EP1272831A1 - Verfahren und anordnung zur visuellen prüfung und beurteilung von rundschweissnähten in rohrleitungen - Google Patents

Verfahren und anordnung zur visuellen prüfung und beurteilung von rundschweissnähten in rohrleitungen

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Publication number
EP1272831A1
EP1272831A1 EP01927834A EP01927834A EP1272831A1 EP 1272831 A1 EP1272831 A1 EP 1272831A1 EP 01927834 A EP01927834 A EP 01927834A EP 01927834 A EP01927834 A EP 01927834A EP 1272831 A1 EP1272831 A1 EP 1272831A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
image
weld seam
weld
pipe
image acquisition
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01927834A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Friedel Paul Kalberg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Westfalen AG Firma
Original Assignee
Kalberg Friedel Paul
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kalberg Friedel Paul filed Critical Kalberg Friedel Paul
Publication of EP1272831A1 publication Critical patent/EP1272831A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/95—Investigating the presence of flaws or contamination characterised by the material or shape of the object to be examined
    • G01N21/954—Inspecting the inner surface of hollow bodies, e.g. bores
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
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    • G01N21/954—Inspecting the inner surface of hollow bodies, e.g. bores
    • G01N2021/9548—Scanning the interior of a cylinder

Definitions

  • the invention relates to a method and an arrangement for the visual inspection and assessment of circular welds in pipelines.
  • the circular weld seam which generally consists of several welding layers
  • Structural changes influencing corrosion resistance due to inadmissible heating can be determined using the tarnishing colors in the area of the weld seam.
  • the weld seam is additionally subjected to a visual inspection using an endoscope from the side of the last welded pipe part and from the inside of the pipe. During the visual inspection, you can also get a picture of the nature, completeness and root sag.
  • Both the X-ray and the endoscopic inspection are generally not manageable by the welder and require specially trained specialist staff. Detected errors increase the proportion of weld seams to be inspected in the future, if the inspection modalities provide for the inspection of a certain proportion of the weld seams.
  • Pipeline systems are increasingly being put into operation here, in which the natural gas to be extracted is conveyed directly in the condition and the pressure that occurs during the extraction and without drying. This wet, high-pressure natural gas is corrosive due to its composition. Pipelines are therefore required which, on the one hand, have the necessary corrosion resistance at least on the inside of the pipe and which, on the other hand, have to withstand the high delivery pressure. For reasons of strength, thick-walled pipes are therefore required, which must have the necessary corrosion resistance.
  • the thick-walled tube cannot be manufactured from corrosion-resistant material for reasons of cost
  • tubes are used that consist of a thin-walled, corrosion-resistant tube on the inside and a thick-walled steel tube that does not have to be corrosion-resistant on the outside.
  • the welding of the corrosion-resistant, thin-walled tube on the inside must be given particular attention from the above-mentioned points of view.
  • the root must be completely welded, it must be free from binding defects and no tarnishing colors should be visible, since the latter would be an indicator of insufficient formation with protective gas, which means that the necessary corrosion resistance is no longer available at these points.
  • the weld seams of such pipes are generally subjected to an X-ray inspection after root welding.
  • the object of the present invention is to provide a method and an arrangement for its implementation with which the visual inspection and assessment of circular welds in pipelines can be carried out faster, more simply and more cost-effectively than with methods according to the prior art.
  • the internal clamping device Due to the spatial proximity between an internal clamping device for the mutual alignment and clamping of the pipe ends to be connected to one another of two pipe parts, the internal clamping device at the same time also ensuring a sufficient and secure supply of forming gas at the weld seam, and a visual image acquisition device, the task at hand, namely a Quick, simple and inexpensive visual inspection and assessment of the just completed circular weld seam possible.
  • the root After completion of the first position of the weld seam, the root, the internal clamping device is loosened and, preferably away from the weld seam, is moved into the pipeline, so that the image capturing device arranged axially laterally on the internal clamping device for image acquisition, transmission and display of the
  • the weld seam is positioned in the reproducible area of the weld seam, either directly under the weld or slightly axially laterally offset below the weld seam just completed. In this position, a partial or complete and complete mapping of the root weld is possible. If there is a slight axial lateral offset of the image acquisition device, the root sag in particular can be assessed very well.
  • the weld seam viewed in the circumferential direction, is depicted in weld seam sections in each of the two process variants, the respective position of the image, based on a defined reference point or starting point, being recorded for each image of a weld seam section generated in this way.
  • the image and its position are displayed for visual inspection and assessment and / or read out and saved for the purpose of documentation.
  • the position determination to be carried out is particularly simple and advantageous if an image center of the respective image, viewed in the circumferential direction and in relation to the reference point or starting point, is used to generate the position.
  • a first image capturing device can be moved in one or the other circumferential direction to such an extent that a specific fault location of the weld seam to be localized is positioned in the center of the image.
  • the center of the picture is known and recorded in its respective position.
  • all weld seam sections of a weld seam are captured with a second image capturing device which is arranged in a fixed manner, the positions of the Weld seam sections, based on the reference or starting point, are predetermined by the arrangement and are therefore known in each case.
  • the present process is designed in two process variants.
  • the images of the weld seam sections are generated step by step, one after the other, and the sequence of the images results in a complete, consistent image of the weld seam.
  • a modification of this first method consists in that the images of the weld seam sections are produced continuously, progressively, so that the sequence of the images likewise results in a complete, consistent image of the weld seam.
  • the "traversing" or “scanning" of the weld seam and the examination and assessment of the images in the above-mentioned step-by-step or continuous procedure can, as is also proposed, take place manually or automatically in a controlled manner. The same applies to reading out and storing the image on a suitable storage medium.
  • the second variant of the method is that the images of the weld seam sections are generated simultaneously, and that the combination of the images results in a complete, consistent image of the weld seam. As a result, a complete image of the weld over 360 degrees is achieved at the same time.
  • the images of the weld seam recorded at the same time are read out, on the one hand, in a predetermined order, which represents the circular weld seam seamlessly and logically, and stored on a suitable storage medium.
  • the individual images can be displayed simultaneously on a multiply divided image output unit or one after the other and can be called up in accordance with the last-mentioned method variant, in accordance with the recorded course of the circular weld seam.
  • the sequence can also be selected as desired, for example in order to be able to subject a specific weld seam section to a repeated test and assessment.
  • the individual images can be called up, displayed and also saved, as is also provided, manually or automatically.
  • the center of the image of the respective image viewed in the circumferential direction and in relation to the reference or starting point, is used to generate the position.
  • the location of the defect is accordingly carried out in a simple manner in that the respectively determined defect is positioned in the center of the picture by visual inspection and that the position of the center of the picture to be displayed is now inevitably the position of the defect.
  • the defect location is assigned to a weld section in question and the position indicated for the latter is defined as the defect location position.
  • the position of the defect is used to position a welding tool for producing the weld seam. Such a procedure can be largely automated.
  • the position of the defect is read out in a control device for the welding tool.
  • the first arrangement according to the invention for testing and assessing circular weld seams in pipelines is based on what is known as an internal tensioning device according to the prior art (cf. DE 90 05 893 U1; DE 94 17 101 U1), the two pipe ends to be connected to each other at their ends Aligns and clamps each other concentrically on the inside and which aligns itself concentrically to the axis of the pipe ends, and arranges coaxially to the axis of the tensioning device and axially laterally offset from it a first image acquisition device for image acquisition, transmission and display of the weld seam.
  • This first image capturing device has a circumferential direction around the weld seam and at a fixed radial distance therefrom. fend drivable first image acquisition unit.
  • the proposed arrangement has an angular path measuring device which detects a circumferential angle which the first image acquisition unit has covered in relation to a defined reference point or starting point.
  • the latter is further configured such that the first image capturing device is connected to an image output unit, a control unit and a storage unit.
  • a second arrangement according to the invention for the visual inspection and assessment of circular weld seams in pipelines is also based on the internal clamping device mentioned above in that a second image capture device is provided for the image capture, transmission and display of the weld seam, this second image capture device being coaxial with the axis of the tensioning device and axially is arranged laterally offset to this and has a plurality of uniformly distributed second image acquisition units, which cover the weld seam without gaps, over the circumference of the weld seam and at a fixed radial distance from the latter.
  • the proposed second arrangement is preferably further configured such that the second image capture device is connected to an image output unit, an image switch (a so-called video switcher) and a storage unit.
  • an image switch a so-called video switcher
  • Show it 1 shows a central section through a so-called internal clamping device in connection with a first image capturing device according to the invention
  • FIGS. 2 to 5 show the sequence of the steps from welding the root weld seam over its testing and assessment to the preparation of the next weld seam in connection with the welding on of another pipe part;
  • FIG. 6 shows a schematic illustration of a cross section through the tube in the region of its weld seam, a preferred first arrangement for carrying out the first method variant being shown;
  • FIG. 7 shows a schematic representation of a first device for image display (for example on a color monitor) in connection with a remote control for left and right rotation of the first arrangement according to the invention according to FIG. 6;
  • FIG. 8 shows a schematic illustration of a cross section through the tube in the region of its weld seam, a preferred second arrangement being provided with which the second method variant according to the invention can be carried out; 9 shows a schematic illustration of a view of the second arrangement according to FIG. 8, seen perpendicular to the tube axis, and
  • FIG. 10 shows a schematic representation of a second device for image display in connection with an image switch (video switcher) for selecting the images of the weld seam captured with the second arrangement according to the invention according to FIG. 8.
  • an image switch video switcher
  • image output unit e.g. color monitor
  • Pipe ends E n * E n + ⁇ * * of two pipe parts R n , R n + 1 to be connected to one another via a weld seam S are mutually concentrically aligned and tensioned on the inside of the pipe ends using a so-called internal tensioning device 1.
  • the axis of the internal clamping device 1 is aligned concentrically with the axis of the pipe ends E n * E n + ⁇ **.
  • the inner clamping device 1 consists, among other things, of a first clamping head 1a and a second clamping head 1b.
  • the former consists of a wedge-shaped first inner part 1a * which expands in a radial direction in a first outer part 1aa *.
  • the first outer part 1aa * is constructed from a plurality of segments distributed over the circumference, which are biased in the radial direction by means of two so-called worm springs, which are not specified and which surround the segments.
  • the second tensioner head 1 b is constructed accordingly and has a second inner part 1 b ** and a second outer part 1 bb **.
  • the first tensioner head 1 a is connected to a first drive rod 1 c which engages the first inner part 1 a * and is driven by a first drive piston 1 c *.
  • the second inner part 1 b * * of the second tensioning head 1b is displaced in the axial direction via a second drive rod 1 d driven by a second drive piston 1d *.
  • the first and the second drive pistons 1c * and 1d * are arranged in a drive cylinder A and can in each case on both sides with a pressure medium D, preferably compressed air, supplied via pressure medium bores 1e, 1f, under certain conditions (e.g. at Reduction of heat input) can also be applied with an incompressible pressure medium such as hydraulic oil.
  • the two tension heads 1a, 1b can be controlled, each separately from one another, so that the pipeline end E n * or E n + 1 ** assigned to the respective tension head 1a, 1 b is separated and independent of the other, tensioned and can be aligned concentrically to the internal clamping device 1.
  • the inner clamping device 1 described above initially allows the pipe end E n * shown on the left in relation to the weld seam S to be clamped and aligned.
  • the pipe end E n + ⁇ * * shown on the right can then be tensioned, the left-hand side being used on the right-hand side to form the weld seam S to be subsequently produced without a gap.
  • a forming gas bore 1g is arranged in the first drive rod 1c and opens out in the area between the tensioning heads 1a, 1b into the interior space formed there by the two pipe ends E n * and E n + ⁇ **.
  • Forming gas G can be supplied during welding of the weld S via the forming gas bore 1g.
  • the drive housing A is connected on its end facing away from the tensioner heads 1 a, 1 b to a shaft 1h, through which the pressure medium bores 1e and 1f and the forming gas bore 1g are introduced into the inner clamping device 1.
  • the shaft 1 h also carries on the outside a first or a second image capturing device 2 or 2 * according to the invention, each of which has a carrier part 4 in a housing 10 for receiving a gear 5, of which only the gear motor 5 c is shown (relates to the first image capturing device 2) , at least one viewing window 6, at least two light sources 7 and a first image acquisition unit 3 or a plurality of second image acquisition units 3.1 to 3.n.
  • the gear motor 5c is connected directly or indirectly to the housing 10.
  • the one or more viewing windows 6 and the light sources 7 are arranged in the latter. Seen in the circumferential direction, the light sources 7 can be offset on both sides of the respective viewing window 6 or else by 90 degrees against this arrangement direction, again on both sides of the viewing window 6 and be arranged on both sides of the weld seam S.
  • the shaft 1h continues beyond the image capturing device 2, 2 * in a supply pipe 1 i.
  • the pipe ends E n * and En + ⁇ ** of the pipe parts R n and R ⁇ + ⁇ (FIG. 2), which are to be connected to one another via the weld seam S, are aligned concentrically with one another by means of the internal tensioning device 1, tensioned and largely freed from out-of-roundness.
  • the image capturing devices 2 and 2 * are each preferably arranged on the supply side next to the drive cylinder A and are connected to the surroundings of the pipeline R to be produced via the supply pipe 1 i, in which all the energy and control lines are arranged.
  • the supply pipe 1 i can be disconnected via a coupling device 1 k, so that the inner clamping device 1 with its drive cylinder A and the image capturing device 2, 2 * can be separated from the supply pipe 1 i brought in from the environment if necessary and then connected again ,
  • the entire arrangement consisting of the internal clamping device 1 with its drive cylinder A and the image capturing device 2, 2 *, is pushed away from the welded pipe part R n + ⁇ into the pipe part R n so that the image capturing device 2, 2 * is positioned either directly under the weld seam S or slightly axially laterally offset below it, so that a complete image of the root of the weld seam S is possible.
  • the weld seam S can now be checked, assessed, recorded and its image can be recorded on a suitable storage medium.
  • the acquisition can be a static, pictorial acquisition of part of the weld S or else a film-like, continuously progressive acquisition of a section of the weld S, in each case until it is completely acquired (FIG. 3).
  • the weld S which may have to be built up from several welding layers, is finished welded. If the assessment of the weld S shows that its root has defects, the latter must be re-welded. In both cases, that is to say if the root is faultless or defective, the entire arrangement, consisting of the internal clamping device 1, the drive cylinder A and the image capturing device 2, 2 *, is again brought into the welding position according to FIG. 2 (FIG. 4).
  • FIG. 6 shows a first arrangement according to the invention, the first image acquisition device 2 for carrying out the first method variant according to the invention, namely the step-by-step or continuous visual acquisition of the weld S by means of a single first image acquisition unit 3.
  • This first image acquisition unit 3 consisting for example of a camera 8 (e.g. CCD color camera module with wide-angle optics), two light sources 7 on both sides of the weld seam S, for example white light LED, a viewing window 6 and limit switches 9a, 9b for mutually peripheral limitation of a circumferential angle ⁇ , are fixedly mounted on the carrier part 4.
  • the latter is rotatably mounted on the shaft 1 h, in the circumferential direction thereof, and is fixed non-displaceably in the axial direction thereof.
  • the necessary rotational movement of the carrier part 4 is realized, for example, in such a way that a geared motor 5c in connection with a driving wheel 5a is fixedly arranged on it, the driving wheel 5a being a drives directly or indirectly firmly connected to the shaft 1 h driven wheel 5b.
  • a geared motor 5c in connection with a driving wheel 5a is fixedly arranged on it, the driving wheel 5a being a drives directly or indirectly firmly connected to the shaft 1 h driven wheel 5b.
  • the viewing window 6 and the light sources 7 are arranged in the housing 10, which also accommodates the carrier part 4 and the first image acquisition unit 3.
  • the first image acquisition unit 3 uses the image angle ⁇ to acquire a weld seam section S A.
  • the optical axis X of the first image acquisition unit 3 is adjusted to an image center M of the weld seam section S A which is represented as image B.
  • the position of the first image capturing unit 3 shown also represents, for example, the reference point or starting point P 0 of the arrangement according to the invention at the beginning of the image capturing of the weld seam S.
  • the welding seam S is moved counterclockwise.
  • the images B of the weld seam sections S A can be generated step by step, one after the other, or they can be generated continuously and progressively. In any case, the sequence of images B results in a complete, consistent image of the weld seam S.
  • the detection and determination of the circumferential angle ⁇ takes place via an angular path measuring device 15, which is designed, for example, in such a way that an unspecified wheel rolls on the inner wall of one of the tube ends E n * or E n + ⁇ ** and detects this rolling movement and forms a Angle display (circumferential angle ⁇ ) is processed.
  • angular path detection devices can also be integrated into the arrangement according to the invention (for example, pulse-wise control of the transmission 5 to complete a predetermined circumferential angle ⁇ ).
  • the first image acquisition unit 3 is moved so far that the error point Fj is shown in the center M of the image B.
  • the image center M of the image B viewed in the circumferential direction and in relation to the reference or starting point P 0 , has a position P, which is now defined as the error location position P Fl -.
  • the positioning of a welding tool can be controlled with the aforementioned fault location position P Fi , so that the fault location Fj can be deliberately overwelded and thus eliminated.
  • the step-by-step or continuously acquired image sequence is made visible via an image output unit 11 (for example a color monitor), with left or right rotation I or r of the first image acquisition unit 3 being triggered by a control unit 12.
  • the image documents are read out and stored in a storage unit 14 on a suitable storage means 14a (FIG. 7).
  • FIG. 8 The second arrangement according to the invention, the second image capturing device 2 *, which can be used whenever the pipeline R to be welded has a minimum diameter, is shown in FIG. 8.
  • the second image capturing device 2 * is fixed with respect to the weld seam S and consists of a number n of second image capturing units 3.
  • each capturing at least one sector of the weld seam S with cameras 8.1 to 8.8, which then has an image angle ⁇ * 45 degrees, based on the pipe axis.
  • the second image capturing units 3.1 to 3.8 are arranged on the carrier part 4 already described in connection with FIG. 6.
  • eight viewing windows 6 are now arranged in connection with light sources 7 between and / or on both sides of the viewing windows 6.
  • FIG. 9 illustrates the above-mentioned situation in the schematically illustrated view of the arrangement.
  • the individual images B of the weld seam sections S A are output via the image output unit 11 and made visible (FIG. 10).
  • an image switch 13 a so-called video switcher
  • the image changeover switch 13 automatically switches from one image to the other so that all eight images of the weld seam S appear in succession on the image output unit 11.
  • the time intervals for the sequence of the individual images can optionally be preset on the image selector 13 in the context of an automatically operating arrangement.
  • the image documents are read out and stored via the storage unit 14 on a suitable storage means 14a.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur visuellen Prüfung und Beurteilung von Rundschweissnähten in Rohrleitungen. Dies wird durch ein Verfahren erreicht, bei dem die miteinander zu verbindendenRohrleitungsenden (En*, En+1**) zweier Rohrleitungsteile (Rn, Rn+1) durch eine jeweils an der Innenseite der Rohrleitungsenden angreifende Spannvorrichtung (1) gegenseitig konzentrisch ausgerichtet und gespannt sind, bei dem nach dem Schweissen der Wurzel einer Schweissnaht (S) die Spannvorrichtung (1) gelöst und in Richtung der Rohrachse derart verschoben wird, dass eine an der Spannvorrichtung (1) axial seitlich angeordnete Bilderfassungseinrichtung (2; 2*) zur bildlichen Erfassung, Übertragung und Darstellung der Schweissnaht (S) der Schweissnaht positioniert ist, und bei dem die Schweissnacht (S) in Umfangsrichtung gesehen, in Schweissnahtabschnitten (Sa) abgebildet wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Anordnung zur visuellen Prüfung und Beurteilung von Rundschweissnähten in Rohrleitungen.

Description

Verfahren und Anordnung zur visuellen Prüfung und Beurteilung von Rundschweißnähten in Rohrleitungen
TECHNISCHES GEBIET
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anordnung zur visuellen Prüfung und Beurteilung von Rundschweißnähten in Rohrleitungen.
STAND DER TECHNIK
Beim Schweißen von Rohrleitungen, die aus einzelnen Rohrleitungsteilen bestimmter Länge zusammengesetzt sind, insbesondere von Pipelines, ist eine Prüfung aller oder wenigstens eines bestimmten Anteils der Rundschweißnähte der Rohrleitung unbedingt erforderlich. Dies geschieht bislang dadurch, daß die in der Regel aus mehreren Schweißlagen bestehende Rundschweißnaht nach ihrer Fertigstellung einer Röntgenprüfung unterzogen wird. Die Korrosionsbeständigkeit beeinflussende Gefügeveränderungen durch unzulässige Erwärmung kann an Hand der Anlauffarben im Bereich der Schweißnaht festgestellt werden. Hierzu wird die Schweißnaht, von der Seite des zuletzt angeschweißten Rohrleitungsteils und von der Rohrinnenseite, zusätzlich einer visuellen Prüfung mittels eines En- doskops unterzogen. Bei der visuellen Prüfung läßt sich darüber hinaus auch ein Bild über die Beschaffenheit, die Vollständigkeit und den Wurzeldurchhang gewinnen.
Sowohl die Röntgen- als auch die endoskopische Prüfung sind in der Regel vom Schweißer nicht zu handhaben und bedürfen eines besonders geschulten Fachpersonals. Festgestellte Fehler erhöhen den Anteil der künftig zu prüfenden Schweißnähte, falls die Prüfungsmodalitäten die Prüfung eines bestimmten Anteils der Schweißnähte vorsieht.
Besonderen Wert auf die vorstehende beschriebene Prüfung und Dokumentation der Rundschweißnähte wird vorzugsweise in der Energie-, der Energieversorgungstechnik, in der Pharmazie und der Lebensmittel- und der Getränketechnik gelegt. Insbesondere in der Pharmazie und der Lebensmittel- und Getränketech- nik ist nicht nur eine poren-, bindefehler- und anlauffarbenfreie Wurzel erforderlich, sondern es werden auch besonders strenge Anforderungen an den Wurzeldurchhang gestellt, da die in Frage kommenden Rohrleitungssysteme oftmals molchbar sein müssen.
Besonders hohe Anforderungen an die Beschaffenheit der Schweißnähte, ihre Vollständigkeit, Ihren Wurzeldurchhang und das Formieren, das bei unzureichender Durchführung zu Anlauffarben und der damit verbundenen Korrosionsanfälligkeit führt, werden in der Energieversorgungstechnik gestellt, insbesondere im Be- reich der Erdgasförderung mittels Pipelines. Hier werden zunehmend Rohrleitungssysteme in Betrieb gestellt, in denen das zu fördernde Erdgas in der bei der Förderung anfallenden Beschaffenheit und des dabei anstehenden Druckes und ohne Trocknung unmittelbar gefördert wird. Dieses nasse und unter hohem Druck stehende Erdgas ist aufgrund seiner Zusammensetzung korrosiv. Es sind daher Rohrleitungen erforderlich, die einerseits zumindest auf der Rohrinnenseite die notwendige Korrosionsbeständigkeit aufweisen und -die andererseits dem hohen Förderdruck standhalten müssen. Aus Festigkeitsgründen sind daher dickwandige Rohre erforderlich, die die notwendige Korrosionsbeständigkeit besitzen müssen. Da sich aus Kostengründen eine Herstellung des dickwandigen Rohres durch- gängig aus korrosionsbeständigem Material verbietet, werden Rohre verwendet, die innenseits aus einem dünnwandigen, korrosionsbeständigen Rohr und außenseits aus einem dickwandigen Stahlrohr, das nicht korrosionsbeständig sein muß, bestehen. Der Schweißung des innenseitigen korrosionsbeständigen dünnwandigen Rohres ist unter den vorgenannten Gesichtspunkten besondere Beachtung zu schenken. Die Wurzel muß vollständig geschweißt, sie muß frei von Bindefehlern und es dürfen keine Anlauffarben zu sehen sein, da letztere ein Indikator für eine nicht hinreichende Formierung mit Schutzgas wäre, wodurch an diesen Stellen die notwendige Korrosionsbeständigkeit nicht mehr vorhanden ist. Die Schweißnähte derartiger Rohre werden nach der Wurzelschweißung generell einer Röntgenprüfung unterzogen. Darüber hinaus ist es aus den vorgenannten Gründen zweckmäßig und ratsam, die Schweißnähte auch endoskopisch zu prüfen. Die Rundschweißnähte der vorstehend beschriebenen, aus einem Verbundwerkstoff bestehenden Rohre bedürfen daher einer sehr sorgfältigen Prüfung und Beurteilung; das Ergebnis ist in jedem Falle hinreichend zu dokumentieren.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anordnung zu seiner Durchführung zu schaffen, mit denen die visuelle Prüfung und Beurteilung von Rundschweißnähten in Rohrleitungen schneller, einfacher und kostengünstiger als mit Verfahren nach dem Stand der Technik durchführbar sind.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen der Ansprüche 1 bis 14 gelöst.
Durch die räumliche Nähe zwischen einer Innenspannvorrichtung für das gegenseitige Ausrichten und Spannen der miteinander zu verbindenden Rohrleitungsenden zweier Rohrleitungsteile, wobei die Innenspannvorrichtung gleichzeitig auch eine ausreichende und sichere Versorgung mit Formiergas an der Schweißnaht sicherstellt, und einer visuellen Bilderfassungseinrichtung, wird die gestellte Aufgabe, nämlich eine schnelle, einfache und kostengünstige visuelle Prüfung und Beurteilung der gerade fertiggestellten Rundschweißnaht erst möglich. Das Ausrichten und Spannen der miteinander zu verbindenden Rohrleitungsenden von innen und mit der größtmöglichen Spannkraft ist notwendige Vorraussetzung für eine bindefehlerfreie Wurzelschweißnaht, da andernfalls, da es keine exakt runden Rohre gibt, der aus der Unrundheit resultierende Versatz der miteinander zu verbindenden Rohrwände zu Bindefehlern führen kann. Eine derartige Innenspannvorrichtung ist beispielsweise aus der DE 90 05 893 U1 bekannt. Des weiteren ist in der DE 94 17 101 U1 im Rahmen einer Vorrichtung zur orbitalen Führung und zum Antrieb eines Schweißwerkzeuges beim Schweißen der Enden ei- nes Rohrpaares unter anderem eine diesbezügliche Innenspannvorrichtung beschrieben. Nach Fertigstellung der ersten Lage der Schweißnaht, der Wurzel, wird die Innenspannvorrichtung gelöst und, von der Schweißnaht weg, vorzugsweise in die Rohrleitung hinein verschoben, so daß die unmittelbar an der Innenspannvorrichtung axial seitlich angeordnete Bilderfassungseinrichtung zur bildlichen Erfas- sung, Übertragung und Darstellung der Schweißnaht im abbildbaren Bereich der Schweißnaht positioniert ist, und zwar entweder direkt unter der oder etwas axial seitlich versetzt unterhalb der gerade fertiggestellten Schweißnaht. In dieser Stellung ist dann eine ausschnittsweise oder eine umfassende und vollständige Abbildung der Wurzelschweißnaht möglich. Bei geringfügigem axial seitlichen Versatz der Bilderfassungseinrichtung kann insbesondere der vorliegende Wurzeldurchhang sehr gut beurteilt werden. Beim vorgeschlagenen Verfahren wird in den beiden Verfahrensvarianten die Schweißnaht, in Umfangsrichtung gesehen, jeweils in Schweißnahtabschnitten abgebildet, wobei bei jedem derart erzeugten Bild eines Schweißnahtabschnittes die jeweilige Position des Bildes, bezogen auf einen definierten Bezugs- oder Ausgangspunkt, erfaßt wird. Das Bild und seine Position werden zwecks visueller Prüfung und Beurteilung angezeigt und/oder zum Zwecke der Dokumentation ausgelesen und gespeichert.
Zur Dokumentation der Schweißnaht im allgemeinen und zur Lokalisierung ggf. vorliegender Fehler im Wurzelbereich im besonderen ist die Angabe der Position des abgebildeten Schweißnahtabschnittes erforderlich. Die vorzunehmende Positionsbestimmung gestaltet sich dann besonders einfach und vorteilhaft, wenn eine Bildmitte des jeweiligen Bildes, in Umfangsrichtung gesehen und bezogen auf den Bezugs- oder Ausgangspunkt, zur Generierung der Position herangezogen wird. Zur Fehlerlokalisierung kann eine erste Bilderfassungseinrichtung jeweils in der einen oder der anderen Umfangsrichtung so weit verfahren werden, daß eine bestimmte zu lokalisierende Fehlerstelle der Schweißnaht in der Bildmitte des jeweiligen Bildes positioniert ist. Die Bildmitte ist voraussetzungsgemäß in ihrer jeweiligen Position bekannt und erfaßt. Gemäß einem weiteren Vorschlag werden mit einer zweiten Bilderfassungseinrichtung, die feststehend angeordnet ist, sämtliche Schweißnahtabschnitte einer Schweißnaht erfaßt, wobei die Positionen der Schweißnahtabschnitte, bezogen auf den Bezugs- oder Ausgangspunkt, durch die Anordnung vorgegeben und damit jeweils bekannt sind.
Das vorliegende Verfahren ist in zwei Verfahrensvarianten ausgestaltet. Bei der ersten Verfahrensvariante werden die Bilder der Schweißnahtabschnitte schrittweise, nacheinander erzeugt und die Abfolge der Bilder ergibt ein lückenloses, folgerichtiges Abbild der Schweißnaht.
Eine Abwandlung dieses ersten Verfahrens besteht darin, daß die Bilder der Schweißnahtabschnitte kontinuierlich, fortschreitend erzeugt werden, so daß die Abfolge der Bilder ebenfalls ein lückenloses, folgerichtiges Abbild der Schweißnaht ergibt. Das „Abfahren" bzw. „Scannen" der Schweißnaht und die Prüfung und Beurteilung der Bilder in der vorstehend angegebenen schrittweisen oder kontinuierlichen Verfahrensweise kann dabei, wie dies auch vorgeschlagen wird, ma- nuell oder automatisch gesteuert erfolgen. Das gleiche gilt für das Auslesen und Speichern des Bildes auf einem geeigneten Speichermittel.
Die zweite Verfahrensvariante besteht darin, daß die Bilder der Schweißnahtabschnitte gleichzeitig erzeugt werden, und daß die Zusammenschau der Bilder ein lückenloses, folgerichtiges Abbild der Schweißnaht ergibt. Dadurch wird zur gleichen Zeit eine vollständige Abbildung der Schweißnaht über 360 Grad erreicht. Die gleichzeitig erfaßten Bilder der Schweißnaht werden einerseits in einer vorgegebenen Reihenfolge, die die Rundschweißnaht lückenlos und folgerichtig abbildet, ausgelesen und auf einem geeigneten Speichermittel gespeichert. Darüber hinaus können die einzelnen Bilder gleichzeitig auf einer mehrfach geteilten Bildausgabeeinheit oder nacheinander abgebildet werden und sie sind gemäß der letztgenannten Verfahrensvariante, entsprechend dem erfaßten Verlauf der Rundschweißnaht, abrufbar. Die Abfolge kann jedoch auch beliebig ausgewählt werden, um beispielsweise einen bestimmten Schweißnahtabschnitt einer noch- maligen Prüfung und Beurteilung unterziehen zu können. Das Abrufen, das Darstellen und auch das Speichern der einzelnen Bilder kann, wie dies ebenfalls vorgesehen ist, manuell oder automatisch erfolgen. Um eine ggf. vorliegende Fehlerstelle in der Schweißnaht lokalisieren zu können, wird gemäß einer ersten Ausgestaltung des Verfahrens vorgeschlagen, die Fehlerstelle in einer Bildmitte des jeweiligen Bildes abzubilden und die für diese Bildmitte ausgewiesene Position als Fehlerstellenposition zu definieren. Dabei wird in vorteilhafter Weise der vorstehend bereits erwähnte Sachverhalt genutzt, daß die Bildmitte des jeweiligen Bildes, in Umfangsrichtung gesehen und bezogen auf den Bezugs- oder Ausgangspunkt, zur Generierung der Position herangezogen wird. Die Positionierung der Fehlerstelle erfolgt demnach in einfacher Weise dadurch, daß die jeweils festgestellte Fehlerstelle in der Bildmitte des jeweiligen Bildes durch Augenscheinahme positioniert wird und daß die zur Anzeige kommende Position der Bildmitte nunmehr zwangsläufig zur Fehlerstellenposition wird. Nach einer zweiten Ausgestaltung des Verfahrens wird die Fehlerstelle einem in Frage kommenden Schweißnahtabschnitt zugeordnet und die für letzteren ausgewiesene Position wird als Fehlerstellenposition definiert.
Es kann vorteilhaft sein, wenn die Fehlerstellenposition zur Positionierung eines Schweißwerkzeuges zur Herstellung der Schweißnaht herangezogen wird. Eine derartige Prozedur ist weitgehend automatisierbar. Zu diesem Zweck wird die Fehlerstellenposition in eine Steuereinrichtung für das Schweißwerkzeug ausgelesen.
Die erfindungsgemäße erste Anordnung zur Prüfung und Beurteilung von Rundschweißnähten in Rohrleitungen baut auf einer sogenannten Innenspannvorrich- tung nach dem Stand der Technik auf (vgl. DE 90 05 893 U1; DE 94 17 101 U1), die zwei miteinander zu verbindende Rohrleitungsenden jeweils an deren Innenseite gegenseitig konzentrisch ausrichtet und spannt und die sich selbst konzentrisch zur Achse der Rohrleitungsenden ausrichtet, und ordnet koaxial zur Achse der Spannvorrichtung und axial seitlich zu dieser versetzt eine erste Bilderfas- sungseinrichtung zur bildlichen Erfassung, Übertragung und Darstellung der Schweißnaht an. Diese erste Bilderfassungseinrichtung besitzt eine in Umfangsrichtung der Schweißnaht und in einem festen radialen Abstand zu dieser umlau- fend antreibbare erste Bilderfassungseinheit. Darüber hinaus besitzt die vorgeschlagene Anordnung eine Winkelweg-Meßeinrichtung, die einen Umfangswinkel erfaßt, den die erste Bilderfassungseinheit, bezogen auf einen definierten Bezugs- oder Ausgangspunkt, zurückgelegt hat.
Zur Handhabung und Steuerung der vorgeschlagenen ersten Anordnung wird letztere weiterhin derart ausgestaltet, daß die erste Bilderfassungseinrichtung mit einer Bildausgabeeinheit, einer Steuereinheit und einer Speichereinheit verbunden ist.
Eine erfindungsgemäße zweite Anordnung zur visuellen Prüfung und Beurteilung von Rundschweißnähten in Rohrleitungen baut gleichfalls auf der vorstehend erwähnten Innenspannvorrichtung dadurch auf, daß eine zweite Bilderfassungseinrichtung zur bildlichen Erfassung, Übertragung und Darstellung der Schweißnaht vorgesehen ist, wobei diese zweite Bilderfassungseinrichtung koaxial zur Achse der Spannvorrichtung und axial seitlich zu dieser versetzt angeordnet ist und über den Umfang der Schweißnaht und in einem festen radialen Abstand zu dieser mehrerer gleichmäßig verteilt angeordnete, die Schweißnaht lückenlos erfassende zweite Bilderfassungseinheiten besitzt.
Vorzugsweise ist die vorgeschlagene zweite Anordnung zwecks Handhabung und Steuerung weiterhin derart ausgestaltet, daß die zweite Bilderfassungseinrichtung mit einer Bildausgabeeinheit, einem Bildumschalter (einem sog. Video-Switcher) und einer Speichereinheit verbunden ist.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Zwei Ausführungsbeispiele einer Anordnung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in seinen zwei vorteilhaften Varianten sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend beschrieben. Es zeigen Figur 1 einen Mittelschnitt durch eine sogenannte Innenspannvorrichtung in Verbindung mit einer ersten Bilderfassungseinrichtung gemäß der Erfindung;
Figuren 2 bis 5 die Abfolge der Schritte vom Schweißen der Wurzelschweiß- naht über ihre Prüfung und Beurteilung bis zur Vorbereitung der nächsten Schweißnaht im Zusammenhang mit dem Anschweißen eines weiteren Rohrleitungsteiles;
Figur 6 in schematischer Darstellung einen Querschnitt durch das Rohr im Bereich seiner Schweißnaht, wobei eine bevorzugte erste Anordnung zur Durchführung der ersten Verfahrensvariante dargestellt ist;
Figur 7 in schematischer Darstellung eine erste Einrichtung zur Bilddarstellung (beispielsweise auf einem Farbmonitor) in Verbindung mit einer Fernbedienung für Links- und Rechtslauf der er- findungsgemäßen ersten Anordnung gemäß Figur 6;
Figur 8 in schematischer Darstellung einen Querschnitt durch das Rohr im Bereich seiner Schweißnaht, wobei eine bevorzugte zweite Anordnung vorgesehen ist, mit der die zweite Verfahrensvariante gemäß der Erfindung durchführbar ist; Figur 9 in schematischer Darstellung eine Ansicht der zweiten Anordnung gemäß Figur 8, senkrecht zur Rohrachse gesehen, und
Figur 10 in schematischer Darstellung eine zweite Einrichtung zur Bilddarstellung in Verbindung mit einem Bildumschalter (Video- Switcher) zur Auswahl der mit der erfindungsgemäßen zweiten Anordnung gemäß Figur 8 erfaßten Bilder der Schweißnaht.
BEZUGSZEICHENLISTE DER VERWENDETEN ABKÜRZUNGEN
1 Innenspannvorrichtung
1a erster Spannerkopf
1 a* erster Innenteil
1aa* erster Außenteil
1b zweiter Spannerkopf 1 b** zweiter Innenteil q
1 bb** zweiter Außenteil
1c erste Antriebsstange
1c* erster Antriebskolben
1 d zweite Antriebsstange
1d* zweiter Antriebskolben
1e erste Druckmittelbohrung
1f zweite Druckmittelbohrung i g Formiergasbohrung
1 h Schaft
1 i Versorgungsrohr
1 k Kupplungsvorrichtung
2 erste Bilderfassungseinrichtung
2* zweite Bilderfassungseinrichtung
3 erste Bilderfassungseinheit (umlaufend antreibbar)
3.1 bis 3.r i zweite Bilderfassungseinheit (feststehend angeordnet
4 Trägerteil
5 Getriebe
5a treibendes Rad
5b getriebenes Rad
5c Getriebemotor
6 Sichtfenster
7 Lichtquelle
8 Kamera (CCD-Farbkameramodul mit Weitwinkeloptik)
"8.1 bis 8.8 ι Kameras (siehe vorstehend; feststehend angeordnet)
9a erster Endschalter
9b zweiter Endschalter
10 Gehäuse
11 Bildausgabeeinheit (z.B. Farbmonitor)
12 Steuereinheit
13 Bildumschalter (Video-Switcher)
14 Speichereinheit
14a Speichermittel
15 Winkelweg-Meßeinrichtung
I Linkslauf r Rechtslauf
A Antriebszylinder
B Bild
D Druckmittel
E * erstes Rohrleitungsende des Rohrleitungsteils Rn
F * erstes Rohrleitungsende des Rohrleitungsteils Rn+1 c ** tn+1 zweites Rohrleitungsende des Rohrleitungsteiis Rn+1
Cn+2 zweites Rohrleitungsende des Rohrleitungsteils Rn+2
Fi Fehlerstelle
G Formiergas
M Bildmitte
P Position
Po Bezugs- oder Ausgangspunkt
PFI Fehlerstellenposition R Rohrleitung
Rn Rohrleitungsteil n
Rπ+1 Rohrleitungsteii n+1
Rn+2 Rohrleitungsteil n+2
S Schweißnaht
SA Schweißnahtabschnitt
X optische Achse α Umfangswinkel, gemessen von P0 φ Bildwinkel φ* Bildwinkel (bezogen auf Rohrachse)
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
Über eine Schweißnaht S (Figur 1) miteinander zu verbindende Rohrleitungsenden En* En+ι** zweier Rohrleitungsteile Rn, Rn+1 werden an der Innenseite der Rohrleitungsenden mit Hilfe einer sogenannten Innenspannvorrichtung 1 gegenseitig konzentrisch ausgerichtet und gespannt. Dabei richtet sich die Achse der Innenspannvorrichtung 1 konzentrisch zur Achse der Rohrleitungsenden En* En+ι** aus. Die Innenspannvorrichtung 1 besteht unter anderem aus einem ersten Spannerkopf 1a und einem zweiten Spannerkopf 1b. Ersterer besteht aus einem keilförmigen ersten Innenteil 1a* welches durch axiale Verschiebung in einem ersten Außenteil 1aa* letzteres in radialer Richtung aufweitet. Das erste Außenteil 1aa* ist aus mehreren, über den Umfang verteilten Segmenten aufgebaut, die über zwei nicht näher bezeichnete, die Segmente umschließende sogenannte Wurmfedern in radialer Richtung vorgespannt sind. Der zweite Spannerkopf 1 b ist entsprechend aufgebaut und weist ein zweites Innenteil 1 b** und ein zweites Außenteil 1 bb** auf.
Der erste Spannerkopf 1 a ist mit einer am ersten Innenteil 1a* angreifenden und von einem ersten Antriebskolben 1c* angetriebenen ersten Antriebsstange 1c verbunden. In gleicher Weise wird der zweite Innenteil 1 b** des zweiten Spannerkopfes 1b über eine von einem zweiten Antriebskolben 1d* angetriebene zweite Antriebsstange 1 d in axialer Richtung verschoben. Der erste und der zweite Antriebskolben 1c* bzw. 1d* sind in einem Antriebszylinder A angeordnet und können jeweils beidseitig mit einem über Druckmittelbohrungen 1e, 1f zugeführten Druckmittel D, vorzugsweise Druckluft, unter bestimmten Bedingungen (z.B. bei Reduzierung des Wärmeeinfalls) auch mit einem inkompressiblen Druckmittel wie beispielsweise Hydrauliköl, beaufschlagt werden. Dadurch sind die beiden Spannerköpfe 1a, 1b, jeweils getrennt voneinander, ansteuerbar, so daß das dem jeweiligen Spannerkopf 1a, 1 b zugeordnete Rohrleitungsende En* bzw. En+1**, ge- trennt und unabhängig vom jeweils anderen, gespannt und konzentrisch zur Innenspannvorrichtung 1 ausgerichtet werden kann.
Die vorstehend beschriebene Innenspannvorrichtung 1 erlaubt zunächst ein Spannen und Ausrichten des in Bezug auf die Schweißnaht S linksseitig darge- stellten Rohrleitungsendes En*. Danach kann das rechtsseitig dargestellte Rohrleitungsende En+ι** gespannt werden, wobei das linksseitige an das rechtsseitige zur Bildung der anschließend herzustellenden Schweißnaht S spaltfrei herangezogen wird. In der ersten Antriebsstange 1c ist eine Formiergasbohrung 1g angeordnet, die im Bereich zwischen den Spannerköpfen 1a, 1 b in den dort von den beiden Rohrleitungsenden En* und En+ι** gebildeten Innenraum ausmündet. Über die Formiergasbohrung 1g kann Formiergas G beim Schweißen der Schweißnaht S zugeführt werden.
Das Antriebsgehäuse A ist auf seiner den Spannerköpfen 1 a, 1 b abgewandten Stirnseite mit einem Schaft 1h verbunden, über den die Druckmittelbohrungen 1e und 1f sowie die Formiergasbohrung 1g in die Innenspannvorrichtung 1 eingeführt werden. Der Schaft 1 h trägt darüber hinaus außeπseits eine erfindungsgemäße erste oder eine zweite Bilderfassungseinrichtung 2 bzw. 2*, die jeweils in einem Gehäuse 10 ein Trägerteil 4 zur Aufnahme eines Getriebes 5, von dem lediglich der Getriebemotor 5c dargestellt ist (betrifft erste Bilderfassungseinrichtung 2), wenigstens eines Sichtfensters 6, wenigstens zweier Lichtquellen 7 und einer ersten Bilderfassungseinheit 3 bzw. mehrerer zweiter Bilderfassungseinheiten 3.1 bis 3.n aufnimmt. Der Getriebemotor 5c ist unmittelbar oder mittelbar mit dem Gehäuse 10 verbunden. In letzterem sind das oder die Sichtfenster 6 und die Licht- quellen 7 angeordnet. Dabei können die Lichtquellen 7, in Umfangsrichtung gesehen, beiderseits des jeweiligen Sichtfensters 6 oder aber auch um 90 Grad gegen diese Anordnungsrichtung versetzt, wiederum beiderseits des Sichtfensters 6 und auf beiden Seiten der Schweißnaht S, angeordnet sein. Der Schaft 1h setzt sich jenseits der Bilderfassungseinrichtung 2, 2* in einem Versorgungsrohr 1 i fort.
Die über die Schweißnaht S miteinander zu verbindenden Rohrleitungsenden En* und En+ι** der Rohrleitungsteile Rn und Rπ+ι (Figur 2) werden mittels der Innenspannvorrichtung 1 konzentrisch zueinander ausgerichtet, gespannt und dabei weitgehend von Unrundheiten befreit. Die erfindungsgemäßen Anordnungen, die Bilderfassungseinrichtungen 2 und 2* sind jeweils vorzugsweise versorgungssei- tig neben dem Antriebszylinder A angeordnet und werden über das Versorgungs- röhr 1 i, in dem alle Energie- und Steuerleitungen angeordnet sind, mit der Umgebung der herzustellenden Rohrleitung R verbunden. Das Versorgungsrohr 1 i ist über eine Kupplungsvorrichtung 1 k auftrennbar, so daß die Innenspannvorrichtung 1 mit ihrem Antriebszylinder A und der Bilderfassungseinrichtung 2, 2* von dem aus der Umgebung herangeführten Versorgungsrohr 1 i im Bedarfsfall ge- trennt und anschließend wieder mit diesem verbunden werden kann.
Nach Fertigstellung der Wurzelschweißnaht wird die gesamte Anordnung, bestehend aus der Innenspannvorrichtung 1 mit ihrem Antriebszylinder A und der Bilderfassungseinrichtung 2, 2*, vom angeschweißten Rohrleitungsteil Rn+ι weg, in das Rohrleitungsteil Rn so weit hineingeschoben, daß die Bilderfassungseinrichtung 2, 2* entweder direkt unter der Schweißnaht S oder etwas axial seitlich versetzt unterhalb dieser positioniert ist, so daß eine vollständige Abbildung der Wurzel der Schweißnaht S möglich ist. In dieser Stellung kann die Schweißnaht S nun geprüft, beurteilt, bildhaft erfaßt und ihre Abbildung kann auf einem geeigne- ten Speichermittel aufgezeichnet werden. Bei der Erfassung kann es sich um eine statische, bildhafte Erfassung eines Teils der Schweißnaht S oder aber auch um eine filmhafte, kontinuierlich fortschreitende Erfassung eines Ausschnittes der Schweißnaht S, jeweils bis zu deren vollständiger Erfassung, handeln (Figur 3).
Falls die Wurzel fehlerfrei geschweißt ist, wird die Schweißnaht S, die möglicherweise aus mehreren Schweißlagen aufgebaut werden muß, fertiggeschweißt. Falls die Beurteilung der Schweißnaht S ergibt, daß ihre Wurzel Fehler aufweist, muß letztere nachgeschweißt werden. In beiden Fällen, das heißt bei einwandfreier oder bei fehlerbehafteter Wurzel, wird die gesamte Anordnung, bestehend aus der Innenspannvorrichtung 1 , dem Antriebszylinder A und der Bilderfassungseinrichtung 2, 2* erneut in die Schweißposition gemäß Figur 2 verbracht (Figur 4).
Nach Fertigstellung der Schweißnaht S (Figur 5) werden die Innenspannvorrichtung 1 und ihr Antriebszylinder A in Verbindung mit der Bilderfassungseinrichtung 2, 2* mittels des Versorgungsrohres 1 i so weit in Richtung des freien zweiten Rohrendes En+ι** verschoben, bis sich die Kupplungsvorrichtung 1 k außerhalb des Rohrleitungsteils Rn+1 befindet und zugänglich ist. Nunmehr kann das nächste Rohrleitungsteil Rn+2 an der durch die Kupplungsvorrichtung 1 k erzeugten Trennstelle des Versorgungsrohres 1 i über letzteres hinweggeschoben werden, um anschließend, nach dem Verbinden der Enden des Versorgungsrohres 1 i mittels der Kupplungsvorrichtung 1 k, mit seinem zweiten Rohrleitungsende En+2 ** in eine Schweißposition gemäß Figur 2 verbracht zu werden. Nunmehr wiederholt sich der vorstehend beschriebene Vorgang, bis die gesamte Rohrleitung R, bestehend aus einer Vielzahl von Rohrleitungsteilen, fertiggestellt ist.
Eine erfindungsgemäße erste Anordnung, die erste Bilderfassungseinrichtung 2 zur Durchführung der ersten erfindungsgemäßen Verfahrensvariante, nämlich der schrittweisen oder kontinuierlichen visuellen Erfassung der Schweißnaht S mittels einer einzigen ersten Bilderfassungseinheit 3, zeigt Figur 6. Diese erste Bilderfassungseinheit 3, bestehend beispielsweise aus einer Kamera 8 (z.B. CCD- Farbkameramodul mit Weitwinkeloptik), zwei Lichtquellen 7 beiderseits der Schweißnaht S, beispielsweise Weißlicht-LED, einem Sichtfenster 6 und Endschaltern 9a, 9b zur beiderseitigen peripheren Begrenzung eines Umfangswinkels α, ist auf dem Trägerteil 4 fest montiert. Letzteres ist auf dem Schaft 1 h, in dessen Umfangsrichtung, drehbar gelagert und in dessen axialer Richtung unverschieb- lieh festgelegt. Dabei ist die notwendige Rotationsbewegung des Trägerteils 4 beispielsweise derart realisiert, daß an ihm ein Getriebemotor 5c in Verbindung mit einem treibenden Rad 5a fest angeordnet ist, wobei das treibende Rad 5a ein unmittelbar oder mittelbar fest mit dem Schaft 1 h verbundenes getriebenes Rad 5b antreibt. Auf diese Weise ist ein planetarisches Umlaufen des Trägerteiles 4 in Verbindung mit der ersten Bilderfassungseinheit 3 auf dem Schaft 1 h und damit gegenüber der ebenfalls feststehenden Innenspannvorrichtung 1 in Verbindung mit dem Antriebszylinder A gegeben. Das Sichtfenster 6 und die Lichtquellen 7 sind in dem Gehäuse 10 angeordnet, das auch das Trägerteil 4 und die erste Bilderfassungseinheit 3 in sich aufnimmt.
Mit der dargestellten erfindungsgemäßen ersten Anordnung (erste Bilderfas- sungseinrichtung 2) lassen sich Feststellungen über die Beschaffenheit, die Vollständigkeit, den Wurzeldurchhang und das Vorhandensein von Anlauffarben einfach, schnell und kostengünstig nach erfolgter Schweißung in einem Arbeitsgang treffen. Die Handhabung erfordert kein speziell geschultes Fachpersonal, sondern kann von dem Schweißer durchgeführt werden. Die Ausstattung der Anordnung mit einer Miniaturoptik mit beispielsweise 6 mm Brennweite und beispielsweise - -einem Bildwinkel φ = 45 Grad in Verbindung mit Lichtquellen 7, beispielsweise spezieller Weißlicht-LED, garantiert eine optimale Betrachtung der Schweißnaht S. Das integrierte Getriebe 5 ( 5a, 5b, 5c) ermöglicht eine durch Endschalter 9a, 9b begrenzte Rotation der Bilderfassungseinheit 3 über einen Umfangswinkel α (Rotationswinkel) von beispielsweise α = 355 Grad.
Die erste Bilderfassungseinheit 3 erfasse beispielsweise mit dem Bildwinkel φ einen Schweißnahtabschnitt SA. Dabei ist die optische Achse X der ersten Bilderfassungseinheit 3 auf eine Bildmitte M des sich als Bild B darstellenden Schweißnahtabschnittes SA justiert. Die dargestellte Position der ersten Bilderfassungseinheit 3 stelle beispielsweise auch den Bezugs- oder Ausgangspunkt P0 der erfindungsgemäßen Anordnung zu Beginn der Bilderfassung der Schweißnaht S dar. Das Abfahren der Schweißnaht S erfolge im Ausführungsbeispiel gegen den Uhrzeigersinn. Dabei können die Bilder B der Schweißnahtabschnitte SA schrittweise, nacheinander erzeugt werden oder aber sie werden kontinuierlich, fortschreitend erzeugt. In jedem Falle ergibt die Abfolge der Bilder B ein lückenloses, folgerichtiges Abbild der Schweißnaht S. Bei jedem derart erzeugten Bild B wird die jeweilige Position P des Bildes, bezogen auf den definierten Bezugsoder Ausgangspunkt Po, erfaßt. Befindet sich beispielsweise die erste Bilderfassungseinheit 3 in einer Stellung, in der ihre optische Achse X durch eine Position P geht, dann hat die erste Bilderfassungseinheit 3 vom Bezugs- oder Ausgangs- punkt Po aus den Umfangswinkel α zurückgelegt. Dieser Umfangswinkel α definiert dann auch eindeutig die Position P (P = f(α)).
Die Erfassung und Bestimmung des Umfangswinkels α erfolgt über eine Winkelweg-Meßeinrichtung 15, die beispielsweise derart ausgestaltet ist, daß ein nicht näher bezeichnetes Rad auf der Innenwandung eines der Rohrenden En*oder En+ι** abrollt und diese Abrollbewegung erfaßt und zu einer Winkelanzeige (Umfangswinkel α) verarbeitet wird. Darüber hinaus sind auch andere Winkelweg- Erfassungseinrichtungen in die erfindungsgemäße Anordnung integrierbar (z.B. impulsweise Ansteuerung des Getriebes 5 zum Vollzug eines vorgegebenen Umfangswinkels α).
Weist beispielsweise die hergestellte Schweißnaht S eine Fehlerstelle Fj auf, dann wird erfindungsgemäß die erste Bilderfassungseinheit 3 so weit verfahren, daß sich die Fehlerstelle Fj in der Bildmitte M des Bildes B abbildet. In dieser Stellung der ersten Bilderfassungseinheit 3 hat die Bildmitte M des Bildes B, in Umfangsrichtung gesehen und bezogen auf den Bezugs- oder Ausgangspunkt P0, eine Position P, die nunmehr als Fehlerstellenposition PFl- definiert wird. Diese Fehlerstellenposition PR ist durch einen ausgewiesenen Umfangswinkel αR gekennzeichnet (P = PR = f(α)). Mit der vorgenannten Fehlerstellenposition PFi kann die Positionierung eines Schweißwerkzeuges gesteuert werden, so daß die Fehlerstelle Fj gezielt überschweißt und damit beseitigt werden kann.
Die schrittweise oder kontinuierlich erfaßte Bildfolge wird über eine Bildausgabeeinheit 11 (beispielsweise einen Farbmonitor) sichtbar gemacht, wobei ein Links- oder Rechtslauf I bzw. r der ersten Bilderfassungseinheit 3 über eine Steuereinheit 12 veranlaßt wird. Das Auslesen und Speichern der Bilddokumente erfolgt in einer Speichereinheit 14 auf einem geeigneten Speichermittel 14a (Figur 7). Die erfindungsgemäße zweite Anordnung, die zweite Bilderfassungseinrichtung 2* die immer dann angewendet werden kann, wenn die zu schweißende Rohrleitung R einen Mindestdurchmesser aufweist, zeigt Figur 8. Die zweite Bilderfas- sungeinrichtung 2* ist in Bezug auf die Schweißnaht S feststehend und sie besteht aus einer Anzahl n zweiter Bilderfassungseinheiten 3. Im vorliegenden Falle handelt es sich um deren acht (3.1 bis 3.8), die jeweils mit Kameras 8.1 bis 8.8 jeweils wenigstens einen Sektor der Schweißnaht S erfassen, der dann einen Bildwinkel φ* = 45 Grad, bezogen auf die Rohrachse, einschließt. Die zweite Bil- derfassungseinheiten 3.1 bis 3.8 sind auf dem im Zusammenhang mit Figur 6 bereits beschriebenen Trägerteil 4 angeordnet. Im ebenfalls bereits vorstehend erwähnten Gehäuse 10 sind nunmehr acht Sichtfenster 6 in Verbindung mit Lichtquellen 7 zwischen und/oder beiderseits der Sichtfenster 6 angeordnet. Die Gesamtanordnung ist nunmehr sowohl in axialer als auch in Umfangsrichtung auf dem Schaft 1h unverschieblich festgelegt. Eine Rotation ist nicht mehr erforderlich, da die vorgesehenen n = 8 zweiten Bilderfassungseinheiten 3.1 bis 3.8 die Schweißnaht S zeitgleich und vollständig über einen Umschlingungswinkel von α = 360 Grad erfassen.
Eine Fehlerstelle Fj läßt sich in jedem Falle einem der Schweißnahtabschnitte SA (beispielsweise SA der Bilderfassungseinheit 3.6) zuordnen und die für letzteren ausgewiesene Position (Position P der Bilderfassungseinheit 3.6) wird als in Frage kommende Fehlerstellenposition PR definiert (P(α) = PR).
Figur 9 verdeutlicht den vorgenannten Sachverhalt in der schematisch dargestellten Ansicht der Anordnung. Die einzelnen Bilder B der Schweißnahtabschnitte SA werden über die Bildausgabeeinheit 11 ausgegeben und sichtbar gemacht (Figur 10). Dabei werden alle Bilder B der n = 8 zweiten Bilderfassungseinheiten 3.1 bis 3.8 in einen Bildumschalter 13 (einen sog. Video-Switcher) ein- gespeist, und sie können von hier gleichzeitig (z.B. auf der in acht Monitorbereiche unterteilten Bildausgabeeinheit 11) oder nacheinander auf der ungeteilten Bildausgabeeinheit 11 ausgegeben und angezeigt werden. Darüber hinaus be- steht die Möglichkeit, jede Aufnahme einzeln anzuwählen, um einen bestimmten Schweißabschnitt SA nochmals zu betrachten und zu beurteilen. Dabei ist weiterhin die Möglichkeit vorgesehen, daß der Bildumschalter 13 automatisch von einem zum andern Bild umschaltet, so daß alle acht Abbildungen der Schweißnaht S zeitlich nacheinander auf der Bildausgabeeinheit 11 erscheinen. Die Zeitintervalle für die Abfolge der einzelnen Abbildungen lassen sich am Bildumschalter 13 im Rahmen einer automatisch arbeitenden Anordnung wahlweise voreinstellen. Das Auslesen und Speichern der Bilddokumente erfolgt über die Speichereinheit 14 auf einem geeigneten Speichermittel 14a.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur visuellen Prüfung und Beurteilung von Rundschweißnähten in Rohrleitungen,
• bei dem die miteinander zu verbindenden Rohrleitungsenden (En*, Eπ+1**) zweier Rohrleitungsteile (Rπ, Rn+1) durch eine jeweils an der Innenseite der Rohrleitungsenden angreifende Spannvorrichtung (1 ) gegenseitig konzentrisch ausgerichtet und gespannt sind und sich die Achse der Spannvorrichtung (1 ) konzentrisch zur Achse der Rohrleitungsenden ausgerichtet,
• bei dem nach dem Schweißen der Wurzel einer Schweißnaht (S) die Spannvorrichtung (1) gelöst und in Richtung der Rohrachse derart verschoben wird, daß eine an der Spannvorrichtung (1) axial seitlich angeordnete Bilderfassungseinrichtung (2; 2*) zur bildlichen Erfassung, Übertragung und Darstellung der Schweißnaht (S) im abbildbaren Bereich der Schweißnaht positioniertϊst • bei dem die Schweißnaht (S), in Umfangsrichtung gesehen, in Schweißnahtabschnitten (SA) abgebildet wird,
• bei dem jedes derart erzeugte Bild (B) eines Schweißnahtabschnittes (SA) in seiner jeweiligen Position (P), bezogen auf einen definierten Bezugs- oder Ausgangspunkt (P0), erfaßt wird und • bei dem das Bild (B) und seine Position (P) angezeigt und/oder ausgelesen und gespeichert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß eine Bildmitte (M) des jeweiligen Bildes (B), in Umfangsrichtung gesehen und bezogen auf den Bezugs- oder Ausgangspunkt (P0), zur Generierung der Position (P) herangezogen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bilder (B) der Schweißnahtabschnitte (SA) schrittweise, nacheinander erzeugt werden, und daß die Abfolge der Bilder (B) ein lückenloses, folgerichtiges Abbild der Schweißnaht (S) ergibt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bilder (B) der Schweißnahtabschnitte (SA) kontinuierlich, fortschreitend erzeugt werden, und daß die Abfolge der Bilder (B) ein lückenloses, folgerichtiges Abbild der Schweißnaht (S) ergibt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Fehlerstelle (Fj) in der Bildmitte (M) des Bildes (B) abgebildet und daß die für diese Bildmitte (M) ausgewiesene Position (P) als Fehlerstellen- position (PFi) definiert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bilder (B) der Schweißnahtabschnitte (SA) gleichzeitig erzeugt werden, und daß die Zusammenschau der Bilder (B) ein lückenloses, folgerichtiges Ab- bild der Schweißnaht (S) ergibt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Fehlerstelle (Fj) einem in Frage kommenden Schweißnahtabschnitt (SA) zugeordnet wird, und daß die für letzteren ausgewiesene Position (P) als Fehler- Stellenposition (PFi) definiert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 5 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fehlerstellenposition (PFi) zur Positionierung eines Schweißwerkzeuges zur Herstellung der Schweißnaht (S) herangezogen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Abbildung der Schweißnaht (S) manuell gesteuert wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Abbildung der Schweißnaht (S) automatisch gesteuert wird.
11. Anordnung zur visuellen Prüfung und Beurteilung von Rundschweißnähten in Rohrleitungen, « mit einer Spannvorrichtung (1 ), die die miteinander zu verbindenden
Rohrleitungsenden (En *, En+ι**) zweier Rohrleitungsteile (Rπ, Rπ+1) jeweils an der Innenseite der Rohrleitungsenden gegenseitig konzentrisch ausrichtet und spannt und die sich konzentrisch zur Achse der Rohrleitungsenden ausrichtet, « mit einer ersten Bilderfassungseinrichtung (2) zur bildlichen Erfassung,
Übertragung und Darstellung der Schweißnaht (S), wobei die erste Bilderfassungseinrichtung (2) koaxial zur Achse der Spannvorrichtung (1) und axial seitlich zu dieser versetzt angeordnet ist und eine in Umfangsrichtung der Schweißnaht (S) und in einem festen radialen Abstand zu dieser umlaufend antreibbare erste Bilderfassungseiπheit (3) besitzt, und
• mit einer Winkelweg-Meßeinrichtung (15), die einen Umfangswinkel (α) erfaßt, den die erste Bilderfassungseinheit (3), bezogen auf einen definierten Bezugs- oder Ausgangspunkt (P0), zurückgelegt hat.
12. Anordnung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die erste
Bilderfassungseinrichtung (2) mit einer Bildausgabeeinheit (11 ), einer Steuereinheit (12) und einer Speichereinheit (14) verbunden ist.
13. Vorrichtung zur visuellen Prüfung und Beurteilung von Rundschweißnähten in Rohrleitungen,
• mit einer Spannvorrichtung (1 ), die die miteinander zu verbindenden Rohrleitungsenden (En *, En+ι**) zweier Rohrleitungsteile (Rn, Rn+ι) jeweils an der Innenseite der Rohrleitungsenden gegenseitig konzentrisch ausrichtet und spannt und die sich konzentrisch zur Achse der Rohrleitungsenden ausrichtet,
• mit einer zweiten Bilderfassungseinrichtung (2*) zur bildlichen Erfassung, Übertragung und Darstellung der Schweißnaht (S), wobei die zweite Bilderfassungseinrichtung (2*) koaxial zur Achse der Spannvorrichtung (1) und axial seitlich zu dieser versetzt angeordnet ist und über den Umfang der Schweißnaht (S) und in einem festen radialen Abstand zu dieser mehrere gleichmäßig verteilt angeordnete, die Schweißnaht lückenlos erfassende zweite Bilderfassungseinheiten (3.1 , 3.2, ... 3.n) besitzt.
14. Anordnung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Bilderfassungseinrichtung (2*) mit einer Bildausgabeeinheit (11 ), einem Bildumschalter (13) und einer Speichereinheit (14) verbunden ist.
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