EP1268103A2 - Method for producing hollow bodies, hollow body, assembly and mold - Google Patents

Abstract

The invention relates to a method for producing hollow bodies such as nut elements to be fastened to components that usually consist of sheet metal. The invention especially relates to a method for producing hollow bodies with an at least substantially square or rectangular outline by cutting individual bodies from a profile in the form of a profile rod or a reel after respective holes have been punched into the profile, and optionally afterwards producing a threaded cylinder. The inventive method is further characterized in that before or after the punching of the profile a passage treatment is carried out in order to produce a cylindrical or annular projection, concentric to the punching or the intended punching, on the side of the profile facing the component by flow of material. The projection is optionally shaped to an annular punched section in an additional molding cycle. The invention further relates to various hollow bodies, assembly units and molds for producing said hollow bodies.

Description

Verfahren zur Herstellung von Hohlkorperelementen, Profil zur Anwendung in dem Verfahren, Hohlkörperelement, Zusammenbauteil und Process for the production of hollow body elements, profile for use in the process, hollow body element, assembly part and

Matrizedie

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkorperelementen wie Mutterelemente zur Anbringung an üblicherweise aus Blech bestehenden Bauteilen, insbesondere zur Herstellung von Hohlkorperelementen mit einem zumindest im wesentlichen quadratischen oder rechteckigen Außenumriß durch Ablängung von einzelnen Elementen von einem in Form einer Profilstange oder eines Wickels (Coils) vorliegenden Profil nach vorheriger Stanzung von jeweiligen Löchern in das Profil und gegebenenfalls mit anschließender Ausbildung eines Ge- windezylinders. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Profil zur Anwendung in einem solchen Verfahren, Hohlkörperelemente, die nach dem Verfahren hergestellt werden, Zusammenbauteile, die sich aus Anbringung der Hohlkörperelemente an Bauteilen ergeben und Matrizen, die zur Anbringung der Hohlkörperelemente an Bauteile benutzt werden.The present invention relates to a method for the production of hollow body elements such as nut elements for attachment to components usually made of sheet metal, in particular for the production of hollow body elements with an at least substantially square or rectangular outer contour by cutting individual elements to length in the form of a profile rod or a winding ( Coils) existing profile after punching the respective holes in the profile and possibly with subsequent formation of a threaded cylinder. Furthermore, the present invention relates to a profile for use in such a method, hollow body elements which are produced by the method, assembly parts which result from the attachment of the hollow body elements to components and dies which are used to attach the hollow body elements to components.

Ein Verfahren der eingangs genannten Art sowie entsprechende Hohlkörperelemente sind beispielsweise aus der US-PS 4,971,499 bekannt. Hohlkörperelemente werden auch von der Firma Profil Verbindungstechnik GmbH & Co. KG in Deutschland unter der Bezeichnung HI- Rechteckmutter verkauft. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art so weiter zu entwickeln, daß Hohlkörperelemente insbesondere rechteckige Mutterelemente bei preisgünstiger Herstellung erhalten werden können, die bessere mechanische Eigenschaften haben, beispiels- weise eine höhere Ausziehkraft und eine verbesserte Verdrehsicherheit und darüber hinaus eine herabgesetzte Kerbwirkung zeigen, so daß die Ermüdungseigenschaften von Zusammenbauteilen bestehend aus einem üblicherweise aus Blech bestehenden Bauteil und an diesem angebrachten Hohlkorperelementen auch unter dynamischen Lasten verbessert wer- den.A method of the type mentioned at the outset and corresponding hollow body elements are known, for example, from US Pat. No. 4,971,499. Hollow body elements are also sold by Profil Linkstechnik GmbH & Co. KG in Germany under the name HI-rectangular nut. The object of the present invention is to further develop a method of the type mentioned at the outset such that hollow body elements, in particular rectangular nut elements, can be obtained with inexpensive manufacture and which have better mechanical properties, for example a higher extraction force and improved security against rotation, and moreover a show reduced notch effect, so that the fatigue properties of assembly parts consisting of a component usually made of sheet metal and attached to this hollow body elements are improved even under dynamic loads.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird verfahrensmäßig so vorgegangen, daß vor oder nach der Lochung des Profils ein Durchsetzvorgang durchgeführt wird, um durch Materialfluß einen konzentrisch zur Lochung oder vorge- sehenen Lochung zylindrischen, ovalen, polygonalen oder ringförmigenIn order to solve this problem, the procedure is such that before or after the perforation of the profile, a penetration process is carried out in order to make a cylindrical, oval, polygonal or ring-shaped hole concentric to the hole or the hole provided

Vorsprung auf der dem Bauteil zugewandten Seite des Profils zu erzeugen, und daß der Vorsprung ggf. anschließend in einem weiteren Preßvorgang zu einem ringförmigen Stanzabschnitt geformt wird. Hierdurch wird ein rechteckiges oder quadratisches Element mit einem kreisrunden, ovalen oder polygonalen Stanzabschnitt erzeugt.To produce projection on the side of the profile facing the component, and that the projection may then be formed into an annular stamping section in a further pressing process. This creates a rectangular or square element with a circular, oval or polygonal stamped section.

Die Herstellung aus einem Profil, das entweder in Form einer Profilstange oder in Form eines Wickels vorliegt, bei dem das Profil bereits die Grundform des Elementes aufweist, ermöglicht es, auf verhältnismäßig kostspie- lige Kaltschlagmaschinen zu verzichten und erlaubt stattdessen die Herstellung der Elemente in einer herkömmlichen Stanzpresse, die mit einem Folgeverbundwerkzeug ausgestattet wird, um die einzelnen Herstellungsschritte durchzuführen. Die Herstellung in einer Stanzpresse unter An- Wendung eines Folgeverbundwerkzeuges ist im Vergleich zu der Anwendung von Kaltschlagmaschinen besonders kostengünstig. Die Herstellung auf einer Transferpresse ist unter den selben Bedingungen möglich. Der Vorgang des Abtrennens muß dabei in die erste Stufe verlegt werden.The production from a profile, which is either in the form of a profile rod or in the form of a winding, in which the profile already has the basic shape of the element, makes it possible to dispense with relatively expensive cold-impact machines and instead allows the elements to be produced in one conventional punch press, which is equipped with a progressive tool to carry out the individual manufacturing steps. The production in a punch press under Turning a progressive tool is particularly cost-effective compared to the use of cold impact machines. Manufacturing on a transfer press is possible under the same conditions. The separation process must be moved to the first stage.

Besonders bevorzugte Varianten des Herstellungsverfahrens sind den Ansprüchen 2 bis 11 zu entnehmen. Besonders günstige Profile zur Herstellung von Hohlkorperelementen unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Patentansprüchen 12 bis 15, wobei diese Profile sich alle durch Kaltwalzen herstellen lassen, beispielsweise aus einem 35 B2 Stahlmaterial. Die in den Ansprüchen 12 bis 15 angegebenen Profile führen einerseits zu gewichtsmäßig günstigen Elementen, andererseits aber auch zu kostengünstig herstellbaren Elementen und Elementen, die ausgezeichnete mechanische Eigenschaften aufweisen.Particularly preferred variants of the manufacturing process can be found in claims 2 to 11. Particularly favorable profiles for the production of hollow body elements using the method according to the invention result from claims 12 to 15, wherein these profiles can all be produced by cold rolling, for example from a 35 B2 steel material. The profiles specified in claims 12 to 15 lead on the one hand to elements which are favorable in terms of weight, but on the other hand also to elements and elements which can be produced inexpensively and which have excellent mechanical properties.

Bei einem Hohlkörperelement zur Anbringung an ein insbesondere aus Blech bestehendes Bauteil, wobei das Hohlkörperelement auf zwei entgegengesetzten Seiten parallel zueinander erstreckende Balken, die mit dem Bauteil einer Verdrehsicherung bilden und eine senkrecht zur Bauteilseite verlaufende, mittig angeordnete Lochung aufweist, die gegebenenfalls einen Gewindezylinder aufweisen kann, sieht die Erfindung vor, daß auf der dem Bauteil zugewandten Seite des Hohlkörperelementes und konzentrisch zur Lochung ein ringförmiger Vorsprung vorliegt, der als Stanzabschnitt ausgebildet ist und daß zwischen den Balken und dem ringförmi- gen Stanzabschnitt ein vertiefter Bereich vorliegt.In the case of a hollow body element for attachment to a component consisting in particular of sheet metal, the hollow body element extending parallel to one another on two opposite sides, which form an anti-rotation device with the component and has a centrally arranged perforation which runs perpendicular to the component side and which may optionally have a threaded cylinder , the invention provides that there is an annular projection on the side of the hollow body element facing the component and concentric to the perforation, which is designed as a stamped section and that there is a recessed area between the beams and the annular stamped section.

Dadurch, daß ein ringförmiger Stanzabschnitt vorliegt, wird ein ringförmiger Stanzbutzen aus dem Bauteil bei der Anbringung des Hohlkörperele- mentes gestanzt, so daß eine Kerbwirkung im Bereich des im Bauteil erzeugten, kreisrunden Loches nicht mehr zu befürchten ist. Es entfällt sozusagen die bei den bekannten Elementen vorhandenen, rechtwinkligen Ecken, die aufgrund des bisherigen rechteckigen Stanzabschnittes entstanden sind. Hierzu ist anzumerken, daß beim Stand der Technik der rechteckige Stanzabschnitt durch den Querschnitt des verwendeten Profils definiert ist, während bei der vorliegenden Erfindung man von einem besonderen Stanzabschnitt Gebrauch macht, der erfindungsgemäß durch einen Durchsetzvorgang erzeugt wird.Because there is an annular stamping section, an annular stamping slug is made from the component when the hollow body element is attached. mentes punched so that a notch effect in the area of the circular hole created in the component is no longer to be feared. So to speak, there are no rectangular corners that are present in the known elements, which were created due to the previous rectangular stamping section. It should be noted in this regard that in the prior art the rectangular stamping section is defined by the cross section of the profile used, while in the present invention use is made of a special stamping section which is produced according to the invention by a clinching process.

Besonders günstige Varianten des Hohlkörperelementes ergeben sich aus den Ansprüchen 16 bis 23.Particularly favorable variants of the hollow body element result from claims 16 to 23.

Zusammenbauteile bestehend aus einem erfindungsgemäßen Bauteil und einem daran angebrachten erfindungsgemäßen Hohlkörperelement sind in den Ansprüchen 24 bis 26 definiert.Assembly parts consisting of a component according to the invention and a hollow body element according to the invention attached to it are defined in claims 24 to 26.

Schließlich befassen sich die Ansprüche 27 bis 30 mit Matrizen, die der Anbringung des erfindungsgemäßen Hohlkörperelementes an ein Bauteil dienen.Finally, claims 27 to 30 deal with matrices that serve to attach the hollow body element according to the invention to a component.

Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. des erfindungsgemäßen Profils, des erfindungsgemäßen Hohlkörperelementes, der erfindungsgemäßen Zusammenbauteile und der erfϊndungsgemäßen Matrizen sind der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen, die anhand der Zeichnung näher erläutert werden, zu entnehmen. In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Abschnittes eines ersten erfindungsgemäßen Profils zur Herstellung von Hohlkorperelementen,Further advantages of the method according to the invention or the profile according to the invention, the hollow body element according to the invention, the assembly parts according to the invention and the matrices according to the invention can be found in the following description of preferred exemplary embodiments, which are explained in more detail with reference to the drawing. The drawing shows: 1 is a perspective view of a portion of a first profile according to the invention for the production of hollow body elements,

Fig. 2A - F eine Reihe von Zeichnungen, die die einzelnen Verfahrensschritte zeigen, die erforderlich sind, um ein erfindungsgemäßes Hohlkörperelement aus dem Profil gemäß Fig. 1 herzustellen,2A-F are a series of drawings which show the individual method steps which are required to produce a hollow body element according to the invention from the profile according to FIG. 1,

Fig. 3 eine teilweise geschnittene Zeichnung zur Erläuterung derFig. 3 is a partially sectioned drawing to explain the

Durchführung des Durchsetzvorgangs gemäß Fig. 2B in einer Station eines Folge Verbundwerkzeuges innerhalb einer Stanzpresse,2B in a station of a sequence of composite tools within a punch press,

Fig. 4A-F eine Reihe von Zeichnungen, um die genaue Form des aus dem Profil gemäß Fig. 1 hergestellten erfindungsgemäßen Hohlkörperelementes anzugeben,4A-F are a series of drawings to indicate the exact shape of the hollow body element according to the invention produced from the profile according to FIG. 1,

Fig. 5 eine teilweise geschnittene Darstellung eines Zusammenbau- teils bestehend aus einem Blechteil und einem daran angebrachten erfindungsgemäßen Hohlkörperelement entsprechend der Figur 4,5 shows a partially sectioned illustration of an assembly part consisting of a sheet metal part and an attached hollow body element according to the invention corresponding to FIG. 4,

Fig. 6A-C Zeichnungen zur Erläuterung der Auslegung einer erfϊn- dungsgemäßen Matrize zur Anbringung des Elements gemäß6A-C drawings to explain the design of a die according to the invention for attaching the element according to FIG

Fig. 4 an ein Blechteil,4 to a sheet metal part,

Fig. 7 eine Zeichnung zur Darstellung der Anbringung eines weiteren Bauteils an das Zusammenbauteil gemäß Fig. 5, Fig. 8 eine perspektivische Darstellung eines Abschnittes eines ersten erfindungsgemäßen Profils zur Herstellung von Hohlkorperelementen,7 is a drawing to show the attachment of a further component to the assembly part according to FIG. 5, 8 shows a perspective illustration of a section of a first profile according to the invention for producing hollow body elements,

Fig. 9A-E eine Reihe von Zeichnungen, um die genaue Form des aus dem Profil gemäß Fig. 8 hergestellten erfϊndungsgemäßen Hohlkörperelementes anzugeben,9A-E a series of drawings to indicate the exact shape of the hollow body element according to the invention produced from the profile according to FIG. 8,

Fig. 10 eine teilweise geschnittene Darstellung eines Zusammenbau- teils bestehend aus einem Blech teil und einem daran angebrachten erfindungsgemäßen Hohlkörperelement entsprechend den Fig. 9A bis E,10 is a partially sectioned illustration of an assembly part consisting of a sheet metal part and an attached hollow body element according to the invention corresponding to FIGS. 9A to E,

Fig. 11 eine Zeichnung zur Darstellung der Anbringung eines weite- ren Bauteils an das Zusammenbauteil gemäß Fig. 10,11 is a drawing to show the attachment of a further component to the assembly part according to FIG. 10,

Fig.12A+B Zeichnungen zur Erläuterung der Auslegung einer erfindungsgemäßen Matrize zur Anbringung des Elements gemäß Fig. 9A bis 9E an ein Blechteil,12A + B drawings to explain the design of a die according to the invention for attaching the element according to FIGS. 9A to 9E to a sheet metal part,

Fig. 13 eine perspektivische Darstellung eines Abschnittes eines ersten erfindungsgemäßen Profils zur Herstellung von Hohlkorperelementen,13 shows a perspective illustration of a section of a first profile according to the invention for producing hollow body elements,

Fig. 14A-E eine Reihe von Zeichnungen, um die genaue Form des aus dem Profil gemäß Fig. 13 hergestellten erfindungsgemäßen Hohlkörperelementes anzugeben,14A-E are a series of drawings to indicate the exact shape of the hollow body element according to the invention produced from the profile according to FIG. 13,

Fig. 15 eine teilweise geschnittene Darstellung eines Zusammenbau- teils bestehend aus einem Blechteil und einem daran ange- brachten erfindungsgemäßen Hohlkörperelement entsprechend den Figuren 14A bis 14E,15 is a partially sectioned illustration of an assembly part consisting of a sheet metal part and an attached brought hollow body element according to the invention corresponding to Figures 14A to 14E,

Fig. 16 eine Zeichnung zur Darstellung der Anbringung eines weite - ren Bauteils an das Zusammenbauteil gemäß Fig. 15,16 is a drawing to show the attachment of a further component to the assembly part according to FIG. 15,

Fig. 17A-C Zeichnungen zur Erläuterung der Auslegung einer erfindungsgemäßen Matrize zur Anbringung des Elements gemäß Fig. 14A bis 14E an ein Blechteil,17A-C drawings to explain the design of a die according to the invention for attaching the element according to FIGS. 14A to 14E to a sheet metal part,

Figur 1 zeigt eine perspektivische Darstellung eines ersten erfindungsgemäßen Profils 10, das zur Herstellung von erfindungsgemäßen Hohlkorperelementen 11 (Fig. 4) verwendet werden kann. Das Profil 10 liegt entweder in Form einer Stange von beispielsweise 6 Metern Länge vor oder wird vom Materialhersteller in Form eines Wickels geliefert. Es handelt sich um ein kalt gewalztes Profil. Bevorzugte Materialien sind alle Stahlsorten nach DIN 1654, aber auch NE-Metalle wie Aluminium, o. Ä.Figure 1 shows a perspective view of a first profile 10 according to the invention, which can be used for the production of hollow body elements 11 (Fig. 4). The profile 10 is either in the form of a rod, for example 6 meters long, or is supplied by the material manufacturer in the form of a coil. It is a cold rolled profile. Preferred materials are all steel grades according to DIN 1654, but also non-ferrous metals such as aluminum or similar.

Das Profil ist im Querschnitt zumindest im wesentlichen rechteckig und weist zusätzlich auf der später dem Bauteil zugewandten Seite 12_zwei voneinander einen Abstand A aufweisende Balken 14 und 16, die parallel zu den Längsseiten 18 und 20 des Profils 10 verlaufen und im Querschnitt ebenfalls im wesentlichen rechteckig sind. Man kann die Form des Profils auch so betrachten, daß es zumindest im wesentlichen rechteckig ist mit einer breiten, jedoch nicht sehr tiefen Nut 22 von im wesentlichen rechteckigem Querschnitt auf der dem Bauteil zugewandten Seite 12, wobei die Nut 22 ebenfalls parallel zu den Längsseiten 18, 20 des Profils verläuft. Aus dem erfindungsgemäßen Profil gemäß Fig. 1 wird in diesem Beispiel ein Element 11 gemäß Figuren 4A - F hergestellt, wobei die allgemeine Form des Elementes ohne weiteres aus Fig. 4 ersichtlich ist und erst später genauer beschrieben wird. Zunächst wird das Herstellungsverfahren anhand der Figuren 2A - F und unter Bezugnahme auf Fig. 3 näher erläutert. Figuren 2A - F zeigen alle einen Querschnitt (teilweise nur zur Hälfte) durch das Profil 10 der Figur 1 senkrecht zu dessen Längsrichtung L, wobei die Achse 24 in Figur 2 der Achse 24 der Figur 1 entspricht und senkrecht zu der Längserstreckung L des Profils 10 angeordnet ist. Auch die Querschnittsebene steht senkrecht zur Längsrichtung L.The profile is at least substantially rectangular in cross-section and additionally has, on the side 12_two later facing the component, a spacing A of bars 14 and 16 which run parallel to the longitudinal sides 18 and 20 of the profile 10 and are also essentially rectangular in cross-section , One can also consider the shape of the profile in such a way that it is at least substantially rectangular with a wide but not very deep groove 22 of essentially rectangular cross section on the side 12 facing the component, the groove 22 also being parallel to the long sides 18 , 20 of the profile. In this example, an element 11 according to FIGS. 4A-F is produced from the profile according to the invention according to FIG. 1, the general shape of the element being readily apparent from FIG. 4 and only being described in more detail later. First, the manufacturing process is explained in more detail with reference to FIGS. 2A-F and with reference to FIG. 3. FIGS. 2A-F all show a cross section (partly only half) through the profile 10 of FIG. 1 perpendicular to its longitudinal direction L, the axis 24 in FIG. 2 corresponding to the axis 24 in FIG. 1 and perpendicular to the longitudinal extension L of the profile 10 is arranged. The cross-sectional plane is also perpendicular to the longitudinal direction L.

Das Profil 10 läuft in Längsrichtung L in einer mit einem Folgeverbundwerkzeug 26 (Figur 3) ausgestatteten Stanzpresse 38, wobei das Folgeverbundwerkzeug fünf Stationen aufweist zur Durchführung der in Fig. 2A-E gezeigten Schritte. Die erste Station ist im Querschnitt in Fig. 3 gezeigt und dient dem Durchsetzvorgang gemäß Fig. 2B. Bei diesem Vorgang wird mittels eines Stempels 28, der in Fig. 3 und Fig. 2B von oben kommend auf die Oberseite 30 des Profils 10 drückt und mittels einer unterhalb des Profilstabes 10 angeordneten Matrize 32 (Fig. 3) ein Materialfluß lokal im Profil 10 im Bereich der Achse 24 erzeugt, so daß eine zylindrische Vertiefung 34 in der Oberseite 30 des Profilstabes 10 und ein zylindrischer Vorsprung 36 auf der Bauteilseite 12 des Profilstabes 10 erzeugt wird. Dabei entspricht das Volumen der zylindrischen Vertiefung 34 dem Volumen 36 des zylindrischen Vorsprungs.The profile 10 runs in the longitudinal direction L in a punch press 38 equipped with a progressive tool 26 (FIG. 3), the progressive tool having five stations for carrying out the steps shown in FIGS. 2A-E. The first station is shown in cross section in FIG. 3 and is used for the enforcement process according to FIG. 2B. In this process, a material flow is generated locally in the profile 10 by means of a plunger 28, which in FIG. 3 and FIG. 2B presses from above on the upper side 30 of the profile 10 and by means of a die 32 arranged below the profile rod 10 (FIG. 3) generated in the area of the axis 24, so that a cylindrical recess 34 in the top 30 of the profile bar 10 and a cylindrical projection 36 on the component side 12 of the profile bar 10 is generated. The volume of the cylindrical recess 34 corresponds to the volume 36 of the cylindrical projection.

Wie bereits erwähnt, zeigt die Fig. 3 eine teilweise geschnittene Darstellung einer ersten Station eines Folgeverbundwerkzeugs 26, das in einer Stanzpresse 38 angeordnet ist, wobei nur ein Teil der Stanzpresse und ein Teil des Folgeverbundwerkzeugs dargestellt ist.As already mentioned, FIG. 3 shows a partially sectioned illustration of a first station of a progressive tool 26, which in a Punching press 38 is arranged, only part of the punching press and part of the progressive tool being shown.

Konkret sieht man in Fig. 3 das an der unteren Gestellplatte der Stanzpresse montierte untere Werkzeug 40 der Stanzpresse, das zur Aufnahme der Matrize 32 sowie andere Teile dient und die obere Gestellplatte 42 der Stanzpresse, an der ein oberes Werkzeug 44 und ein Niederhalter 46 montiert sind. Alternativ hierzu kann es sich bei der Platte 42 um eine Zwischenplatte der Stanzpresse handeln.Specifically, FIG. 3 shows the lower die 40 of the punch press, which is mounted on the lower frame plate of the punch press and serves to hold the die 32 and other parts, and the upper frame plate 42 of the punch press, to which an upper tool 44 and a hold-down device 46 are mounted are. Alternatively, the plate 42 may be an intermediate plate of the punch press.

Wie gezeigt, wird das Profil 10 auf allen Seiten in der Presse abgestützt.As shown, the profile 10 is supported on all sides in the press.

Zu diesem Zweck weist das untere Werkzeug 40 eine Aufnahme- oder Abstützplatte 48 auf, welche die Matrize 32 aufnimmt und zwei weitere Plat- ten 50 und 52 abstützt, die links und rechts vom Profil 10 angeordnet sind. Die Platten 50 und 52 bilden eine Führung, durch welche der Profilstab 10 in eine Richtung senkrecht zur Ebene der Zeichnung Schritt für Schritt weiterbewegt werden kann. Der Niederhalter 46, der mittels der dargestellten, am oberen Werkzeug 44 abgestützten Feder nach unten ge- drückt wird, befindet sich in Anlage mit den Oberseiten der Platten 50 und 52 sowie mit der Oberseite 30 des Profils 10. Der Niederhalter 46 hat eine zylindrische Öffnung in Form einer abgesetzten Bohrung 54, durch welche der Stempel 28 hindurch reicht und somit mit seinem Stirnende 56 in Anlage gegen die Oberseite 30 des Profils 10 gelangen kann. An sei- nem oberen Ende ist der Stempel 28 im oberen Werkzeug 44 gehalten und wird mit dem Ausgleichsdruckstück 58 der oberen Gestellplatte 42 der Presse bei der Schließbewegung der Presse nach unten gedrückt, bis er die Position gemäß Fig. 3 erreicht hat, und damit den zylindrischen Vor- sprung 36 ausgeformt ist. Die Form des zylindrischen Vorsprungs ist durch die Form der Matrize 32 bestimmt. Diese besteht aus einem äußeren Teil 60, der über ein Druckstück 62 an der untersten Platte 41 des Werkzeugs 40 abgestützt ist und somit gegenüber der unteren Platte (nicht gezeigt) der Presse unbeweglich, da die Platte 41 des Werkzeugs 40 an der unteren Platte der Presse befestigt ist.For this purpose, the lower tool 40 has a receiving or support plate 48 which receives the die 32 and supports two further plates 50 and 52 which are arranged to the left and right of the profile 10. The plates 50 and 52 form a guide through which the profile bar 10 can be moved step by step in a direction perpendicular to the plane of the drawing. The hold-down device 46, which is pressed down by means of the spring supported on the upper tool 44, is in contact with the upper sides of the plates 50 and 52 and with the upper side 30 of the profile 10. The hold-down device 46 has a cylindrical opening in the form of a stepped bore 54, through which the plunger 28 extends and can thus come with its end face 56 into contact with the top 30 of the profile 10. At its upper end, the punch 28 is held in the upper tool 44 and is pressed down with the compensating pressure piece 58 of the upper frame plate 42 of the press during the closing movement of the press until it has reached the position according to FIG. 3, and thus the cylindrical pre jump 36 is formed. The shape of the cylindrical projection is determined by the shape of the die 32. This consists of an outer part 60 which is supported by a pressure piece 62 on the lowermost plate 41 of the tool 40 and thus immovable relative to the lower plate (not shown) of the press, since the plate 41 of the tool 40 is on the lower plate of the press is attached.

Der äußere Teil 60 der Matrize weist einen Vorsprung 64 auf, der in der U- förmigen Nut 22 in der Unterseite des Profils 10 im Bereich dieser Station des Folgeverbundwerkzeuges hineinpaßt und eine mittlere kreisrundeThe outer part 60 of the die has a projection 64 which fits into the U-shaped groove 22 in the underside of the profile 10 in the region of this station of the progressive tool and a middle circular

Bohrung 66 aufweist, in die das Material des Profils lokal einfließen kann, um den Ringvorsprung 36 auszubilden. Der Vorsprung 64 weist eine Höhe auf entsprechend der Tiefe der U-förmigen Nut 22 und liegt außerdem an den inneren Seitenflächen 68, 70 der zwei Balken 14 und 16 des Profils 10. Die Matrize 32 weist auch einen mittig angeordneten, zylindrischen Pfosten 72 auf, dessen obere Stirnseite 74 in Fig. 3 einen Teil der Unterseite des zylindrischen Vorsprungs 36 abstützt. Die Stirnseite des Pfosten 72 kann leicht ballig ausgeführt sein und um einen geringen Betrag oberhalb des Zylinders 76 liegen, um die nachfolgenden Umformungen des Profils 10 zu unterstützen. Der Pfosten 72 ist unbeweglich und an seinem unteren Ende an einer Platte 62 abgestützt. Der Pfosten 72 befindet sich außerdem innerhalb eines konzentrisch zu ihm angeordneten Zylinders 76, der an seinem unteren Ende ebenfalls auf dem Druckstück 62 abgestützt ist und an seinem oberen Ende eine zylindrische Ringfläche auf- weist, die in einer Ebene mit der oberen Stirnseite 74 des Pfostens 72 liegt und mit dieser die untere Begrenzung für den durch die Wirkung des Stempels 28 gebildeten zylindrischen Vorsprung 36 bildet. Unterhalb der Platte 62 und in einer abgesetzten Bohrung 82 der untersten Platte 41 des Werkzeuges 40 befindet sich ein bewegliches Druckstück 84, das durch eine in dieser abgesetzten Bohrung 82 konzentrisch angeordneten Feder 86 nach oben vorgespannt wird. Oberhalb des Druckstückes 84 befinden sich drei zylindrische Stifte 88, von denen nur zwei in der Figur 3 zu sehen sind, die aber winkelmäßig um 120° zueinander versetzt um die mittlere Längsachse 24 angeordnet sind und sich durch entsprechende Bohrungen im Druckstück 62 erstrecken und die untere Stirnseite 90 des zylindrischen Teils 76 der Matrize berühren.Has bore 66 into which the material of the profile can flow locally in order to form the annular projection 36. The projection 64 has a height corresponding to the depth of the U-shaped groove 22 and is also located on the inner side surfaces 68, 70 of the two beams 14 and 16 of the profile 10. The die 32 also has a centrally arranged, cylindrical post 72, whose upper end face 74 in FIG. 3 supports part of the underside of the cylindrical projection 36. The end face of the post 72 can be of slightly spherical design and lie above the cylinder 76 by a small amount in order to support the subsequent reshaping of the profile 10. The post 72 is immovable and supported on a plate 62 at its lower end. The post 72 is also located within a cylinder 76 arranged concentrically to it, which is also supported at its lower end on the pressure piece 62 and has a cylindrical annular surface at its upper end, which is in one plane with the upper end face 74 of the post 72 lies and forms the lower limit for the cylindrical projection 36 formed by the action of the stamp 28. Below the plate 62 and in a stepped bore 82 of the lowermost plate 41 of the tool 40 there is a movable pressure piece 84 which is biased upwards by a spring 86 arranged concentrically in this stepped hole 82. Above the pressure piece 84 there are three cylindrical pins 88, only two of which can be seen in FIG. 3, but which are angularly offset by 120 ° from one another about the central longitudinal axis 24 and extend through corresponding bores in the pressure piece 62 and the lower one Touch the face 90 of the cylindrical part 76 of the die.

Bei dem Durchsetzvorgang reicht die Kraft des Stempels 28 (erzeugt durch die Stanzpresse) aus, um durch Materialfluß innerhalb des Profils 10 den zylindrischen Teil 76 der Matrize nach unten in die dargestellte Position zu drücken, so daß das Druckstück 84 ebenfalls die in Figur 3 dargestellte Stellung annimmt.During the enforcement process, the force of the plunger 28 (generated by the punch press) is sufficient to press the cylindrical part 76 of the die downward into the position shown by the flow of material within the profile 10, so that the pressure piece 84 also has the position shown in FIG Takes position.

Bei der Öffnung der Stanzpresse, um den nächsten Hub der Stanzpresse durchzuführen, bewegt sich das obere Werkzeug 44 mit dem Stempel 28 . und phasenverschoben dem Niederhalter 46 nach oben weg von den Plat- ten 50 und 52 und die Kraft der Feder 86 reicht dann aus, um über das Druckstück 84 und die Stifte 88 den zylindrischen Teil 76 der Matrize nach oben zu verschieben, so daß ihre obere ringförmige Stirnseite 78 bündig mit der oberen Seite des Vorsprungs 78 liegt und das Profil 10 dabei so angehoben wird, daß der zylindrische Vorsprung 36 nicht mehr vertieft in der Matrize angeordnet ist, sondern oberhalb der Matrize sich befindet, so daß es weitertransportiert werden kann in die nächste Station des Folgeverbundwerkzeuges (nicht gezeigt). Zusätzlich werden die Platten 50 und 52 über ein seitlich angebrachtes Schiebersystem horizontal aus- einanderbewegt, um das Profil 10 leichter anheben zu können. Beispielsweise können auf der rechten und linken Seite des oberen Werkzeuges 44 in Fig. 3 Schieber fest angebracht werden (nur ein Schieber gezeigt), die mit ihren unteren Enden in jeweilige Führungen 53 in der unteren Au- nahmeplatte 48 geführt sind und im Bereich der Platten 50, 52 Schrägflächen 55, 57 aufweisen, die mit entsprechenden Schrägflächen 59, 61 an Öffnungen der Platten zusammenarbeiten, um die Bewegung der Platten entsprechend den in den Platten gezeigten Doppelpfeilen bei jedem Hub der Presse zu bewirken. Dabei gelangt ein neuer Abschnitt des Profils 10 in den Bereich der Matrize 32, so daß durch Schließen der Presse ein weiterer zylindrischer Vorsprung 36 erzeugt werden kann. Der Abschnitt des Profils 10, der bisher in der Durchsetzstation des Folgeverbundwerkzeuges sich befunden hat, weist nun die Querschnittsform gemäß Fig. 2B auf, wozu zu sagen ist, daß das Volumen der ringförmigen Vertiefung 34 dem Volumen des zylindrischen Vorsprungs 36 entspricht.When the punch press opens to perform the next punch press stroke, the upper tool 44 moves with the punch 28. and phase-shifted the hold-down device 46 upwards away from the plates 50 and 52 and the force of the spring 86 is then sufficient to move the cylindrical part 76 of the die upwards via the pressure piece 84 and the pins 88, so that its upper part annular end face 78 is flush with the upper side of the projection 78 and the profile 10 is raised so that the cylindrical projection 36 is no longer recessed in the die, but is located above the die, so that it can be transported further into the next station of the progressive tool (not shown). In addition, the plates 50 and 52 are horizontally removed via a side-mounted slide system moved to each other in order to be able to lift the profile 10 more easily. For example, sliders (only one slider shown) can be fixedly attached to the right and left side of the upper tool 44 in FIG. 3, their lower ends being guided in respective guides 53 in the lower receiving plate 48 and in the region of the plates 50, 52 have inclined surfaces 55, 57 which cooperate with corresponding inclined surfaces 59, 61 at openings of the plates in order to effect the movement of the plates according to the double arrows shown in the plates with each stroke of the press. In this case, a new section of the profile 10 reaches the area of the die 32, so that a further cylindrical projection 36 can be produced by closing the press. The section of the profile 10, which was previously in the enforcement station of the progressive tool, now has the cross-sectional shape according to FIG. 2B, to which it must be said that the volume of the annular recess 34 corresponds to the volume of the cylindrical projection 36.

In der nächsten Station des Folgeverbundwerkzeuges (nicht gezeigt) wird der Abschnitt gemäß Fig. 2B nunmehr genapft, d.h. mit der ringförmigen Vertiefung 92 gemäß Fig. 2C versehen. Diese ringförmige Vertiefung oder Napf 92 definiert eine Abrißkante 94, welche von Vorteil ist, um in der nachfolgenden Station des Folgeverbundwerkzeuges eine saubere Ausstanzung des Stanzbutzens 96 unter Ausbildung der Lochung 98 gemäß Fig. 2D zu erreichen.In the next station of the progressive tool (not shown), the section according to FIG. 2B is now tapped, i.e. provided with the annular recess 92 according to FIG. 2C. This ring-shaped depression or bowl 92 defines a tear-off edge 94, which is advantageous in order to achieve a clean punching of the punching slug 96 in the subsequent station of the progressive tool, forming the perforation 98 according to FIG. 2D.

Um den Napf 92 gemäß Fig. 2C zu erzeugen, weist das Folgeverbundwerk- " zeug in der zweiten Station im Prinzip die gleiche Gestaltung wie in der Zeichnung gemäß Fig. 3 auf, nur hat der mittlere Pfosten 72 an seinem oberen Stirnende eine Gestalt entsprechend dem Napf 92 und ragt um die axiale Tiefe des Napfes oberhalb der oberen Stirnseite 78 des zylindrischen Teils 76 der Matrize hervor. Unter Umständen ist es möglich, die Ausbildung des Napfes gleichzeitig mit der Erzeugung des zylindrischen Vorsprungs 36 zru erreichen. Dies ist jedoch nicht bevorzugt, da man bei der Ausbildung des Napfes gleichzeitig die Form des zylindrischen Vorsprungs 36 korrigiert, so daß dieser eine genau definierte scharfe Ausbildung im Bereich der Kante 100 aufweist.In order to produce the bowl 92 according to FIG. 2C, the progressive composite tool in the second station has in principle the same design as in the drawing according to FIG. 3, only the middle post 72 has a shape corresponding to that at its upper end Napf 92 and protrudes around the axial depth of the cup above the upper end face 78 of the cylindrical part 76 of the die. Under certain circumstances, it is possible to achieve the formation of the cup simultaneously with the production of the cylindrical projection 36. However, this is not preferred since the shape of the cylindrical projection 36 is corrected at the same time as the cup is being formed, so that it has a precisely defined, sharp formation in the region of the edge 100.

Nach der Ausbildung des Napfes 92 und der Korrektur der Form des zy- lindrischen Vorsprungs 36 wird das Profil nochmals aus der Matrize herausgehoben und um einen Schritt weiter transportiert zu der Station, wo die Lochung gemäß Fig. 2D erfolgt. Diese Station ist auch im Prinzip ähnlich der Figur 3 ausgebildet, nur fehlt hier der mittlere Pfosten 72 und die Station weist stattdessen eine Bohrung auf, die einen Kanal zur Entsor- gung der Stanzbutzen 96 bildet.After the cup 92 has been formed and the shape of the cylindrical projection 36 has been corrected, the profile is lifted out of the die again and transported one step further to the station where the perforation according to FIG. 2D takes place. This station is also basically similar to that of FIG. 3, only the middle post 72 is missing here and the station instead has a bore which forms a channel for the disposal of the punching slugs 96.

Nach Fertigstellung der Lochung gemäß Fig. 2D wird das Profil noch einmal aus der entsprechenden Matrize herausgehoben und um einen weiteren Schritt transportiert in eine Station, wo der Aufweitvorgang durchge- führt wird, damit der zylindrische Vorsprung 36 die Form bekommt, die in der Fig. 2E gezeigt ist. Man merkt, daß die untere Stirnseite des zylindrischen Vorsprungs 36 mit einer konusförmigen Vertiefung 102 versehen worden ist, die eine Fase bildet, wobei die Konusform in Richtung der freien Stirnseite 104 des zylindrischen Vorsprungs 36 divergiert. Um diese Formgebung zu erreichen, wird die entsprechende Station des Folgeverbundwerkzeuges im Prinzip auch entsprechend der Figur 3 ausgebildet, nur wird hier der mittlere Pfosten 72 im Bereich seines oberen Stirnendes mit einer entsprechenden konusförmigen Fase versehen. Im übrigen ist im Bereich der Außenmatrize 60 ein Freiraum vorgesehen (nicht gezeigt), damit bei der Ausbildung der konusförmigen Vertiefung 102 die äußere Seitenwand 106 des zylindrischen Vorsprungs 36 die ko- nusförmig nach unten divergierende Form gemäß Fig. 2E erhält und hierdurch eine ringförmige Hinterschneidung 108 um den Ringvorsprung 36 herum gebildet wird.After completion of the perforation according to FIG. 2D, the profile is again lifted out of the corresponding die and transported by a further step to a station, where the expansion process is carried out so that the cylindrical projection 36 takes on the shape shown in FIG. 2E is shown. It can be seen that the lower end face of the cylindrical projection 36 has been provided with a conical depression 102 which forms a chamfer, the cone shape diverging in the direction of the free end face 104 of the cylindrical projection 36. In order to achieve this shape, the corresponding station of the progressive tool is in principle also designed in accordance with FIG. 3, only the middle post 72 is provided with a corresponding conical chamfer in the area of its upper end. Otherwise, a space is provided in the area of the outer die 60 (not shown), so that when the conical depression 102 is formed, the outer side wall 106 of the cylindrical projection 36 receives the conically diverging downward shape according to FIG. 2E and thereby an annular undercut 108 is formed around the ring projection 36.

Nach dem Aufweitvorgang gemäß Fig. 2E wird das Profil 10 wieder aus der Matrize herausgehoben, auch hier durch einen zylindrischen Teil der Matrize ähnlich dem Teil 76 und das Profil wird um einen Schritt weiter transportiert, und zwar in eine letzte Station des Folgeverbundwerkzeuges, wo ein Abschnitt des Profils mit der Länge des Elementes 11 gemäß Fig. 4 abgeschnitten wird. Das so gefertigte Element mit der Lochung 98 wird nun in eine Vorrichtung transportiert, wo an sich bekannter Weise das Gewinde 110 gemäß Fig. 2F gebohrt wird. Bei manchen Anwendungen wird das Hohlkörperelement ohne Gewinde belassen. Beispielsweise könnte die Lochung 98 als Führung gedacht werden, oder zur Aufnahme eines Einsteckteils ausgebildet werden. Darüber hinaus wird häufig im Automobilbau mit gewindeschneidenden oder gewindeformenden Schrauben gearbeitet, so daß das Gewinde 110 erst nach der Anbringung des Hohlkörperelementes an ein Blechteil mit einem Gewinde unter Anwendung einer solchen gewinde schneidenden oder gewindeformenden Schraube versehen wird.After the expansion process according to FIG. 2E, the profile 10 is lifted out of the die again, again through a cylindrical part of the die similar to the part 76, and the profile is transported one step further, namely into a last station of the progressive tool, where a Section of the profile with the length of the element 11 according to FIG. 4 is cut off. The element thus produced with the perforation 98 is then transported into a device, where the thread 110 is drilled in a manner known per se according to FIG. 2F. In some applications, the hollow body element is left without a thread. For example, the perforation 98 could be thought of as a guide, or could be designed to receive an insert part. In addition, thread-cutting or thread-forming screws are often used in automobile construction, so that the thread 110 is provided with a thread only after the hollow element has been attached to a sheet metal part using such a thread-cutting or thread-forming screw.

Es sind verschiedene Modifikationen möglich. Einerseits könnte die Ablangung der einzelnen Elemente vom Profil vor dem Aufweitvorgang gemäß Figur 2E stattfinden, wobei der Aufweitvorgang dann auch zur Kor- rektur der äußeren Formgebung des Elementes dienen könnte, in dem Sinne, daß etwaige Verformungen bei der Ablangung des Elementes korrigiert werden.Various modifications are possible. On the one hand, the individual elements could be removed from the profile before the expansion process according to FIG. 2E, the expansion process then also taking place rectification could serve the external shaping of the element, in the sense that any deformations when the element is reached are corrected.

Weiterhin ist es möglich, den Durchsetzvorgang mit einem Stempel durchzuführen, der im Bereich seiner das Durchsetzen herbeiführende Stirnende einen Durchmesser aufweist, der zumindest im wesentlichen dem Durchmesser des Lochstempels für die Durchführung des Lochvorganges entspricht. Dies hat zwei Vorteile. Einerseits ist der Durchmesser der ringförmigen Vertiefung 34 dann gleich groß wie der Durchmesser der anschließenden Lochung 98, so daß der Bereich der Vertiefung 34 einen Teil des Gewindezylinders bilden kann und die Bauhöhe des Elementes entsprechend niedriger ausfallen kann. Da der zylindrische Vorsprung 36 die Form gemäß Fig. 2B behält und das Volumen des zylindrischen Vor- Sprungs 36 dem Volumen der zylindrischen Vertiefung 34 entspricht, fällt die axiale Länge der zylindrischen Vertiefung 34 aufgrund des kleineren Durchmessers des Stempels 28 größer aus, so daß die Dicke des Bereiches des Profils, der beim Lochvorgang gemäß Fig. 2D durchlocht werden muß, kleiner ist und der Lochvorgang leichter vonstatten geht, so daß der Verschleiß am Lochstempel geringer wird.Furthermore, it is possible to carry out the push-through process with a punch which has a diameter in the region of its front end causing the push-through, which corresponds at least substantially to the diameter of the punch for carrying out the punching process. This has two advantages. On the one hand, the diameter of the annular recess 34 is then the same as the diameter of the subsequent perforation 98, so that the region of the recess 34 can form part of the threaded cylinder and the overall height of the element can be correspondingly lower. 2B and the volume of the cylindrical projection 36 corresponds to the volume of the cylindrical recess 34, the axial length of the cylindrical recess 34 is larger due to the smaller diameter of the punch 28, so that the Thickness of the area of the profile, which has to be perforated during the perforation process according to FIG. 2D, is smaller and the perforation process takes place more easily, so that the wear on the punch is less.

Wenn das Verfahren so durchgeführt wird wie in den Figuren 2A bis 2E gezeigt, so entsteht ein Mutterelement 11 mit der Gestalt gemäß den Figuren 4A bis 4F. Die entsprechenden Bezugszeichen aus den bisherigen Fi- guren sind hier eingetragen und sind entsprechend der bisherigen Beschreibung so zu verstehen. Konkret zeigt die Figur 4B den Querschnitt durch das Mutterelement 11 gemäß Fig. 4A an der Schnittebene B-B, während Figur 4C den Querschnitt senkrecht dazu entsprechend der Schnittebene C-C zeigt. Die Figur 4D zeigt eine perspektivische Darstellung des Elementes 11 von der rechten Seite und von vorne bei einer schräg nach unten gerichteten Betrachtung, während die Figur 4E eine perspektivische Darstellung des Mutterelementes 11 von der Unterseite zeigt.If the method is carried out as shown in FIGS. 2A to 2E, a nut element 11 with the shape according to FIGS. 4A to 4F is produced. The corresponding reference numerals from the previous figures are entered here and are to be understood in this way in accordance with the previous description. Specifically, FIG. 4B shows the cross section through the nut element 11 according to FIG. 4A at the sectional plane BB, while FIG. 4C shows the cross section perpendicular to the sectional plane CC. FIG. 4D shows a perspective view of the element 11 from the right side and from the front when viewed obliquely downwards, while FIG. 4E shows a perspective view of the nut element 11 from the underside.

Figur 4F gibt die konkreten Abmessungen des Elementes an, wenn das Gewinde für eine M6-Schraube ausgelegt ist. In der Darstellung gemäß Fig. 4F entspricht die linke Hälfte der Querschnittszeichnung der linken Seite von Fig. 4B, während die rechte Hälfte der Schnittzeichnung gemäß Fig. 4F dem halben Querschnitt des Elements 11 in Richtung der Längsrichtung L des ursprünglichen Profils entspricht.Figure 4F gives the concrete dimensions of the element when the thread is designed for an M6 screw. 4F, the left half of the cross-sectional drawing corresponds to the left side of FIG. 4B, while the right half of the sectional drawing according to FIG. 4F corresponds to half the cross-section of the element 11 in the direction of the longitudinal direction L of the original profile.

Figur 5 zeigt nun ein Zusammenbauteil bestehend aus dem Element gemäß Fig. 4 nach der Anbringung an einem Bauteil 13 in Form eines Blechteils. Man merkt, daß das Blech im Bereich der Unterseite 12 des Elements 11 in die Vertiefung hineingeformt ist, die um den Ringvor- Sprung 36 herum innerhalb der U-förmigen Nut 22 zwischen den Balken 14 und 16 gebildet ist. Dabei greift das Blech in die Hinterschneidung 108 um den zylindrischen Vorsprung 36 herum, so daß hier ein formschlüssiger Eingriff erfolgt und das Element 11 in Achsrichtung 24 ohne die Anwendung von zerstörenden Kräften nicht mehr vom Blechteil 13 entfernt werden kann. Durch die Einformung des Bleches des Bauteils 13 in die U- förmige Nut 22 zwischen den Balken 14 und 16 wird verhindert, daß das Element 11 gegenüber dem Bauteil 13 gedreht werden kann, d.h. das Element ist in der Lage etwaigen Drehkräften zu widerstehen, die durch die Einführung einer Schraube in das Gewinde 110 entstehen könnten.FIG. 5 now shows an assembly part consisting of the element according to FIG. 4 after attachment to a component 13 in the form of a sheet metal part. It can be seen that the sheet is formed in the region of the underside 12 of the element 11 into the depression which is formed around the ring projection 36 within the U-shaped groove 22 between the bars 14 and 16. The sheet engages in the undercut 108 around the cylindrical projection 36, so that there is a positive engagement here and the element 11 can no longer be removed from the sheet metal part 13 in the axial direction 24 without the use of destructive forces. The shaping of the sheet metal of the component 13 into the U-shaped groove 22 between the beams 14 and 16 prevents the element 11 from being able to be rotated relative to the component 13, ie Element is able to withstand any torsional forces that could result from inserting a screw into thread 110.

Da das Loch 112 im Bauteil 13 kreisrund ist, entstehen hier keine Kerben, die aufgrund von Kerbwirkung zu einem frühzeitigen Versagen des Zusammenbauteils durch Ermüdungserscheinungen oder Risse führen könnten. Eine Kerbwirkung im Bereich der Enden der Balken ist nicht zu erwarten, da die Enden durch die Abtrennung vom Profilstreifen abgerundet sind und aufgrund der Auflagefläche im Bereich der Balken keine Ker- be im Blech teil erzeugen. Es wird vermieden, daß sich Balken in dasSince the hole 112 in the component 13 is circular, there are no notches here which, due to the notch effect, could lead to premature failure of the component due to signs of fatigue or cracks. A notch effect in the area of the ends of the beams is not to be expected, since the ends are rounded off by the separation from the profile strip and, due to the contact surface in the area of the beams, do not produce a notch in the sheet metal part. It is avoided that beams in the

Bauteil eingraben und hierdurch Kerbwirkung erzeugen, zu diesem Zweck sind die durch die Unterseite der Balken gebildeten Auflageflächen für das Bauteil so groß bemessen, daß die Flächenpressung unter der Fließgrenze des Bauteils liegt. Das Loch 112 wird bei der Anbringung des Elementes durch den als Stanzabschnitt wirkenden ringförmigen Vorsprung 36 erzeugt, wozu die Matrize gemäß Figuren 6A-6C erforderlich ist.Dig in the component and thereby create a notch effect. For this purpose, the bearing surfaces for the component formed by the underside of the beams are dimensioned so large that the surface pressure is below the yield point of the component. The hole 112 is created when the element is attached by the annular projection 36 which acts as a punching section, for which purpose the die according to FIGS. 6A-6C is required.

Wie aus Fig. 6B ersichtlich, weist die Matrize 114 im wesentlichen eine zylindrische, kreisrunde Form auf, wird jedoch auf einer Seite mit einer Abflachung 116 versehen, welche als Formmerkmal dient, das eine korrekte Orientierung der Matrize im Werkzeug sicherstellt. Es ist nämlich erforderlich, daß der im Umriß rechteckige Vorsprung 118 auf der Strin- seite 120 der Matrize mit der U-förmigen Nut 22 des Elementes 11 ausgerichtet ist. Diese korrekte Ausrichtung oder Orientierung, d.h. um die Achse 25 der Matrize herum, die mit der Achse 24 des Elements bei dessen Anbringung ausgerichtet werden muß, wird mittels der Abflachung 116 sichergestellt. Die Elemente müssen auch im für die Anbringung verwendeten Setzkopf die richtige Orientierung um die Achse 24 herum auf- weisen, was durch die an sich bekannten Setzköpfe ohne weiteres gewährleistet werden kann.As can be seen from FIG. 6B, the die 114 has a substantially cylindrical, circular shape, but is provided on one side with a flattened portion 116, which serves as a shape feature which ensures correct orientation of the die in the tool. It is in fact necessary that the projection 118, which is rectangular in outline, on the string side 120 of the die is aligned with the U-shaped groove 22 of the element 11. This correct alignment or orientation, ie around the axis 25 of the die, which must be aligned with the axis 24 of the element when it is attached, is ensured by means of the flat 116. The elements must also have the correct orientation around the axis 24 in the setting head used for the attachment. indicate what can be easily guaranteed by the known setting heads.

Für die Anbringung des Elementes 11 auf dem Bauteil 13 wird üblicher- weise das Bauteil 13 in eine Presse positioniert, das Element 11 wird von einem Setzkopf und von oben kommend auf das Bauteil 13 gelegt und das Bauteil 13 wird auf der anderen Seite auf der Stirnseite der Matrize abgestützt. Beim Schließen der Presse bewegt sich zunächst ein Niederhalter des Setzkopfes in an sich bekannter Weise gegen die obere Seite 122 des Blechteils 13 und drückt diese in Anlage an die Stirnseite 120 der Matrize. Der Setzkopf bewegt dann das Element 11 gegen die Oberseite 120 des Blechteils, wobei die mittlere Achse 24 des Elementes 11 koaxial zu der mittleren Achse 25 der Matrize positioniert ist. Da der Ringvorsprung 36 nach unten über die Unterseite der Balken 14 und 16 hinausragt, berührt die Stirnseite des Ringvorsprungs 36 als erstes das Blechteil und arbeitet mit der Schneidkante 122 des Vorsprungs der Matrize, um einen Stanz- butzen aus dem Blechteil 13 herauszutrennen, wobei dieser Stanzbutzen durch die mittlere Bohrung 124 der Matrize entsorgt wird. Der Vorsprung 118 der Matrize drückt dann das Blechteil in die U-förmige Nut 22 hinein und die ringförmige Nase 126 der Matrize, die geringfügig oberhalb der Plateaubereiche 128 in den vier Ecken des Vorsprungs 118 hervorsteht, drückt das Blech des Bauteils 13, im Randbereich der durch das Ausstanzen des Stanzbutzens entstandenen Lochung 112, in die Vertiefung um den Ringvorsprung 36 hinein und verformt gleichzeitig das Blechmate- rial so, daß eine ringförmige Vertiefung 130 im Blechteil erfolgt und das Blechmaterial in die ringförmige Hinterschneidung 108 hinein fließt. Anstelle einer Presse, um die Anbringung des Elements 11 an das Bauteil- 13 zu erreichen, kann ein Roboter oder anderes Werkzeug verwendet werden, der bzw. das das Element positionsrichtig gegenüber der Matrize hält und die erforderliche Kraft aufbringt.To attach the element 11 to the component 13, the component 13 is usually positioned in a press, the element 11 is placed on the component 13 by a setting head and coming from above, and the component 13 is on the other side on the end face supported the matrix. When the press is closed, a holding-down device of the setting head first moves in a manner known per se against the upper side 122 of the sheet metal part 13 and presses it against the end face 120 of the die. The setting head then moves the element 11 against the upper side 120 of the sheet metal part, the central axis 24 of the element 11 being positioned coaxially with the central axis 25 of the die. Since the annular projection 36 projects downward over the underside of the beams 14 and 16, the end face of the annular projection 36 first contacts the sheet metal part and works with the cutting edge 122 of the projection of the die in order to separate a punching slug from the sheet metal part 13, this Punching slug is disposed of through the central bore 124 of the die. The projection 118 of the die then presses the sheet metal part into the U-shaped groove 22 and the annular nose 126 of the die, which protrudes slightly above the plateau areas 128 in the four corners of the projection 118, presses the sheet metal of the component 13 in the edge area of the by punching out the punching slug 112 into the recess around the annular projection 36 and at the same time deforming the sheet material so that an annular recess 130 is made in the sheet metal part and the sheet material flows into the annular undercut 108. Instead of a press to achieve the attachment of the element 11 to the component 13, a robot or other tool can be used, which holds the element in the correct position relative to the die and applies the required force.

Fig. 7 zeigt nun wie ein weiteres Bauteil 132 mittels einer Schraube 134 an das Bauteil 13 angeschraubt werden kann. Das weitere Bauteil 132 wird nämlich auf der Seite des Bauteils 13 angebracht, die vom Element 11 abgewandt ist, wobei das Gewinde 136 der Schraube 134 in das Gewinde 110 des Elementes 11 eingreift. Die Auflagefläche 138 der Schraube, oder einer eventuell vorgesehenen Scheibe (nicht gezeigt) drückt das weitere Bauteil 132 an das Bauteil 13 so an, daß das Bauteil 13 zwischen den Balken 14 und 16 des Elementes und dem weiteren Bauteil 132 eingeklemmt wird. Dabei ist die axiale Höhe des Ringvorsprungs 36 in Achsrichtung 24 so gewählt, daß sie eine satte Anlage des weiteren Bauteils- 132 am Bauteil 13 nicht hindert, d.h. der zylindrische Vorsprung 36 ragt um maximal die Blechdicke des Bauteils 13 über die Unterseite der Balken 14 und 16 hervor. Mit dieser Konstruktion wird eine außerordentlich hohe Verdrehsicherheit erreicht. Weiterhin zieht die Schraube 34 das Element fest gegen das Blech teil 13, so daß eine axiale Trennung dieser beiden Teile in Achsrichtung 24 nicht möglich ist.7 now shows how a further component 132 can be screwed onto the component 13 by means of a screw 134. The further component 132 is namely attached to the side of the component 13 which faces away from the element 11, the thread 136 of the screw 134 engaging in the thread 110 of the element 11. The bearing surface 138 of the screw, or a possibly provided washer (not shown) presses the further component 132 against the component 13 in such a way that the component 13 is clamped between the bars 14 and 16 of the element and the further component 132. The axial height of the ring projection 36 in the axial direction 24 is selected such that it does not prevent the further component 132 from fitting properly against the component 13, i.e. the cylindrical projection 36 protrudes by a maximum of the sheet thickness of the component 13 over the underside of the beams 14 and 16. With this construction an extraordinarily high security against rotation is achieved. Furthermore, the screw 34 pulls the element firmly against the sheet metal part 13, so that an axial separation of these two parts in the axial direction 24 is not possible.

Es wird nun ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Profils bzw. des erfindungsgemäßen Hohlkörperelementes unter Bezugnahme auf die Zeichnungen gemäß Figuren 8 bis 12 beschrieben.A further exemplary embodiment of the profile according to the invention or of the hollow body element according to the invention will now be described with reference to the drawings according to FIGS. 8 to 12.

Für diese Beschreibung werden die gleichen Bezugszeichen verwendet wie bei der ersten Ausführungsform gemäß Fig. 1 bis 7, jedoch um die Grundzahl 200 erhöht. Teile, die mit dem gleichen Bezugszeichen versehen sind, d.h. nach Abzug der Grundzahl 200 haben die gleiche Funktion, bzw. die gleiche Ausbildung wie die entsprechenden Teile der ersten Ausführungsform gemäß Figuren 1 bis 7, so daß die dort gegebene Beschreibung auch für die entsprechenden Teile dieser Ausführungsform gelten, es sei denn, es wird etwas Gegenteiliges gesagt. Es werden hauptsächlich die Unter- schiede beschrieben.The same reference numerals are used for this description as in the first embodiment according to FIGS. 1 to 7, but increased by the basic number 200. Parts that are provided with the same reference numerals, ie after subtracting the basic number 200, have the same function or same design as the corresponding parts of the first embodiment according to Figures 1 to 7, so that the description given there also apply to the corresponding parts of this embodiment, unless otherwise stated. The main differences are described.

Das Profil 210 der Figur 8 hat auch hier einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt, wobei in der Bauteilseite 212 des Profils hier im Gegensatz zu der Ausführung gemäß Fig. 1 zwei Nuten 223- und 225 durch ei~ nen Kaltwalzvorgang gebildet sind, die jeweils rechteckige Querschnitte aufweisen und parallel zu den Längsseiten 218 bzw. 220 des Profils 10 verlaufen, so daß auch hier zwei balkenförmige Bereiche 214 und 216 gebildet werden.The profile 210 of FIG. 8 also has an essentially rectangular cross section here, with two grooves 223 and 225 being formed in the component side 212 of the profile here, in contrast to the embodiment according to FIG. 1, by a cold rolling process, each of which has a rectangular cross section have and run parallel to the longitudinal sides 218 and 220 of the profile 10, so that here two bar-shaped areas 214 and 216 are formed.

Das Profil 210 gemäß Figur 8 wird in einer Stanzpresse mittels eines Folgeverbundwerkzeuges ähnlich dem bisher beschriebenen Folgeverbundwerkzeug verarbeitet, um Mutterelement gemäß Figur 9A bis 9E zu erzeugen.The profile 210 according to FIG. 8 is processed in a stamping press by means of a progressive tool similar to the previously described progressive tool in order to produce nut element according to FIGS. 9A to 9E.

Bei der Herstellung des Mutterelementes 211 gemäß Fig. 9A bis E faßt das Folgeverbundwerkzeug eine weitere Station im Vergleich zu demn bisher beschriebenen Folge Verbundwerkzeug. In dieser zusätzlichen Station, die die erste Station beim Einlaufen des Profils bildet, wird in einer Art umgekehrten Durchsetzvorgang zunächst eine konusförmige Vertiefung 240 in der Unterseite 12 des Profils eingedrückt, wodurch eine entsprechende konusförmige Erhebung 242 an der oberen Seite 230 des Profils entsteht, wobei sowohl die konusförmige Vertiefung 240 als auch die konusförmige Erhebung 242 konzentrisch zur Achse 224 des Elementes angeordnet sind. Nach Ausbildung der konusförmigen Vertiefung 240 und der konusförmigen Erhebung 242 in der ersten Station des Folgeverbundwerkzeuges wird dann die zylindrische Vertiefung 234 und der zylindrische Vorsprung 236 und anschließend der Napf 292 und die Lochung 298 in weiteren Stationen des Folgeverbundwerkzeuges erzeugt in der gleichen Art und Weise wie im Zusammenhang mit den Figuren 2 und 3 beschrieben wurde. In der letzten Station des Folgeverbundwerkzeuges wird dann das Element 211 vom Profilstab 210 durch einen Schervorgang abgetrennt. Die genaue Endform des Hohlkörperelementes geht einwandfrei aus den Figuren 9A bis 9E hervor. Die Anbringung des Elementes 211 auf ein Bauteil 213 erfolgt unter Anwendung einer Matrize 114 gemäß Fig. 12A und B, die gewisse Gemeinsamkeiten mit der Matrize gemäß den Figuren 6A bis C aufweist. Zunächst soll kurz darauf hingewiesen werden, daß die Schnittzeichnung der Fig. 12A hier zwei Schnittebenen zeigt, die jeweils einen Halbschnitt entsprechend den Pfeilen A-A in Fig. 12B zeigt.In the production of the nut element 211 according to FIGS. 9A to E, the progressive compound tool holds another station in comparison to the sequence compound tool described so far. In this additional station, which forms the first station when the profile runs in, a conical depression 240 is first pressed into the underside 12 of the profile in a kind of reverse pushing-through process, as a result of which a corresponding conical elevation 242 is formed on the upper side 230 of the profile, whereby both the conical depression 240 and the conical projection 242 are arranged concentrically to the axis 224 of the element are. After the conical recess 240 and the conical projection 242 have been formed in the first station of the progressive tool, the cylindrical recess 234 and the cylindrical projection 236 and then the cup 292 and the perforation 298 are produced in further stations of the progressive tool in the same manner as was described in connection with Figures 2 and 3. In the last station of the progressive tool, element 211 is then separated from profile bar 210 by a shearing process. The exact final shape of the hollow body element can be seen perfectly from FIGS. 9A to 9E. The element 211 is attached to a component 213 using a die 114 according to FIGS. 12A and B, which has certain similarities with the die according to FIGS. 6A to C. First of all, it should be briefly pointed out that the sectional drawing of FIG. 12A here shows two sectional planes, each of which shows a half section corresponding to the arrows AA in FIG. 12B.

Auffallend bei der Matrize 314 gemäß Fig. 12A und B ist vor allem, daß diese zwei balkenartige Vorsprünge 246 und 248 aufweist, die parallel zueinander verlaufen und entsprechend den U-förmigen Nuten 223 und 225 in der Unterseite des Profils ausgebildet sind, wobei die Breite der Balken 248 um die doppelte Dicke des Bauteils kleiner ist als die Breite der entsprechenden Nuten 223 und 225.What is striking about the die 314 according to FIGS. 12A and B is that it has two bar-like projections 246 and 248, which run parallel to one another and are formed in accordance with the U-shaped grooves 223 and 225 in the underside of the profile, the width the bar 248 is less than the width of the corresponding grooves 223 and 225 by twice the thickness of the component.

Der Ringvorsprung 326 in der Mitte der Stirnseite der Matrize 314 ist hier kreisrund in Draufsicht, wobei die Herstellung des Ringvorsprungs 326 zu jeweiligen bogenförmigen Ausschnitten 250 und 252 in den zwei Balken 246 bzw. 248 führt. Die axiale Höhe des Ringvorsprungs bei der Matrize 314 ist somit größer in dieser Ausführungsform als bei der Matrize gemäß Fig. 6A-C, da sie direkt aus der Stirnseite 320 hinausragt und nicht wie bei der Ausführung gemäß Fig. 6A-C aus einem rechteckigen Vorsprung herausragt.The ring projection 326 in the middle of the end face of the die 314 is circular in plan view here, the production of the ring projection 326 leading to respective arcuate cutouts 250 and 252 in the two beams 246 and 248, respectively. The axial height of the ring projection in the die 314 is thus greater in this embodiment than in the die according to FIG 6A-C, since it protrudes directly from the end face 320 and does not protrude from a rectangular projection as in the embodiment according to FIG. 6A-C.

Bei der Anbringung des Elementes 211 auf dem Bauteil 213 unter Anwendung eines Setzkopfes, beispielsweise in einer Presse, in einem Roboter oder in einem andersartigen Werkzeug, drücken die balkenartigen Nasen 246 und 248 der Matrize das Blechmaterial in die zwei U-förmigen Nuten 223 und 225 des Elementes 211 hinein und bilden hierdurch Ver- drehsicherungsnasen im Blechteil 213, die in die entsprechenden Nuten 223 und 225 hineinragen. Der Randbereich 112 um das Stanzloch im Blechteil herum wird in dieser Ausführungsform in die konusförmige Vertiefung 240 um den zylindrischen Vorsprung 236 herum hineingepreßt und wird gleichzeitig in die Hinterschneidung 308 hineingeformt, wobei das Fließen des Blechmaterials in diese Hinterschneidung 308 hinein, durch den Ringvorsprung 326 der Matrize verbessert wird, der zu einer ringförmigen Vertiefung 330 im Blechteil um den zylindrischen Vorsprung 236 herum führt.When the element 211 is attached to the component 213 using a setting head, for example in a press, in a robot or in another tool, the bar-like lugs 246 and 248 of the die press the sheet metal material into the two U-shaped grooves 223 and 225 of the element 211 and thereby form anti-rotation lugs in the sheet metal part 213, which protrude into the corresponding grooves 223 and 225. In this embodiment, the edge region 112 around the punched hole in the sheet metal part is pressed into the conical recess 240 around the cylindrical projection 236 and is simultaneously molded into the undercut 308, with the flow of the sheet material into this undercut 308, through the annular projection 326 Die is improved, which leads to an annular recess 330 in the sheet metal part around the cylindrical projection 236.

Die Anbringung eines weiteren Bauteils 332 erfolgt hier ähnlich wie bei der Ausführungsform gemäß Fig. 7 unter Anwendung einer Schraube 334, wobei auch hier das weitere Bauteil 332 auf der dem Element 311 abgewandten Seite des Bauteils 313 angebracht wird. Besonders günstig bei dieser Ausführungsform ist, daß das Element eine sehr große Auflagefiä- ehe für das Bauteil 313 aufweist, da die Nuten 223 und 225 sowie die Ringvertiefung 240 flächenmäßig einen geringeren Anteil der Unterseite des Elementes 311 einnehmen als bei der bisherigen Ausführungsforrn der Fall ist. Aus diesem Grunde kann das Element 311 für die gleiche Auflagefläche etwas kleiner dimensioniert werden als bei dem Element gemäß der ersten Ausführungsform der Fall ist, so daß hierdurch eine Gewichtsersparnis erreicht wird.A further component 332 is attached here similarly to the embodiment according to FIG. 7 using a screw 334, the additional component 332 also being attached here on the side of the component 313 facing away from the element 311. It is particularly favorable in this embodiment that the element has a very large support surface for the component 313, since the grooves 223 and 225 and the ring recess 240 occupy a smaller area of the underside of the element 311 in terms of area than is the case with the previous embodiment , For this reason, element 311 can be the same Contact area are dimensioned somewhat smaller than is the case with the element according to the first embodiment, so that a weight saving is achieved as a result.

Es wird nun eine dritte Ausführungsform der Erfindung beschrieben, und zwar unter Bezugnahme auf die weiteren Zeichnungen 13 bis 17.A third embodiment of the invention will now be described with reference to further drawings 13 to 17.

Für diese Beschreibung werden die gleichen Bezugszeichen verwendet wie bei der ersten Ausführungsform gemäß Fig. 1 bis 7, jedoch um die Grund- zahl 400 erhöht. Teile, die mit dem gleichen Bezugszeichen versehen sind, d.h. nach Abzug der Grundzahl 400, haben die gleiche Funktion bzw. die gleiche Ausbildung wie die entsprechenden Teile der ersten Ausführungsform gemäß Figuren 1 bis 7, so daß die dort gegebene Beschreibung auch für die entsprechenden Teile dieser Ausführungsform gilt, es sei denn, es wird etwas Gegenteiliges gesagt. Es werden hauptsächlich die Unterschiede beschrieben.The same reference numerals are used for this description as in the first embodiment according to FIGS. 1 to 7, but increased by the basic number 400. Parts with the same reference number, i.e. after subtracting the basic number 400, they have the same function or the same design as the corresponding parts of the first embodiment according to FIGS. 1 to 7, so that the description given there also applies to the corresponding parts of this embodiment, unless something becomes To the contrary. The main differences are described.

Bei der dritten Ausführungsform gemäß Fig. 13 weist das Profil 410 einen mittleren Bereich 417 mit einem zumindest im wesentlichen rechteckigen Querschnitt auf und links und rechts davon integrale Flügeln 419 undIn the third embodiment according to FIG. 13, the profile 410 has a central region 417 with an at least substantially rectangular cross section and integral wings 419 and to the left and right thereof

421, die sich auf der Bauteilseite 412 über den mittleren Bereich 417 hinaus erstrecken und dort zwei Balken 414 und 416 bilden, die parallel zu den Längsseiten 420 des Profils verlaufen und über eine schräge Vertiefung 423 bzw. 425 in die Unterseite des mittleren Bereiches 417 des Pro- fils übergehen. Dabei weisen die Oberseiten 427 und 429 der beiden Flügel 419 bzw. 421 einen deutlichen Abstand von der oberen Seite 430 des mittleren Bereiches 417 des Profil 410 auf und bilden hierdurch Schultern, die schräg zu den Seitenwänden des mittleren Bereiches stehen und miteinander einen Winkel α einschließen, der bezogen auf die der Bauteilseite 412 abgewandten Seite 430 des Profils etwas kleiner als 180° ist und beispielsweise im Bereich von 175° bis 160° liegt.421, which extend on the component side 412 beyond the central region 417 and form two beams 414 and 416 there, which run parallel to the longitudinal sides 420 of the profile and via an oblique recess 423 or 425 into the underside of the central region 417 of the Skip profiles. The upper sides 427 and 429 of the two wings 419 and 421 are at a clear distance from the upper side 430 of the central region 417 of the profile 410 and thereby form shoulders which are oblique to the side walls of the central region and enclose with each other an angle α, which is somewhat smaller than 180 ° with respect to the side 430 of the profile facing away from the component side 412 and is, for example, in the range from 175 ° to 160 °.

Die Unterseite der Balken 414 und 416 sind entsprechende der Schultern 427 und 429 schräg gestellt, d.h. bilden den gleichen Winkel α miteinander. Die schrägen Übergangsbereiche 423 und 425 sind ebenfalls parallel zu den durch die Schultern 427 und 429 gebildeten Schrägflächen, so daß auch sie einen entsprechenden Winkel α miteinander bilden. Diese Schrägstellung der Flügel 419 bzw. 421 gegenüber dem mittleren Bereich 417 erfolgt durch die Herstellung des Profils 410 durch Kaltwalzen und hat einen besonderen Vorteil, der etwas später erläutert wird.The underside of beams 414 and 416 are slanted corresponding to shoulders 427 and 429, i.e. form the same angle α with each other. The inclined transition regions 423 and 425 are also parallel to the inclined surfaces formed by the shoulders 427 and 429, so that they also form a corresponding angle α with one another. This inclination of the wings 419 and 421 with respect to the central region 417 takes place through the production of the profile 410 by cold rolling and has a particular advantage which will be explained somewhat later.

Abgesehen von der besonderen Ausbildung der Flügel 419 bzw. 421 ent- spricht die Form des Profils 410 im wesentlichen der der Ausführungsform gemäß Fig. 1 und die Herstellung von Mutterelementen aus dem Profil 410 erfolgt im Prinzip in der gleichen Art und Weise wie die Herstellung der Mutterelemente gemäß Fig. 4 wie bisher beschrieben wurde mit Bezug auf die Figuren 2 und 3. Das Herstellungsverfahren wird somit hier nicht im Detail erörtert. Man sieht jedoch aus den Figuren 14A bis 14E, welche das Mutterelement in der fertigen Form zeigen und aus den dort eingesetzten Bezugszeichen, daß dieses Element eine große Ähnlichkeit zu dem Element gemäß den Fig. 4A bis F aufweist.Apart from the special design of the wings 419 and 421, the shape of the profile 410 corresponds essentially to that of the embodiment according to FIG. 1 and the production of nut elements from the profile 410 takes place in principle in the same way as the production of the 4 as described so far with reference to FIGS. 2 and 3. The manufacturing process is therefore not discussed in detail here. However, it can be seen from FIGS. 14A to 14E, which show the mother element in the finished form and from the reference numerals used there, that this element is very similar to the element according to FIGS. 4A to F.

Ein Unterschied liegt aber hier darin, daß der zylinderförmige Vorsprung 436 keine Hinterschneidung aufweist, wobei dies aber nicht zwingend erforderlich ist und der Ringvorsprung 436 die gleiche Form aufweisen könnte, wie der entsprechende ringförmige Vorsprung 36 der Ausführungsform gemäß Fig. 4.One difference here, however, is that the cylindrical projection 436 has no undercut, but this is not absolutely necessary and the ring projection 436 has the same shape could, like the corresponding annular projection 36 of the embodiment according to FIG. 4.

Die Anbringung des Elementes 411 auf ein Bauteil 413, so daß das Zu- sammenbauteil 415 entsteht, erfolgt auch hier unter Anwendung einer Matrize 514, und zwar der Matrize gemäß Fig. 17A bis C, die identisch mit der Matrize 114 gemäß Fig. 6A bis C ist und hier deshalb nicht näher beschrieben wird, da die Beschreibung für die Ausführungsform gemäß Fig. 6A bis C auch hier gilt. Es sind lediglich in Fig. 17 die gleichen Bezugszei- chen verwendet worden wie bei den Fig. 6A bis C, jedoch um die Grundzahl 400 erhöht.The attachment of the element 411 to a component 413, so that the assembly component 415 is formed, is also carried out here using a die 514, specifically the die according to FIGS. 17A to C, which is identical to the die 114 according to FIGS. 6A to C is and is therefore not described in detail here, since the description for the embodiment according to FIGS. 6A to C also applies here. Only the same reference numerals have been used in FIG. 17 as in FIGS. 6A to C, but increased by the basic number 400.

Bei der Anbringung des Elementes 411 zur Ausbildung des Zusammenbauteils gemäß Fig. 15, wird jedoch bei diesem Ausführungsbeispiel ein Setzkopf verwendet, der es erlaubt, die Flügel 419 und 421 sozusagen flach zu pressen, so daß die Schultern 427 bzw. 429 nicht mehr miteinander einen Winkel α von weniger als 180° einschließen, sondern nunmehr in einer Ebene liegen. Hierdurch schwenken die Flügel 419 bzw. 421 sozusagen um eine Drehachse im Bereich der inneren Enden der Schräg- flächen 423 bzw. 425, so daß die inneren Seitenkanten 431 und 433 der Balken 414 und 416 sich aufeinander zu bewegen und im eingebauten Zustand einen kleineren Abstand voneinander aufweisen als vor Anbringung des Elementes 411. Das bedeutet, daß nunmehr eine Hinterschneidung 435 bzw. 437 (Fig. 15) im Bereich der inneren Seitenflächen 468 und 470 der Balken 414 bzw. 416 sich ausgebildet hat und daß das Blechmaterial nunmehr formschlüssig in diese Hinterschneidung eingreift, so daß eine axiale Trennung des Elementes 411 in Richtung der Achse 424 vom Bauteil 413 nicht mehr möglich ist. Wird auch der zylindrische Vorsprung 436 des Elementes 411 mit einer Hinterschneidung ausgebildet, so führt die Schwenkbewegung der Flügel 419 und 421 dazu, daß Blechmaterial (auch) in diese Hinterschneidung hineingedrückt wird, wodurch eine noch sicherere Anbringung des Elementes 411 am Bauteil 413 erfolgt, d.h. die Ausführungsform hat einen sehr hohen Ausziehwiderstand.15, however, a setting head is used in this embodiment, which allows the wings 419 and 421 to be pressed flat, so to speak, so that the shoulders 427 and 429 no longer unite with one another Include angle α of less than 180 °, but now lie in one plane. As a result, the wings 419 and 421 pivot, so to speak, about an axis of rotation in the region of the inner ends of the inclined surfaces 423 and 425, so that the inner side edges 431 and 433 of the beams 414 and 416 move towards one another and, when installed, a smaller distance have from each other than before attachment of the element 411. This means that an undercut 435 or 437 (FIG. 15) has now formed in the area of the inner side surfaces 468 and 470 of the beams 414 or 416 and that the sheet metal material is now positively in this Undercut engages so that an axial separation of the element 411 in the direction of the axis 424 from the component 413 is no longer possible. Will also be the cylindrical projection 436 of the element 411 formed with an undercut, the pivoting movement of the wings 419 and 421 leads to the fact that sheet material is (also) pressed into this undercut, whereby an even more secure attachment of the element 411 to the component 413 takes place, ie the embodiment has a very high pull-out resistance.

Die Situation bei der Anbringung eines weiteren Bauteils 532 gestaltet sich dann gemäß Fig. 16 und ist im Prinzip der Zusammenbausituation gemäß Fig. 7 gleichzusetzen, was durch die Verwendung der gleichen Be- zugszahlen (jedoch um die Grundzahl 400 erhöht) zum Ausdruck kommt.The situation when attaching a further component 532 is then as shown in FIG. 16 and is in principle equivalent to the assembly situation as shown in FIG. 7, which is expressed by the use of the same reference numbers (but increased by the basic number 400).

Die hier beschriebenen Funktionselemente können zum Beispiel aus allen Materialien hergestellt werden, die die Festigkeitsklasse 5.6 oder höher erreichen. Solche Metallwerkstoffe sind üblicherweise Kohlenstoffstähle mit 0, 15 bis 0,55 % Kohlenstoffgehalt.The functional elements described here can be made, for example, from all materials that achieve strength class 5.6 or higher. Such metal materials are usually carbon steels with 0.15 to 0.55% carbon content.

Bei allen Ausführungsformen können auch als Beispiel für den Werkstoff der Funktionselemente alle Materialien genannt werden, die im Rahmen der Kaltverformung die Festigungswerte der Klasse 8 gemäß Isostandard erreichen, beispielsweise eine 35B2 -Legierung gemäß DIN 1654. Die so gebildeten Befestigungselemente eigenen sich u.a. für alle handelsüblichen Stahlwerkstoffe für ziehfähige Blechteile wie auch für Aluminium oder deren Legierungen. Auch können Aluminiumlegierungen, insbesondere solche mit hoher Festigkeit, für die Funktionselemente benutzt wer- den, z.B. AlMg5. Auch kommen Funktionselemente aus höherfesten Magnesiumlegierungen wie bspw. AM50 in Frage. In all embodiments, as an example of the material of the functional elements, all materials can be named which achieve the strength values of class 8 in accordance with the Isostandard during the cold forming, for example a 35B2 alloy in accordance with DIN 1654. for all commercially available steel materials for drawable sheet metal parts as well as for aluminum or their alloys. Aluminum alloys, especially those with high strength, can also be used for the functional elements, e.g. AlMg5. Functional elements made of high-strength magnesium alloys such as AM50 are also suitable.

Claims

Patentansprüche Patent claims

1. Verfahren zur Herstellung von Hohlkorperelementen (11; 211; 411) wie Mutterelemente zur Anbringung an üblicherweise aus Blech bestehenden Bauteilen (13; 213; 413), insbesondere zur Herstellung von Hohlkorperelementen mit einem zumindest im wesentlichen quadratischen oder rechteckigen Außenumriß durch Ablangung von einzelnen Elementen von einem in Form einer Profilstange oder ei- nes Wickels vorliegenden Profil (10; 210; 410) nach vorheriger Stanzung von jeweiligen Löchern (98; 298; 498) in das Profil und gegebenenfalls mit anschließender Ausbildung eines Gewindezylinders (110; 310; 510), dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß vor oder nach der Lochung des Profils ein Durchsetzvorgang durchgeführt wird, um durch Materialfluß einen konzentrisch zur Lochung (98; 298; 498)oder vorgesehenen Lochung zylindrischen oder ringförmigen Vorsprung (36; 236; 436) auf der dem Bauteil zugewandten Seite (12; 212; 412) des Profils zu erzeugen, und daß der Vor sprung ggf. anschließend in einem weiteren Preß Vorgang zu einem ringförmigen Stanzabschnitt geformt wird.1. Method for producing hollow body elements (11; 211; 411) such as nut elements for attachment to components (13; 213; 413) usually made of sheet metal, in particular for producing hollow body elements with an at least essentially square or rectangular outer outline by cutting individual ones to length Elements of a profile (10; 210; 410) in the form of a profile bar or a coil after previous punching of respective holes (98; 298; 498) in the profile and, if necessary, with subsequent formation of a threaded cylinder (110; 310; 510 ), characterized in that an insertion process is carried out before or after the perforation of the profile in order to create a cylindrical or annular projection (36; 236; 436) on the component by material flow, concentric with the perforation (98; 298; 498) or intended perforation facing side (12; 212; 412) of the profile, and that the projection is then possibly formed into an annular punched section in a further pressing process.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der Durchsetzvorgang dadurch durchgeführt wird, daß das2. The method according to claim 1, characterized in that the enforcement process is carried out in that

Profil (10) im Bereich des zu erzeugenden Vorsprungs auf eine Matrize (32) mit einer Vertiefung (66) mit einer zur Form des erwünschten Vorsprungs (36) komplementären Form abgestützt ist und auf allen verbleibenden Seitenbereichen in einem entsprechenden Werkzeug (46, 48, 50, 52, 60) gehalten wird und daß zur Erzeugung des Materialflusses in die Vertiefung (66) der Matrize (32) hinein, ein Stempel (28) in das Material an der dem Ringvorsprung ab- gewandten Seite (30) des Profils (10) hineingedrückt wird.Profile (10) in the area of the projection to be created is supported on a die (32) with a recess (66) with a shape complementary to the shape of the desired projection (36). and is held on all remaining side areas in a corresponding tool (46, 48, 50, 52, 60) and that a stamp (28) is inserted into the material to generate the material flow into the recess (66) of the die (32). the side (30) of the profile (10) facing away from the ring projection is pressed in.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel (28) einen Außendurchmesser' aufweist, der zu- mindest im wesentlichen dem des erwünschten Vorsprungs (36) entspricht.3. The method according to claim 2, characterized in that the stamp (28) has an outer diameter which at least substantially corresponds to that of the desired projection (36).

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel einen Außendurchmesser aufweist, der zumindest im wesentlichen dem Durchmesser der noch zu erzeugenden Lochung entspricht.4. The method according to claim 2, characterized in that the stamp has an outer diameter which corresponds at least substantially to the diameter of the hole yet to be produced.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in einem weiteren Verfahrensschritt ein Napfvorgang an der freiliegenden Stirnseite des Ringvorsprungs durchgeführt wird, um eine Abrißkante (94) für den Stanzenbutzen (96) bei der nachfolgenden Lochung zu erzeugen.5. The method according to one of the preceding claims, characterized in that in a further process step a cupping process is carried out on the exposed end face of the ring projection in order to produce a tear-off edge (94) for the punch slug (96) during the subsequent perforation.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch g e k e.n nzeichnet, daß nach dem Napfvorgang das Element unter Anwendung eines Lochstempels und einer entsprechenden Matrize gelocht wird, wobei der Lochstempel konzentrisch zum durch den Napfvorgang erzeugten Napf (92) geführt wird.6. The method according to claim 4, characterized in that that after the cupping process, the element is punched using a punch and a corresponding die, the punch being guided concentrically to the cup (92) created by the cupping process.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Lochung ein Aufweitvorgang durchgeführt wird, um den gelochten Vorsprung (36; 236) mit einer zumindest im wesentli- chen konusförmigen in Richtung seiner freien Stirnseite divergierenden Außenwand (106; 306) zu versehen.7. The method according to one of the preceding claims, characterized in that after the perforation, an expansion process is carried out in order to provide the perforated projection (36; 236) with an at least essentially conical outer wall (106; 306) which diverges in the direction of its free end face. to provide.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß beim Aufweitvorgang eine eine Fase bildende, konusförmige8. The method according to claim 7, characterized in that during the expansion process a cone-shaped forming a chamfer

Vertiefung (102, 302, 502), konzentrisch zur Lochung (98) im freien Stirnende des Vorsprungs erzeugt wird, die in Richtung der Stirnfläche des Ringvor Sprungs ebenfalls divergiert.Depression (102, 302, 502), concentric to the perforation (98) in the free end of the projection, which also diverges in the direction of the end face of the ring front jump.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablangung des Elementes vom Profil (10, 210, 410) nach dem Aufweitvorgang erfolgt.9. The method according to claim 7 or 8, characterized in that the element is cut to length from the profile (10, 210, 410) after the expansion process.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufweitvorgang als Kalibrierschritt nach der Ablangung des jeweiligen Elementes vom Profil erfolgt. 10. The method according to one of claims 7 or 8, characterized in that the expansion process takes place as a calibration step after the respective element has been cut to length from the profile.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweiligen Verfahrensschritte in einer Stanzpresse (36) unter Anwendung eines Folgeverbundwerkzeugs (26) durchgeführt wer- den.11. The method according to one of the preceding claims, characterized in that the respective process steps are carried out in a punching press (36) using a progressive composite tool (26).

12. Profil, insbesondere zur Anwendung bei einem der Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß das Profil (10; 210) im Querschnitt zumindest im wesentlichen rechteckig ist mit auf der später dem Bauteil zugewandten Seite (12; 212) zwei von einander einen Abstand aufweisenden, parallel zu den Längsseiten (18, 20; 218, 220) des Profils verlaufenden und im Querschnitt ebenfalls zumindest im wesentlichen rechteckigen Bal- ken (14, 16; 214, 216), die zusätzlich ein Sägezahnmuster aufweisen können und im fertigen Element (11, 211) ein Verdrehsicherungs- merkmal bilden.12. Profile, in particular for use in one of the methods according to claims 1 to 11, characterized in that the profile (10; 210) is at least essentially rectangular in cross section with two on the side (12; 212) later facing the component of bars (14, 16; 214, 216) which are at a distance from one another and run parallel to the long sides (18, 20; 218, 220) of the profile and are also at least essentially rectangular in cross section, which can additionally have a sawtooth pattern and form an anti-twist feature in the finished element (11, 211).

13. Profil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei Balken (14, 16) durch eine breite, im Querschnitt rechteckige Nut (22) voneinander getrennt bzw. gebildet sind, die eine Tiefe aufweist, welche der Höhe der jeweiligen Balken (14, 16) zumindest im wesentlichen entspricht.13. Profile according to claim 12, characterized in that the two beams (14, 16) are separated or formed from one another by a wide, rectangular cross-sectional groove (22) which has a depth which corresponds to the height of the respective beams (14 , 16) at least essentially corresponds.

14. Profil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei Balken (214, 216) durch jeweilige Nuten (223, 225) begrenzt bzw. gebildet sind, die ebenfalls parallel zu den Längsseiten (218, 220) des Profils verlaufen, einen zumindest im wesentlichen rechteckigen Querschnitt aufweisen sowie eine Tiefe haben, die der Höhe der jeweiligen Balken entspricht.14. Profile according to claim 12, characterized in that the two beams (214, 216) are delimited or formed by respective grooves (223, 225), which also run parallel to the long sides (218, 220) of the profile, have an at least essentially rectangular cross section and have a depth, which corresponds to the height of the respective bars.

15. Profil (410), insbesondere zur Anwendung in einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß es im Querschnitt einen zumindest im wesentlichen rechteckigen mittleren Bereich (417) und links und rechts davon mit diesem integrale Flügel (419, 421) aufweist, die sich auf der Bauteilseite (412) über den mittleren Bereich hinaus erstrecken und dort zwei Balken (414, 416) bilden, die parallel zu den Längsseiten (418, 420) des Profils verlaufen und über eine schräge Vertiefung (423, 425) in die Unterseite des mittleren Bereiches des Profils übergehen, wobei die Oberseiten (427, 429) der Flügel von der Oberseite des mittleren Bereichs des Profils einen deutlichen Abstand aufweisen und hierdurch Schultern bilden, die schräg zu den Seitenwänden des mittle- ren Bereiches stehen und miteinander einen Winkel (cc) einschließen, der bezogen auf die der Bauteilseite abgewandten Seite des Profils etwas kleiner als 180° ist, beispielsweise im Bereich von 175° bis 160° liegt.15. Profile (410), in particular for use in a method according to one of the preceding claims 1 to 10, characterized in that there is an at least essentially rectangular central region (417) in cross section and to the left and right of it with this integral wing (419 , 421), which extend beyond the central area on the component side (412) and form two beams (414, 416) there, which run parallel to the long sides (418, 420) of the profile and have an oblique recess (423 , 425) merge into the underside of the middle area of the profile, the top sides (427, 429) of the wings being at a significant distance from the top of the middle area of the profile and thereby forming shoulders that are oblique to the side walls of the middle area stand and form an angle (cc) with each other, which is slightly smaller than 180°, for example in the range of 175° to 160°, based on the side of the profile facing away from the component side.

16. Hohlkörperelement (11; 211; 411) zur Anbringung an ein insbesondere aus Blech bestehendes Bauteil, wobei das Hohlkörperelement auf zwei entgegengesetzten Seiten parallel zueinander erstreckende Balken (14, 16; 214, 216; 414, 416), die mit dem Bauteil eine Ver- drehsicherung bilden und eine senkrecht zur Bauteilseite (12; 212; 412) verlaufende, mittig angeordnete Lochung (98, 298, 498) aufweist, die gegebenenfalls einen Gewinde∑ylinder (110; 310; 510) aufweisen kann, dadurch gekennzeichnet, daß auf der dem Bauteil zugewandten Seite (12; 212, 412) des Hohlkörperelementes und konzentrisch zur Lochung ein ringförmiger Vorsprung (36; 236; 436) vorliegt, der als Stanzabschnitt ausgebildet ist und daß zwischen den Balken und dem ringförmigen Stanzabschnitt ein vertiefter Bereich (22; 240; 422) vorliegt, wobei vorzugsweise Balken nur auf zwei entgegengesetzten Seiten der Hohlkörperelements vorhanden sind und Anlageflächen für das Bauteil bilden, die so groß sind, daß die Flächenpressung unter der Fließgrenze des Bauteils liegt.16. Hollow body element (11; 211; 411) for attachment to a component made of sheet metal, in particular, the hollow body element having beams (14, 16; 214, 216; 414, 416) extending parallel to one another on two opposite sides, which are connected to the component Ver- form an anti-rotation device and has a centrally arranged perforation (98, 298, 498) running perpendicular to the component side (12; 212; 412), which may optionally have a threaded cylinder (110; 310; 510), characterized in that on the on the side (12; 212, 412) of the hollow body element facing the component and concentric to the perforation there is an annular projection (36; 236; 436), which is designed as a punched section and that between the beam and the annular punched section there is a recessed area (22; 240 ; 422) is present, with beams preferably only being present on two opposite sides of the hollow body element and forming contact surfaces for the component which are so large that the surface pressure is below the yield point of the component.

17. Hohlkörperelement nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Bauteilseite des Hohlkörperelementes das Stirnende (104; 304; 504) des ringförmigen Vorsprungs (36; 236; 436) weiter vorsteht als die Balken (14, 16; 214, 216; 414, 416).17. Hollow body element according to claim 16, characterized in that on the component side of the hollow body element, the front end (104; 304; 504) of the annular projection (36; 236; 436) projects further than the beams (14, 16; 214, 216; 414 , 416).

18. Hohlkörperelement nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der vertiefte Bereich (22; 422) zwischen den Balken im Außen- umriß zumindest im wesentlichen rechteckig ist und daß der Ringvorsprung (36; 436) in der Mitte der Vertiefung angeordnet ist und an allen Seiten einen Abstand von der Begrenzung der Vertiefung , aufweist. 18. Hollow body element according to claim 16 or 17, characterized in that the recessed area (22; 422) between the beams is at least essentially rectangular in outline and that the annular projection (36; 436) is arranged in the middle of the recess and has a distance from the boundary of the recess on all sides.

19. Hohlkörperelement nach einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei auf entgegengesetzten Seiten des Hohlkörperelementes parallel zueinander erstreckende Balken (214, 216) durch zwei ebenfalls parallel zueinander verlaufende Nuten (223, 225) begrenzt bzw. gebildet sind, die zumindest im wesentlichen einen rechteckigen Querschnitt aufweisen und daß die Ringvertiefung (240) eine konusförmige Vertiefung ist, die in der Bauteilseite (212) des Hohlkörperelementes im Bereich zwischen den zwei Nuten ausgebildet ist, wobei die konusförmige Vertiefung in Richtung auf die Bauteilseite (212) zugehend divergiert.19. Hollow body element according to one of claims 16 or 17, characterized in that the two beams (214, 216) which extend parallel to one another on opposite sides of the hollow body element are delimited or formed by two grooves (223, 225) which also run parallel to one another, which at least essentially have a rectangular cross section and that the ring recess (240) is a conical recess which is formed in the component side (212) of the hollow body element in the area between the two grooves, the conical recess moving towards the component side (212). diverges.

20. Hohlkörperelement nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß auf der der Bauteilseite (212) abgewandten Seite (230) des20. Hollow body element according to claim 19, characterized in that on the side (230) facing away from the component side (212).

Hohlkörperelementes (211) eine konusförmige Ringschulter (242) vorliegt mit in etwa komplementärer Form zu der konusförmigen Ringvertiefung (240) in der Bauteilseite des Elements.Hollow body element (211) has a conical annular shoulder (242) with an approximately complementary shape to the conical annular recess (240) in the component side of the element.

21. Hohlkörperelement dadurch gekennzeichnet, daß es im Querschnitt einen zumindest im wesentlichen rechteckigen mittleren Bereich (417) und links und rechts davon mit diesem integrale Flügel (419, 421) aufweist, die sich auf der Bauteilseite (412) über den mittleren Bereich hinaus erstrecken und dort zwei21. Hollow body element characterized in that it has an at least essentially rectangular central region (417) in cross section and wings (419, 421) which are integral with this to the left and right of it and which extend beyond the central region on the component side (412). and there two

Balken (414, 416) bilden, die parallel zu den Längsseiten (420) des Profils verlaufen und über eine schräge Vertiefung (423, 425) in die Unterseite des mittleren Bereiches des Profils übergehen, wobei die Oberseiten (427, 429) der Flügel von der Oberseite des mittleren Bereichs des Profils einen deutlichen Abstand aufweisen und hierdurch Schultern bilden, die schräg zu den Seitenwänden des mittleren Bereiches stehen und miteinander einen Winkel (α) einschlie- ßen, der bezogen auf die der Bauteilseite abgewandten Seite desForm beams (414, 416) which run parallel to the long sides (420) of the profile and merge into the underside of the central region of the profile via an oblique recess (423, 425), whereby the The upper sides (427, 429) of the wings are at a significant distance from the upper side of the central region of the profile and thereby form shoulders which are oblique to the side walls of the central region and form an angle (α) with one another that is related to the side of the component facing away from the component

Profils etwas kleiner als 180° ist, beispielsweise im Bereich von 175° bis 160° liegt.Profile is slightly smaller than 180°, for example in the range from 175° to 160°.

22. Hohlkörperelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche 16 bis 21, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der ringförmige Stanzabschnitt (36; 236; 436) eine zumindest im wesentlichen konusförmige Außenwand aufweist, die in Richtung auf das freie Stirnende (104; 304; 504) des Stanzabschnitts gehend divergiert und hierdurch mit dem Stirnende eine Stanzkante (100;22. Hollow body element according to one of the preceding claims 16 to 21, characterized in that the annular punching section (36; 236; 436) has an at least essentially conical outer wall which extends towards the free end (104; 304; 504) of the punching section diverges gradually and thereby creates a punched edge (100;

300; 500) bildet, wobei die konusförmig verlaufende Außenwand des ringförmigen Stanzabschnittes mit der Vertiefung (108; 308) eine Hinterschneidung bildet, die zur Aufnahme von Blechmaterial ausgelegt ist.300; 500), the conical outer wall of the annular punching section forming an undercut with the recess (108; 308), which is designed to accommodate sheet metal material.

23. Hohlkörperelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß das Stirnende des ringförmigen Stanzabschnitts eine eine Fase bildende konusförmige Vertiefung (102) aufweist, die in Richtung der freien Stirnseite des Stanzabschnitts gehend divergiert. 23. Hollow body element according to one of the preceding claims, characterized in that the front end of the annular punching section has a conical recess (102) forming a chamfer, which diverges in the direction of the free end face of the punching section.

24. Zusammenbauteil bestehend auf einem Bauteil (13; 213; 413) und einem daran angebrachten Hohlkörperelement (11; 211; 411) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 16 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil in die durch den ringförmigen Stanzabschnitt gebildete Hinterschneidung (108; 308) und im vertieften Bereich (22; 240, 223, 225; 422) benachbart zu den genannten Balken hineingeformt ist und daß Hohlkörperelement hierdurch aufzieh- und verdrehsicher mit dem Bauteil verriegelt ist.24. Assembly part consisting of a component (13; 213; 413) and a hollow body element (11; 211; 411) attached thereto according to one of the preceding claims 16 to 23, characterized in that the component is inserted into the undercut formed by the annular punched section ( 108; 308) and in the recessed area (22; 240, 223, 225; 422) is formed adjacent to the beams mentioned and that the hollow body element is thereby locked to the component so that it cannot be pulled up and twisted.

25. Zusammenbauteil nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil (13; 213; 413) im Bereich um den ringförmigen Stanzabschnitt (36; 236; 436) herum eine ringförmige Vertiefung (130; 230; 530) aufweist.25. Assembly part according to claim 24, characterized in that the component (13; 213; 413) has an annular recess (130; 230; 530) in the area around the annular punched section (36; 236; 436).

26. Zusammenbauteil nach Anspruch 24 und 25, dadurch gekennzeichnet, daß die zunächst miteinander einen eingeschlossenen Winkel (α) kleiner als 180° bildenden Schulterflächen (427, 429) des Elementes im Zusammenbauteil zumindest im wesentlichen flachgepreßt werden, wodurch die inneren Seiten der Balken (414, 416) eine Hinterschneidung bilden und die Innenkannten an der Unterseite der Balken einen kleineren Abstand voneinander aufweisen als vor der Anbringung am Bauteil (413), wodurch der formschlüssige Eingriff zwischen dem Bauteil und dem Hohlkörperelement (411) verbessert ist. 26. Assembly part according to claims 24 and 25, characterized in that the shoulder surfaces (427, 429) of the element in the assembly part, which initially form an included angle (α) smaller than 180 °, are at least essentially pressed flat, whereby the inner sides of the beams ( 414, 416) form an undercut and the inner edges on the underside of the beams are at a smaller distance from one another than before they were attached to the component (413), whereby the positive engagement between the component and the hollow body element (411) is improved.

7. Matrize zur Anbringung eines Hohlkörperelementes nach einem der Ansprüche 16 bis 23 an ein Bauteil, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Matrize an ihrer freien, dem Bauteil zugewandten Stirnseite (120; 520) einen in Draufsicht und im Außenumriß zumindest im wesentlichen rechteckigen Formvorsprung (118; 518) aufweist, dessen Breite dem Abstand zwischen zwei Balken (14, 16; 414, 416) des Hohlkörperelementes (11; 411)abzüglich der doppelten Bauteildicke entsprechen und dessen Länge der Länge des Elementes (11; 411) parallel zu den Balken entspricht und daß innerhalb des rechteckigen Umrisses des Vorsprungs dieser einen Ringvorsprung (126; 526) aufweist, der eine Verformung des Bauteils in eine um den Stanzabschnitt des Hohlkörperelementes gebildeten Hinterschneidung bewirkt und eine mittlere Bohrung (124; 524) aufweist, die mit einem ringförmigen Stanzabschnitt (36; 436) des Hohlkörperelementes zusammenarbeitet, um einen Stanzbutzen aus dem Bauteil bei der Anbringung des Hohlkörperelementes am Bauteil zu bewirken.7. Die for attaching a hollow body element according to one of claims 16 to 23 to a component, characterized in that the die has, on its free end face (120; 520) facing the component, a shaped projection (118) which is at least essentially rectangular in plan view and in the outer outline ; 518), whose width corresponds to the distance between two bars (14, 16; 414, 416) of the hollow body element (11; 411) minus twice the component thickness and whose length corresponds to the length of the element (11; 411) parallel to the bars and that within the rectangular outline of the projection it has an annular projection (126; 526) which causes the component to be deformed into an undercut formed around the punched section of the hollow body element and has a central bore (124; 524) which is connected to an annular punched section ( 36; 436) of the hollow body element works together to effect a punching slug from the component when attaching the hollow body element to the component.

28. Matrize nach Anspruch 27, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Matrize in Draufsicht kreisrund ist, jedoch an einer oder mehreren Stellen am Außenumfang ein Orientierungsmerkmal (116; 516) aufweist, das der positionsrichtigen Anbringung in ein Werkzeug dient.28. Die according to claim 27, characterized in that the die is circular in plan view, but has an orientation feature (116; 516) at one or more points on the outer circumference, which is used to attach it to a tool in the correct position.

29. Matrize, insbesondere zur Anwendung mit einem Hohlkörperelement mit zwei parallel zueinander verlaufenden, die Balken bildenden Nuten auf der Bauteilseite, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Stirnseite (320) der Matrize mit zwei parallel zueinander verlaufenden, balkenartigen Vorsprüngen (246; 248) auf ihrer dem Bauteil zugewandten Stirnseite versehen ist, wobei die balkenartigen Vorsprünge eine maximale Breite aufweisen, die zumindest im wesentlichen der Breite der U-förmigen Nuten (223, 225) des Hohlkörperelements abzüglich der doppelten Dicke des Bauteils entspricht und eine Länge haben, die zumindest im wesentlichen der Länge der U-förmigen Nuten entspricht und daß zwischen den Balken die Ma- trize einen Ringvorsprung aufweist, der eine Verformung des Bauteils in eine um den Stanzabschnitt des Hohlkörperelementes gebildeten Hinterschneidung bewirkt und eine mittlere Bohrung (324) aufweist, die mit einem ringförmigen Stanzabschnitt (236) des Hohlkörperelementes zusammenarbeitet, um einen Stanzbutzen aus dem Bauteil bei der Anbringung des Hohlkörperelementes am Bauteil zu bewirken.29. Die, in particular for use with a hollow body element with two mutually parallel grooves forming the beams on the component side, characterized in that the end face (320) of the die is provided with two mutually parallel, bar-like projections (246; 248) on its end face facing the component, the bar-like projections having a maximum width which is at least essentially the width of the U -shaped grooves (223, 225) of the hollow body element minus twice the thickness of the component and have a length that at least essentially corresponds to the length of the U-shaped grooves and that the die has an annular projection between the beams, which prevents deformation of the component into an undercut formed around the punched section of the hollow body element and has a central bore (324) which cooperates with an annular punched section (236) of the hollow body element in order to effect a punched slug from the component when attaching the hollow body element to the component.

30. Matrize nach Anspruch 29, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Matrize in Draufsicht kreisrund ist, jedoch an einer oder mehreren Stellen am Außenumfang ein Orientierungsmerkmal (316) aufweist, das der positionsrichtigen Anbringung in ein Werkzeug dient. 30. Die according to claim 29, characterized in that the die is circular in plan view, but has an orientation feature (316) at one or more points on the outer circumference, which is used to attach it to a tool in the correct position.