EP1306457B1

EP1306457B1 - Chromium steel

Info

Publication number: EP1306457B1
Application number: EP02023592A
Authority: EP
Inventors: Oskar Dr. Pacher; Gisbert Dipl.-Ing. Kloss-Ulitzka
Original assignee: Stahlwerk Ergste Westig GmbH
Current assignee: Stahlwerk Ergste Westig GmbH
Priority date: 2001-10-23
Filing date: 2002-10-23
Publication date: 2007-12-05
Anticipated expiration: 2022-10-23
Also published as: EP1306457A3; EP1306457A2; DE10152293B4; DE50211315D1; DE10152293A1; ATE380262T1

Abstract

Chromium/steel alloy comprises 10.5-20% chromium, 0.2-9% nickel, 0.1-3% manganese, 0.1-1.5% silicon, 0.01-2.0% molybdenum, 0.05-0.45% carbon, 0.02-0.15% nitrogen, 0.3-0.8% copper, 0.002-0.05% aluminum, 0.003-0.1% titanium, 0.003-0.1% vanadium, 0.001-0.05% niobium, 0.01-0.2% titanium+vanadium+niobium, up to 0.006% boron, and the balance of iron to satisfy the equation: <??>10x(%Ti+%V+%Nb) = Ax(%C+%N) <??>A = 1-7. <??>An Independent claim is also included for a process for annealing the above alloy for 15 minutes to 2 hours at 180-480 degrees C. <??>Preferably the alloy contains 16-18% chromium, 6-8% nickel, 0.5-1.5% manganese, 0.3-1.5% silicon, 0.4-1% molybdenum, 0.1-0.3% carbon, 0.05-0.1% nitrogen, 0.002-0.006% boron, 0.003-0.1% titanium, 0.003-0.1% vanadium and 0.001-0.05% niobium.

Description

Stanzteile wie beispielsweise Rietlamellen für Webmaschinen, Federblätter und Membranen werden üblicherweise aus kaltgewalztem Band hergestellt und je nach Verwendungszweck auch gehärtet und beschichtet.Stamped parts such as Rietlamellen for weaving machines, spring leaves and membranes are usually made of cold-rolled strip and depending on the intended use also cured and coated.

Neben hoher Festigkeit und Härte müssen solche Stanzteile eine hohe Oberflächenqualität, insbesondere eine geringe Rauigkeit und gute Planheit besitzen. Dies gilt insbesondere für Rietlamellen, die in Webmaschinen dazu dienen, den Abstand der Kettfäden beim Einschießen der Schußfäden möglichst genau einzustellen. Das erfordert insbesondere bei feinen Geweben im Hinblick auf eine möglichst gleichmäßige Fadendichte auch über große Längen mit einem Abstand der Kettfäden unter 0,5 mm dünne und absolut plane Rietlamellen, deren Dicke 0,15 bis 0,25 mm bei einer Länge von beispielsweise 250 mm beträgt.In addition to high strength and hardness such stampings must have a high surface quality, in particular a low roughness and good flatness. This applies in particular to Rietlamellen that serve in weaving machines to adjust the distance of the warp threads as possible when shooting the weft threads. This requires in particular in fine fabrics with a view to a uniform possible thread density over long lengths with a spacing of the warp threads below 0.5 mm thin and absolutely flat Rietlamellen whose thickness 0.15 to 0.25 mm at a length of for example 250 mm is.

Die notwendige Planheit erfordert bei Stanzteilen ein Richten, weil es beim Stanzen aufgrund freigesetzter innerer Spannungen und einer Anisotropie aus der Vorgeschichte des Bandes zu einem Verzug kommt. Zum Richten werden die Lamellen mehrmals in Richtrollen-Maschinen durch eine Folge von Ober- und Unterrollen bzw. -walzen geführt und dabei gebogen und gereckt, bis die den Verzug verursachenden Spannungen abgebaut sind. Nach jedem Richten muß erneut die Planheit gemessen werden, bis ein weiteres Richten nicht mehr erforderlich ist. Das Richten verursacht daher angesichts des apparativen und zeitlichen Aufwandes hohe Kosten, ergibt aber brauchbare Lamellen für Webmaschinen mit mittleren Fadengeschwindigkeiten.The necessary flatness requires straightening for stamped parts, because during stamping due to released internal stresses and an anisotropy from the previous history of the strip, a delay occurs. For straightening the slats are guided several times in straightening rollers machines through a series of top and bottom rollers or rollers and thereby bent and stretched until the tension causing the delay are reduced. After each straightening, the flatness must be measured again until further straightening is no longer necessary. The judging therefore causes high costs in view of the expenditure in terms of equipment and time but useful slats for weaving machines with medium yarn speeds.

Bei modernen Webmaschinen wird der Schußfaden jedoch mit Hilfe eines Luft- oder Wasserstrahls mit einer Geschwindigkeit von beispielsweise 500 m/min durch die von den Rietlamellen aufgespreizten Kettffäden geschossen. Dies führt zu örtlichen Turbulenzen und Schwingungen, denen die Lamellen nur dann gewachsen sind, wenn sie eine ausreichende Dauerfestigkeit besitzen. Versuche haben ergeben, daß das Schwingverhalten gerichteter Rietlamellen sehr unterschiedlich ist. Um das zu vermeiden, werden Rietlamellen in der Praxis üblicherweise höchstens zweimal gerichtet. Ist dann die notwendige Planheit nicht erreicht, gelten die betreffenden Lamellen als unbrauchbar.In modern weaving machines, however, the weft is fired by means of an air or water jet at a speed of, for example, 500 m / min through the warp threads spread by the reed fins. This leads to local turbulence and vibrations, which the lamellae can only grow if they have sufficient fatigue strength. Experiments have shown that the vibration behavior of directed Rietlamellen is very different. In order to avoid this, reed fins are usually directed at most twice in practice. If the necessary flatness has not been achieved, the slats concerned are considered unusable.

Das Schwingverhalten der Lamellen bestimmt auch den Reibungsverschleiß und kann daher bei Lamellen geringer Dicke zu einem vorzeitigen Ausfall führen. Ein Lamellenausfall bzw. -wechsel erfordert ein Stillsetzen der Webmaschine und ist daher angesichts der hohen Webgeschwindigkeiten stets mit einem erheblichen Produkutionsausfall verbunden. Schließlich kann sich ein ungünstiges Schwingverhalten einzelner Rietlamellen auch nachteilig auf das Gewebe auswirken.The vibration behavior of the slats also determines the frictional wear and can therefore lead to premature failure in lamellae of small thickness. A lamella failure or change requires a shutdown of the loom and is therefore always connected in view of the high weaving speeds with a considerable loss of production. Finally, unfavorable oscillation behavior of individual reed lamellae can also adversely affect the tissue.

Um den negativen Einfluß des Schwingverhaltens der Lamellen zu beseitigen, ist es aus der schweizerischen Patentschrift 562 349 bekannt, spezielle Schwingungstilger zu verwenden, die über Federn die Schwingungen der Rietlamellen egalisieren und verringern. Der gewünschte Erfolg ist jedoch ausgeblieben. Die DD-Patentschrift 294 469 schlägt daher vor, die Lamellen eines Webblattes in Paketen anzuordnen und miteinander zu verschweißen, um die Positionierung der Lamellen im Verhältnis zueinander zu verbessern. Dies wirkt sich jedoch nicht auf das unterschiedliche Schwingungsverhalten und den dadurch verursachten Lamellenverschleiß aus.To eliminate the negative influence of the vibration behavior of the slats, it is from the Swiss Patent 562,349 It is known to use special vibration absorbers which equalize and reduce the vibrations of the reed louvres via springs. However, the desired success has failed. The DD patent 294 469 proposes, therefore, to arrange the lamellae of a reed in packages and to weld them together in order to improve the positioning of the lamellae in relation to one another. However, this does not affect the different vibration behavior and the resulting lamellar wear.

Für Blatt- und Lamellenfedern von Ventilen gilt ähnliches; bei ihnen können vom Stanzen oder Schneiden herrührende innere Spannungen zu einer Geräuschbelästigung und zu unerwünschten Resonanzschwingungen führen.For leaf and leaf springs of valves similar applies; With them, internal stresses resulting from punching or cutting can lead to a noise nuisance and to undesirable resonance vibrations.

Aus der europäischen Patentschrift 0 750 687 B1 ist bereits eine Chrom-Stahllegierung mit 11 bis unter 15% Chrom, 0,1 bis 1,5% Nickel, bis 2,0% Mangan, bis 2,0% Silizium, 1,0 bis 3,0% Molybdän, 0,15 bis 0,40% Kohlenstoff, 0,02 bis 0,15% Stickstoff, 0,1 bis 2,0% Kupfer, 0,01 bis 0,03% Aluminium, optional bis 0,25% Titan, Vanadium oder Niob und optional bis 0,10% Bor, Aluminium, Magnesium oder Kalzium, Rest Eisen bekannt. Die Legierung soll eine gute Korrosions- bzw. Lochfraßbeständigkeit und hohe Härte besitzen sowie sich als Werkstoff unter anderem für Nägel, Bolzen und Federn eignen.From the European Patent 0 750 687 B1 is already a chromium steel alloy with 11 to less than 15% chromium, 0.1 to 1.5% nickel, up to 2.0% manganese, up to 2.0% silicon, 1.0 to 3.0% molybdenum, 0, 15 to 0.40% carbon, 0.02 to 0.15% nitrogen, 0.1 to 2.0% copper, 0.01 to 0.03% aluminum, optionally up to 0.25% titanium, vanadium or niobium and optional up to 0.10% boron, aluminum, magnesium or calcium, remainder iron known. The alloy should have good corrosion and pitting resistance and high hardness and be suitable as a material for, among other things, nails, bolts and springs.

Weiterhin beschreibt die europäische Offenlegungsschrift 1 106 705 A1 eine Chrom-Stahllegierung mit 10 bis 15% Chrom, 0,01 bis 0,5% Niob bis 0,5% Nickel, bis 2% Mangan, bis 1% Silizium, optional 0,1 bis 1% Molybdän oder 0,1 bis 2% Kupfer, 0,01 bis 0,1% Kohlenstoff, höchstens 0,03% Stickstoff, bis 0,03% Aluminium und optional 0,01 bis 0,5% Titan, 0,01 bis 0,5% Vanadium, oder 0,005 bis 0,01% Bor, Rest Eisen, die sich als Werkstoff zum Herstellen von Bremsscheiben eignen soll.Furthermore, the describes European patent application 1 106 705 A1 a chromium-steel alloy with 10 to 15% chromium, 0.01 to 0.5% niobium to 0.5% nickel, to 2% manganese, to 1% silicon, optionally 0.1 to 1% molybdenum or 0.1 to 2% copper, 0.01 to 0.1% carbon, at most 0.03% nitrogen, up to 0.03% aluminum and optionally 0.01 to 0.5% titanium, 0.01 to 0.5% vanadium, or 0.005 to 0.01% boron, remainder iron, which is to be suitable as a material for the manufacture of brake discs.

Das Schwingverhalten läßt sich sehr gut durch die Federkonstante kennzeichnen; sie sollte hoch sein und eine geringe Streubreite besitzen.The oscillatory behavior can be characterized very well by the spring constant; it should be high and have a small spread.

Vor diesem Hintergrund besteht das der Erfindung zugrundeliegende Problem darin, einen Werkstoff zu finden, der sich zum Herstellen von Rietlamellen eignet.Against this background, the problem underlying the invention is to find a material that is suitable for the production of reed fins.

Die Lösung dieses Problems besteht in der Verwendung einer Chrom-Stahllegierung mit 10,5 bis 20% Chrom, 0,2 bis 9% Nickel, 0,1 bis 3% Mangan, 0,1 bis 1,5% Silizium, 0,01 bis 2,0% Molybdän, 0,05 bis 0,45% Kohlenstoff, 0,02 bis 0,15% Stickstoff, 0,3 bis 0,8% Kupfer, 0,002 bis 0,05% Aluminium, 0,003 bis 0,1% Titan, 0,003 bis 0,1% Vanadium, 0,001 bis 0,05% Niob, 0,01 bis 0,2% (Titan + Vanadium + Niob) und bis 0,006% Bor, Rest Eisen, die der Bedingung $\begin{matrix} 10 \times (% Ti + % V + % Nb) & = A \times (% C + % N) \\ A & = 1 bis 7 \end{matrix}$

genügt.The solution to this problem is to use a chromium steel alloy with 10.5 to 20% chromium, 0.2 to 9% nickel, 0.1 to 3% manganese, 0.1 to 1.5% silicon, 0.01 to 2.0% molybdenum, 0.05 to 0.45% carbon, 0.02 to 0.15% nitrogen, 0.3 to 0.8% copper, 0.002 to 0.05% aluminum, 0.003 to 0.1 % Titanium, 0.003 to 0.1% vanadium, 0.001 to 0.05% niobium, 0.01 to 0.2% (titanium + vanadium + niobium) and up to 0.006% boron, the remainder iron being the condition

\begin{matrix} 10 \times (% Ti + % V + % Nb) & = A \times (% C + % N) \\ A & = 1 to 7 \end{matrix}

enough.

Die erfindungsgemäße Stahllegierung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, daß sie sich in der Form von Kaltband als Werkstoff zum Herstellen dünner Lamellen durch Stanzen oder Schneiden eignet. Hinzu kommen eine hohe Zugfestigkeit von 1.400 bis 1.900 N/mm² und eine hohe Härte von 430 bis 580 HV sowie eine Dauerzeitfestigkeit >5.10⁸ Lastwechsel bei einer Schwingungsamplitude von 2mm pro 30mm Federnlänge. Außerdem ist die Legierung aufgrund ihres Chromgehalts rostbeständig, was bei mit Wasserstrahl arbeitenden Webmaschinen von großer Wichtigkeit ist.The steel alloy according to the invention is characterized in particular by the fact that it is suitable in the form of cold strip as a material for producing thin lamellae by punching or cutting. In addition, there is a high tensile strength of 1,400 to 1,900 N / mm ² and a high hardness of 430 to 580 HV and a fatigue life> 5.10 ⁸ load changes with a vibration amplitude of 2mm per 30mm spring length. In addition, the alloy is rust resistant due to its chromium content, which is of great importance in water jet weaving machines.

Besonders geeignet ist eine Legierung mit 16 bis 18% Chrom, 6 bis 8% Nickel, 0,5 bis 1,5% Mangan, 0,3 bis 1,5% Silizium, 0,4 bis 1% Molybdän, 0,1 bis 0,3% Kohlenstoff, 0,05 bis 0,1% Stickstoff, 0,002 bis 0,006% Bor, 0,003 bis 0,1% Titan, 0,003 bis 0,1% Vanadium und 0,001 bis 0,05% Niob bei einem Gesamtgehalt an Titan, Vanadium und Niob von 0,01 bis 0,2%.Particularly suitable is an alloy with 16 to 18% chromium, 6 to 8% nickel, 0.5 to 1.5% manganese, 0.3 to 1.5% silicon, 0.4 to 1% molybdenum, 0.1 to 0.3% carbon, 0.05 to 0.1% nitrogen, 0.002 to 0.006% boron, 0.003 to 0.1% titanium, 0.003 to 0.1% vanadium, and 0.001 to 0.05% niobium for a total content of titanium , Vanadium and niobium from 0.01 to 0.2%.

Für die Entwicklung der mechanischen Eigenschaften wirkt sich ein bis zu 200 Minuten dauerndes Entspannungsglühen bei 180 bis 480 besonders günstig aus, dem sich eine weitere Glühstufe mit einer Dauer von 10 bis 160 Minuten bei einer Temperatur von 320 bis 480 Grad anschließen kann. Das Entspannungsglühen findet vorzugsweise im Stapel unter Formzwang, d.h. unter einer statischen Belastung statt. Hierfür eignet sich eine Flächenpressung von 0,5 bis 30 N/cm², vorzugsweise von mindestens 1 N/cm² oder auch höchstens 10 N/cm². Besonders geeignet sind Glühtemperaturen von 150 bis 480°C für die erste und 300 bis 420°C für die zweite Glühstufe.For the development of mechanical properties, a relaxation annealing lasting up to 200 minutes at 180 to 480 has a particularly favorable effect, which can be followed by another annealing step lasting 10 to 160 minutes at a temperature of 320 to 480 degrees. The stress relief annealing preferably takes place in the stack under forced deformation, ie under a static load. For this purpose, a surface pressure of 0.5 to 30 N / cm ² , preferably of at least 1 N / cm ² or even at most 10 N / cm ² is suitable. Particularly suitable are annealing temperatures of 150 to 480 ° C for the first and 300 to 420 ° C for the second annealing stage.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1: ein Blockdiagramm zur Veranschaulichung der bisherigen Verfahrensweise beim Herstellen von Rietlamellen,
Fig. 2: ein Blockdiagramm zur Veranschaulichung der Verwendung der erfindungsgemäßen Chrom-Stahllegierung zum Herstellen von Rietlamellen und
Fig. 3: eine übliche Rietlamelle.

The invention will be explained in more detail with reference to drawings and embodiments of the closer. In the drawing show:

Fig. 1: a block diagram illustrating the previous procedure in the manufacture of Rietlamellen,
Fig. 2: a block diagram illustrating the use of the chromium-steel alloy according to the invention for the manufacture of Rietlamellen and
Fig. 3: a usual reed lamella.

Rietlamellen besitzen beispielsweise eine Länge von 120 mm und eine Dicke von 0,2 mm sowie eine einseitige Ausnehmung der Abmessung 15 x 8 mm. Sie werden nach dem Verfahrensschema der Fig. 1 aus Kaltband durch Stanzen oder Feinschneiden hergestellt. Dem schließt sich ein Entgraten und Verrunden der Kanten sowie eine Prüfung auf Planheit an. Je nachdem wie diese Prüfung ausfällt, müssen die Lamellen ein- oder zweimal in einer Rollenrichtmaschine gerichtet werden, ehe sie nach einem Reinigen verwendbar sind. Ergibt sich nach einem zweimaligen Richten immer noch keine ausreichende Planheit, ist eine Verwendung der Lamellen aus Gründen der Qualität nicht mehr möglich.Rietlamellen have for example a length of 120 mm and a thickness of 0.2 mm and a one-sided recess of the dimension 15 x 8 mm. They are made according to the process scheme of Fig. 1 from cold strip produced by punching or fine blanking. This is followed by deburring and rounding of the edges and a check for flatness. Depending on how this test fails, the slats must be straightened once or twice in a roller leveling machine before they can be used after cleaning. If there is still no sufficient flatness after two straightening, it is no longer possible to use the slats for reasons of quality.

Bei der erfindungsgemäßen Stahllegierung entfällt das Richten nach dem Stanzen oder Feinschneiden bzw. Entgraten und Kantenverrunden (Fig. 2). Dem Reinigen kann sich jedoch ein statisches Richten in Gestalt einer Wärmebehandlung unter Vorspannung mit einem Abkühlen an Luft auf Raumtemperatur anschließen.In the case of the steel alloy according to the invention, straightening after punching or fine blanking or deburring and edge rounding is dispensed with (FIG. 2). However, cleaning may be followed by static straightening in the form of a pre-stressed heat treatment with cooling to room temperature air.

Bei Versuchen mit erfindungsgemäßen Stahllegierungen 1 bis 5 und 9 sowie nicht unter die Erfindung fallenden Vergleichslegierungen 6 bis 8 gemäß Tabelle I wurden aus kaltgewalztem Band mit einer sich jeweils aus der Tabelle II ergebenden Dicke Lamellen hergestellt. Die Lamellen wurden nach dem Stanzen entgratet und an den Kanten verrundet. Dabei wurden die Lamellen zusammen mit einem Schleifpulver, Wasser und Füllkörpern aus Keramik in eine Drehtrommel gegeben und mehrere Stunden entgratet und an den Kanten verrundet. Anschließend wurden die Lamellen gereinigt und auf Verzug und Planheit untersucht. Danach wurden jeweils 100 Lamellen in einem Rahmen gestapelt und der Stapel so belastet, daß die Lamellen völlig plan aufeinanderlagen.In tests with steel alloys 1 to 5 and 9 according to the invention and comparative alloys 6 to 8 according to Table I not covered by the invention, lamellae were produced from cold-rolled strip having a thickness resulting from Table II. The slats were deburred after punching and rounded at the edges. The lamellae were placed together with a grinding powder, water and ceramic packings in a rotary drum and deburred for several hours and rounded at the edges. The slats were then cleaned and examined for distortion and flatness. Thereafter, each 100 lamellae were stacked in a frame and loaded the stack so that the slats completely flat on top of each other.

Die auf diese Weise vorgespannten Lamellen wurden unter Aufrechterhaltung der Spannung zweistufig im Temperaturbereich von 150 bis 480°C bzw. 300 bis 420°C mit den sich aus der Tabelle II ergebenden Glühtemperaturen im Einzelfall geglüht.The prestressed lamellae were annealed in two stages in the temperature range of 150 to 480 ° C and 300 to 420 ° C with the resulting from Table II annealing temperatures in each case while maintaining the voltage.

Die Versuche wurden an rechteckigen Lamellen 1 der Abmessungen 160 x 6 mm ohne den Schußkanal 2 durchgeführt, um die Verwendung wegen des Schußkanals sehr teurer Stanzwerkzeuge zu vermeiden. Auf den Verzug der Versuchslamellen in Längsrichtung wirkt sich dies jedoch nicht aus.

Tabelle II

1. Wärmebehandlung 2. Wärmebehandlung Vers. Nr. Legierung Nr. Dicke D mm Stück Beispiel Flächenpressung N/cm² T1/°C t1/Min T2/°C t2/Min %-Anteil mit Verzug hz >0,05 mm Anmerkung

1 bis 9 1 bis 9 0,15 ... 0,20 200 1 - - - - - 94-100 V 10 1 0,16 200 2 - bisher übliches Richtverfahren bisher übliches Richtverfahren bisher übliches Richtverfahren bisher übliches Richtverfahren 6 typischer "Restverzug" 11 6 0,20 200 2 - bisher übliches Richtverfahren bisher übliches Richtverfahren bisher übliches Richtverfahren bisher übliches Richtverfahren 12 typischer "Restverzug" 12 1 0,16 100 3 0,5 180 35 320 40 20 E kleine Flächenpressung 13 1 0,16 100 3 1,0 180 35 320 40 4 E gut 14 1 0,16 100 3 3,1 180 35 320 40 3 E gut 15 1 0,16 100 3 3,1 240 30 420 45 2 E gut 16 1 0,16 100 3 3,1 470 100 - - 5 E gut 17 2 0,18 100 3 3,1 480 120 - - 2 E gut 18 2 0,18 100 3 3,1 480 180 - - 2 E gut 19 2 0.18 100 3 4,2 460 80 360 60 1 E gut 20 2 0,18 100 3 2,1 200 40 420 80 1 E gut 21 3 0,15 100 3 1.0 200 20 380 40 3 E gut 22 3 0,15 100 3 2,8 200 20 380 30 2 E gut 23 4 0,16 100 4 0.5 210 20 400 90 12 E kleine Flächenpressung 24 4 0,16 100 4 2,1 210 20 400 90 3 E gut 25 4 0,16 100 4 4,2 210 20 420 60 2 E gut 26 4 0,16 100 4 2,1 210 20 440 40 1 E gut 27 5 100 3 3,1 340 30 480 60 2 E gut 28 5 0,20 100 3 1,6 340 30 480 70 3 E gut 29 6 0,20 100 3 2,1 210 20 380 40 27 E Formel nicht erfüllt 30 6 0,20 100 3 3,1 210 20 420 60 24 E * 31 6 0,20 100 3 4,2 210 30 480 60 18 E * 32 6 0,20 100 4 3,1 340 30 480 60 15 E * 33 6 0,20 100 4 3,1 200 40 420 120 22 E * 34 7 0,18 100 4 4,2 180 35 380 40 35 E * 35 7 0,18 100 4 4,2 180 35 420 60 30 E * 36 7 0,18 100 4 4,2 210 20 460 120 32 E * 37 0,18 100 4 4,2 210 30 480 160 20 E * 38 7 0,18 100 3 3,1 180 60 400 120 42 E * 39 7 0,18 100 3 3,1 420 120 - - 39 E * 40 8 0,16 100 4 4,2 200 60 470 180 27 E * 41 9 0,15. 100 4 2,6 200 30 320 30 2 E gut 42 9 0,15 100 4 3,1 180 30 420 40 1 E gut V: Beurteilung von Verzug im Kaltband nach dem Stanzen. Praktisch zeigen alle Proben Verzug. E: Erfindungsgemäße Behandlung
* auch bei hoher Flächenpressung keine Verbesserung der Ausbringung. Begründung: Bei diesen Legierungen ist die Formel nicht erfüllt.
Die Ergebnisse zeigen, daß eine Flächenpressung größer 0,5 N/cm² günstig ist.

The experiments were carried out on rectangular lamellae 1 of dimensions 160 x 6 mm without the weft channel 2, in order to avoid the use because of the weft channel very expensive punching tools. However, this does not affect the distortion of the test slats in the longitudinal direction.

<i> Table II </ i>

1. heat treatment 2. Heat treatment Verse no. Alloy no. Thickness D mm piece example Surface pressure N / cm ² T1 / ° C t1 / min T2 / ° C t2 / min % Share with delay hz> 0.05 mm

annotation

1 to 9 1 to 9 0.15 ... 0.20 200 1 - - - - - 94-100 V 10 1 0.16 200 2 - previously standard straightening process previously standard straightening process previously standard straightening process previously standard straightening process 6 typical "residual delay" 11 6 0.20 200 2 - previously standard straightening process previously standard straightening process previously standard straightening process previously standard straightening process 12 typical "residual delay" 12 1 0.16 100 3 0.5 180 35 320 40 20 e small surface pressure 13 1 0.16 100 3 1.0 180 35 320 40 4 e Good 14 1 0.16 100 3 3.1 180 35 320 40 3 e Good 15 1 0.16 100 3 3.1 240 30 420 45 2 e Good 16 1 0.16 100 3 3.1 470 100 - - 5 e Good 17 2 0.18 100 3 3.1 480 120 - - 2 e Good 18 2 0.18 100 3 3.1 480 180 - - 2 e Good 19 2 12:18 100 3 4.2 460 80 360 60 1 e Good 20 2 0.18 100 3 2.1 200 40 420 80 1 e Good 21 3 0.15 100 3 1.0 200 20 380 40 3 e Good 22 3 0.15 100 3 2.8 200 20 380 30 2 e Good 23 4 0.16 100 4 0.5 210 20 400 90 12 e small surface pressure 24 4 0.16 100 4 2.1 210 20 400 90 3 e Good 25 4 0.16 100 4 4.2 210 20 420 60 2 e Good 26 4 0.16 100 4 2.1 210 20 440 40 1 e Good 27 5 100 3 3.1 340 30 480 60 2 e Good 28 5 0.20 100 3 1.6 340 30 480 70 3 e Good 29 6 0.20 100 3 2.1 210 20 380 40 27 e Formula not fulfilled 30 6 0.20 100 3 3.1 210 20 420 60 24 e * 31 6 0.20 100 3 4.2 210 30 480 60 18 e * 32 6 0.20 100 4 3.1 340 30 480 60 15 e * 33 6 0.20 100 4 3.1 200 40 420 120 22 e * 34 7 0.18 100 4 4.2 180 35 380 40 35 e * 35 7 0.18 100 4 4.2 180 35 420 60 30 e * 36 7 0.18 100 4 4.2 210 20 460 120 32 e * 37 0.18 100 4 4.2 210 30 480 160 20 e * 38 7 0.18 100 3 3.1 180 60 400 120 42 e * 39 7 0.18 100 3 3.1 420 120 - - 39 e * 40 8th 0.16 100 4 4.2 200 60 470 180 27 e * 41 9 0.15. 100 4 2.6 200 30 320 30 2 e Good 42 9 0.15 100 4 3.1 180 30 420 40 1 e Good V: Evaluation of distortion in the cold strip after punching. Practically all samples show delay. E: Treatment according to the invention
* no improvement in output even at high surface pressure. Reason: For these alloys the formula is not fulfilled.
The results show that a surface pressure greater than 0.5 N / cm ^{2 is} favorable.

Beispiel 1example 1

Aus Kaltband der Legierungen 1 bis 9 wurden Lamellen mit den in Tabelle II angegebenen Dicken D gestanzt und an jeweils 200 Stück der Verzug gemessen. Nach einem ersten Vermessen wurde bei allen Legierungsvarianten ein Höhenverzug (bauchige Ausbildung der Lamellen) festgestellt. Durchschnittlich konnte bei 94 bis 97% aller Proben eine Höhenverzug mit einem Wert h_z>0,05 mm festgestellt werden. Einzelne Lamellen zeigten sogar einen Höhenverzug h_z>1 mm. Alle Proben wiesen ferner einen umlaufenden Stanzgrat auf.From cold rolled strip of the alloys 1 to 9, lamellae were punched with the thicknesses D given in Table II and the distortion was measured on 200 pieces each. After a first measurement, a height delay (bulbous formation of the lamellae) was determined for all alloy variants. On average, in 94 to 97% of all samples a height distortion with a value h _z > 0.05 mm was found. Individual slats even showed a height distortion h _z > 1 mm. All samples also had a circumferential burr.

Zum Entfernen des Stanzgrates wurden die Lamellen in einen Polyäthylen-Behälter gebracht und mit einem Gemisch aus ca. 8 mm großen keramischen Füllkörpern, 150 g SiC-Schleipfulver und 4 Litern Wasser mit darin gelöstem Verdickungs- und Benetzungsmittel versetzt. Danach wurde der Behälter verschlossen und 5 Stunden einer drehenden Schüttelbewegung ausgesetzt. Nach dieser Behandlung waren die Stranzgrate vollständig abgetragen und die Kanten zeigten eine gleichmäßige Rundung.To remove the burr, the slats were placed in a polyethylene container and treated with a mixture of about 8 mm ceramic packings, 150 g SiC Schleipfulver and 4 liters of water with thickening and wetting agent dissolved therein. Thereafter, the container was sealed and subjected to a rotary shaking motion for 5 hours. After this treatment, the burrs were completely removed and the edges showed a uniform curve.

Die Lamellen wurden anschließend gewaschen, getrocknet und einem zweiten Vermessen unterworfen. Dabei wurde festgestellt, daß die Häufigkeit des Höhenverzuges h_z>0,5 mm generell zugenommen hatte. Für den Verzug h_z>1 mm zeigte sich hingegen ein sehr uneinheitliches Bild mit gegenüber dem ersten Vermessen teilweise auch geringeren Häufigkeitswerten.The fins were then washed, dried and subjected to a second measurement. It was found that the frequency of the height distortion h _z > 0.5 mm had generally increased. For the distortion h _z > 1 mm, on the other hand, a very uneven picture was shown, with partially lower values compared to the first measurement.

Beispiel 2Example 2

Zur Beseitigung des Höhenverzuges wurde eine handelsübliche Zwölf-Rollen-Richtmaschine mit zwei angetriebenen Einzugswalzen verwendet. Mittels dieser Einzugswalzen wurden jeweils 200 Lamellen der Legierungen 1 und 6 einzeln in den Richtrollensatz der Richtmaschine eingeführt (Versuche 10 und 11). Durch die unterschiedliche Eintauchtiefe der Rollen des Richtrollensatzes, die zwischen 0,3 und 0,1 mm variiert wurde, kommt es bei dieser Behandlung zu einer Dehnung über den Elastizitätsbereich hinaus, wodurch innere Spannungen abgebaut werden.To eliminate the Höhenverzuges a commercial twelve-roll leveler with two driven feed rollers was used. By means of these feed rollers were each 200 slats of the alloys 1 and 6 introduced individually in the straightening roller set of straightening machine (experiments 10 and 11). Due to the different depth of immersion of the rollers of the straightening roller set, which was varied between 0.3 and 0.1 mm, it comes with this treatment to an elongation beyond the elasticity range, whereby internal stresses are reduced.

Nach einem ersten Durchlauf von 200 Lamellen der Legierung Nr. 1 zeigten 92 Lamellen einen Höhenverzug unter 0,05 mm und wurden als "gut" befunden. Die restlichen 108 Lamellen wurden ein zweites Mal gerichtet, wonach 45 Lamellen immer noch einen zu großen Verzug zeigten. Nach einer dritten Richtbehandlung verblieben noch 12 Lamellen (6%) mit einem Höhenverzug h_z>0,05 mm. Diese 12 Lamellen wurden als Ausschuß verworfen. Bei der Legierung 6 lag der Ausschuß bei 12%.After a first run of 200 lamellae of alloy no. 1, 92 lamellas showed a height distortion below 0.05 mm and were found to be "good". The remaining 108 blades were straightened a second time, after which 45 blades still showed too much distortion. After a third straightening treatment, 12 slats (6%) with a height distortion h _z > 0.05 mm remained. These 12 slats were discarded as a committee. For alloy 6, the reject was 12%.

Beispiel 3Example 3

100 Lamellen der Dicke D der in Tabelle I angeführten Legierungen 1, 2, 3, 5, 6 und 7 (Versuche 12 bis 16, 17 bis 20, 21 bis 22, 27 bis 28, 29 bis 31, 38 bis 39) wurden entsprechend der Vorbehandlung nach Beispiel 1 hergestellt und vom Stranzgrat befreit. Die Lamellen wurden danach auf einer Unterlegplatte mit einem seitlich 60 mm überstehenden Anschlag flächendeckend übereinander gestapelt und bündig ausgerichtet. Auf die so gestapelten und ausgerichteten Lamellen wurden eine bzw. mehrere Stahlschienen mit unterschiedlichem Eigengewicht aufgelegt und durch seitliche Führungsleisten am Verrutschen gehindert. Mit Hilfe des unterschiedlichen Eigengewichts der Stahlschienen konnte die Flächenpressung F innerhalb relativ weiter Grenzen variiert werden.100 lamellae of thickness D of the alloys 1, 2, 3, 5, 6 and 7 listed in Table I (tests 12 to 16, 17 to 20, 21 to 22, 27 to 28, 29 to 31, 38 to 39) were correspondingly prepared the pretreatment of Example 1 and freed from Stranzgrat. The lamellae were then stacked on a backing plate with a laterally projecting 60 mm projecting stop over each other and aligned flush. On the so stacked and aligned slats, one or more steel rails were placed with different weight and prevented from slipping by lateral guide rails. With the help of the different weight of the steel rails, the surface pressure F could be varied within relatively wide limits.

Die so fixierten und unter Flächenpressung stehenden Lamellen wurden anschließend in einem Ofen unter Schutzgas zunächst bei den aus der Tabelle II ersichtlichen Temperaturen T1 mit einer Haltezeit t1 geglüht.The fins thus fixed and under surface pressure were subsequently annealed in an oven under protective gas initially at the temperatures T1 shown in Table II with a holding time t1.

Danach wurde die Temperatur mit Ausnahme der Versuche 16 bis 18 und 39 auf den Wert T2 erhöht, die Haltezeit t2 eingestellt und die Proben sodann im Ofen abgekühlt. Danach wurde der Höhenverzug mit den aus der Tabelle II ersichtlichen Ergebnissen gemessen.Thereafter, the temperature except for experiments 16 to 18 and 39 was increased to the value T2, the holding time t2 was set and then the samples were cooled in the oven. Thereafter, the height warpage was measured with the results shown in Table II.

Beispiel 4Example 4

100 Lamellen der Dicke D der Legierungen 4, 6, 7, 8 und 9 (Versuche 23 bis 26, 32 bis 33, 34 bis 37, 40, 41 bis 42) aus Tabelle I wurden entsprechend dem Beispiel 1 hergestellt. Danach wurden der Höhenverzug mit den aus Tabelle II ersichtlichen Werten festgestellt. Dabei zeigten mehr als 94% der Lamellen einen Höhenverzug von h_z>0,05 mm. Das erfindungsgemäße thermische Entspannung geschah wie in Beispiel 3 beschrieben. Davon abweichend wurden jedoch die Unterlegplatte und die Stahlschienen jeweils mit einem Gleitmittel beschichtet, um während des Glühens Unterschiede in der Längenänderung durch Gleiten auszugleichen. Die Lamellen wurden danach in einen Ofen eingebracht und unter Stickstoff, während der in Tabelle II angegebenen jeweiligen Haltezeiten t1, t2 bei den Temperaturen T1 und T2 geglüht. Nach Ablauf der zweiten Haltezeit T2 wurde der Heizstrom abgeschaltet, der Stickstoffdruck auf 4 bar erhöht, und ein Gas-Umwälzventilator zugeschaltet. Durch diese Maßnahmen konnte die Abkühlzeit um bis zu 70% verkürzt werden. Bei einer Ofentemperatur von 80°C wurde der Gas-Umwälzventilator abgeschaltet, der Überdruck weggenommen und der Ofen geöffnet. Nach dem Abkühlen der Lamellen auf Raumtemperatur wurden deren Höhenverzug gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.100 slats of thickness D of alloys 4, 6, 7, 8 and 9 (experiments 23 to 26, 32 to 33, 34 to 37, 40, 41 to 42) from Table I were prepared according to Example 1. Thereafter, the height warpage was determined with the values shown in Table II. More than 94% of the lamellae showed a height delay of h _z > 0.05 mm. The thermal relaxation according to the invention was carried out as described in Example 3. Deviating from this, however, the shim and the steel rails were each coated with a lubricant to compensate for differences in the change in length by gliding during annealing. The lamellae were then placed in an oven and annealed under nitrogen during the respective holding times t1, t2 given in Table II at temperatures T1 and T2. After the second holding time T2, the heating current was switched off, the nitrogen pressure increased to 4 bar, and switched on a gas circulating fan. Thanks to these measures, the cooling time could be reduced by up to 70%. At an oven temperature of 80 ° C, the gas recirculation fan was turned off, the excess pressure was removed and the oven was opened. After cooling the lamellae to room temperature, their height distortion was measured. The results are summarized in Table II.

Beispiel 5Example 5

Aus den Legierungen 2, 3, 5 und 6 wurden Lamellenfedern mit den Abmessungen 35 x 7 mm und der in Tabelle III aufgeführten jeweiligen Dicken d gestanzt und entsprechend dem Beispiel 1 verrundet. Aus Proben jeder Legierung wurden mehrere Lamellen für die Bestimmung und Berechnung der Federkonstanten D entnommen. Die Zahlenwerte für D wurden entsprechend der Formel D=Kraft/Auslenkung aus dem Kraft-Weg-Diagramm für eine Auslenkung von 3,5 mm, unter Berücksichtigung des jeweiligen Höhenverzuges, der nur den Nullpunkt bei der Wegmessung verschiebt, für einseitig eingespannte Proben berechnet. Der Mittelwert der berechneten Federkonstanten wurde für die jeweilige Legierung auf 1 normiert und als Referenzwert betrachtet. Dazu ergänzend wurden die jeweiligen maximalen Abweichungen als Mindest- und Höchstwert bestimmt (Versuche F1, F8, F10 und F13).From the alloys 2, 3, 5 and 6 lamellar springs were measured with the dimensions 35 x 7 mm and listed in Table III respective thicknesses d and rounded according to Example 1. From samples each Alloy several slats were taken for the determination and calculation of the spring constant D. The numerical values for D were calculated according to the formula D = force / deflection from the force-displacement diagram for a deflection of 3.5 mm, taking into account the respective height distortion, which shifts only the zero point in the distance measurement, for one-sided clamped samples. The mean value of the calculated spring constant was normalized to 1 for the respective alloy and considered as a reference value. In addition, the respective maximum deviations were determined as minimum and maximum values (tests F1, F8, F10 and F13).

Die Wirkung der erfindungsgemäßen Glühbehandlung auf den Mittelwert und auf die Streuung von D wurde innerhalb der Legierungen 2, 3, 5 und 6 auf den jeweiligen Referenzwert bezogen. Dadurch kommen Verbesserungen oder Verschlechterungen deutlicher zum Ausdruck. Tabelle III 1. Wärmebehandlung 2. Wärmebehandlung Vers. Nr. Leg. Nr. Dicke d mm Länge mm Vorbehandlung laut Beispiel Flächenpr. N/cm² T1/°C t1/Min. T2/°C t2/Min. Anzahl Rollenrichtung N Federkonstante D Mittelwert Min. Max. F 1 2 0,18 35 nur gestanzt + verrundet keine keine keine N=0 1,000 0,996 1,005 F 2 2 0,18 35 nur gestanzt + verrundet keine keine keine N=1 0,986 0,982 0,998 F 3 2 0,18 35 nur gestanzt + verrundet keine keine keine N=2 0,964 0,955 0,970 F 4 2 0,18 35 nur gestanzt + verrundet keine keine keine N=3 0,882 0,800 0,902 F 5 2 0,18 35 3 3,1 480 120 - - - 1,010 1,008 1,011 F 6 2 0,18 35 3 4,2 460 80 360 60 - 1,011 1,010 1,012 F 7 2 0,18 35 3 2,1 200 40 80 - 1,008 1,007 1,010 F 8 3 0,15 35 nur gestanzt + verrundet keine keine keine N=0 1,000 0,995 1,003 F 9 3 0,15 35 3 2,6 200 20 380 30 - 1,012 1,011 1,013 F 10 5 0,20 35 nur gestanzt + verrundet keine keine keine N=0 1,000 0,992 1,008 F 11 5 0,20 35 3 3,1 340 30 480 60 - 1,016 1,014 1,018 F 12 5 0,20 35 3 1,6 340 30 480 70 - 1,015 1,014 1,017 F 13 5 0,20 35 nur gestanzt + verrundet keine keine keine N=0 1,000 0,980 1,012 F 14 8 0,20 35 4 3,1 200 40 420 120 - 0,988 0,982 0,992 The effect of the annealing treatment according to the invention on the mean value and on the scattering of D was related within the alloys 2, 3, 5 and 6 to the respective reference value. As a result, improvements or deterioration are more clearly expressed. <i> Table III </ i> 1. heat treatment 2. Heat treatment Verse no. Leg. No. Thickness d mm Length mm Pretreatment according to example Flächenpr. N / cm ² T1 / ° C t1 / min. T2 / ° C t2 / min. Number of roll direction N Spring constant D mean value Minute Max. F 1 2 0.18 35 only punched + rounded none none none N = 0 1,000 0.996 1.005 F 2 2 0.18 35 only punched + rounded none none none N = 1 0.986 0.982 0.998 F 3 2 0.18 35 only punched + rounded none none none N = 2 0.964 0.955 0.970 F 4 2 0.18 35 only punched + rounded none none none N = 3 0.882 0,800 0.902 F 5 2 0.18 35 3 3.1 480 120 - - - 1,010 1,008 1,011 F 6 2 0.18 35 3 4.2 460 80 360 60 - 1,011 1,010 1,012 F 7 2 0.18 35 3 2.1 200 40 80 - 1,008 1,007 1,010 F 8 3 0.15 35 only punched + rounded none none none N = 0 1,000 0.995 1,003 F 9 3 0.15 35 3 2.6 200 20 380 30 - 1,012 1,011 1.013 F 10 5 0.20 35 only punched + rounded none none none N = 0 1,000 0.992 1,008 F 11 5 0.20 35 3 3.1 340 30 480 60 - 1.016 1,014 1,018 F 12 5 0.20 35 3 1.6 340 30 480 70 - 1,015 1,014 1,017 F 13 5 0.20 35 only punched + rounded none none none N = 0 1,000 0.980 1,012 F 14 8th 0.20 35 4 3.1 200 40 420 120 - 0.988 0.982 0.992

Aus der Tabelle II ist ersichtlich, daß bei allen Legierungen nach dem Stanzen und Verrunden ein Höhenverzug auftritt (Versuche 1 bis 9 mit 94 bis 100% Verzug). Dies ist verständlich, da im Kaltband nach dem Kaltwalzen immer innere Spannungen vorhanden sind. Es ist nun prinzipiell zu erwarten, daß bei Federlamellen mit hohen inneren Spannungen auch die Federkonstante auch als Federhärte bezeichnet hoch liegt. Dies würde im Umkehrschluß bedeuten, daß der mechanische Abbau von inneren Spannungen - wie beim Rollenrichten üblich - zu einer Abnahme von D führt. Daß dies auch zutrifft, zeigen die Versuche F2 bis F4 im Vergleich zu F1. Da immer die relativen Änderungen interessant sind, wurden die Mittelwerte von D bei den Versuchen F1, F8, F10 und F13 jeweils auf 1 (100%) normiert und für die jeweilige Legierungszusammensetzung als Referenzwert genommen.From Table II it can be seen that in all alloys after punching and rounding a height distortion occurs (experiments 1 to 9 with 94 to 100% delay). This is understandable, since there are always internal stresses in the cold strip after cold rolling. It is now to be expected in principle that in spring blades with high internal stresses and the spring constant also called spring stiffness is high. This would mean, conversely, that the mechanical degradation of internal stresses - as usual in the case of roll alignment - leads to a decrease in D. That this is also true, the experiments show F2 to F4 compared to F1. Since the relative changes are always interesting, the means of D in tests F1, F8, F10 and F13 were each normalized to 1 (100%) and taken as the reference value for the respective alloy composition.

Beim Vergleich der D-Werte der Versuche F2 bis F4 mit F1 wird nun verständlich, warum in der Praxis das Rollenrichten auf einen Wert N<3 (Fig. 1) begrenzt wird. Der Grund liegt in der relativ starken Abnahme von D durch das Rollenrichten. Ein kleinerer D-Wert hat zur Folge, daß eine gegebene Krafteinwirkung einen stärkeren Schwingungsausschlag bewirkt, da Kraft = D x Auslenkung ist. In der Praxis wird deshalb wie oben erwähnt maximal zweimal gerichtet.When comparing the D values of tests F2 to F4 with F1, it will now be understood why, in practice, the roller alignment is limited to a value N <3 (FIG. 1). The reason lies in the relatively strong decrease of D by the role-straightening. A smaller D value causes a given force to cause a greater swing because force = D x displacement. In practice, therefore, as mentioned above, a maximum of two times is addressed.

Da die Federkonstanten das Schwingungsverhalten bestimmen, bestimmen sie auch den Reibungsverschleiß. Dies deshalb, weil Lamellen mit einer kleinen Federkonstanten im Betrieb stärker und häufiger an Nachbarlamellen anschlagen, was eine spezielle Variante des Reibkontaktes darstellt. Dadurch bilden sich örtlich scharfe Kanten aus (die Verrundung geht verloren), was wiederum die Turbulenz und Kraftwirkung erhöht. Damit setzt eine Selbstverstärkung beim Reibverschleiß ein, was dazu führen kann, daß der vorbeigeführte Webfaden an scharfkantigen Stellen scheuert und beschädigt wird. Dies ist natürlich sehr unerwünscht, da sich dadurch der Glanz des Webstoffes ändert und auch ein Fadenbruch eintreten kann.Since the spring constants determine the vibration behavior, they also determine the frictional wear. This is because slats with a small spring constant in operation stronger and more often strike neighboring blades, which is a special variant of the frictional contact. As a result, locally sharp edges are formed (the rounding is lost), which in turn increases the turbulence and force effect. This is a self-reinforcing a rubbing wear, which can lead to the fact that the passing weaving yarn scratches and is damaged at sharp edges. Of course, this is very undesirable, as it changes the gloss of the woven fabric and also a thread break can occur.

Auslöser für den Verschleiß ist somit das unterschiedliche Schwingungsverhalten einzelner Rietlamellen (bei kleinem D). Da das Schwingungsverhalten unter praxisnahen Bedingungen schwierig zu testen ist, dienen die Bestimmung der Federkonstanten und deren Streubreite zur Kennzeichnung des Schwingungsverhaltens (Tabelle III).The trigger for wear is thus the different vibration behavior of individual reed lamellas (at low D). Since the vibration behavior under practical conditions is difficult to test, the determination of the spring constants and their scattering widths serve to characterize the vibration behavior (Table III).

Die Ergebnisse in Tabelle II zeigen, daß durch die Erfindung die Planheit (%-Anteil mit Verzug) verbessert wird. Gleichzeitig zeigt Tabelle III, daß auch die Federkonstanten ansteigen und deren Streuung (Minimal- und Maximalwerte) abnimmt. Dies ist generell als Verbesserung des Schwingungsverhaltens anzusehen. Begründung: Rietlamellen mit einer höheren und einheitlicheren Federkonstanten, also mit geringerer Streuung, werden im Einsatz weniger oft aneinander scheuern und damit einen geringeren Reibverschleiß verursachen.The results in Table II show that the invention improves the flatness (% distortion). At the same time, Table III shows that the spring constants also increase and their scattering (minimum and maximum values) decreases. This is generally regarded as an improvement of the vibration behavior. Reason: Rietlamellen with a higher and more uniform spring constants, ie with less scattering, will scrub less frequently in use and thus cause less fretting.

Aus Tabelle III ist ferner ersichtlich, daß - bezogen auf den jeweiligen Referenzwert - die Federkonstante D bei allen erfindungsgemäßen Legierungen ansteigt. Dies ist ein Vorteil, da "steifere" Federn/Lamellen günstigere Eigenschaften besitzen. Der Anstieg erklärt sich so, daß beim Glühen unter Formzwang zunächst mechanische Spannungen abgebaut werden, sich gleichzeitig aber auch im Gefüge Feinausscheidungen bilden, die den Anstieg des jeweiligen D-Werts bewirken. Diese Ausscheidungen bestehen vermutlich aus Karbonitriden verschiedener Elemente.It can also be seen from Table III that, based on the respective reference value, the spring constant D increases for all alloys according to the invention. This is an advantage, since "stiffer" springs / lamellae have more favorable properties. The increase can be explained by the fact that under stress of forcing under mechanical stress first of all, but at the same time fine precipitations form in the microstructure, which cause the increase of the respective D-value. These precipitates presumably consist of carbonitrides of various elements.

Claims

Use of a chromium-steel alloy consisting of
10.5 to 20% chromium,
0.2 to 9% nickel,
0.1 to 3% manganese,
0.1 to 1.5% silicon,
0.01 to 2.0% molybdenum,
0.05 to 0.45% carbon,
0.02 to 0.15% nitrogen,
0,3 to 0.8% copper,
0.002 to 0.05% aluminium,
0.003 to 0.1% titanium,
0.003 to 0.1% vanadium,
0.001 to 0.05% niobium,
0.01 to 0.2% (titanium + vanadium + niobium)
up to 0.006% boron
the remainder iron, which satisfies the condition $\begin{matrix} 10 \times (% Ti + % V + % Nb) & = A \times (% C + % N) \\ A & = 1 to 7 \end{matrix}$

as a material for the manufacture of reed plates.
Use of a chromium-steel alloy according to Claim 1, which, however, contains
16 to 18% chromium,
6 to 8% nickel,
0.5 to 1.5% manganese,
0.3 to 1.5% silicon,
0.4 to 1% molybdenum,
0.1 to 0.3% carbon,
0.05 to 0.1 % nitrogen,
0.002 to 0.006% boron,
0.003 to 0.1% titanium,
0.003 to 0.1 % vanadium, and
0.001 to 0.05% niobium
for the purpose according to Claim 1.
Use of a chromium-steel alloy according to Claim 1 or 2, after annealing for fifteen minutes to two hours at 180 to 480°C for the purpose according to Claim 1.
Use of a chromium-steel alloy according to Claim 1 or 2, after final annealing at 320 to 480°C for the purpose according to Claim 1.
Use of a chromium-steel alloy according to Claim 1 or 2, which has been annealed under load in accordance with Claim 3 or 4, for the purpose according to Claim 1.
Use of a chromium-steel alloy which has been annealed according to Claim 5 in a combination arrangement of plates in a stack with a surface pressure of 0.5 to 20 N/cm², for the purpose according to Claim 1.