zum durchführen des verfahrens | |
EP1039814B1 (de) | Haftkörper | |
EP1626636B1 (de) | Verfahren zum herstellen eines haftverschlussteiles | |
EP4132315B1 (de) | Verschlussteil | |
DE69000862T2 (de) | Verfahren zur herstellung eines elastomeren streifens. | |
DE112020007732T5 (de) | Wasserdichtes reissverschluss-längsteil und verfahren zu dessen herstellung | |
DE3524315C2 (de) | ||
DE102005055566A1 (de) | Technisches Klebeband und KLebebandrolle |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 20030918 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR |
|
RAP1 | Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred) |
Owner name: GOTTLIEB BINDER GMBH & CO. KG |
|
17Q | First examination report despatched |
Effective date: 20060307 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN WITHDRAWN |
|
18W | Application withdrawn |
Effective date: 20100730 |