EP1294501A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von pressfittings aus stahl, insbesondere edelstahl - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von pressfittings aus stahl, insbesondere edelstahl

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EP1294501A1
EP1294501A1 EP01933971A EP01933971A EP1294501A1 EP 1294501 A1 EP1294501 A1 EP 1294501A1 EP 01933971 A EP01933971 A EP 01933971A EP 01933971 A EP01933971 A EP 01933971A EP 1294501 A1 EP1294501 A1 EP 1294501A1
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EP
European Patent Office
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pipe end
tool
mandrel
press fittings
pipe
Prior art date
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Application number
EP01933971A
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English (en)
French (fr)
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EP1294501B1 (de
Inventor
Walter Bauer
Jürgen NÄGELER
Walter Viegener
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Witzig and Frank GmbH
Original Assignee
Witzig and Frank Turmatic GmbH
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Publication date
Application filed by Witzig and Frank Turmatic GmbH filed Critical Witzig and Frank Turmatic GmbH
Publication of EP1294501A1 publication Critical patent/EP1294501A1/de
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Publication of EP1294501B1 publication Critical patent/EP1294501B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D41/00—Application of procedures in order to alter the diameter of tube ends
    • B21D41/02—Enlarging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
    • B21C37/28—Making tube fittings for connecting pipes, e.g. U-pieces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D17/00—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles
    • B21D17/02—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles by pressing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D17/00—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles
    • B21D17/04—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles by rolling

Definitions

  • press fittings For pipe installation, both for heating pipes and for drinking water installation or for gas pipes, press fittings have increasingly come into use as connection technology, which are used to connect pipe ends to one another and to produce pipe branches. 'Press fittings are pushed onto the respective pipe ends in order to produce the pipe connection, an O-ring held in an annular bead of the press fitting producing a fluid-tight connection. The press fitting is then plastically deformed radially inwards on a correspondingly provided press area, as a result of which it is mechanically secured at the pipe end. The compounds thus obtained can be produced reliably and are stable over the long term.
  • the upsetting device has a trailing or upsetting sleeve with which the tube end is axially compressed in the die.
  • the wall material of the press fitting flows plastically into the ring groove.
  • the support mandrel and the follower sleeve are removed from the tool and a rolling process is carried out.
  • a rotatably mounted roller held on a finger is used, which is inserted into the pipe end and pressed radially outwards against the ring bead to be formed. The roll now runs a number of times, rolling the corresponding ring bead.
  • This process is specially designed and suitable for the production of copper press fittings. It requires a blank whose outer dimensions match the receiving space of the die so that it fits snugly in the die. The blank must therefore first have the corresponding rough shape before upsetting to form the ring bead. To do this, it must be expanded at its end areas. This step must be carried out beforehand. After inserting the pre-expanded blank into the die, it is cut to size. A compression and rolling step is then carried out in the die on the pre-expanded and calibrated (cut to length) blank in order to produce the desired ring bead. Copper press fittings are obtained which have a ring bead set back against the pipe mouth.
  • a pressing of the press fittings is possible with appropriate pressing tools or pressing tongs, which at the same time capture the parts of the fitting on both sides of the O-ring, which means that a very good mechanical connection between the pipe end and the press fitting is obtained even when using copper as the fitting material.
  • the tools for pressing the press fittings are specifically designed for the special shape of the press fittings. When using other shaped press fittings, the installer must purchase new tools.
  • Stainless steel press fittings for stainless steel pipe installation are generally designed so that an 0-ring seat is formed directly at their free end.
  • a typical representative of such press fittings can be found in EP 0361630 B1.
  • This press fitting has one Connection section, the inside diameter of the
  • press fittings require machines and processes with which press fittings can be reliably produced in very large numbers.
  • the press fittings In order to achieve reliable pipe connections, the press fittings have to be manufactured with small tolerances. This must be possible at the lowest possible manufacturing costs. Accordingly, the machine or device for producing the press fittings should be of simple and robust construction and still be able to reliably produce press fittings of the desired quality.
  • Steel tubing is used to manufacture the press fittings, from which pieces are cut to length.
  • the cut-to-length pipe sections are formed into a press fitting in an integrated process step with two sub-steps, the two process sub-steps being designed in such a way that they can be carried out directly in succession in one tool without an intermediate step.
  • the pipe sections that have been cut to length are expanded and provided with an annular bead that serves as an O-ring seat.
  • the widening and beading ie the formation of the bead
  • the sequence of steps is accordingly cutting to length, widening, beading. Because the processing and beading can be combined to form a forming stage that can be carried out in a single processing station, the processing machine manages with a reduced number of processing stages.
  • the diameter of the pipe end of the blank is preferably widened by more than twice the wall thickness. This creates the possibility of starting from a blank that has been cut to length from the pipe material of the type that is to be connected to the press fittings in the later installation. No special pipe material is therefore required for the production of the press fittings, which in turn lowers costs and simplifies production.
  • the widening of the pipe ends also has the effect that an insertion end is formed on the press fitting to be produced, which limits the axial insertion depth of the pipe to be connected. This creates defined conditions, so that the crimp connection to be produced receives the required axial tensile strength.
  • a mandrel for expanding the pipe end of the blank is first inserted into the same axially under pressure.
  • the conical front end of the mandrel expands the tube end, which is stretched in the circumferential direction and thus abuts the outer cylindrical lateral surface of the mandrel with a radially inward force.
  • the outside diameter of the mandrel and the inside diameter of a corresponding section of a form receiving the blank are coordinated with one another in such a way that the wall of the expanded blank now also, at least almost, lies against the inside wall of the form.
  • the tube end is subjected to a compressive axial force, for example by means of an annular shoulder provided on the mandrel or a separate pressure sleeve.
  • a compressive axial force for example by means of an annular shoulder provided on the mandrel or a separate pressure sleeve.
  • the material of the wall of the pipe end bulges outward in a ring area provided in the form of an annular groove despite the radially inward bias due to the axial compressive force, the stainless steel material expanding in the circumferential direction even further than in the expansion step happen.
  • a stainless steel material with high compressive strength and toughness is required. The stainless steel material often used in the water pipe installation meets these requirements.
  • the method is suitable for producing the press fittings from a welded pipe material.
  • the area of the weld produced for example, by the laser welding process, there may be a surface texture that is not suitable for the tight fit of a 0 • ring. This can be the case in particular if the pipe material has been welded from the outside.
  • This can be remedied by reworking the upsetting step, especially the weld.
  • This can be done, for example, in a rolling process by repeatedly rolling from the inside, in particular the weld seam area.
  • a so-called roller burnishing can be carried out, in which a roller carried by a finger and rotatably mounted is inserted into the tube end and rolled along an orbital path in the formed bead.
  • roller burnishing has the advantage of closing pores and craters by closing them, particularly short cycle cycles and particularly good bead geometries can be obtained in the grinding process.
  • the press fittings to be produced can have one, two, three or more pipe ends - depending on the application.
  • the simplest application is a straight pipe connector with two pipe ends. End caps have only one pipe end.
  • Branch pieces can have three or more pipe ends, the blanks of such branches being produced in a preparatory work step in such a way that corresponding straight pipe ends are present in the desired number. If elbow fittings are to be produced, a piece of pipe cut to length is first bent in a corresponding shape, after which the process steps discussed above are then carried out.
  • the device suitable for producing the press fittings has a combined expansion and compression Station to which at least one multi-part tool, a processing mandrel and a compression element belong.
  • the expansion mandrel and the compression element can be combined with one another in one part or formed separately. Both elements, the expansion mandrel and the compression element, are used on the same tool (shape) simultaneously or in succession.
  • the combined expansion and compression station is therefore a single processing station in which both expansion and beading are carried out without an intermediate step.
  • the upsetting and crimping in only one processing station enables a particularly cost-effective, yet precise manufacture of press fittings, ie the manufacture of the press fittings as a mass-produced product in a quality that permits reliable production of long-term tight press connections.
  • the tool preferably has a receiving space which has a plurality of sections, ie at least a first and a second section, which have a different diameter and merge into one another at an annular shoulder.
  • the diameter of the first section preferably corresponds to the outside diameter of the unexpanded blank, while the blank of the second section should correspond approximately to the outside diameter of the blank after the expansion step has been carried out.
  • the annular shoulder formed between the first and the second cutout serves to fix the outer shape of the press fitting in the transition from its non-expanded to its expanded area.
  • the annular shoulder can serve as a stroke limiter for the expansion mandrel, in particular if its drive device does not determine the stroke depth.
  • the tool can be divided parallel to the longitudinal direction of the pipe end or transversely to it.
  • the tool (the mold) is formed by two mold halves, the dividing line of which is essentially at the same level as the center line of the blank.
  • the annular groove formed in the mold halves for fixing the outer shape of the bead to be formed is present in both mold halves and is unchangeable in its axial extent.
  • the transverse division of the mold half permits the creation of a dividing line in the center of the annular groove, so that the axial extent of the annular groove can be varied.
  • the compression element can, however, be a separately driven pressure sleeve which is displaceably mounted on the mandrel, which rests on the tube end and compresses it after the tube end has been fully expanded.
  • the pressure sleeve e.g. actuated by way of control or force-controlled to achieve optimal production results.
  • the stroke of the pressure element is dimensioned such that the material of the pipe end bulges outwards in the area of the annular groove, but is not pushed together to form a flat disk flange.
  • This is preferably achieved by controlling the pressure element.
  • the expanding mandrel can be connected to its drive device, for example with the interposition of a relatively hard spring, so that it runs resiliently against the annular shoulder between the first section and the second section of the tool.
  • the device can additionally be provided with a roller station. This can be arranged in a separate processing station if a very fast work cycle is desired. However, it is preferred to also integrate the roller station into the expanding and upsetting station.
  • the roller station includes a roller rotatably mounted on a finger and a drive device with which the finger is inserted into the flared and beaded tube end and moved there in a circular motion until the bead formed, in particular in the area of a possible weld seam of the tube wall, has the desired shape Has.
  • a grinding device can also be provided.
  • press fittings made of stainless steel can be produced, which have a widened pipe end and in this a ring bead for receiving an O-ring as a sealing element.
  • the special feature of these stainless steel press fittings is that on both sides of the O-ring, ie the ring bead, there are tubular squeeze areas of the same diameter and approximately the same axial length that can serve as the squeeze area.
  • the stainless steel press fitting is pressed on both sides of the O-ring with a pipe end to be connected. This not only increases the assembly security and the strength of the connection, but also the acceptance in the market and also allows the use of crimping tools, as they have been used for copper press fittings.
  • FIG. 1 shows a device for producing press fittings, with a tool, a mandrel and a compression element, during the expansion step, before compression, in a schematic sectional illustration
  • FIG. 2 shows the tool according to FIG. 1, after completion of the expanding step and the upsetting step, in a schematic sectional illustration
  • FIG. 3 shows the tool according to FIG. 1 during a rolling process
  • FIG. 4 shows a modified embodiment of a device for producing press fittings during the expansion step, in a schematic sectional illustration development
  • FIG. 5 shows the device according to FIG. 4, after completion of the expansion and compression step, in a simplified and schematic sectional illustration
  • FIG. 6 shows a further embodiment of a device for producing press fittings, during the expansion step, in a schematic sectional illustration
  • FIG. 7 shows the device.
  • FIG. 8 shows a further embodiment of the device according to the invention, with a movable die, during the upsetting process, in a schematic sectional illustration,
  • FIG. 9 shows the device according to FIG. 8, at the end of the two processing operations (expansion and compression) in a schematic sectional illustration
  • FIG. 10 shows a finished stainless steel press fitting for connecting two stainless steel pipes, in a schematic sectional illustration.
  • FIG. 1 illustrates a device 1 for producing press fittings, as can be seen, for example, as a straight press fitting 2 from FIG. 10.
  • the device 1 according to FIG. 1 is used for the production of curved press fittings, for which purpose pre-bent, cut and tubular blanks 3 with constant inside and outside diameters are assumed.
  • the device 1 has a mold or die 5 held and divisible on a base 4, which encloses a receiving space 6 with a first section 7 and a second section 8.
  • the first section 7 of the receiving space 6 has an inner diameter which corresponds to the outer diameter of the blank 3.
  • the second section 8 serves to receive a pipe end 9 of the blank 3, which will form the later squeezing area of the press fitting to be formed.
  • the inside diameter of the essentially cylindrical second section 8 of the receiving space 7 is larger than the outside diameter of the non-deformed pipe end 9.
  • the inside diameter of the second section 8 is preferably larger by approximately twice the wall thickness of the pipe end 9 than the outside diameter of the undeformed pipe end 9. In the transition between a conical ring shoulder 11 is provided in both sections 7, 8 of the interior 6.
  • annular groove 14 is formed in the tool 5, which defines the outer contour of an annular bead 15 to be formed on the press fitting 2.
  • the annular groove 14 forms a closed ring of constant, approximately semicircular, cross section.
  • the tool 5 illustrated in FIG. 1 is divided parallel to a longitudinal direction 16 of the receiving space 6.
  • the longitudinal direction 16 coincides with the two axial directions of the open tube ends of the blank 3.
  • the tool 5 includes an expansion mandrel 18, a compression element 19 and a drive device 21 for this.
  • the expansion mandrel 18, the compression element 19, the drive device 21 and the tool 5 form a combined expansion and compression station 22 of the device 1.
  • the expanding mandrel 18 is a cylindrical element provided on its end face with a chamfer 23, the outside diameter of which is slightly larger than the outside diameter of the pipe end 9 which has not yet been expanded.
  • the chamfer 23 defines a conical annular surface, the diameter of which is immediately following the end face of the Expansion mandrel 18 is smaller than the inner diameter of the unexpanded tube end 9.
  • the chamfer 23 includes an acute cone angle, which is dimensioned such that the expansion mandrel 18 can be pushed into the tube end 9 without widening the tube end 9 in front of it.
  • the length of the expanding mandrel 18 is greater than the distance between the annular shoulder 11 and the annular groove 14.
  • the expanding mandrel 18 is rigid and possibly integrally connected to the upsetting element 19, which in the embodiment of the device 1 according to FIG. 1 is formed by a cylinder body which merges into the cylindrical expanding mandrel 18 with a stepped or annular shoulder-like transition 25.
  • the cylinder body has one Outer diameter that exceeds the inner diameter of the expanded pipe end 9.
  • the outer diameter of the cylinder body is preferably smaller than the inner diameter of the second section 8 of the interior 6, so that the mandrel or body formed from the expansion mandrel 18 and the cylinder body can move into the second section 8 of the receiving space 6 of the tool 5.
  • the drive device 21 which in the present exemplary embodiment is formed by a hydraulic drive, serves to actuate and move this combined expansion and compression mandrel.
  • This includes a piston 26, which divides a working space 28a and a further working space 28b into a cylinder space 27.
  • the piston 26 is connected, for example, via a piston rod 29 to the expansion mandrel 18 and the compression element 19.
  • Fluid channels serve to selectively apply pressurized hydraulic fluid to the working spaces 28a, 28b.
  • the piston rod 29 can be moved in a targeted manner in both axial directions in the direction of the arrows 31, 32.
  • the device 1 described so far operates as follows:
  • tubular blanks 3 with a constant diameter are cut to length and pre-bent; This is inserted into the tool 5, after which the tool is closed.
  • the blank 3 protrudes with its pipe end 9 into the section 8 of the receiving space 6, whereby it does not abut the tool 5 here. Due to the curvature of the blank 3, it is axial in the tool 5 fixed.
  • the mandrel 18 is in its rightmost position in FIG. 1 and is not yet in contact with the pipe end 9. Fluid is now applied to the working space 28b, as a result of which the piston 26 and with it the piston rod 29, the compression element 19 and the Expanding mandrel 18 can be moved towards the tool 5, as indicated by the direction of the arrow 31.
  • the expansion mandrel 18 rests with its chamfer 23 on the end surface of the pipe end 9, which is preferably deburred and optionally provided with a small internal and external chamfer. Due to the continued axial movement of the expansion mandrel 18, this penetrates into the tube end 9, without essentially pushing it together. Due to the now occurring expansion of the wall of the pipe end 9 in the circumferential direction, a certain shortening of the pipe end 9 can occur. The widened tube end 9 lies under tension on the lateral surface of the expansion mandrel 18. This slides further and further into the interior of the pipe end and expands longer and longer sections of the pipe end.
  • the compression element 19, ie the corresponding step 25 (ring shoulder), is placed on the end face 9a of the pipe end 9.
  • the pipe end 9 is now compressed, as a result of which the wall of the pipe end 9 spontaneously bulges outwards against its own radially inward bias in the region of the annular groove 14. This is done on the entire scale.
  • the length of the upsetting stroke is dimensioned such that the upsetting process is ended when the wall of the tube end 9 lies completely in the annular groove 14. This is illustrated in Figure 2.
  • the compression stroke is approximately as long as the difference between the wall length of the ring bead and the axial length of the same.
  • the length of the stroke can be dimensioned by appropriate design of the drive device 21, for example by limiting the piston stroke accordingly.
  • a rolling device 34 is used to carry out the rolling step.
  • This includes a finger-like carrier, on the free end of which a roller 36 is rotatably mounted, the diameter of which is significantly smaller than the inner diameter of the widened pipe end 9.
  • the carrier 35 is connected to a drive and positioning device 37, which is set up to rest the roller 36 against the wall.
  • the carrier is moved so that the roller 36 move into the interior of the tube end 9 and then move in the radial direction so that the roller 36 executes a circular movement in the formed ring bead 15.
  • the roller burnishing process is carried out for 2 to 4 seconds at a speed of more than 5000 rpm. This results in more than 10,000 revolutions, which ensure sufficient smoothing of the ring bead on its inside, in particular in the area of any weld seam.
  • a driven grinding wheel can be provided instead of the roller 36, which grinds over the entire ring bead 15 or only the area of the weld seam.
  • FIG. 4 A modified embodiment of the device 1 is illustrated in FIG. 4.
  • the same reference symbols are used and reference is made to the above description.
  • the device 1 according to FIG. 4 has a drive device 21 with separate drives 21a, 21b for the expansion mandrel 18 and the compression element 19.
  • the expansion mandrel 18 is provided on its side remote from the chamfer 23 with a blind bore 40, from which a compression spring 41 is received. This is supported on the bottom of the blind bore 40.
  • a piston rod 42 of a hydraulic piston 43 plunges into the blind bore 40.
  • the hydraulic piston 43 is arranged in a hydraulic cylinder 44 and divides two working spaces 45a, 45b there.
  • the expansion mandrel 18 can be moved in both directions 31, 32 by targeted application of pressure to the working spaces 45a, 45b. The stroke of the piston 43 is so great that the expanding mandrel 18 can run against the annular shoulder 11.
  • the spring 41 is so hard that it is not compressed or is not compressed significantly when the expansion mandrel 8 is inserted into the pipe end 9. This causes a precise shaping of the diameter transition of the blank 3 from the expanded pipe connection area 9 to the non-expanded area. In addition, the device 1 becomes insensitive to positioning tolerances between the tool 5 and the drive device 21.
  • a further special feature of the embodiment of the device 1 illustrated in FIG. 4 lies in the compression element 19.
  • This is designed as a sleeve which is slidably mounted on the expansion mandrel 18.
  • the sleeve is provided with its own drive device 21a, which includes a piston 47 mounted in a cylinder 46. This divides two working spaces 48a, 48b, which can be selectively and selectively acted upon by hydraulic fluid. In this way, the sleeve can be moved in a targeted manner in the direction of the arrows 31, 32 in order to attach its end face to the end face 9a of the pipe end 9 and to compress the pipe end 9.
  • Both drive devices 21a, 21b can be controlled independently of one another, as a result of which the widening and upsetting of the pipe end 9 can be optimized.
  • this embodiment has its meaning if the tools 5 have to be changed frequently on one machine in order to be able to produce different press fittings.
  • FIG. 4 illustrates the widening of the pipe end
  • FIG. 5 shows the state of the device 1 after the end of the upsetting step.
  • the widening mandrel 18 has pressed the tube wall firmly against the inner shoulder 11.
  • the tube end 9 is fully expanded and the sleeve is immersed so far in the tool 5 and has compressed the tube end 9 so far that the tube wall just fills the annular groove 14 and thus the desired bead 15 is formed.
  • FIG. 1 A further embodiment of the device 1 is illustrated in FIG. Insofar as there is agreement with the above embodiments, reference is made to the above description based on the same reference numerals.
  • the tool 5 of the device 1 is not only divided into two, but into three parts. In addition to its division parallel to the longitudinal central axis 16, it is divided in a plane that lies in the annular groove 14. A tool part 5a is thus present, which can be attached to the remaining tool 5 before, during or after upsetting.
  • a corresponding cylindrical seat 50 is used for centering.
  • the tool part 5a is preferably attached to the seat 50 on the tool 5 before the upsetting step begins.
  • the tool part 5a is moved towards the tool 5 in the direction of arrow 31 by means of a corresponding positioning device.
  • the positioning device also carries the drive device 21 for actuating the expansion mandrel 18 and the compression element 19.
  • the device 1 has the state illustrated in FIG.
  • the piston 26 is now withdrawn from the pipe end 9 by pressurizing the working space 28a.
  • the tool part 5a is moved away from the tool 5 in the direction of the arrow 32.
  • the pipe end 9 is thereby partially released.
  • the press fitting 3 can now be removed.
  • the advantage of this embodiment is that the tool part 5a holds the other two parts of the tool 5 together on the seat 50 and that a precisely working tool can be built up in a simple manner, in particular in the region of the annular groove 14.
  • FIGS. 8 and 9 A modified embodiment of the device 1 illustrated in FIGS. 6 and 7 is shown in FIGS. 8 and 9. While in the embodiment described above (FIGS. 6 and 7) the expansion mandrel 18 and the compression element 19 were movably guided and driven relative to the tool part 5, the expansion mandrel 18 in the embodiment of the device 1 according to FIGS. 8 and 9 is rigid on the tool part 5a held and the compression element 19 is designed as an annular pressure surface 25 'on the tool part 5a. Overall, this is connected to a drive device (not illustrated further) and can be specifically moved in the direction of the arrows 31, 32.
  • the tool part 5a has a bore 52 which is reduced to the diameter of the expansion mandrel 18 at a certain distance from the annular groove half 14b. This passes through the rest of the bore 52. At its end it is provided with an end plate 18 'which is clamped against an abutment 53 by the tool part 5a.
  • the unit formed from abutment 53, Tool part 5a and expansion mandrel 18 can be moved as a whole towards and away from tool 5 by means of the drive device.
  • the distance between the annular surface 25 'and the annular groove 14 is in turn dimensioned such that when the molds 5, 5a are closed, the widened tube end 9 is compressed to such an extent that the bulging tube wall just fills the closing annular groove 14.
  • a three-part shape and a single drive device are used here both for the expansion mandrel 18 and the compression element 25 '.
  • Press fittings 2 can be produced with the above-described devices and the corresponding method, as illustrated by way of example in FIG. 10.
  • Such a stainless steel press fitting is produced from a welded piece of pipe, the weld seam 60 of which is illustrated schematically in FIG. 10. It has one, two or more pipe connection areas 61, 62 which are hollow-cylindrical in total.
  • Each pipe connection area 61, 62 has two hollow cylindrical sections 61a, 61b; 62a, 62b, between each of which the annular bead 15 is arranged.
  • the two cylindrical sections 61a, 61b; 62a, 62b have the same inner diameter. They form squeeze areas for connecting pipes.
  • the pipes to be connected are then mechanically connected to the press fitting 2 on both sides of the respective O-ring 63.
  • the method presented allows the production of stainless steel press fittings practically in a single operation, which comprises two process steps that can take place simultaneously or in succession. From the- elongated blank is expanded and compressed in a tool in order to form the desired pipe connection regions 61, 62.
  • the process has proven to be reliable for stainless steel press fittings.
  • Other pressure-resistant and tough metals can also be used.
  • the method is particularly suitable in connection with a subsequent rolling or grinding step for the production of press fittings from welded stainless steel pipe.

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Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Pressfittings aus Stahl , insbesondere Edelstahl
Zur Rohrleitungsinstallation, sowohl für Heizungsrohre als auch für die Trinkwasserinstallation oder für Gasrohre, sind als Verbindungstechnik zunehmend Press- fittings in Gebrauch gekommen, die zur Verbindung .von Rohrenden miteinander und zur Herstellung von Rohrverzweigungen dienen. ' Pressfittings werden zur Herstellung der Rohrverbindung auf die jeweiligen Rohrenden aufgeschoben, wobei ein in einer Ringsicke des Pressfittings gehaltener 0-Ring eine fluiddichte Verbindung herstellt. Das Pressfitting wird dann an einem entsprechend dafür vorgesehenen Pressbereich radial nach innen plastisch verformt, wodurch es an dem Rohrende mechanisch gesichert wird. Die so erhaltenen Verbindungen sind zuverlässig herstellbar und langzeitstabil.
Entsprechend dem Rohrleitungsmaterial werden Pressfittings aus gleichem Material benötigt. Zur Installation von Kupferrohren sind Kupferpressfittings in Gebrauch. Mit der Herstellung befasst sich die EP 0649689 Bl. Zur Herstellung dieser Kupferpressfittings dienen längs- oder quergeteilte Matrizen, in die ein entsprechend vorgeformter Rohling mit aufgeweitetem Rohrende einzulegen ist. Die Matrize weist in ihrer Innenform eine Ringnut auf, die die Außenform einer an dem Pressfitting auszubildenden Ringsicke festlegt. Zur Ausbildung dieser Ringsicke dient eine Staucheinrichtung mit einem Stützdorn, der zur Abstützung in das offene Rohrende des in der Matrize liegenden Rohlings eingeführt wird. Um das Wandmaterial des Rohlings zum Einfließen in die Ringnut zu bringen, weist die Staucheinrichtung eine Nachlauf- oder Stauchhülse auf, mit der das Rohrende in der Matrize axial gestaucht wird. Dabei fließt das Wandmaterial des Pressfittings plastisch in die Ringnut. Um dann den Sitz für den 0-Ring in der erforderlichen Präzision zuverlässig auszubilden, werden der Stützdorn und die Nachlaufhülse aus dem Werkzeug entfernt und es wird ein Rolliervorgang durchgeführt. Dazu dient eine drehbar gelagerte, an einem Finger gehaltene Rolle, die in das Rohrende eingeführt und radial nach außen gegen die auszubildende Ringsicke gedrückt wird. Die Rolle führt nun einige Umläufe aus, wobei sie die entsprechende Ringsicke walzt. Dieses Verfahren ist speziell zur Herstellung von Kupferpressfittings gestaltet und geeignet. Es erfordert einen Rohling, der in seinen Außenabmessungen dem Aufnahmeraum der Matrize angepasst ist, so dass er satt in der Matrize anliegt. Der Rohling muss deshalb vor dem Stauchen zum Ausbilden der Ringsicke zunächst die entsprechende Grobform erhalten. Dazu muss er an seinen Endbereichen aufgeweitet werden. Dieser Schritt ist vorher auszuführen. Nach dem Einlegen des vorgeweiteten Rohlings in die Matrize wird er auf Maß abgelängt. In der Matrize wird dann an dem vorgeweiteten und auf Länge kalibrierten (abgelängten) Rohling ein Stauch- und Rollierschritt durchgeführt, um die gewünschte Ringsicke zu erzeugen. Es werden Kupfer-Pressfittings erhalten, die eine gegen die Rohrmündung zurückversetzte Ringsicke aufweisen. Eine Verpressung der Pressfittings ist mit entsprechenden Presswerkzeugen oder Presszangen möglich, die zugleich die zu beiden Seiten des O-Rings vorhandenen Teile des Fittings erfassen, wodurch auch bei Verwendung von Kupfer als Fittingmaterial eine sehr gute mechanische Verbindung zwischen dem Rohrende und dem Pressfitting erhalten wird.
Die Werkzeuge zum Verpressen der Pressfittings sind spezifisch auf die spezielle Form der Pressfittings eingerichtet. Bei Einsatz anderweitig geformter Pressfittings muss der betreffende Installateur neue Werkzeuge anschaffen.
Pressfittings aus Edelstahl zur Edelstahl-Rohrinstallation sind in der Regel so aufgebaut, dass unmittelbar an ihrem freien Ende ein 0-Ringsitz ausgebildet ist. Ein typischer Vertreter solcher Pressfittings ist der EP 0361630 Bl zu entnehmen. Dieses Pressfitting weist einen Anschlussabschnitt auf, dessen Innendurchmesser auf den
Außendurchmesser eines anzuschließenden Rohrs aufgeweitet ist. An dem Ende des Pressfittings ist die Wandung desselben zunächst radial nach außen gebogen und dann unter Ausbildung einer Ringsicke nach innen gebördelt. Derartige Pressfittings können nicht mit den gleichen Werkzeugen verpresst werden, wie sie für Kupferpressfittings bereits in Gebrauch sind, die zu beiden Seiten des O-Rings einen Pressbereich aufweisen.
Die Herstellung von Pressfittings erfordert Maschinen und Verfahren, mit denen Pressfittings in sehr großen Stückzahlen zuverlässig herzustellen sind. Um zuverlässige Rohrverbindungen zu erzielen, müssen die Pressfittings mit geringen Toleranzen hergestellt werden. Dies muss zu möglichst geringen Herstellungskosten möglich sein. Entsprechend soll die Maschine oder Vorrichtung zur Herstellung der Pressfittings einfach und robust aufgebaut sein und dennoch zuverlässig Pressfittings in der gewünschten Qualität herstellen können.
Davon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Pressfittings, insbesondere aus Edelstahl zu schaffen, mit dem sich auf einfache Weise Pressfittings der gewünschten Qualität und mit der geforderten Prozesssicherheit herstellen lassen. Darüber hinaus ist es Aufgabe der Erfindung, Pressfittings aus Edelstahl zu schaffen, die sich kostengünstig herstellen und in der Praxis einsetzen lassen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung von Pressfittings nach Anspruch 1 sowie durch eine Vorrichtung zur Herstellung von Pressfittings nach Anspruch 6 gelöst .
Zur Herstellung der Pressfittings wird von Stahlrohr ausgegangen, von dem Stücke abgelängt werden. Die abgelängten Rohrstücke werden in einem integrierten Verfahrensschritt mit zwei Teilschritten zu einem Pressfitting umgeformt, wobei die beiden Verfahrens-Teilschrritte so gestaltet sind, dass sie ohne Zwischenschritt unmittelbar aufeinanderfolgend in einem Werkzeug ausführbar sind.
Zum Herstellen der Pressfittings werden die abgelängten Rohrstücke aufgeweitet und mit einer ringförmigen Sicke versehen, die als O-Ringsitz dient. Das Aufweiten und das Sicken (d.h. die Ausbildung der Sicke) erfolgt somit gewissermaßen in einem Zug. Zwischen beiden Verfahrens-Teilschritten muss das Pressfitting weder zu einem anderen Werkzeug transportiert werden, noch zwischenbearbeitet, z.B. nachkalibriert oder abgelängt werden. Die Schrittfolge ist demnach Ablängen, Aufweiten, Sicken. Durch die mögliche Zusammenfassung des Auf eitens und des Sickens zu einer in einer einzigen Bearbeitungsstation durchführbaren Umformstufe kommt die Bearbeitungsmaschine mit einer reduzierten Anzahl von Bearbeitungsstufen aus. Die Zusammenfassung des Aufweitens und des Sickens gestattet an der Maschine zur Herstellung der Pressfittings eine ganz erhebliche Reduzierung des Konstruktions- und Bauaufwands, der sich letztendlich in einer erheblichen Verbilligung der Edelstahl-Pressfit- tings niederschlägt. Andererseits hat sich gezeigt, dass trotz Wegfalls einer Zwischenkalibrierung zwischen dem Aufweiten und dem Sicken, d.h. trotz der Zusammenfassung beider Einzelschritte zu einem integrierten Verfahrens- schritt, die gewünschten Pressfittings in der erforderlichen Maßhaltigkeit und Qualität herstellen lassen, so dass mit den in Massenfertigung hergestellten Pressfittings fehlerfreie Rohrverbindungen herzustellen sind.
Bei dem Verfahren wird der Durchmesser des Rohrendes des Rohlings vorzugsweise um mehr als eine doppelte Wandstärke aufgeweitet. Dies schafft die Möglichkeit, von einem Rohling auszugehen, der von dem Rohrmaterial des Typs abgelängt worden ist, das in der späteren Installation mit den Pressfittings zu verbinden ist. Für die Herstellung der Pressfittings ist somit kein besonders Rohrmaterial erforderlich, was wiederum die Kosten senkt und die Herstellung vereinfacht. Die AufWeitung der Rohrenden hat außerdem die Wirkung, dass an dem herzustellenden Pressfitting ein Einsteckende ausgebildet wird, das die axiale Einstecktiefe des anzuschließenden Rohrs begrenzt. Dies schafft definierte Verhältnisse, so dass die herzustellende Quetschverbindung die erforderliche axiale Zugfestigkeit erhält.
Zur Durchführung des Verfahrens wird zunächst ein Dorn zum Aufweiten des Rohrendes des Rohlings in den selben axial unter Druck eingeschoben. Das konische stirnseitige Ende des Dorns weitet dabei das Rohrende auf, das in Umfangsrichtung gedehnt wird und somit mit einer radial nach innen weisenden Kraft an der äußeren zylindrischen Mantelfläche des Dorns anliegt. Der Außendurchmesser des Dorns und der Innendurchmesser eines entsprechenden Abschnitts einer den Rohling aufnehmenden Form sind so aufeinander abgestimmt, dass die Wandung des geweiteten Rohlings nun auch, zumindest fast, an der Innenwandung der Form anliegt. In dem sich nun anschließenden Verfahrensschritt, der zeitlich mit dem Aufweit-Schritt überlappen kann, d.h. beginnen kann, noch bevor dieser zu Ende ist, wird das Rohrende mit einer stauchenden Axialkraft beaufschlagt, bspw. durch eine an dem Dorn vorgesehene Ringschulter oder eine gesonderte Druckhülse. Überraschenderweise beult sich das Material der Wandung des Rohrendes trotz radial nach innen weisender Vorspannung durch die axiale Stauchkraft in einem Ringbereich nach außen in eine in der Form vorgesehene Ringnut aus, wobei sich das Edelstahl-Material in Umfangsrichtung noch weiter dehnt als im Aufweit-Schritt bereits geschehen. Um dies in der veranschaulichten Form durchführen zu können, ist ein Edelstahlmaterial mit hoher Druckfestigkeit und Zähigkeit erforderlich. Das in der Wasserleitungsinstallation häufig verwendete Edelstahlmaterial erfüllt diese Forderungen.
Das Verfahren ist dazu geeignet, die Pressfittings ausgehend von einem geschweißten Rohrmaterial herzustellen. Im Bereich der bspw. im Laserschweißverfahren hergestellten Schweißnaht kann eine Oberflächenbeschaffenheit vorhanden sein, die für den dichten Sitz eines 0- • Rings nicht geeignet ist. Dies kann insbesondere der Fall sein, wenn das Rohrmaterial von außen geschweißt worden ist. Hier kann abgeholfen werden, indem an den Stauchschritt eine Nachbearbeitung, insbesondere der Schweißnaht, erfolgt. Dies kann bspw. in einem Walzverfahren geschehen, indem von innen her, insbesondere der Schweißnahtbereich, mehrfach überwalzt wird. Als Walzverfahren kann bspw. ein sogenanntes Rollieren durchgeführt werden, bei dem eine von einem Finger getragene und drehbar gelagerte Rolle in das Rohrende eingeführt und auf einer Orbitalbahn in der ausgebildeten Sicke entlanggerollt wird. Vorzugsweise werden hier mehrere tausend, vorzugsweise mehr als zehntausend Wiederholungen durchgeführt, bei denen die Rolle radial nach außen gedrückt wird. Insbesondere der Schweißnahtbereich wird hier geglättet. Alternativ kann die Ringnut geschliffen werden. Dabei kann es unter Umständen genügen, lediglich den Schweißnahtbereich zu überschleifen. Während das Rollieren den Vorzug hat, Poren und Krater zu schließen, indem diese zugedrückt werden, lassen sich im Schleifverfahren besonders kurze Taktzyklen und besonders gute Sickengeometrien erhalten.
Die zu erzeugenden Pressfittings können ein, zwei, drei oder mehr Rohrenden aufweisen - je nach Anwendungsfall. Der einfachste Anwendungsfall ist ein gerader Rohrverbinder mit zwei Rohrenden. Abschlusskappen weisen nur ein Rohrende auf. Abzweigstücke können drei oder mehr Rohrenden aufweisen, wobei die Rohlinge solcher Verzweigungen in einem vorbereitenden Arbeitsschritt so hergestellt werden, dass entsprechende gerade Rohrenden in der gewünschten Anzahl vorhanden sind. Sollen Bogenfittings hergestellt werden, wird ein abgelängtes Rohrstück in einer entsprechenden Form zunächst gebogen, wonach dann die oben diskutierten Verfahrensschritte durchgeführt werden.
Die zur Herstellung der Pressfittings geeignete Vorrichtung weist eine kombinierte Aufweitungs- und Stauch- Station auf, zu der wenigstens ein mehrteiliges Werkzeug, ein Auf eitungsdorn und ein Stauchelement gehören. Der Aufweitungsdorn und das Stauchelement können in einem Teil miteinander vereinigt oder separat ausgebildet sein. Beide Elemente, der Aufweitungsdorn und das Stauchelement, kommen an ein- und demselben Werkzeug (Form) gleichzeitig oder nacheinander zum Einsatz. Die kombinierte Aufweitungs- und Stauchstation ist somit eine einzige Bearbeitungsstation, in der sowohl das Aufweiten als auch das Sicken ohne Zwischenschritt durchgeführt wird. Das Stauchen und Sicken in nur einer Bearbeitungsstation ermöglicht eine besonders kostengünstige und dennoch präzise Herstellung von Pressfittings, d.h. die Herstellung der Pressfittings als Massenware in einer Qualität, die eine zuverlässige Herstellung langzeitdichter Pressverbindungen gestattet.
Das Werkzeug weist vorzugsweise einen Aufnahmeraum auf, der mehrere Abschnitte, d.h. wenigstens einen ersten und einen zweiten Abschnitt aufweist, die einen unterschiedlichen Durchmesser haben und an einer Ringschulter ineinander übergehen. Der Durchmesser des ersten Abschnitts stimmt vorzugsweise mit dem Außendurchmesser des nicht aufgeweiteten Rohlings überein, während der Rohling des zweiten Abschnitts etwa dem Außendurchmesser des Rohlings nach Durchführung des Aufweit-Schritts entsprechen soll. Die zwischen dem ersten und dem zweiten Ausschnitt ausgebildete Ringschulter dient der Festlegung der Außenform des Pressfittings im Übergang von seinem nicht aufgeweiteten zu seinem aufgeweiteten Bereich. Zusätzlich kann die Ringschulter als Hubbegrenzung für den Aufweitungsdorn dienen, insbesondere wenn dessen Antriebseinrichtung die Hubtiefe nicht festlegt. Das Werkzeug kann parallel zur Längsrichtung des Rohrendes oder quer zu dieser geteilt sein. Bei der parallelen Teilung wird das Werkzeug (die Form) durch zwei Formhälften gebildet, deren Trennungslinie im Wesentlichen auf einer Höhe mit der Mittellinie des Rohlings liegt. Die in den Formhälften ausgebildete Ringnut zur Festlegung der Außenform der auszubildenden Sicke ist in beiden Formhälften vorhanden und in ihrer axialen Ausdehnung unveränderlich. Dagegen gestattet die Querteilung der Formhälfte das Anlegen einer Trennungslinie mittig zu der Ringnut, so dass die Ringnut in ihrer axialen Ausdehnung veränderlich ist. Hier ist es insbesondere vorteilhaft, die Form während des Aufweit- und/oder Stauchvorgangs so zu bewegen, dass sich die Ringnut allmählich schließt, d.h. ihre axiale Ausdehnung von einem größeren Maß auf das Sollmaß reduziert. Damit gelingt es, zunächst einen größeren Bereich der Rohrwandung nach außen auszuheulen, wodurch die sich ausbeulende Wandung evtl. besser an die Form der Ringnut anschmiegt. Wesentlich aber ist, dass die Ringnut geschlossen ist, bevor Wandungsmaterial zu weit nach außen, d.h. in den Spalt zwischen den Formhälften eingedrungen ist.
Es ist möglich, den Aufweitdorn und das Stauchelement zu vereinen, indem an dem Aufweitdorn eine Ringschulter ausgebildet wird. Hier laufen das Stauchelement und der Aufweitdorn immer synchron zueinander, was eine hohe Prozesssicherheit und ein einfaches Werkzeug ergibt. Bedarfsweise kann das Stauchelement jedoch eine separat angetriebene, auf dem Dorn verschiebbar gelagerte Druckhülse sein, die auf dem Rohrende aufsetzt und dieses staucht, nachdem das Rohrende vollständig aufgeweitet worden ist. Hier ist es möglich, die Druckhülse, bspw. weggesteuert oder kraftgesteuert zu betätigen, um optimale Produktionsergebnisse zu erzielen. Jedenfalls wird der Hub des Druckelements so bemessen, dass das Material des Rohrendes im Bereich der Ringnut zwar nach außen ausgebeult, jedoch aber nicht zu einem flachen Scheibenflansch zusammengeschoben wird. Dies wird vorzugsweise durch Wegsteuerung des Druckelements erreicht. Dagegen kann der Aufweitdorn, bspw. unter Zwischenschaltung einer relativ harten Feder an seiner Antriebseinrichtung angeschlossen sein, so dass er federnd gegen die Ringschulter zwischen dem ersten Abschnitt und dem zweiten Abschnitt des Werkzeugs anläuft.
Die Vorrichtung kann zusätzlich mit einer Rollier- station versehen sein. Diese kann in einer separaten Bearbeitungsstation angeordnet sein, wenn ein sehr schneller Arbeitstakt gewünscht wird. Es wird jedoch bevorzugt, die Rollierstation ebenfalls in die Aufweit- und Stauchstation zu integrieren. Zu der Rollierstation gehört eine an einem Finger drehbar gelagerte Rolle sowie eine Antriebseinrichtung, mit der der Finger in das aufgeweitete und gesickte Rohrende eingefahren und dort kreisend bewegt wird, bis die ausgebildete Sicke, insbesondere im Bereich einer evtl. vorhandenen Schweißnaht der Rohrwand die gewünschte Form hat. Anstelle der Rollierstation kann auch eine Schleifeinrichtung vorgesehen sein.
Mit dem Verfahren und der Vorrichtung lassen sich Pressfittings aus Edelstahl herstellen, die ein aufgeweitetes Rohrende und in diesem eine Ringsicke zur Aufnahme eines O-Rings als Dichtelement aufweisen. Die Besonderheit dieser Edelstahl-Pressfittings besteht darin, dass zu beiden Seiten des O-Rings, d.h. der Ringsicke, rohrförmige Quetschbereiche gleichen Durchmessers und ungefähr gleicher axialer Länge vorhanden sind, die als Quetschbereich dienen können. Damit wird der Edelstahl- pressfitting zu beiden Seiten des O-Rings mit einem anzuschließenden Rohrende verpresst. Dies erhöht nicht nur tatsächlich die Montagesicherheit und die Festigkeit der Verbindung, sondern auch die Akzeptanz im Markt und gestattet darüber hinaus die Verwendung von Quetschwerkzeugen, wie sie bislang für Kupfer-Pressfittings Anwendung gefunden haben.
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Zeichnung, der Beschreibung oder von Unteransprüchen.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung veranschaulicht. Es zeigen:
Fig. 1 eine Vorrichtung zur Herstellung von Pressfittings, mit einem Werkzeug, einem Dorn und einem Stauchelement, während des Aufweitschritts, vor dem Stauchen, in einer schematisierten Schnittdarstellung,
Fig. 2 das Werkzeug nach Figur 1, nach Abschluss des Aufweitschritts und des Stauchschritts, in einer schematisierten Schnittdarstellung,
Fig. 3 das Werkzeug nach Figur 1, während eines Rol- liervorgangs,
Fig. 4 eine abgewandelte Ausführungsform einer Vorrichtung zum Herstellen von Pressfittings während des Aufweitschritts, in einer schematisierten Schnittdarstel- lung,
Fig. 5 die Vorrichtung nach Figur 4, nach Abschluss des Aufweit- und Stauchschritts, in einer vereinfachten und schematisierten Schnittdarstellung,
Fig. 6 eine weitere Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung von Pressfittings, während des Aufweitschritts, in einer schematisierten Schnittdarstellung,
Fig. 7 die Vorrichtung nach. Figur 6, nach dem Aufweiten und Stauchen, in einer schematisierten Schnittdarstellung,
Fig. 8 eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, mit beweglicher Matrize, während des Stauchvorgangs, in einer schematisierten Schnittdarstellung,
Fig. 9 die Vorrichtung nach Figur 8, zu Ende der beiden Bearbeitungsvorgänge (Aufweiten und Stauchen) in schematisierter Schnittdarstellung, und
Fig. 10 einen fertigen Edelstahl-Pressfitting zum Verbinden zweier Edelstahlrohre, in einer schematisierten Schnittdarstellung.
In Figur 1 ist eine Vorrichtung 1 zur Herstellung von Pressfittings veranschaulicht, wie sie bspw. als gerader Pressfitting 2 der Figur 10 zu entnehmen sind. Die Vorrichtung 1 nach Figur 1 dient der Herstellung von bogenförmigen Pressfittings, wozu von vorgebogenen, abgelängten und rohrförmigen Rohlingen 3 mit konstantem Innen- und Außendurchmesser ausgegangen wird.
Die Vorrichtung 1 weist eine an einer Basis 4 gehaltene und teilbare Form oder Matrize 5 auf, die einen Aufnahmeraum 6 mit einem ersten Abschnitt 7 und einem zweiten Abschnitt 8 umschließt. Der erste Abschnitt 7 des Aufnahmeraums 6 weist einen Innendurchmesser auf, der mit dem Außendurchmesser des Rohlings 3 übereinstimmt. Der zweite Abschnitt 8 dient zur Aufnahme eines Rohrendes 9 des Rohlings 3, das den späteren Quetschbereich des auszubildenden Pressfittings bilden wird. Der Innendurchmesser des im Wesentlichen zylindrischen zweiten Abschnitts 8 des Aufnahmeraums 7 ist größer als der Außendurchmesser des nichtverformten Rohrendes 9. Vorzugsweise ist der Innendurchmesser des zweiten Abschnitts 8 etwa um die doppelte Wandstärke des Rohrendes 9 größer als der Außendurchmesser des unverformten Rohrendes 9. Im Übergang zwischen beiden Abschnitten 7, 8 des Innenraums 6 ist eine konische Ringschulter 11 vorgesehen. In einigem Abstand zu der Ringschulter 11 und in einem vorzugsweise noch größeren Abstand zu dem offenen Ende 12 des Aufnahmeraums 7 ist in dem Werkzeug 5 eine Ringnut 14 ausgebildet, die die Außenkontur einer an dem Pressfitting 2 auszubildenden Ringsicke 15 festlegt. Die Ringnut 14 bildet einen geschlossenen Ring gleichbleibenden, etwa halbkreisförmigen, Querschnitts. Das in Figur 1 veranschaulichte Werkzeug 5 ist parallel zu einer Längsrichtung 16 des Aufnahmeraums 6 geteilt. Die Längsrichtung 16 stimmt mit den beiden Axialrichtungen der offenen Rohrenden des Rohlings 3 überein.
Zu dem Werkzeug 5 gehört ein Aufweitungsdorn 18, ein Stauchelement 19 und eine Antriebseinrichtung 21 für diese. Der Aufweitungsdorn 18, das Stauchelement 19, die Antriebseinrichtung 21 und das Werkzeug 5 bilden eine kombiniert Aufweitungs- und Stauchstation 22 der Vorrichtung 1.
Der Aufweitdorn 18 ist ein zylindrisches, an seiner Stirnseite mit einer Fase 23 versehenes Element, dessen Außendurchmesser geringfügig größer ist als der Außendurchmesser des noch nicht aufgeweiteten Rohrendes 9. Die Fase 23 legt eine konische Ringfläche fest, deren Durchmesser unmittelbar im Anschluss an die Stirnseite des Aufweitungsdorns 18 geringer ist als der Innendurchmesser des ungeweiteten Rohrendes 9. Die Fase 23 schließt einen spitzen Kegelwinkel ein, der so bemessen ist, dass der Aufweitdorn 18 unter Aufweitung des Rohrendes 9 in dieses eingeschoben werden kann, ohne das Rohrende 9 vor sich zusammenzuschieben. Die Länge des Aufweitdorns 18 ist größer als der Abstand zwischen der Ringschulter 11 und der Ringnut 14.
Der Aufweitdorn 18 ist starr und ggfs. einstückig mit dem Stauchelement 19 verbunden, das bei der Ausführungsform der Vorrichtung 1 nach Figur 1 durch einen Zylinderkörper gebildet ist, der mit einem stufen- oder ringschulterartigen Übergang 25 in den zylindrischen Aufweitungsdorn 18 übergeht. Der Zylinderkörper weist einen Außendurchmesser auf, der den Innendurchmesser des aufgeweiteten Rohrendes 9 übersteigt. Vorzugsweise ist der Außendurchmesser des Zylinderkörpers geringer als der Innendurchmesser des zweiten Abschnitts 8 des Innenraums 6, so dass der aus dem Aufweitungsdorn 18 und dem Zylinderkörper gebildete Dorn oder Körper in den zweiten Abschnitt 8 des Aufnahmeraums 6 des Werkzeugs 5 einfahren kann.
Zur Betätigung und Bewegung dieses kombinierten Aufweitungs- und Stauchdorns dient die Antriebseinrichtung 21, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch einen Hydraulikantrieb gebildet wird. Zu diesem gehört ein Kolben 26, der in einem Zylinderraum 27 einen Arbeitsraum 28a und einen weiteren Arbeitsraum 28b abteilt. Der Kolben 26 ist bspw. über eine Kolbenstange 29 mit dem Aufweitungsdorn 18 und dem Stauchelement 19 verbunden. Nicht weiter veranschaulichte Fluidkanäle dienen der wahlweisen Beaufschlagung der Arbeitsräume 28a, 28b mit unter Druck stehendem Hydraulikfluid. Dadurch kann die Kolbenstange 29 gezielt in beiden Axialrichtungen jeweils in Richtung der Pfeile 31, 32 bewegt werden.
Die insoweit beschriebene Vorrichtung 1 arbeitet wie folgt :
Es wird von abgelängten und vorgebogenen rohrförmi- gen Rohlingen 3 mit konstantem Durchmesser ausgegangen-; Dieser wird in das Werkzeug 5 eingelegt, wonach das Werkzeug geschlossen wird. Der Rohling 3 ragt mit seinem Rohrende 9 in den Abschnitt 8 des Aufnahmeraums 6, wobei er hier nicht an dem Werkzeug 5 anliegt. Durch die Krümmung des Rohlings 3 ist dieser in dem Werkzeug 5 axial fixiert. Der Dorn 18 ist in seiner in Figur 1 weitest- möglich rechten Position und noch nicht in Berührung mit dem Rohrende 9. Es wird nun der Arbeitsraum 28b mit Fluid beaufschlagt, wodurch der Kolben 26 und mit diesem die Kolbenstange 29, das Stauchelement 19 und der Aufweitungsdorn 18 auf das Werkzeug 5 zubewegt werden, wie durch die Richtung des Pfeils 31 angedeutet ist. Der Aufweitungsdorn 18 setzt dabei mit seiner Fase 23 an der vorzugsweise entgrateten und ggfs. mit einer geringen Innen- und Außenfase versehenen Stirnfläche des Rohrendes 9 auf. Durch die fortgesetzte Axialbewegung des Aufweitungsdorns 18 dringt dieser unter Aufweitung des Rohrendes 9 in dieses ein, ohne dieses wesentlich zusammenzuschieben. Aufgrund der nun eintretenden Dehnung der Wandung des Rohrendes 9 in Umfangsrichtung kann eine gewisse Verkürzung des Rohrendes 9 eintreten. Das geweitete Rohrende 9 liegt unter Spannung an der Mantelfläche des Aufweitungsdorns 18 an. Dieser gleitet immer weiter in den Innenraum des Rohrendes hinein und weitet immer längere Abschnitte des Rohrendes auf. Noch bevor die Fase 23 die Ringschulter 11 erreicht, setzt das Stauchelement 19, d.h. die entsprechende Stufe 25 (Ringschulter) auf der Stirnfläche 9a des Rohrendes 9 auf. Bei der weiteren Bewegung des Kolbens 26 wird nun das Rohrende 9 gestaucht, wodurch die Wandung des Rohrendes 9 gegen seine eigene radial nach innen gerichtete Vorspannung im Bereich der Ringnut 14 spontan nach außen ausbeult. Dies erfolgt auf dem gesamten- Umfang. Die Länge des Stauchhubs ist dabei so bemessen, dass der Stauchvorgang beendet wird, wenn die Wandung des Rohrendes 9 vollständig in der Ringnut 14 anliegt. Dies ist in Figur 2 veranschaulicht. Der Stauchhub ist etwa so lang wie die Differenz zwischen Wandungslänge der Ringsicke und axialer Länge derselben. Die Länge des Hubs kann durch entsprechende Gestaltung der Antriebseinrichtung 21 bemessen werden, bspw. indem der Kolbenhub entsprechend begrenzt wird. Ist der Arbeitshub durchlaufen, d.h. das Rohrende 9 aufgeweitet und gestaucht, wie in Figur 2 veranschaulicht, wird der Arbeitsraum 28b druckentlastet und der Arbeitsraum 28a druckbeaufschlagt, so dass der Kolben 26 und mit ihm das Stauchelement 19 und der Aufweitungsdorn 18 in Richtung des Pfeils 32 aus dem Werkzeug 5 ausfahren und den hergestellten Pressfitting freigeben. Dieser kann nun aus der Form 5 entnommen werden, indem diese geöffnet und ein neuer Rohling 3 eingelegt wird, wonach sich das oben erläuterte Arbeitsspiel wiederholt. Zur Herstellung des Pressfittings ist somit lediglich ein einziger Kolbenhub des Kolbens 26 erforderlich. Die Herstellung ist effektiv und präzise.
Insbesondere für den Fall, dass der Rohling 3 von einem geschweißten Rohr abgelängt worden ist, empfiehlt sich, einen weiteren Arbeitsschritt anzuschließen, der in dem gleichen Werkzeug 5 oder in einem separaten Werkzeug durchgeführt werden kann. In dem in Figur 3 veranschaulichten Beispiel wird von der erstgenannten Möglichkeit Gebrauch gemacht. Der Rohling 3 ist bereits fertig gestaucht und verbleibt für den Rollierschritt noch in der Form 5. Zur Durchführung des Rollierschritts dient eine Rolliereinrichtung 34. Zu dieser gehört ein fingerartiger Träger, an dessen freien Ende eine Rolle 36 drehbar gelagert ist, deren Durchmesser deutlich geringer ist als der Innendurchmesser des aufgeweiteten Rohrendes 9. Der Träger 35 ist mit einer Antriebs- und Positioniereinrichtung 37 verbunden, die dazu eingerichtet ist, die Rolle 36 an der Wandung anliegt. Sodann wird der Träger so bewegt, dass die Rolle 36 in den Innenraum des Rohrendes 9 hineinzufahren und dann in Radialrichtung so zu bewegen, dass die Rolle 36 in der ausgebildeten Ringsicke 15 eine Umlaufbewegung ausführt. Bspw. wird der Rolliervorgang 2 bis 4 Sekunden lang mit einer Drehzahl von mehr als 5000 U/min durchgeführt. Es ergeben sich somit mehr als 10000 Umläufe, die eine ausreichende Glättung der Ringsicke an ihrer Innenseite, insbesondere im Bereich einer etwaigen Schweißnaht bewirken. Alternativ kann anstelle der Rolle 36 eine angetriebene Schleifscheibe vorgesehen werden, die die gesamte Ringsicke 15 oder nur den Bereich der Schweißnaht überschleift.
Eine abgewandelte Ausführungsform der Vorrichtung 1 ist in Figur 4 veranschaulicht. Soweit die Vorrichtung 1 mit der Vorrichtung 1 nach Figur 1 übereinstimmt, wird auf gleiche Bezugszeichen zurückgegriffen und auf die obige Beschreibung verwiesen.
Im Unterschied zu der vorbeschriebenen Vorrichtung 1 weist die Vorrichtung 1 nach Figur 4 eine Antriebseinrichtung 21 mit getrennten Antrieben 21a, 21b für den Aufweitungsdorn 18 und das Stauchelement 19 auf. Der Aufweitungsdorn 18 ist an seiner von der Fase 23 abliegenden Seite mit einer Sackbohrung 40 versehen, von der eine Druckfeder 41 aufgenommen ist. Diese stützt sich an dem Boden der Sackbohrung 40 ab. In die Sackbohrung 40 taucht eine Kolbenstange 42 eines Hydraulikkolbens 43. Dieser ist in einem Hydraulikzylinder 44 angeordnet und teilt dort zwei Arbeitsräume 45a, 45b ab. Durch gezielte Beaufschlagung der Arbeitsräume 45a, 45b mit Druck kann der Aufweitungsdorn 18 in beiden Richtungen 31, 32 bewegt werden. Der Hub des Kolbens 43 ist dabei so groß, dass der Aufweitungsdorn 18 gegen die Ringschulter 11 anlaufen kann. Diese dient als Hubbegrenzung für den Kolben 18. Die Feder 41 ist so hart, dass sie beim Einfahren des Aufweitungsdorn 8 in das Rohrende 9 nicht oder nicht wesentlich zusammengedrückt wird. Dies bewirkt eine präzise Ausformung des Durchmesserübergangs des Rohlings 3 vom aufgeweiteten Rohranschlussbereich 9 zu dem nicht aufgeweiteten Bereich. Außerdem wird die Vorrichtung 1 unempfindlich gegen Positionierungstoleranzen zwischen dem Werkzeug 5 und der Antriebseinrichtung 21.
Eine weitere Besonderheit der in Figur 4 veranschaulichten Ausführungsform der Vorrichtung 1 liegt in dem Stauchelement 19. Dieses ist als Hülse ausgebildet, die verschiebbar auf dem Aufweitungsdorn 18 gelagert ist. Die Hülse ist mit ihrer eigenen Antriebseinrichtung 21a versehen, zu der ein in einem Zylinder 46 gelagerter Kolben 47 gehört. Dieser teilt zwei Arbeitsräume 48a, 48b ab, die wahlweise und gezielt mit Hydraulikfluid beaufschlagt werden können. Auf diese Weise kann die Hülse in Richtung der Pfeile 31, 32 gezielt bewegt werden, um mit ihrer Stirnfläche an der Stirnfläche 9a des Rohrendes 9 anzusetzen und das Rohrende 9 zu stauchen. Beide Antriebseinrichtungen 21a, 21b sind unabhängig voneinander steuerbar, wodurch das Aufweiten und Stauchen des Rohrendes 9 optimiert werden kann. Insbesondere hat diese Ausführungsform ihre Bedeutung, wenn auf einer Maschine häufig die Werkzeuge 5 zu wechseln sind, um unterschiedliche Pressfittings herstellen zu können.
Während Figur 4 das Aufweiten des Rohrendes 9 veranschaulicht, stellt Figur 5 den Zustand der Vorrichtung 1 nach Ende des Stauchschritts dar. Der Aufweitungsdorn 18 hat die Rohrwandung fest gegen die Innenschulter 11 gedrückt. Das Rohrende 9 ist vollständig aufgeweitet und die Hülse ist so weit in das Werkzeug 5 eingetaucht und hat das Rohrende 9 soweit zusammengestaucht, dass die Rohrwandung die Ringnut 14 gerade ausfüllt und somit die gewünschte Sicke 15 ausgebildet ist.
In Figur 6 ist eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung 1 veranschaulicht. Soweit Übereinstimmung mit vorstehenden Ausführungsformen besteht, wird unter Zugrundelegung gleicher Bezugszeichen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen.
Im Unterschied zu den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen ist das Werkzeug 5 der Vorrichtung 1 nicht nur zweigeteilt, sondern dreigeteilt. Zusätzlich zu seiner Teilung parallel zu der Längsmittelachse 16 ist es in einer Ebene geteilt, die in der Ringnut 14 liegt. Damit ist ein Werkzeugteil 5a vorhanden, der vor, während oder nach dem Stauchen an das übrige Werkzeug 5 angesetzt werden kann. Zur Zentrierung dient ein entsprechender zylindrischer Sitz 50. Vorzugsweise wird der Werkzeugteil 5a an dem Sitz 50 an das Werkzeug 5 angesetzt, bevor der Stauchschritt beginnt. Dazu wird der Werkzeugteil 5a mittels einer entsprechenden Positionierungsvorrichtung in Richtung des Pfeils 31 auf das Werkzeug 5 zu bewegt. Die Positionierungseinrichtung trägt außerdem die Antriebseinrichtung 21 zur Betätigung des Aufweitungsdorns 18 und des Stauchelements 19. Sind beide Bearbeitungsschritte, d.h. das Aufweiten und das Stauchen durchgeführt, hat die Vorrichtung 1 den in Figur 7 veranschaulichten Zustand. Es wird nun der Kolben 26 durch Druckbeaufschlagung des Arbeitsraums 28a aus dem Rohrende 9 zurückgezogen. Danach wird der Werkzeugteil 5a von dem -Werkzeug 5 wegbewegt und zwar in Richtung des Pfeils 32. Dadurch wird das Rohrende 9 teilweise freigegeben. Nach Öffnen des übrigen Werkzeugs 5 kann der Pressfitting 3 nun entnommen werden. Der Vorteil dieser Ausführungsform liegt darin, dass der Werkzeugteil 5a die beiden anderen Teile des Werkzeugs 5 an dem Sitz 50 zusammenhält und sich hier insbesondere im Bereich der Ringnut 14 auf einfache Weise ein präzis arbeitendes Werkzeug aufbauen lässt.
Eine abgewandelte Ausführungsform der in Figur 6 und 7 veranschaulichten Vorrichtung 1 ist in den Figuren 8 und 9 dargestellt. Während bei der vorbeschriebenen Ausführungsform (Figuren 6 und 7) der Aufweitungsdorn 18 und das Stauchelement 19 relativ zu dem Werkzeugteil 5 beweglich geführt und angetrieben waren, ist der Aufweitungsdorn 18 bei der Ausführungsform der Vorrichtung 1 nach den Figuren 8 und 9 starr an dem Werkzeugteil 5a gehalten und das Stauchelement 19 ist als ringförmige Druckfläche 25' an dem Werkzeugteil 5a ausgebildet. Dieser ist insgesamt mit einer nicht weiter veranschaulichten Antriebseinrichtung verbunden und in Richtung der Pfeile 31, 32 gezielt bewegbar.
Der Werkzeugteil 5a weist im Anschluss an seine Hälfte 14b der Ringnut 14, deren andere Hälfte 14a in dem übrigen Werkzeug 5 untergebracht ist, eine Bohrung 52 auf, die sich in einem gewissen Abstand zu der Ringnuthälfte 14b auf den Durchmesser des Aufweitungsdorns 18 reduziert. Dieser durchsetzt den Rest der Bohrung 52. An seinem Ende ist er mit einer Endplatte 18' versehen, die von dem Werkzeugteil 5a gegen ein Widerlager 53 festgeklemmt ist. Die so gebildete Einheit aus Widerlager 53, Werkzeugteil 5a und Aufweitungsdorn 18 ist mittels der Antriebseinrichtung im Ganzen auf das Werkzeug 5 hin- und von diesem weg bewegbar. Der Abstand zwischen der Ringfläche 25' und der Ringnut 14 ist wiederum so bemessen, dass das geweitete Rohrende 9 beim Schließen der Form 5, 5a so weit gestaucht wird, dass die sich ausbeulende Rohrwand gerade die sich schließende Ringnut 14 füllt. Dies ist in Figur 9 veranschaulicht. Es wird hier mit einer insgesamt dreiteiligen Form und einer einzigen Antriebseinrichtung sowohl für den Aufweitungsdorn 18 als auch das Stauchelement 25' gearbeitet.
Mit den vorbeschriebenen Vorrichtungen und dem entsprechenden Verfahren lassen sich Pressfittings 2 herstellen, wie beispielhaft in Figur 10 veranschaulicht. Ein solcher Edelstahl-Pressfitting ist aus einem geschweißten Rohrstück hergestellt, dessen Schweißnaht 60 in Figur 10 schematisiert veranschaulicht ist. Er weist ein, zwei oder mehr Rohranschlussbereiche 61, 62 auf, die insgesamt hohlzylindrisch ausgebildet sind. Jeder Rohranschlussbereich 61, 62 weist zwei hohlzylindrische Abschnitte 61a, 61b; 62a, 62b auf, zwischen denen jeweils die Ringsicke 15 angeordnet ist. Die beiden zylindrischen Abschnitte 61a, 61b; 62a, 62b weisen den gleichen Innendurchmesser auf. Sie bilden Quetschbereiche für den Anschluss von Rohren. Die anzuschließenden Rohre sind dann zu beiden Seiten des jeweiligen O-Rings 63 mechanisch mit dem Pressfitting 2 verbunden.
Das vorgestellte Verfahren gestattet die Herstellung von Edelstahl-Pressfittings praktisch in einem einzigen Arbeitsgang, der zwei Verfahrensschritte umfasst, die zugleich oder auch nacheinander ablaufen können. Der ab- gelängte Rohling wird in einem Werkzeug aufgeweitet und gestaucht, um die gewünschten Rohranschlussbereiche 61, 62 auszubilden. Das Verfahren hat sich für Edelstahl- Pressfittings als prozesssicher herausgestellt. Es können auch andere druckfeste und zähe Metalle zur Anwendung kommen. Das Verfahren eignet sich insbesondere in Verbindung mit einem nachgeordneten Rollierschritt oder Schleifschritt zur Herstellung von Pressfittings aus geschweißtem Edelstahlrohr.

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zur Herstellung von Pressfittings, insbesondere Pressfittings aus Stahl, insbesondere Edelstahl, ausgehend von Rohlingen mit jeweils wenigstens einem Rohrende,
mit einem ersten Verfahrensschritt, bei dem wenigstens das Rohrende von einem Werkzeug aufgenommen ist und mit einem Dorn, dessen Außendurchmesser den Innendurchmesser des Endes übersteigt, aufgeweitet wird, indem der Dorn in Axialrichtung in das Rohrende eingeschoben wird, und
mit einem zweiten Verfahrensschritt, bei dem das Rohrende in dem gleichen Werkzeug unmittelbar im Anschluss an den ersten Verfahrensschritt axial gestaucht wird, um einen ringförmigen Bereich des Rohrendes in eine in dem Werkzeug ausgebildete Ringnut radial nach außen auszubiegen.
2. Verfahren zur Herstellung von Pressfittings, dadurch gekennzeichnet, dass in dem ersten Verfahrensschritt der Durchmesser des Rohrendes um mehr als die doppelte Wandstärke des Rohrendes aufgeweitet wird.
3. Verfahren zur Herstellung von Pressfittings, dadurch gekennzeichnet, dass der in dem ersten Schritt in das Rohrende eingefahrene Dorn während der Durchführung des zweiten Schritts in dem Rohrende verbleibt.
4. Verfahren zur Herstellung von Pressfittings, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling aus einem ge- schweißten Edelstahlrohr hergestellt ist.
5. Verfahren zur Herstellung von Pressfittings, dadurch gekennzeichnet, dass als Rohling ein abgelängtes Stück geschweißtes Edelstahlrohr verwendet wird.
6. Vorrichtung (1) zur Herstellung von Pressfittings, insbesondere Pressfittings aus Stahl, insbesondere Edelstahl, ausgehend von Rohlingen (3) mit jeweils wenigstens einem Rohrende (9) ,
mit einer kombinierten Aufweitungs- und Stauchstation (22), zu der wenigstens die folgenden Elemente gehören:
ein mehrteiliges Werkzeug (5) , das einen Aufnahme- raum (6) für den Rohling (3) aufweist, wobei der Aufnah- meraum (5) zur Aufnahme des Rohrendes (9) des Rohlings (3) wenigstens einen ersten Abschnitt (7) mit gleichem Durchmesser wie der Rohling (3) und einen zweiten Abschnitt (8) mit einem Innendurchmesser aufweist, der größer ist als der Außendurchmesser des Rohrendes (9), wobei der zweite Abschnitt (8) an seiner Innenfläche eine Ringnut (14) aufweist, um die äußere Form einer an dem Rohrende (9) auszubildenden Ringsicke festzulegen,
ein Aufweitungsdorn (18), der axial in den Abschnitt (8) des Aufnahmeraums (6) hinein und aus diesem heraus beweglich geführt und mit einer Antriebseinrichtung (21) verbunden ist und dessen Außendurchmesser den Innendurchmesser des Rohrendes (9) übersteigt sowie geringer ist als der Innendurchmesser des Abschnitts (8), in den der Aufweitungsdorn (18) einzufahren ist, so dass zwi- sehen dem Aufweitungsdorn (18) und der Innenfläche des Abschnitts (8) ein Ringraum festgelegt ist, dessen radiale Dicke etwa der Wandstärke des Pressfittings (3) entspricht, und
ein Stauchelement (19) , das axial auf die Ringnut (14) des Werkzeugs (5) zu und von diesem weg bewegbar geführt und mit einer Antriebseinrichtung (21) verbunden ist und das eine ringförmige Druckfläche (25) aufweist, die dazu eingerichtet ist, mit dem Rohrende (9) in Anlage überführt zu werden und das Rohrende (9) zu stauchen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenraum (6) des Werkzeugs (5) zwischen dem ersten Abschnitt (7) und dem zweiten Abschnitt (8) eine Ringschulter (11) aufweist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug (5) zweiteilig ausgebildet und längs einer Fläche geteilt ist, die parallel zu der Rohrlängsrichtung (16) des Pressfittings (9) angeordnet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug (5) quer zu der Rohrlängsrichtung
(16) des Rohlings (3) geteilt ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufweitungsdorn (18) über ein Federmittel (41) mit seiner Antriebseinrichtung (21b) verbunden ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufweitungsdorn (18) über mit seiner Antriebseinrichtung (21) starr verbunden ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufweitungsdorn (18) starr mit dem Stauchelement (19) verbunden ist und die Antriebseinrichtung (21) für den Aufweitungsdorn (18) zugleich die Antriebseinrichtung (21) für das Stauchelement (19) bildet.
13. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Stauchelement (19) und der Aufweitungsdorn (18) voneinander unabhängige Antriebseinrichtungen (21a, 21b) aufweisen.
14. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil (5a) des Werkzeugs (5) starr sowohl mit dem Aufweitungdorn (18) als auch mit dem Stauchelement (19) verbunden ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) zusätzlich eine Rol- liereinrichtung (34) aufweist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zusätzlich eine Schleifstation mit einer Schleifscheibe aufweist, die in das Rohrende (9) einfahrbar und in einer Radialbewegung in die Ringsicke (15) zu überführen ist, um in dieser eine SchleifOperation durchzuführen.
17. Pressfitting aus Edelstahl, mit einem als Rohrende (9) ausgebildeten Anschlussbereich, in dem eine Ringsicke (15) zur Aufnahme eines O-Rings (63) ausgebildet ist, an die sich 'zu beiden Seiten zur Verpressung mit einem Rohr dienende hohlzylindrische Bereiche (61a, 61b; 62a, 62b) anschließen.
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