EP1286794B1 - Kaltwalzmaschine - Google Patents

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EP1286794B1
EP1286794B1 EP01955205A EP01955205A EP1286794B1 EP 1286794 B1 EP1286794 B1 EP 1286794B1 EP 01955205 A EP01955205 A EP 01955205A EP 01955205 A EP01955205 A EP 01955205A EP 1286794 B1 EP1286794 B1 EP 1286794B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rolling
accordance
cold rolling
racks
rolling machine
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP01955205A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1286794A1 (de
EP1286794B2 (de
Inventor
Bernd Kreissig
Otto Brüntrup
Lothar Dr. Ophey
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MAG IAS GmbH Eislingen
Original Assignee
Ex Cell O GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7644977&utm_source=***_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1286794(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Ex Cell O GmbH filed Critical Ex Cell O GmbH
Priority to DE20122205U priority Critical patent/DE20122205U1/de
Priority to EP04009469A priority patent/EP1442808B1/de
Publication of EP1286794A1 publication Critical patent/EP1286794A1/de
Publication of EP1286794B1 publication Critical patent/EP1286794B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
    • B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls
    • B21H5/027—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls by rolling using reciprocating flat dies, e.g. racks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H3/00—Making helical bodies or bodies having parts of helical shape
    • B21H3/02—Making helical bodies or bodies having parts of helical shape external screw-threads ; Making dies for thread rolling
    • B21H3/06—Making by means of profiled members other than rolls, e.g. reciprocating flat dies or jaws, moved longitudinally or curvilinearly with respect to each other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H7/00—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons
    • B21H7/14—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons knurled articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H7/00—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons
    • B21H7/18—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons grooved pins; Rolling grooves, e.g. oil grooves, in articles

Definitions

  • the invention relates to a cold rolling machine according to the preamble of claim 1, in particular Roll bar suitable for such cold rolling machines and a method for cold rolling a workpiece.
  • this Workpiece clamping device In such cold rolling machines to be processed Workpiece rotatable between two tips or other Tensioning clamped, this Workpiece clamping device usually a feed axis assigned.
  • the desired profiling of the workpiece takes place via two synchronously counter-rotating Rolling rods simultaneously on the workpiece impinge and this first by friction and later set in rotation by positive engagement. It will the material in the free spaces of the tool, d. H. of the Rolling rods displaced.
  • the height of the ground profile of the rolling rod in the forming area too, so that each tooth of the rolling rod is slightly deeper in the Workpiece is pressed in, as the previous one.
  • To Achieving the full tread depth can be a Kallibrierzone and a relaxation zone, along which the geometry and the surface quality of the workpiece is optimized.
  • This non-cutting cold forming profiles such as Splines (straight or oblique), Spiral gears, oil grooves, threads or knurls is approx. thirty times faster than the machining the profiles.
  • Cold rolled workpieces also offer one higher strength, better surface quality and large Accuracy.
  • the invention has the object, a cold rolling machine and to provide a method of cold rolling that minimizes downtime are reduced during production.
  • the cold rolling machine with a Delivery device provided with integrated feed drive, about the rolling rods during the rolling process are adjustable in the direction of engagement. That is, everyone Rolling rod is assigned to an infeed axis, which is a Adjustment of the rolling rods in approximately radial direction with Reference to the workpiece to be machined allows.
  • This delivery device can thus the tread depth be changed during the rolling process, so that, for example the desired final tread depth not - like required in the prior art - during a Feed movement of the rolling rods, but during several Walzstangenh Claus is formed, where the rolling rods be adjusted in the radial direction. This makes it possible to minimize the length of the rolling rod, so that the dimensions of the cold rolling machine comparatively stay low.
  • the rolling rods can substantially executed with consistent tread depth so that their production is much easier than in the conventional rolling rods with in the rolling direction Growing tread depth is.
  • the initially described Calibration and relaxation zones can be over small Ramps formed at the end portions of the rolling rods be with the extending between the ramps Range of rolling rods is substantially consistent Profile depth is formed.
  • Each of the two rolling rods each have a guide carriage associated, which is displaceable along inclined guides is.
  • These two inclined guides are V-shaped employed to each other, so that by moving the Guide carriage along the associated inclined guide the radial distance between roll bar and workpiece is changeable.
  • the delivery movement is carried out by Moving the rolling rod along the wedge-shaped Angular guides, so that by adjusting the Rolling rods without tool change a variation of Number of teeth, the rolling of even and odd numbers of teeth, a positioned rolling and the quality optimization of the profile by division correction is possible.
  • each guide carriage has its own feed drive, For example, associated with a planetary spindle drive is.
  • suitable Drives such as rack drives, ball screw drives or hydraulic drives used become.
  • the structure of the cold rolling machine according to the invention can be further simplified if the free end sections the displaceable along the inclined guides Guide carriages are connected via a console, on stored the drives for the rolling rod device are.
  • the inventive concept can be particularly advantageous used in cold rolling machines whose rolling rods are driven in the vertical direction, so that the Installation surface of the machine according to the invention minimal is.
  • the height can be achieved by driving the rolling rods minimize horizontally.
  • the workpiece can be passed over the rolling rods transferred forces or over its own Driven by the drive of the Rolling rods is synchronized.
  • the forming area of the workpiece is exposed to ultrasound. This ultrasound makes the flow limit lowered during the forming process, so that the forming forces compared to conventional solutions are reduced.
  • the guide slides supporting the inclined guides are advantageously spaced at two Supporting legs of a machine bed supported, wherein these two support legs to increase the rigidity are connected via cross straps.
  • FIG. 1 shows a section through a Cold rolling machine 1, in which two rolling rods 2, 4 in Vertical direction: (with reference to the footprint) are, while a workpiece, not shown carrying headstock 6 (only indicated in FIG 1) in the horizontal direction, d. H. parallel to the support surface is arranged.
  • the workpiece is in this headstock 6 rotatably mounted, via a not shown NC drive, for example for supply or discharge of the workpiece from the machining area, before or after the rolling process, a displacement in the axial direction (perpendicular to the drawing plane) is possible.
  • the design the headstock with a quill and a rear Centering tip is essentially different not of usual solutions, so that with regard to further Details for the sake of simplicity on the above-mentioned Prospectus of the applicant is referenced.
  • FIG 2 housed in laterally arranged cabinets 7.
  • This extremely compact construction with minimal Aufstell configuration allows the cold rolling machine 1 as to execute so-called hook machine, which practically as functional unit is pre-assembled and delivered.
  • the illustrated cold rolling machine 1 has a mineral cast manufactured substructure, the two upwards (View of Figure 1) projecting support legs 10, 12th Has. These each have a stepped recess with a visible in Figure 1 horizontal support surface 14th and a vertical support surface (Figure 2) 16, at the one the two support legs 10, 12 overarching bridge construction 18 is supported. This is in FIG. 2 shown cut and contains essentially the Guides and drives for the reciprocal movement of the Rolling bars 2, 4.
  • the rolling rods 2, 4 bearing bridge construction 18 each has one attached to the support legs 10, 12 Support body 20, 22, which consists essentially of a Cast support structure 24 is made with a Mineralgußchollung is executed.
  • both support body 20, 22 via a rear cross-tab 26th and a front cross-bar 28 connected together the area between the two support legs 10, 12th overstretch.
  • the end portions of the front crossbar 28 are at the through the horizontal support surface 14 and the Vertical support surface 16 formed bearing surfaces of Support leg 10 and 12 attached.
  • Both transverse straps 26, 28 each have a recess 30, 32, through which the workpiece with the associated clamping devices of the headstock 6 (indicated in Figure 2) in the Machining area can be feasible.
  • FIG. 2 are at the opposite end faces of the two Support body 20, 22 and the cast-support structure 24th cast in oblique track guides 34, 36 in the form of Flat track guides made of plastic, which are due to low friction, high accuracy, long Lifespan as well as an optimal damping characteristic.
  • oblique track guides 34, 36 is in each case a guide carriage 38, 40 guided in the Investment area to the two support body 20, 22 with guide legs is executed, which is the inclined track guide 34, 36 embrace.
  • each flat track guide 34, 36 may, for example 3 °.
  • the axial displacement of the two guide carriages 38, 40 takes place via an NC drive 44, the for example as planetary spindle drive with servomotor 50 may be executed.
  • NC drive 44 the for example as planetary spindle drive with servomotor 50 may be executed.
  • Each is a spindle nut 46 rotatably supported in the support body 22 and 24, while the planetary spindle 48 in a console of Guide carriage 38 and 40 stored and a Timing belt is connected to the servo motor 50.
  • a planetary spindle 48 Depending on Direction of rotation of the servo motor 50 is the planetary spindle 48 through the fixed spindle nut 46 in rotation offset and this as axial displacement on the guide carriage 38,40 transferred so that these along the Slanted track guides 34 and 36 are moved.
  • the guides 52, 54 are also again as cast Flat track guides executed and correspond in terms of construction essentially the inclined guides 34, 36. That is, the carriages 56, 58 dive along their end face in a U-shaped recess of the associated Guide carriage 38, 40, wherein these Recess is designed as a sliding guide. The determination the carriage 56, 58 on the associated Fhakschlgsschlitten 38, 40 takes place via a counter-guide 60.
  • FIG. 1 shows the two support legs 10, 12 also extending end portions of the two guide carriage 38, 40 each have a console 62, in each an NC drives 64, 66 is mounted.
  • a planetary spindle 48th is (here via a toothed belt 68) ( Figure 2) with a Servomotor 50 is connected and rotatable in the console 62nd stored.
  • the cooperating with the planetary spindle 48 Spindle nut 46 is rotationally fixed in each case a carriage 56, 58 mounted so that upon rotation of the planetary spindle 48, the spindle nut 46 and the associated Slide 56 and 58 along the guide 52 and 54, respectively becomes.
  • the planetary spindle 48 passes through it an inner bore of the associated carriage 56, 58.
  • the Both NC drives 64, 66 are driven in such a way that the two rolling rods 2, 4 in the counter-synchronized Movements are offset.
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a Rolling rod 2, as in the cold rolling machine according to the invention 1 can be used according to FIG.
  • This roll bar 2 is made in a conventional manner hardened and ground cold work steel produced and carries a profiling 70 whose profile depth S substantially constant along a region T. is. At the two end portions of the profiling 70 Ramps 72 are formed whose length U is essential less than the length T with constant profiling 70 is. Due to the substantially constant Profiling can be shown in Figure 3 Rolling rod much easier than conventional rolling rods produce, where the tread depth in the range T is variable. Also, the regrinding of the in Figure 3 shown rolling rod is due to the substantially consistent tread depth much easier than at the conventional solutions.
  • FIG. 1 shows the basic position of the cold rolling machine 1, in which the carriage 58 in its upper and the Carriage 56 is in its lower end position.
  • This basic position is the two guide carriages 38, 40 via the NC drives 44 in their upper end position driven, so that the distance between the rolling rods 2, 4 is maximum (minimum tread depth).
  • In this basic position is the workpiece over the headstock 6 in its machining position between the two rolling rods 2, 4 brought.
  • the two NC drives 64, 66 controlled synchronously and in opposite directions, so that the two Rolling bars 2, 4 run in opposite directions on the workpiece and this rotated by frictional and positive engagement in rotation, being through the engagement between the workpiece and the Both rolling rods 2, 4 of the forming process takes place.
  • the Profile depth can be adjusted by a synchronous shift the two guide slides 38, 40 along the inclined surfaces 34, 36 are set, with the maximum Tread depth during a stroke of the rolling rods 2, 4 or during several successive strokes (also in the Reversing) is formed.
  • the inclined guide 34, 36 and corresponding stroke of NC drives can be, for example, a tread depth of make up to about 5 mm.
  • the rolling process is constantly monitors, so that the rolling process by variable speed profiles both for the advance of the guide carriage 34, 36 and the carriage 56, 58 can be optimized is.
  • planetary spindle drives can Of course, other suitable drives, such as for example, ball screws, rack drives or hydraulic drives are used.
  • the substructure may differ from the above-described embodiment also in a conventional manner by a welding or cast construction be formed.
  • the adjustability of the guide carriage 38, 40 allows it further, during the rolling process a To perform division correction, so that the rolling quality Compared to conventional solutions with rolling rods considerably is improved.
  • rolling guides for example Roller shoes or flat cage guides used which, however, both in terms of load ratings as well as the cost less favorable than the molded Guideways are.
  • the workpiece by engagement with the rolling rods 2, 4 driven.
  • the synchronized with the NC drives 64, 66 of the rolling rods is, so that the stroke of the rolling rods 2, 4 with the Rotation of the workpiece to be rolled is synchronized.
  • the forming forces can be reduced, if the rolled surface of the workpiece is subjected to ultrasound becomes.
  • Ultraschallbeaufschlagung can a suitable ultrasonic head in the cold rolling machine to get integrated.
  • the rotational movement of the workpiece during the Rolling process with ultrasonic vibrations to overlap. This could for example be done by the above-described rotary drive for the workpiece a rotary motion generated with high-frequency ultrasonic vibrations low amplitude is superimposed.
  • the Schwingungsbeinl the forming process can be reduce the forming forces during the rolling process, so that allows an increase in the process speed is. Due to the reduction of the flow limit can even after conventional methods difficult to form Cold rolled materials.
  • a cold rolling machine in which the Rolling rods preferably arranged in the vertical direction are and about a feed device during the rolling process in the radial direction with respect to the machined Workpiece are adjustable.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Transmission Devices (AREA)
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Description

Die Erfindung betrifft eine Kaltwalzmaschine gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, eine insbesondere für derartige Kaltwalzmaschinen geeignete Walzstange und ein Verfahren zum Kaltwalzen eines Werkstücks.
Bei derartigen Kaltwalzmaschinen wird das zu bearbeitende Werkstück drehbar zwischen zwei Spitzen oder sonstigen Schnellspannvorrichtungen gespannt, wobei dieser Werkstückspannvorrichtung in der Regel eine Vorschubachse zugeordnet ist. Die gewünschte Profilierung des Werkstücks erfolgt über zwei sich synchron gegenläufig bewegende Walzstangen, die gleichzeitig auf das Werkstück auftreffen und dieses zunächst durch Reibschluß und später durch Formschluß in Drehung versetzen. Dabei wird der Werkstoff in die Freiräume des Werkzeugs, d. h. der Walzstangen verdrängt. Üblicherweise nimmt die Höhe des eingeschliffenen Profils der Walzstange im Umformbereich zu, so daß jeder Zahn der Walzstange etwas tiefer in das Werkstück eingedrückt wird, als der vorangegangene. Nach Erreichen der vollen Profiltiefe kann sich eine Kallibrierzone und eine Entspannungszone anschließen, entlang denen die Geometrie und die Oberflächenqualität des Werkstücks optimiert wird.
Dieses spanlose Kaltformen von Profilen, wie beispielsweise Steckverzahnungen (gerade oder schräg), Spiralverzahnungen, Ölnuten, Gewinde oder Rändel ist ca. dreißig mal schneller als die spanabhebende Bearbeitung der Profile. Kaltgewalzte Werkstücke bieten zudem eine höhere Festigkeit, bessere Oberflächengüte und große Genauigkeit.
In dem Prospekt "Spezialmaschinenprogramm XK" der Anmelderin wird eine Kaltwalzmaschine vorgestellt, bei der die beiden gegenläufig bewegbaren Walzstangen in Horizontalrichtung angeordnet sind, während die Werkstückachse ebenfalls in Horizontalrichtung quer zur Bewegungsrichtung der Walzstangen angeordnet ist. Nachteilig bei dieser Lösung ist, daß aufgrund der Horizontalanordnung der Walzstangen eine erhebliche Baubreite der Kaltwalzmaschine erforderlich ist. Diese bekannte Maschine hat des weiteren einen hydraulischen Antrieb, dessen Hydraulik-Aggregat sehr viel Platz benötigt.
Dieser Nachteil wird durch eine Kaltwalzmaschine gemäß der WO 99/43454 A1 überwunden, bei der die Walzstangen in Vertikalrichtung angeordnet sind, so daß die Maschine eine erheblich geringere Aufstellfläche erfordert.
Bei Maßkorrekturen am Werkstück kann es erforderlich sein, zum Ausbilden der vorbestimmten Profiltiefe die Walzstange in Radialrichtung (bezogen auf das Werkstück) zuzustellen. Diese Zustellung erfolgt manuell über Justierschrauben, über die die Radialposition der Walzstangen gegenüber dem Werkstück einstellbar ist. Für diese Nachjustierung muß der Walzvorgang unterbrochen werden, so daß die Produktivität der Anlage verringert ist.
. Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Kaltwalzmaschine und ein Verfahren zum Kaltwalzen zu schaffen, durch die die Stillstandszeiten während der Produktion verringert sind.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Kaltwalzmaschine durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 und hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Patentanspruchs 12 gelöst.
Erfindungsgemäß wird die Kaltwalzmaschine mit einer Zustelleinrichtung mit integriertem Zustellantrieb versehen, über die die Walzstangen während des Walzvorganges in Eingriffsrichtung verstellbar sind. D. h., jeder Walzstange ist eine Zustellachse zugeordnet, die eine Verstellung der Walzstangen in etwa Radialrichtung mit Bezug zu dem zu bearbeitenden Werkstück ermöglicht. Durch diese Zustelleinrichtung kann somit die Profiltiefe während des Walzvorganges verändert werden, so daß beispielsweise die gewünschte Endprofiltiefe nicht - wie beim Stand der Technik erforderlich - während einer Vorschubbewegung der Walzstangen, sondern während mehreren Walzstangenhüben ausbildbar ist, bei denen die Walzstangen in Radialrichtung nachgestellt werden. Dies ermöglicht es, die Länge der Walzstange zu minimieren, so daß auch die Abmessungen der Kaltwalzmaschine vergleichsweise gering bleiben.
Bei diesem Reversierbetrieb wird daher das Profil mit mehreren Walzstangenhüben ausgebildet, während bei den bekannten Maschinen das Profil mit nur einem Hub gewalzt werden mußte - es liegt auf der Hand, daß das herkömmliche Verfahren eine wesentlich größere Belastung für die Maschine und die Walzstangen darstellt.
Da die Profiltiefe erfindungsgemäß über die Zustelleinrichtung bestimmt wird, können die Walzstangen im Wesentlichen mit gleichbleibender Profiltiefe ausgeführt werden, so daß deren Herstellung wesentlich einfacher als bei den herkömmlichen Walzstangen mit in Walzrichtung größer werdender Profiltiefe ist. Die eingangs beschriebenen Kalibrier- und Entspannungszonen können über kleine Rampen an den Endabschnitten der Walzstangen ausgebildet werden, wobei der sich zwischen den Rampen erstreckende Bereich der Walzstangen im Wesentlichen mit gleichbleibender Profiltiefe ausgebildet ist.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist jeder der beiden Walzstangen jeweils ein Führungsschlitten zugeordnet, der entlang von Schrägführungen verschiebbar ist. Diese beiden Schrägführungen sind v-förmig zueinander angestellt, so daß durch Verschieben des Führungsschlittens entlang der zugeordneten Schrägführung der Radialabstand zwischen Walzstange und Werkstück veränderbar ist. D. h., die Zustellbewegung erfolgt durch Verschieben der Walzstange entlang der keilförmig ausgebildeten Schrägführungen, so daß durch Verstellen der Walzstangen ohne Werkzeugwechsel eine Variation der Zähnezahl, das Walzen von geraden und ungerade Zähnezahlen, ein positioniertes Walzen und die Qualitätsoptimierung des Profils durch Teilungskorrektur möglich ist.
Die Zustellbewegung läßt sich besonders präzise ausführen, wenn jedem Führungsschlitten ein eigener Zustellantrieb, beispielsweise ein Planetenspindelantrieb zugeordnet ist. Alternativ können auch andere geeignete Antriebe, wie beispielsweise Zahnstangenantriebe, Kugelgewindeantriebe oder hydraulische Antriebe verwendet werden.
Der Aufbau der erfindungsgemäßen Kaltwalzmaschine läßt sich weiter vereinfachen, wenn die freien Endabschnitte der entlang der Schrägführungen verschiebbaren Führungsschlitten über eine Konsole verbunden sind, an der die Antriebe für die Walzstangenvorrichtung gelagert sind.
Das erfindungsgemäße Konzept läßt sich besonders vorteilhaft bei Kaltwalzmaschinen einsetzen, deren Walzstangen in Vertikalrichtung angetrieben sind, so daß die Aufstellfläche der erfindungsgemäßen Maschine minimal ist. Die Bauhöhe lässt sich durch Antreiben der Walzstangen in Horizontalrichtung minimieren.
Erfindungsgemäß kann das Werkstück über die Walzstangen übertragenen Kräfte oder aber über einen eigenen Drehantrieb angetrieben werden, der mit dem Antrieb der Walzstangen synchronisiert ist.
Bei einer vorteilhaften Variante der Erfindung wird der Umformbereich des Werkstückes mit Ultraschall beaufschlagt. Durch diesen Ultraschall wird die Fliesgrenze während des Umformprozesses abgesenkt, so daß die Umformkräfte gegenüber herkömmlichen Lösungen verringert sind.
Die die Führungsschlitten abstützenden Schrägführungen werden vorteilhafterweise an zwei beabstandeten Stützschenkeln eines Maschinenbettes abgestützt, wobei diese beiden Stützschenkel zur Erhöhung der Steifigkeit über Querlaschen verbunden sind.
Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Unteransprüche.
Im folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
  • Figur 1 eine schematische Schnittdarstellung einer erfindungsgemäßen Kaltwalzmaschine;
  • Figur 2 eine geschnittene Draufsicht auf die Kaltwalzmaschine aus Figur 1 und
  • Figur 3 eine schematische Darstellung einer Walzstange aus Figur 1.
    • Figur 1 zeigt einen Schnitt durch eine Kaltwalzmaschine 1, bei der zwei Walzstangen 2, 4 in Vertikalrichtung: (mit Bezug zur Aufstellfläche) angeordnet sind, während ein das nicht dargestellte Werkstück tragender Spindelstock 6 (lediglich angedeutet in Figur 1) in Horizontalrichtung, d. h. parallel zur Auflagefläche angeordnet ist. Das Werkstück ist in diesem Spindelstock 6 drehbar gelagert, wobei über einen nicht dargestellten NC-Antrieb, beispielsweise zur Zu- oder Abführung des Werkstücks aus dem Bearbeitungsbereich, vor oder nach dem Walzvorgang, eine Verschiebung in Axialrichtung (senkrecht zur Zeichenebene) möglich ist. Die Ausgestaltung des Spindelstockes mit einer Pinole und einer hinteren Zentrierspitze unterscheidet sich im wesentlichen nicht von üblichen Lösungen, so daß hinsichtlich weiterer Details der Einfachheit halber auf den eingangs genannten Prospekt der Anmelderin verwiesen sei.
    Durch die erfindungsgemäße Kaltwalzmaschine lassen sich eine Vielzahl von Profilen, beispielsweise Kerbverzahnungen, Gewinde, Laufverzahnungen, Ölnuten, Ringnuten, Rändel oder sonstige Sonderformen auch im Reversierbetrieb ausbilden.
    Die Steuerung der Kaltwalzmaschine 1 ist gemäß Figur 2 in seitlich angeordneten Schaltschränken 7 untergebracht. Dieser äußerst kompakte Aufbau mit minimaler Aufstellfläche ermöglicht es, die Kaltwalzmaschine 1 als sogenannte Hakenmaschine auszuführen, die praktisch als funktionsfähige Einheit vormontiert und geliefert wird.
    Die dargestellte Kaltwalzmaschine 1 hat einen aus Mineralguß hergestellten Unterbau, der zwei nach oben (Ansicht nach Figur 1) vorstehende Stützschenkel 10, 12 hat. Diese haben jeweils eine stufenförmige Ausnehmung mit einer in Figur 1 sichtbaren Horizontalstützfläche 14 und einer Vertikalstützfläche (Figur 2) 16, an der eine die beiden Stützschenkel 10, 12 überstreckende Brückenkonstruktion 18 abgestützt ist. Diese ist in Figur 2 geschnitten dargestellt und enthält im Wesentlichen die Führungen und Antriebe für die Reziprokbewegung der Walzstangen 2, 4.
    Die die Walzstangen 2, 4 tragende Brückenkonstruktion 18 hat jeweils einen an den Stützschenkeln 10, 12 befestigten Stützkörper 20, 22, der im Wesentlichen aus einer Guß-Tragkonstruktion 24 besteht, die mit einer Mineralgußfüllung ausgeführt ist.
    Wie insbesondere Figur 2 entnehmbar ist, sind die beiden Stützkörper 20, 22 über eine hintere Querlasche 26 und eine vordere Querlasche 28 miteinander verbunden, die den Bereich zwischen den beiden Stützschenkeln 10, 12 überstrecken. Die Endabschnitte der vorderen Querlasche 28 sind an der durch die Horizontalstützfläche 14 und die Vertikalstützfläche 16 gebildeten Auflageflächen der Stützschenkel 10 bzw. 12 befestigt. Beide Querlaschen 26, 28 haben jeweils eine Ausnehmung 30, 32, durch die hindurch das Werkstück mit den zugehörigen Spanneinrichtungen des Spindelstocks 6 (angedeutet in Figur 2) in den Bearbeitungsbereich führbar sein kann.
    Wie des Weiteren insbesondere Figur 2 entnehmbar ist, sind an den gegenüberliegenden Stirnflächen der beiden Stützkörper 20, 22 bzw. der Guß-Tragkonstruktion 24 eingegossene Schrägbahnführungen 34, 36 in Form von Flachbahnführungen aus Kunststoff ausgebildet, die sich durch eine geringe Reibung, hohe Genauigkeit, lange Lebensdauer sowie ein optimales Dämpfungsverhalten auszeichnen. Entlang dieser Schrägbahnführungen 34, 36 ist jeweils ein Führungsschlitten 38, 40 geführt, der im Anlagebereich an die beiden Stützkörper 20, 22 mit Führungsschenkeln ausgeführt ist, die die Schrägbahnführung 34, 36 umgreifen. Die Festlegung der Führungsschlitten 38, 40 in Querrichtung (Figur 1) erfolgt über eine Gegenführung 42, die die Seitenflächen der Flachbahnführung 36 hintergreifen.
    Wie insbesondere aus Figur 1 entnehmbar ist, sind die beiden Stirnflächen der Schrägbahnführungen 34, 36 v-förmig gegeneinander angestellt, so daß sich deren Abstand zur Aufstellfläche hin verringert. Der Anstellwinkel jeder Flachbahnführung 34, 36 kann beispielsweise 3° betragen.
    Die Axialverschiebung der beiden Führungsschlitten 38, 40 erfolgt jeweils über einen NC-Antrieb 44, der beispielsweise als Planetenspindelantrieb mit Servomotor 50 ausgeführt sein kann. Dabei ist jeweils eine Spindelmutter 46 drehbar im Stützkörper 22 bzw. 24 gelagert, während die Planetenspindel 48 in einer Konsole des Führungsschlittens 38 bzw. 40 gelagert und über einen Zahnriemen mit dem Servomotor 50 verbunden ist. Je nach Drehrichtung des Servomotors 50 wird die Planetenspindel 48 durch die feststehende Spindelmutter 46 in Drehung versetzt und diese als Axialverschiebung auf die Führungsschlitten 38,40 übertragen, so daß diese entlang der Schrägbahnführungen 34 bzw. 36 verschoben werden.
    Die von den Schrägbahnführungen 34, 36 entfernten Stirnflächen des Führungsschlittens 38, 40 verlaufen parallel zur Vorschubachse der beiden Walzstangen 2, 4, so daß die Führungsschlitten, 38, 40 in der Darstellung gemäß Figur 1 einen etwa keilförmigen Querschnitt aufweisen. Die den Walzstangen 2, 4 zuweisenden Stirnflächen der Führungsschlitten 38, 40 sind ebenfalls als Führungen 52, 54 ausgebildet, entlang denen Schlitten 56, 58 geführt sind, auf denen die Wälzstangen 2, 4 befestigt sind.
    Die Führungen 52, 54 sind ebenfalls wieder als eingegossene Flachbahnführungen ausgeführt und entsprechen hinsichtlich des Aufbaus im Wesentlichen den Schrägführungen 34, 36. D. h., die Schlitten 56, 58 tauchen mit ihrer Stirnfläche in eine u-förmige Ausnehmung des zugeordneten Führungsschlittens 38, 40 ein, wobei diese Ausnehmung als Gleitführung ausgebildet ist. Die Festlegung der Schlitten 56, 58 am zugeordneten Führuhgsschlitten 38, 40 erfolgt über eine Gegenführung 60.
    Die sich in Figur 1 über die beiden Stützschenkel 10, 12 hinaus erstreckenden Endabschnitte der beiden Führungsschlitten 38, 40 haben je eine Konsole 62, in der je ein NC-Antriebe 64, 66 gelagert ist. Diese haben praktisch den gleichen Aufbau wie der Antrieb 44 für die Führungsschlitten 38, 40. D. h., eine Planetenspindel 48 ist (hier über einen Zahnriemen 68) (Figur 2) mit einem Servomotor 50 verbunden und drehbar in der Konsole 62 gelagert. Die mit der Planetenspindel 48 zusammenwirkende Spindelmutter 46 ist drehfest in jeweils einem Schlitten 56, 58 gelagert, so daß bei einer Rotation der Planetenspindel 48 die Spindelmutter 46 und der damit verbundene Schlitten 56 bzw. 58 entlang der Führung 52 bzw. 54 verschoben wird. Die Planetenspindel 48 durchsetzt dabei eine Innenbohrung des zugeordneten Schlittens 56, 58. Die beiden NC-Antriebe 64, 66 werden derart angetrieben, daß die beiden Walzstangen 2, 4 in die gegenläufig synchronisierten Bewegungen versetzt werden.
    Figur 3 zeigt eine schematisierte Darstellung einer Walzstange 2, wie sie bei der erfindungsgemäßen Kaltwalzmaschine 1 gemäß Figur 1 einsetzbar ist.
    Diese Walzstange 2 wird in herkömmlicher Weise aus gehärtetem und geschliffenem Kaltarbeitsstahl hergestellt und trägt eine Profilierung 70, dessen Profiltiefe S entlang eines Bereiches T im Wesentlichen gleichbleibend ist. An den beiden Endabschnitten der Profilierung 70 sind Rampen 72 ausgebildet, deren Länge U wesentlich geringer als die Länge T mit gleichbleibender Profilierung 70 ist. Aufgrund der im Wesentlichen gleichbleibenden Profilierung läßt sich die in Figur 3 dargestellte Walzstange wesentlich einfacher als herkömmliche Walzstangen herstellen, bei denen die Profiltiefe im Bereich T variabel ist. Auch das Nachschleifen der in Figur 3 dargestellten Walzstange ist aufgrund der im wesentlichen gleichbleibenden Profiltiefe wesentlich einfacher als bei den herkömmlichen Lösungen.
    Figur 1 zeigt die Grundposition der Kaltwalzmaschine 1, in der sich der Schlitten 58 in seiner oberen und der Schlitten 56 in seiner unteren Endposition befindet. In dieser Grundposition sind die beiden Führungsschlitten 38, 40 über die NC-Antriebe 44 in ihre obere Endposition gefahren, so daß der Abstand zwischen den Walzstangen 2, 4 maximal ist (minimale Profiltiefe). In dieser Grundposition wird das Werkstück über den Spindelstock 6 in seine Bearbeitungsposition zwischen den beiden Walzstangen 2, 4 gebracht.
    Anschließend werden die beiden NC-Antriebe 64, 66 synchron und gegenläufig angesteuert, so daß die beiden Walzstangen 2, 4 gegenläufig auf das Werkstück auflaufen und dieses durch Reib- und Formschluß in Drehung versetzten, wobei durch den Eingriff zwischen Werkstück und den beiden Walzstangen 2, 4 der Umformvorgang erfolgt. Die Profiltiefe kann dabei durch eine synchrone Verschiebung der beiden Führungsschlitten 38, 40 entlang den Schrägflächen 34, 36 eingestellt werden, wobei die maximale Profiltiefe während eines Hubes der Walzstangen 2, 4 oder während mehrerer aufeinanderfolgender Hübe (auch im Reversierbetrieb) ausgebildet wird. Durch geeignete Neigung der Schrägführung 34, 36 und entsprechendem Hub der NC-Antriebe läßt sich beispielsweise eine Profiltiefe von bis zu etwa 5 mm herstellen. Der Walzprozeß wird ständig überwacht, so daß der Walzvorgang durch variable Geschwindigkeitsprofile sowohl für den Vorschub der Führungsschlitten 34, 36 als auch der Schlitten 56, 58 optimierbar ist.
    Durch die über die Brückenkonstruktion 18 miteinander verbundenen Stützschenkel 10, 12 ist eine äußerst steife Maschinenkonstruktion gewährleistet, wobei der Mineralguß Unterbau 8 und die mineralgußgefüllten Stützkörper 20, 22. eine wesentlich bessere Dämpfung als herkömmliche Konstruktionen bewirken. Der Mineralgußunterbau ermöglicht es, alle Versorgungselemente zu integrieren, wobei nach dem Gießen des Unterbaus praktisch keine zusätzliche Bearbeitung erforderlich ist.
    Die vertikale Ausrichtung der Walzstangen 2, 4 vereinfacht die Kühlmittelabfuhr gegenüber der im Prospekt der Anmelderin offenbarten Lösung erheblich.
    Anstelle der genannten Planetenspindelantriebe können selbstverständlich auch andere geeignete Antriebe, wie beispielsweise Kugelgewindetriebe, Zahnstangenantriebe oder hydraulische Antriebe verwendet werden. Der Unterbau kann in Abweichung vom vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel auch in herkömmlicher Weise durch eine Schweiß- oder Gußkonstruktion gebildet sein.
    Die Verstellbarkeit der Führungsschlitten 38, 40 ermöglicht es des Weiteren, während des Walzvorganges eine Teilungskorrektur durchzuführen, so daß die Walzqualität gegenüber herkömmlichen Lösungen mit Walzstangen erheblich verbessert ist. Anstelle der beschriebenen Gleitführung könnten alternativ auch herkömmliche, nicht kunststoffbeschichtete Gleitführungen, Wälzführungen, beispielsweise Rollenschuhe oder Flachkäfigführungen verwendet werden, die jedoch sowohl hinsichtlich der Tragzahlen als auch der Kosten ungünstiger als die abgeformten Führungsbahnen sind.
    Bei dem vor beschriebenen Ausführungsbeispiel wird das Werkstück durch den Eingriff mit den Walzstangen 2, 4 angetrieben. Bei einer alternativen Variante kann dem Werkstück ein eigener Drehantrieb zugeordnet werden, der mit den NC-Antrieben 64, 66 der Walzstangen synchronisiert ist, so dass der Hub der Walzstangen 2, 4 mit der Drehung des zu walzenden Werkstückes synchronisiert ist.
    Die Umformkräfte lassen sich herabsetzen, wenn der gewalzte Bereich des Werkstückes mit Ultraschall beaufschlagt wird. Für diese Ultraschallbeaufschlagung kann ein geeigneter Ultraschallkopf in die Kaltwalzmaschine integriert werden. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Drehbewegung des Werkstückes während des Walzvorganges mit Ultraschallschwingungen zu überlagen. Dies könnte beispielsweise dadurch erfolgen, dass der vorbeschriebene Drehantrieb für.das Werkstück eine Drehbewegung erzeugt, die mit hochfrequenten Ultraschallschwingungen geringer Amplitude überlagert ist. Durch die Schwingungsbeinflussung des Umformprozesses lassen sich die Umformkräfte während des Walzvorganges verringern, so dass eine Erhöhung der Prozessgeschwindigkeit ermöglicht ist. Aufgrund der Herabsetzung der Fliesgrenze können auch nach konventionellen Methoden schwer umformbare Materialien kaltgewalzt werden.
    Offenbart ist eine Kaltwalzmaschine, bei der die Walzstangen vorzugsweise in Vertikalrichtung angeordnet sind und über eine Zustelleinrichtung während des Walzvorganges in Radialrichtung mit Bezug zum zu bearbeitenden Werkstück verstellbar sind.
    Bezugszeichenliste
    1
    Kaltwalzmaschine
    2, 4
    Walzstange
    6
    Spindelstock
    7
    Schaltschrank
    8
    Unterbau
    10, 12
    Stützschenkel
    14
    Horizontalstützfläche
    16
    Vertikalstützfläche
    18
    Brückenkonstruktion
    20, 22
    Stützkörper
    24
    Guß-Tragkonstruktion
    26
    hintere Querlasche
    28
    vordere Querlasche
    30, 32
    Ausnehmungen
    34, 36
    Schrägführungen
    38, 40
    Führungsschlitten
    42
    Gegenführung
    44
    NC-Antrieb
    46
    Spindelmutter
    48
    Planetenspindel
    50
    Servomotor
    52, 54
    Führungen
    56, 58
    Schlitten
    60
    Klemmkörper
    62
    Konsole
    64, 66
    NC-Antriebe
    68
    Zahnriemen
    70
    Profilierung
    72
    Rampe

    Claims (15)

    1. Kaltwalzmaschine mit zwei gegenläufig angetriebenen, profilierten Walzstangen (2, 4), die jeweils über einen Schlitten (56, 58) auf einer Führung (52, 54) gelagert sind und die in Eingriff mit einem zwischen den Walzstangen (2, 4) drehbar gelagerten Werkstück stehen, gekennzeichnet durch eine Zustelleinrichtung (38, 40; 20, 22) mit zumindest einem Zustellantrieb (44), über den die Walzstangen (2, 4) während des Walzvorganges in Radialrichtung mit Bezug zum Werkstück verstellbar sind.
    2. Kaltwalzmaschine nach Patentanspruch 1, wobei die Zustelleinrichtung für jede Führung (52, 54) einen Führungsschlitten (38, 40) hat, der auf einer Schrägführung (34, 36) verschiebbar gelagert ist, wobei die den beiden Walzstangen (2, 4) zugeordneten Schrägführungen (34, 36) v-förmig zueinander angestellt sind.
    3. Kaltwalzmaschine nach Patentanspruch 2 oder 3, wobei jedem Führungsschlitten (38, 40) ein Zustellantrieb (44), vorzugsweise ein NC-Antrieb zugeordnet ist.
    4. Kaltwalzmaschine nach einem der Patentansprüche 2 bis 3, wobei die freien Endabschnitte der Führungsschlitten (38, 40) eine Konsole (62) haben, an der die Antriebe (64, 66) für die Walzstangen (2, 4) gelagert sind.
    5. Kaltwalzmaschine nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Führungen (52, 54) für die Walzstangen (2, 4) in Vertikalrichtung oder in Horizontalrichtung angeordnet sind.
    6. Kaltwalzmaschine nach Patentanspruch 2, wobei die Schrägführungen (34, 36) an zwei Stützschenkeln (10, 12) eines Unterbaus (8) angeordnet sind.
    7. Kaltwalzmaschine nach Patentanspruch 6, wobei die beiden Stützschenkel (10, 12) über Querlaschen (26, 28) miteinander verbunden sind.
    8. Kaltwalzmaschine nach einem der Patentansprüche 1 bis 7, wobei dem Werkstück ein Antrieb zugeordnet ist, der mit dem Walzstangenantrieb synchronisiert ist.
    9. Kaltwalzmaschine nach einem der Patentansprüche 1 bis 8, mit einer Ultraschall einrichtung, über die der gewalzte Bereich des Walzstücks mit Schwingungen im Ultraschallbereich beaufschlagbar ist.
    10. Kaltwalzmaschine nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Walzstange (2; 4) mit einer Profilierung (70) vorgesehen ist, die sich mit gleichbleibendem Profil im Wesentlichen über die gesamte Wirkfläche der Walzstange (2; 4) erstreckt.
    11. Kaltwalzmaschine nach Patentanspruch 10, wobei an den Endabschnitten der Profilierung (70) kurze Rampen (72) mit geringerer Profiltiefe ausgebildet sind.
    12. Verfahren zum Kaltwalzen eines Werkstücks, das in Wirkeingriff mit zwei gegenläufig antreibbaren Walzstangen (2, 4) steht, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzstangen (2, 4) während des Walzvorganges in Radialrichtung mit Bezug zum Werkstück verstellt werden.
    13. Verfahren nach Patentanspruch 12, wobei die vorbestimmte Profiltiefe während mehrerer aufeinanderfolgender Walzstangenhübe ausgebildet wird.
    14. Verwendung einer Kaltwalzmaschine gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 mit Walzstangen mit einer Profilierung (70), die sich mit gleichbleibendem Profil im wesentlichen über die gesamte Wirkfläche der Walzstange (2; 4) erstreckt.
    15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei an den Endabschnitten der Profilierung (70) der Walzstange kurze Rampen (72) mit geringerer Profiltiefe ausgebildet sind.
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