CN102371469A - 跳床套管的加工方法 - Google Patents

Abstract

一种跳床套管的加工方法，先将一板材弯折对合为管状并形成一接合缝，在该接合缝进行一接合工艺而得到一套管。接着，在该套管的一开口施以一扩口手段，使该套管包括一本体与一自该本体延伸的扩口段，再将该扩口段施加一压制力，使该扩口段形成一外扩部与一内折部。当该套管与一连接管进行组装后，该外扩部与该内折部可提供较高的结构强度；同时，经上述加工后可轻易以目视判断该接合缝在该外扩部与该内折部是否有缺陷存在，故可在加工的同时立即得知该套管是否为不良品，可节省将该套管送往检测所需的时间，而提高跳床的制造产能。

Description

跳床套管的加工方法

技术领域

本发明涉及一种加工方法，尤其涉及一种用以检测跳床套管制造瑕疵的加工方法。

背景技术

跳床为一种用于从事跳跃运动的运动器材，使用者可借助跳床跳跃至空中而进行各种动作，而达到锻炼腿部的肌耐力、增进弹跳能力以及提高协调能力的效果。除作为一般运动用途外，跳床也常见于如马戏团或其它特技表演的场合中，供表演者在高空作出特定的肢体动作，而达到娱乐观众的目的。

现有跳床如美国专利公开第2004/0176214号、第2006/0172861号以及第2007/0012902号，其所揭示的跳床均包含有一弹跳网以及一架体，该架体是用来支撑与固定该弹跳网，且该架体由多个管件组接而成，这些管件之间均以紧密配合的方式彼此套接。在制造上，通常是以机械加工的方式将一管件靠近开口处的部分成形为外径渐减的锥状；或外径略小于该管件的圆柱状，接着该管件即可与另一管件相互套接。一般而言，该管件为选用金属材料，而可通过一体成形的工艺，例如铸造、射出成形或直接从金属块材加工得到；或者，该管件可由金属板材进行成形、接合等工艺而得到。其中，因一体成形的管件其成本较为昂贵，因此，业界通常以由金属板材制备得到的管件使用较多，以节省生产成本。

图1为传统跳床的外观示意图，其架体由多个第一管件1与第二管件2组接而成，如图2-1至图2-2所示，为现有跳床管件组装过程的立体示意图。该过程为直接将该第一管件1与该第二管件2相互连接，其中，该第一管件1与该第二管件2均利用焊接方式制造得到，因此分别具有一焊接缝3、4，且为能与该第一管件1相互套接，该第二管件2的一端通过机械加工成形为一连接部5。在组装时，将该连接部5对准该第一管件1的开口并施加压力使该第一管件1与该第二管件2形成紧密配合。在紧密配合的状态下，该焊接缝3、4上将分别产生有垂直接合界面的张应力及压应力，其中，接合界面可承受的张应力远小于压应力，故损坏通常是发生在该第一管件1。由上述可知，该焊接缝3的界面接合影响该第一管件1与该第二管件2之间的组装质量。

故在跳床的组装过程，必须在该第一管件1与该第二管件2进行连接前，检测该焊接缝3是否存在明显的缺陷，进而判断该第一管件1与该第二管件2连接后是否为不良品。就上述作法而言，该焊接缝3的缺陷为小于肉眼可见的尺寸，故在传统检测的做法上，需搭配检测仪作为判断该缺陷的辅助工具，其利用光线照射于该焊接缝3，由此观察其透光而检查是否存在有缺陷。然而，在大量生产的情况下，若大部分的管件均以上述方法进行检测，将严重降低跳床的组装效率，并因而增加生产成本。

发明内容

本发明的主要目的，在于解决现有跳床管件在检测时，需借助额外辅助设备才可判断其接合质量的问题。

为达到上述目的，本发明提供一种跳床套管的加工方法，应用于组成跳床架体的多个套管，该方法包括：

弯折一具有一第一侧缘与一第二侧缘的板材，使该第一侧缘与该第二侧缘对合后在该第一侧缘与该第二侧缘之间具有一接合缝，再以一接合工艺结合该接合缝而得到一套管；

在该套管的一开口施以一扩口手段，使该套管包括一本体与一自该本体延伸且管径大于该本体的扩口段；

对该扩口段施加一压制力，使该扩口段形成一与该本体相接的外扩部以及一朝内弯折的内折部；以及

通过一视觉检测手段检查该接合缝在该外扩部与该内折部中的结合状态，以判断该第一侧缘与该第二侧缘是否紧密连接。

经由以上可知，本发明跳床套管的加工方法相比于现有技术达到的有益效果在于：

一、该外扩部与该内折部可强化该套管组装后的结构强度，在受到外力冲击时，可避免该接合缝发生损坏；

二、若该套管因该接合缝出现缺陷而为不良品，可通过对该扩口段施加该压制力，使该缺陷成为肉眼可见的尺寸，因此可轻易地以肉眼目测检视该接合缝的结合状态，不需通过额外的检测设备即可得知哪些为不良品，因而提高了套床的产能；

本发明跳床套管的加工方法整合该套管的加工工艺与该接合缝的检测方法，故操作者可在进行加工工艺时，同步检测该套管的瑕疵，因此减少在生产跳床时所需的工序。

附图说明

图1，为传统跳床的外观示意图。

图2-1至图2-2，为现有跳床管件组装过程的立体示意图。

图3，为本发明跳床套管的加工方法的步骤流程示意图。

图4-1至图4-2，为本发明跳床套管的加工方法一实施例中，制备该套管的立体示意图。

图5-1至图5-2，为本发明跳床套管的加工方法一实施例中，该套管进行加工的剖面示意图。

图6，为本发明跳床套管的加工方法一实施例中，该套管进行弯折加工后的立体示意图。

图7，为本发明跳床套管的加工方法一实施例中，该套管进行压制成形后的立体示意图。

图8，为本发明跳床套管的加工方法另一实施例中，该套管进行弯折加工后的立体示意图。

图9，为本发明跳床套管的加工方法一实施例中，该套管与该连接管的组装示意图。

图10，为本发明跳床套管的加工方法一实施例中，该接合缝产生缺陷的状态示意图。

附图符号说明：

1.............第一管件

2.............第二管件

3.............焊接缝

4.............焊接缝

5..............连接部

10.............板材

11.............第一侧缘

12.............第二侧缘

20.............套管

21.............接合缝

22.............开口

23.............本体

24.............扩口段

241............外扩部

242............内折部

25.............缺陷

30.............连接管

31.............接合缝

32.............本体

33.............接设段

S10............形成套管步骤

S20............对套管进行扩口加工步骤

S30............对套管进行弯折加工步骤

S40............检查套管接合状态步骤

具体实施方式

有关本发明跳床套管的加工方法的详细说明及技术内容，现就配合附图说明如下：

请先参阅图3，为本发明跳床套管的加工方法的步骤流程示意图，包括步骤有：

一形成套管步骤(S10)，弯折一具有一第一侧缘与一第二侧缘的板材，使该第一侧缘与该第二侧缘对合后在该第一侧缘与该第二侧缘之间具有一接合缝，再以一接合工艺结合该接合缝而得到一套管；

一对套管进行扩口加工步骤(S20)，在该套管的一开口施以一扩口手段，使该套管包括一本体与一自该本体延伸且管径大于该本体的扩口段；

一对套管进行弯折加工步骤(S30)，对该扩口段施加一压制力，使该扩口段形成一与该本体相接的外扩部以及一朝内弯折的内折部；以及

一检查套管接合状态步骤(S40)，通过一视觉检测手段检查该接合缝在该反折段中的结合状态，以判断该第一侧缘与该第二侧缘是否紧密连接。

为方便理解上述本发明跳床套管的加工方法的步骤流程，请参照下述实施例的说明：

请参阅图4-1至图4-2，为本发明跳床套管的加工方法一实施例中，制备该套管的立体示意图，先提供一板材10，该板材10具有一第一侧缘11与一第二侧缘12，该板材10通过弯曲加工的方式弯折对合成一套管20的形状，可利用例如折板机、冲压机、卷板机或其它类似机台进行加工，在本实施例中，该套管20为一圆形管体。该板材10成形后，在该第一侧缘11与该第二侧缘12之间具有一接合缝21，接着，再进行一接合工艺使该第一侧缘11与该第二侧缘12相互结合，而得到该套管20，该接合工艺依照该板材10所使用的材料而可选择软焊、硬焊、电弧焊接、雷射焊接或扩散接合等工艺。

请参阅图5-1至图5-2，为本发明跳床套管的加工方法一实施例中，该套管进行加工的剖面示意图，得到该套管20后，在该套管20的一开口22施以一扩口手段，使该套管20包括一本体23与一自该本体23延伸的扩口段24，该扩口段24的管径大于该本体23的管径。其中，该扩口手段可利用冲压机进行一冲压工艺；或用扩口成形机完成，在本实施例中，该扩口段24的管径沿该套管20的轴向逐渐增大，依据所使用的加工设备，该扩口段24也可成形为圆柱状或锥形。接下来，对该扩口段24施加一压制力，使得该扩口段24如图5-2所示，形成一外扩部241与一内折部242，该外扩部241与该本体23相接，而该内折部242则是朝该套管20的内部弯折，使该套管20的内壁形成一环状凹槽，其中，该内折部242的内径小于该外扩部241外缘的尺寸；且该内折部242的管径沿该套管20的轴向逐渐减少。在本发明的一实施例中，该扩口手段与施加该压制力可在同一冲压机上进行。

在本发明中，所制备出的套管20可为多种形态。以图6所示实施例，该套管20呈现圆形管体的结构；或者，为能具备较佳的耐压性，以图7所示形态为例，该套管20是由上下两相互平行的平面，以及位于该上下两平面之间的左右弧面所组成的管体结构；另外，该套管20也可如图8所示，呈现一方形管体的结构。

该套管20经由以上加工工艺后，即可通过一视觉检测手段观察该接合缝21在该外扩部241与该内折部242中的结合状态，以判断该第一侧缘11与该第二侧缘12是否紧密连接。该视觉检测手段可为操作者以肉眼直接检查该接合缝21是否有缺陷生成；或可利用一影像撷取设备取得该接合缝21的影像，再由操作者通过该影像判断该接合缝21是否有缺陷存在。在实际操作上，若在该接合缝21上看不到有任何缺陷存在，该套管20则被判定为优良品，并可继续进行后续组装工艺，如图9所示，为本发明跳床套管的加工方法一实施例中，该套管与该连接管的组装示意图。若操作者在该接合缝21上观察到有缺陷存在，如图10所示，为本发明跳床套管的加工方法一实施例中，该接合缝产生缺陷的状态示意图，其中，该套管20在形成该反折段25后在该接合缝21产生一缺陷26，此时将判定该套管20为不良品，并弃置该套管20或对该套管20重新进行该接合工艺。

请继续参阅图9，在跳床组装时，若经该视觉检测手段判断后认定该套管20为优良品，该套管20将与一连接管30相连接，在本实施例中，该连接管30的制备方法与该套管20类似，故该连接管30在成形时也形成一接合缝31，且该连接管30包含一本体32以及一自该本体32延伸的接设段33，该接设段33的管径小于该本体32，在组装时，该套管20与该连接管30可以紧密配合的方式相互连接。当该套管20与该连接管30在使用中彼此间产生碰撞或直接受到外力撞击时，由该外扩部241与该内折部242所组成的结构将有助于防止该接合缝21发生损坏。此外，依据实际使用需求，该连接管30也可直接选用一管径介于该本体23的外径与内径之间的管体，而不需将该连接管30加工形成该接设段33。

综上所述，本发明跳床套管的加工方法，主要是在该套管与该连接管组装前，对该套管的开口进行扩口以及弯折加工，使得在该接合缝的缺陷可成为肉眼可见的尺寸，让操作者易于以肉眼辨别其为不良品或为优良品。故在生产线上，操作者仅需通过简单的加工工艺，即可立即挑出不良品，而不需要再将该套管送至其它检测设备进行检查，而在检查后才送入下一道工艺，因而减少了跳床组装所需的时间，降低其生产成本，并提高产能。此外，该外扩部与该内折部的结构也将提高该套管与该连接管组装后的强度。

以上已将本发明做一详细说明，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，不能限定本发明实施的范围。即凡依本发明保护范围所作的同等变化与修饰等，均应仍属本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种跳床套管的加工方法，应用于组成跳床架体的多个套管，其特征在于该方法包括：

弯折一具有一第一侧缘(11)与一第二侧缘(12)的板材(10)，使该第一侧缘(11)与该第二侧缘(12)对合后在该第一侧缘(11)与该第二侧缘(12)之间具有一接合缝(21)，再以一接合工艺结合该接合缝(21)而得到一套管(20)；

在该套管(20)的一开口(22)施以一扩口手段，使该套管(20)包括一本体(23)与一自该本体(23)延伸且管径大于该本体(23)的扩口段(24)；

对该扩口段(24)施加一压制力，使该扩口段(24)形成一与该本体(23)相接的外扩部(241)以及一朝内弯折的内折部(242)；以及

通过一视觉检测手段检查该接合缝(21)在该外扩部(241)与该内折部(242)中的结合状态，以判断该第一侧缘(11)与该第二侧缘(12)是否紧密连接。

2.如权利要求1所述跳床套管的加工方法，其特征在于该扩口手段为对该套管(20)的开口(22)进行一冲压工艺以形成该扩口段(24)。

3.如权利要求1所述跳床套管的加工方法，其特征在于该扩口段(24)的管径沿该套管(20)的轴向逐渐增大。

4.如权利要求1所述跳床套管的加工方法，其特征在于该内折部(242)的管径沿该套管(20)的轴向逐渐减少。

5.如权利要求1所述跳床套管的加工方法，其特征在于该内折部(242)的内径小于该外扩部(241)外缘的尺寸。

6.如权利要求1所述跳床套管的加工方法，其特征在于该视觉检测手段为以肉眼直接检查该接合缝(21)是否有缺陷(25)生成。

7.如权利要求1所述跳床套管的加工方法，其特征在于该视觉检测手段为以一影像撷取设备取得该接合缝(21)的影像，并检查该接合缝(21)是否有缺陷(25)生成。

8.如权利要求1所述跳床套管的加工方法，其特征在于该套管(20)为一圆形管体。

9.如权利要求1所述跳床套管的加工方法，其特征在于该套管(20)为一方形管体。

10.如权利要求1所述跳床套管的加工方法，其特征在于该套管(20)由上下两相互平行的平面，以及位于该上下两平面之间的左右弧面所组成的管体结构。

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